公司5S现状

一.整理的缺失

1.现场没有制定“要与不要”的判定标准，现场物品堆积如山；2.没有定期的对现场物品进行整理，导致物品堆放持续进行；

3.无法有效的识别和分类现场物品（常用，一般用，很少用，报废品）；

4.没有制定对“很少用，报废品”的处理流程和权责，导致物品无法处理，空间逐渐缩小；5.没有形成防止对“很少用，报废品”再次出现的预防措施；

二.整顿的缺失

1.生产现场职能区域规划不完整,不合理或者根本没有规划，物品随意摆放（混乱现象重复发生）；

2.部分部门区域规划完毕，但是现场画线不规范：通道线，定位线，警戒线等颜色，规格均不符合ISO要3.部分部门区域规划合理，但是实际生产时物品随意摆放，根本不按区域执行；4.现场物品没有执行“定点，定量，定品”原则，物品摆放混乱；

5.现场标识不规范，如部门标识，区域标识，产品标识，职能标识所选用的标示牌材质，字体，颜色，

6.现场“看板管理”没有有效实施，如：安全看板，5S管理看板，生产管理看板，质量管理看板，改善

7.现场无法做到“目视管理”，管理项目因没有明显的标识和看板而无法明确，如：每条线的生产目标

三.清扫的缺失

1.没有建立完善的清扫制度，地板，设备，门窗，物料等落满灰尘；2.员工的作业台没有及时清扫，材料，成品，废料等无序摆放，造成混乱；3.没有清扫检查制度，更没有定期检查（部门，全厂）；

4.设备保养不到位，没有定期加防护油，模具，治具，检具等同样有该情况；5.没有建立起防止脏污产生的预防措施；

四.清洁的缺失

1.员工，干部没有养成物品归位，“全员清洁”的习惯；2.公司没有建立起5S实施的激励制度，使得5S管理成果难以保持；

3.没有建立起“提案改善机制”来不断推动生产系统的持续改善；

4.基础管理流程不明晰，如：库存管理，定额领发料，时段管理，异常处理等流程没有深化和落实；

五.素养的缺失

1.没有系统的人员培训机制，没有按阶层别，职能别对人员进行培训；

2.没有明确的员工行为规范，如：男工流长发，女工五彩发，穿拖鞋，穿短裤上班等；3.现场员工没有养成及时整理，纠正物品的习惯；

4.没有系统的文化宣传工作，没有定期的教育培训，没有张贴5S管理海报等；

5.没有制定人员的行为标准，操作标准，检验标准；员工的操作动作，检验动作没有经过系统的培训，6.产线布局不合理，造成局部物品堆积过多和阻塞通道；

7.现场不具备持续改善的能力，不能对生产瓶颈，消耗大，浪费多的情况定期拟定“改善主题”和“改8.没有明确的物流流程，生产流程，物料管理流程，作业流程图，因而无法分析，改善，执行；

空间逐渐缩小；

混乱现象重复发生）；

等颜色，规格均不符合ISO要求；

标示牌材质，字体，颜色，大小，悬挂位置均不统一，无法统一识别；

看板，质量管理看板，改善活动看板，文化活动看板或有或没有，导致一线管理不畅；

确，如：每条线的生产目标，生产品号，实际完成量，不良状况，材料到位情况，改善状况等；

等流程没有深化和落实；

动作没有经过系统的培训，因此无法标准化，无法统一生产效率；

期拟定“改善主题”和“改善方案”；

分析，改善，执行；