混凝土廊道专项方案

第十一章：附件

钢筋混凝土廊道板砖胎膜及模板

编制人： 计算人：

(扣件钢管架支撑)

计 算 书

2016年4月7日

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钢筋混凝土廊道工程专项方案

第一节 模板工程

一、施工准备

1、材料准备：粘土标砖、砂、水泥、镜面板，50×80木方、12﹟槽钢、φ48*4.5钢管、十字扣件、旋转扣件、止水对拉螺杆、蝴蝶卡、脱模剂等。 2、人员准备：木工技术工人25人、普工10人。

3、技术准备：施工前由项目部相关技术人员根据设计图纸、施工方案及施工现场的实际情况，编制出详细的模板图，并根据模板图提制出模板、木枋、钢管、扣件等材料的需用计划。并对工人做现场的技术交底。 二、模板的支设安装

廊道混凝土施工分四个阶段施工，一阶段：±0.000以下底板带外围廊道板300mm高，采用橡胶止水带；二阶段：±0.000以下墙板和顶板；三阶段：廊道检查井通风口的其他部位。 1、模板的支设工艺

模板进场 → 模板配置 → 模板组装 → 模板加固校正 → 斜廊道专业验收 → 模板验收 → 工序交接 2、模板的施工顺序

垫层模板的支设 → 基础底板模板支设 → ±0.000以下基础墙壁、顶板模板的支设→廊道的其他部位模板的支设。 3、模板工程施工方法

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3.1、模板的选用

廊道有三十米长底板和边边模采用240粘土砖砌筑档土墙砖胎膜，其余模板均采用厚度为12mm（壁和基础侧摸）和18mm(地坑顶板底模)多层胶合板模板（即镜面板），背50*80（墙和基础侧摸）和12﹟槽钢（顶板底模）；砖墙采用专用固定架支撑、模板支撑系统采用Φ48钢管加丝顶和±0.000以下有防水要求的采用Φ12防水对拉螺杆，其他采用Φ16对拉螺杆，对拉螺杆的中～中不大于600。地坑顶板支撑系统采用Φ48钢管，12mm多层胶合板模板下木方次楞和槽钢主楞、钢管支撑架承重体系。 3.2、模板的配制

模板的配制应根据设计平面布置图及剖面图等先设计，绘制模板配板图，编制相应的编码，在模板组装时，对号入座，防止安装模板时出现混乱现象。 3.3、模板支撑体系

模板支撑体系选用钢管支撑和Φ12对拉螺杆加固体系。 3.4模板作业条件

根据本工程设计要求、结构形式、特点、现场条件，精确设计配制模板。 确定结构模板平面施工总图，在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。确定模板配板平面布置及支撑布置。根据图纸尺寸编号设计出模板图，应标示出不同型号、尺寸单块模板平面布置、纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。采用砖胎膜部分内部采用固定式组合钢管支架支护，确保廊道内部混凝土结构无倾斜现象。 3.4模板工程施工

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采用木模板体系，即墙和廊道内侧摸面板为12㎜厚高强多层板，竖向背楞为50×80㎜的木方，横向背楞为Φ48钢管，没有砖胎膜部分墙体穿Φ12防水对拉螺杆和Φ12普通对拉螺杆。 局部顶板底模面板为18㎜厚高强多层板其特点是：模板表面平整光滑、重量轻、刚度大、装拆灵活方便。由于廊道特殊，几何尺寸复杂，质量要求高，墙板、顶板厚，对拉螺栓间距密，模板钻孔后再次使用达不到强度和刚度要求和外观质量要求，砖胎膜区域全部模板一次性使用报废，不重复周转利用。模板的背楞要求采用二等杉木或冷杉，不得采用容易变形的松木、为保证模板的平整度，所有的方木背楞用双面刨刨平，方木必须用干燥的木材加工，不得采用湿材。

廊道斜坡处的区段和斜度较大的距离太近，不易支模，采用50号水泥砂浆砌筑240砖墙挡土墙代替模板，余下用同标号混凝土填实。 4、模板安装

安装模板时检查控制线、边线是否正确无误后方可安装。模板连接处、墙体转角处，必须严密牢固可靠，防止出现砼表面错台，漏浆和烂根现象。浇筑砼过程中必须有木工跟踪值班，发现问题及时解决。采用止水对拉螺栓固定，做到安装固定不变形，接缝严密不漏浆。 4.1、垫层模板的安装

廊道基础土方清理满足要求，钎探合格，经设计、勘探、监理单位验槽合格后，方可进行模板安装。支模时根据垫层边框线支设，加固系统采用φ20钢筋紧靠模板用锤打入土内，深度不得少于500mm，上部用木方斜撑顶于外侧侧壁上，木方和侧壁接触面垫不得小于200*200的模板增大斜撑斜撑木方接触面积。

4.2、廊道底板基础底板模板的安装

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为防止廊道坑壁外壁垮塌，廊道地坑地板高度范围砌筑砖墙，砖墙靠外的一面待砌体砂浆强度达到80%后回填砂夹卵石，材料采用粘土标准砖M5.0水泥砂浆砌筑240砖墙，高度同墙板板厚度。并以砖档土墙代替模板，详见下图

实体楼砖挡土墙 廊道外侧回填土 廊道随砌随填 廊道底板、侧壁 廊道基础及侧壁砖挡土墙示意图

4.3、±0.000以下基础墙壁、顶板模板的支设

墙体分三部分施工，第一部分：外墙底板上+300高和底板一起支设；第二部分：底板上300～-2000 墙体；第三部分：-2000以上和±0.000顶板及其他基础承台一起支设。

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第一部分廊道基础底板墙体：底板上300高模板为吊模，支模前用水准仪将板顶标高操于墙体钢筋上，并用红油漆标注；根据红油漆标高点用Φ12的钢筋头焊于墙体钢筋上，作为墙体模板的搁置点。模板加固采用一道Φ12防水对拉螺杆，两侧用钢筋支撑于底板钢筋上，用电焊电焊固定，模板上口用双股12#铁丝锁扣。

第二部分：廊道外墙底板上300以上墙体和-1800墙体一起支设。 廊道墙板支设时，模板采用多层胶合板后被50*80的木方，加固采用φ4.8钢管φ12止水对拉螺杆，外用蝴蝶卡和螺帽紧固，间距400*400见方布置，从模板底往上2～3m的范围内对拉螺杆必须加双螺帽。自300处位置，模板支设时，在砼上向下100mm的位置用电锤打眼，插入钢筋作为模板的支撑点；模板内测接缝处用双面胶粘贴，防止模板漏浆。 第三部分： 顶板及其他墙壁一起支设。

廊道两侧搭设双排钢管脚手架，步高不大于1.2米，脚手架和墙体支撑外侧采用φ4.8钢管支撑于基坑侧壁，侧壁支撑点采用1.5m的钢管打入侧壁内不得少于800mm，水平方向用水平钢管连接成为整体作为墙体侧壁支撑的支撑点。墙体内侧支撑于廊道顶板的满堂架体上。

廊道顶板模板的支设：顶板模板支撑系统采用φ48钢管满堂搭设，钢管支撑于廊道底板上，下垫不小于200*200的木板。搭设参数为：竖杆采用双钢管间距为0.5m*0.5m，水平杆间距为0.6m，间距3m搭设一道剪刀撑。钢管采用定长尺寸，超长的钢管用切割机或切割器切齐，保证钢管上口在一个水平标高上，由于板厚度大，廊道长度较长，局部斜度较大，不使用可调节丝杆调节板底标高。顶板模板采用12mm以上的厚多层胶合板后背50*80

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的木方组成，方木中～中不大于150mm， 焊于顶板钢筋固定，摸板详见

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三、模板拆除要求

1.普通砼模板在砼浇注完36小时后方能拆除，防水砼模板在砼浇注完48小时后方能拆除。

2．廊道顶板位置的模板必须制作拆模砼试块，拆除时强度必须满足规范要求。

3．拆模时应先支撑系统和穿墙拉杆拆除后方能拆除木方和模板。 4.模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业，其好处是，支撑就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。 5.拆除廊道墙体模板时，应遵循先外模后内模的原则，外模统一拆除完后，再统一拆内模。模板拆除完后应及时清理归码，集中堆放。 6.切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬损伤砼。

7.钢管立柱无法拆除时采用乙炔切除后拆除，全部周转材料采用人工从检查口和预留洞搬运至地面指定地方堆放。 四、工程质量控制 1.质量控制程序

模板成型、交组必须实行“三控制”合格后报项目组织验收，合格后报监理公司验收，并办理有关认可手续、技术复核、隐蔽工程、工序交接、质量评定和报验单等资料，必须按要求填写。对出现的一般性质量问题，安排有关人员负责进行调整校正予以落实，责

任到人。 2.质量控制要点

1）浇筑砼前必须检查支撑是否可靠，扣件是否有松动，浇筑砼时必须木工专人跟踪，发现问题随时处理。

2）砼入模不得直接冲击模板，应设溜槽等措施防止模板几何尺寸发生变形。

3）所有接缝处加粘海绵条，为保证外表面的观感质量，模板表面一定要清理干净，并涂刷隔离剂。

4）几何尺寸、垂直度、平整度必须符合规范要求。 3.质量要求

1）现浇构件模板安装允许偏差： 序号 项 目 允许偏差检查方法 （㎜） 1 2 轴线位移（墙、柱、梁） 5 底模顶标高 ±5 尺量检查 用水准仪或尺量检查 3 4 5 6

2）模板上的预埋铁件、预留洞不得遗漏，安装必须牢固、位置准确。

截面尺寸（墙、柱、梁） -5 每层垂直度 相邻板面高低差 表面平整度 3 2 4 尺量检查 2m靠尺检查 塞尺、直尺检查 2m 靠尺、塞尺检查

其允许偏差为： 序号 1 2 3 项 目 预留钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 预留孔洞 中心线位置 截面尺寸 3)砼表面质量标准： 质量标准 观感项目 使用部位 10 允许偏差（㎜） 3 3 10 表面平整度≤2，阳角表面平整光滑，无蜂方正≤2，立面垂直≤窝、麻面现象。 3. 表面平整度≤2，阳角平顶阴角顺直、方正、方正≤2，立面垂直≤表面平整光滑接槎平墙、梁、柱 3.

4、质量注意事项

a、支模前必须认真清理好底部的垃圾和杂物。

b、模板板面必须清理干净，认真涂刷隔离剂，并且不得污染钢筋。 c、支模板必须先校正钢筋的位置，以防偏移，造成结构偏斜。 d、底部应弹出墙轴线和四周边线。

e、弹出支模位置线及控制线，以控制和检查质量。

f、防止模板下口跑浆，产生烂根，在底板施工时，下口缝隙必须用

柱 整无蜂窝、麻面现象。

海绵条或砂浆堵实。

g、模板施工完毕后必须经过检查验收合格后方可进行下一道工序的施工。 五、安全要求

1.架体搭设完毕后，必须检查验收合格后方可使用，使用期间不得擅自拆改。

2.使用对拉杆时螺母必须拧紧，根据结构部位及砼侧压力大小位置，应使用双螺母，且螺杆必须凸出5～10㎜以上。 3.支撑及满堂架管，扣件须卡紧，勿遗漏。

4.工人上班必须戴好安全帽、高空作业要戴好安全带。 5.严谨酒后上工地，施工现场禁止吸烟。 6.做好工完场清和文明施工。

第第二节 止水带工程

一、概况

本工程在±0.000以下有一道施工缝，间隔25米留设伸缩缝为防止墙体渗水，在施工缝处必须设置橡胶止水带。 二、材料的选用

止水带选用4mm厚的橡胶水板，宽度300mm。

三、止水带的安装

在廊道墙壁体300处的施工缝均设橡胶止水带，止水带必须在施工缝第一次浇注砼之前安装好，施工缝下埋250mm宽，上埋250mm寛。安装时，在止水带横向两边用Φ12钢筋每间隔0.5m焊一个加固撑，在用Φ12钢筋棍将止水板加固撑同墙体钢筋焊牢。止水带的搭接：止水带沿墙长方向需要搭接方能满足止水要求，止水带一条25米长，止水带搭接时沿止水板纵向每边搭接长度150mm，搭接缝在墙体外侧必须用胶粘合，防止水的渗入。止水带的布置：止水带沿外廊道墙施工缝满布封闭。详见下示意图。

第三章 钢筋工程

一、钢筋的检验

钢筋进场时必须要有出厂合格证，及时安排试验员对钢材按现行规范要求取样送试验室进行原材料复试，经复试合格后方可试用。 二、钢筋加工

钢筋制作前必须先根据设计图纸拔好钢筋下料料单，并检查无误后方可下料。钢筋制作、加工主要在现场地进行。钢材进场后材料员必须核对钢筋正确与否。钢筋制作时要注意材料的节约，严格控制钢筋的损耗率，该对焊的必须对焊，将下料所剩料头充分利用。钢筋加工时，要注意检查首件半成品的质量，确保尺寸、规格、角度准确。确认合格后，方可分批生产。成批生产的钢筋半成品，经检查验收合格后，按规格、种类及使用先后顺序，分类挂牌堆放，并由专人按需用计划限额发放。钢筋代换不仅要考虑等强度，还需要考虑对构件刚度和抗裂度的影响。代换必须经业主驻现场代表、监理及设计院代表同意方可进行。 三、钢筋的堆放

钢筋堆放在现场指定的地点，并进行挂牌标识，注明使用部位，规格，数量，尺寸等内容，钢筋标识牌应做成统一的形式。钢筋要分类堆放，如：直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起，制作班组安排

专人把制作好的各种规格钢筋分包至绑扎小组，做到有组织有秩序施工。钢筋下部要架空，防止钢筋浸入水中生锈，应采取防雨措施加以覆盖，生锈的钢筋一定要除锈，由技术质量部门批准后方可使用。 四、钢筋接头的选择

底板：钢筋均采用绑扎接头连接，接头25%错开，错开距离大于1.3L。

墙筋：竖向钢筋接头采用绑扎接头连接，接头50%错开，错开距离大于1.3L。水平钢筋采用搭接连接。接头按25%错开，错开距离大于1.3L。

五、钢筋施工艺

钢筋翻样 → 材料检验 → 焊接试验 → 钢筋制作 → 半成品筋检验 → 钢筋绑扎 → 成型钢筋验收 → 隐蔽工程记录 六、钢筋的绑扎

1、钢筋绑扎施工工艺流程：

集水井等超深部分钢筋→底板钢筋→墙板钢筋柱子钢筋→框架暗梁梁钢筋→顶板钢筋。

2、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核炉机位置线及预埋螺栓孔位置线。

3、设计中所注明的避雷接地，应有专人负责施工，并交监理验收。（签署工程验收单）。

4、底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。

5、底板钢筋支撑采用Φ20的钢筋和顶板钢筋支撑采用Φ20的钢筋马镫支撑来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担底板施工荷载，间距为1.5m，梅花型布置，并在平行于地坑短方向设置架立Φ20钢筋@1500，与板筋绑扎牢，并应注意上部的负筋，不能被踩下，严格控制负筋位置。

6、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。 7、所有底板插筋均用排架钢管固定。

8、安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施，不得动摇。墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。 9、钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。

10、绑扎成型时,扎丝必须扎紧,不得松动，折断，位移等情况。 11、为使绑扎后钢筋网格方整，间距正确，采用5米长卡尺限位绑扎。在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。

12、钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。 13、钢筋接头位置每处接头数量不大于50%，并错开安装，要符合施工及验收规范。

14、直径较大的套管和预留洞，按设计要求进行洞口加强，专人负责。直径小于竖筋间距的洞口竖筋，绑扎时应避开洞口，避免割断钢筋。 15、当预留孔洞，套管的直径（边长）＜300时，钢筋应绕过孔洞不得切断，洞口尺寸大于300时，钢筋可在距孔边（套管外边）25mm

处切断。 七、质量要求

1.钢筋翻样应认真熟悉图纸，严格按设计要求和规范及抗震结构要求进行翻样，并应向钢筋制作班进行认真详细的交底。

2.钢筋制作应先进行试弯、丈量符合要求时再开始下料，钢筋下料要统筹安排，降低损耗。制作好的钢筋分规格、品种、构件编号分类堆放整齐，并将板号、构件的编号和名称、规格及根数标识清楚。 3.焊工、机械连接工应持证上岗，焊接前和更换钢筋规格品种时，先制作接头试样进行冷弯试验，合格后才能成批连接。

4.焊接完后，应待接头处由红色变成黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋以免引起接头处弯曲。

5、钢筋绑扎均匀，严格按照图纸要求绑扎，间距偏差范围需在规范范围内，水平筋应水平，竖向筋应垂直，搭接位置要绑扎牢固，防止搭接长度不够。所有钢筋要求满扎扎紧，防止钢筋移位。预留洞口钢筋绑扎位置要准确，钢筋锚固必须满足设计要求。 6、钢筋绑扎允许偏差 现浇砼钢筋绑扎允许偏差 项次 项 目 1 2 3 网的长度、宽度 网眼尺寸 骨架的宽度、高度 允许偏差(mm) 检 验 方 法 ±10 ±20 ±5 尺量检查 尺量连续三档，取其最大值

4 5 6 7 8 9 骨架的长度 间距 排距 ±10 ±10 ±5 尺量连续三档，取其最大值 尺量检查 绑扎箍筋、构造筋间距 ±20 钢筋弯起点位移 中心线位 移 5 水平高差 +3 -0 梁、柱 墙板 ±5 ±3 20 10 11 12

八、主要安全措施

对参与施工的人员进行安全教育和质保培训。特殊工种必须持证上岗。施工人员进入现场必须戴安全帽，穿劳动防护鞋、劳保服，高空作业必须加挂安全网，系安全带，危险场所必须设置临时防护栏。夜间施工应有足够的照明设施。使用用电设备的操作人员应穿胶鞋，戴绝缘手套，并用带漏电保护的开关箱。严格执行各种机械的操作规程。高空作业必须带上安全带，穿上防滑鞋。严禁在作业时打闹。施工现场严禁吸烟，讲文明用语，严禁打架斗殴。

第四章 砼工程

一、概况

本设备基础为现浇钢筋抗渗砼结构，强度等级：C30S6。共分2次浇注。第一次：廊道底板带外围墙板300mm高；第二次：1800以下墙板；第三次：顶板和地坑以外的其他部位砼。砼采用商品砼，运距13公里。 二、施工准备 1、材料准备：

1.1、配合比：根据设计的要求，要求商砼站提供化验室配合比，在砼搅拌时，根据原材料的实际情况调整配合比。

1.2、本工程砼采用商品砼，要求石子粒径不能过大，应为5～25mm的级配砾石。砼塌落度控制在16cm±2 cm。砼初凝时间应控制在规范规定的范围以内。浇筑前与商品砼搅拌站联系好所需砼的强度等级、时间、用量等，确保砼的及时供应。

2、机具准备：砼泵车1台，砼运输罐车3～5台，插入式振捣器四台，震动棒直径50mm6根，直径30mm振捣棒2根。

3、人员准备：所有进场施工人员需进行培训，并经考核合格方可上岗。总工人人数：10人。其中每班人中：普工5人，振捣技术工3人，找平技术工1人。

三、砼的浇注 1、施工工艺 2、混凝土浇灌前的准备

⑴、混凝土浇灌前应清理模板内杂物，夏季需用水湿润模板。 ⑵、必须对模板的支撑、接缝、平整度进行检查，在确保符合要求后方可进行混凝土的浇灌。 3、砼的搅拌

所有砼均在商品砼搅拌站搅拌，按照化验室试配的理论配合比根据实际情况及时的调整为施工配合比。 4、砼的运输

砼从商品砼搅拌站搅拌完成后用砼罐车到浇筑现场。用砼泵车输送入模。

5、混凝土浇灌

模板内消除 水冲、积水排除 材料检验 确定配比 运送砼 防止析、坍落度损失及初凝 钢筋隐蔽检查 隐蔽工程记录签字 砼浇捣密实 严格操作工艺施工 核查模板质量 标高、轴线、断面、加固情况 砼养护 常温浇水、毛毡覆盖 砼拌制 严格按级配计量 模板拆除 达到规定强度

砼的浇灌采用泵车输送入模。

浇注顺序为：廊道底板 → 廊道墙体和±0.000顶板，浇灌时，应注意砼的填充情况，防止砼的离析现象。发现有石子堆积在钢筋上时，应及时用钢筋或钢管将石子捣下，以便砼均匀。振捣时应尽可能的从多方位进行振捣。

廊道墙内套管和预埋洞口处的浇灌：浇筑前应在上部模板上将预埋套管和预埋洞口的位置做好标记及深度，待浇到该部位时，用振捣棒在埋套管和预埋洞口的两侧分次振捣，保证预埋套管和预埋洞口下砼的密实。

混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。

浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件等的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 6、砼振捣

6.1振捣时，将振捣棒插到底，然后慢慢往上提，每次振捣移动的距离控制在40cm左右，并使振捣范围搭接5～10cm，每点振捣时间一般情况下为20～30秒。但应视砼表面呈水平面不再显著下沉，且无气泡出现、表面泛浆为准，特别要注意防止砼过振和漏振； 6.2、顶板350mm厚砼，采用与廊道壁分层分段浇筑，但接缝时间不应超过砼的初凝时间，一般控制在2h。严格按砼施工操作程序进行振捣，为提高振捣密实度，可采取二次振捣方法，提高砼的密实度，减少砼初始龄期裂缝出现的概率。

6.3、砼卸下摊平后，立即用插入式振捣棒进行振捣，振捣棒插振点应均匀排列，依次向前呈梅花型移动。

6.4、砼分层振捣时，在振捣上一层砼时应插入下一层砼中5cm；振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，不允许碰撞预埋件。

6.5、加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期。

6.6、在振捣的过程中，安排两名专人用小锤敲打模板，检查砼振捣的密实度，发现问题及时加强振捣和处理，严防漏振和欠振。 7.7防止砼离析措施：

砼倾倒入模板中时，控制下灰高度不超过2m，并严禁过振；另砼要级配良好、并控制其水灰比。 8、砼找平

⑴、砼浇筑至设定施工标高后，为防止已浇砼产生沉陷和干缩裂缝，每班安排抹灰工在砼初凝前，用木抹子对砼上表面进行找平收压作业； ⑵、加强砼的抹面工作，在砼振捣完毕后，对表面须用刮尺刮平或用搓板搓平，且严格控制表面标高。待表面抹完4～6小时后，须对表面进行二次收面工作，以防止其沉陷裂缝产生。 四、混凝土养护

5.1、在砼浇筑之后的4～6h以内并经二次收压处理后，砼上表面覆盖薄膜和棉毡保湿保温养护，混凝土在浇灌完成48小时内，混凝土

的保温和保湿养护时间。混凝土在浇灌完成48小时以后，拆除薄膜和棉毡，对砼进行浇水养护，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。

5.2浇水次数应根据能让砼保持湿润状态而定，砼的养护用水与拌制水相同。夏季施工一般晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。养护采用覆盖塑料薄膜和湿润麻袋片或草袋，防止太阳爆晒造成混凝土裂缝。 五 、砼试块留置计划

1、砼试块留置以每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；

2、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；

3、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于1次；

4、每次取样应至少留置一组标准养护试件，

5、同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。计划留置3组。 6、抗渗试块的留置：根据需要确定组数。每次浇灌留置不少于1组。 六、质量保证措施

1参与施工的作业人员必须事先经过培训。

2施工队应根据施工方案、工作程序的要求，在每一分项工程施工前由施工负责人组织有关技术人员、质检员等对施工班组进行书面技术交底，由负责人组织参加者办理签字手续并存挡，之后按要求对施工过程进行跟踪监控；

3各工序交接时要办好交接手续，对上道已完成的工序要做好成品保护工作。

4施工所用各种原材料及构件应严格按有关验收要求进行质量控制，不合格品一律不得使用；

5质量检查和监督人员应加强对施工质量的检查和监督，发现问题及时纠正；

6砼配合比委托试验室试配，由搅拌站监控，并要保证砼配料计量的准确性，提供砼28天标养强度报告，施工现场砼浇筑时按规定进行试块制作和试验，施工时尚需制作并提供同条件养护下的砼试块强度报告；

7在施工过程中隐蔽记录、质检评定等质量记录资料要与工序同步进行，且签字手续要齐全。

8 在砼浇筑时应安排专业人员看护模板和钢筋，以保证钢筋、模板的位置准确，发现问题及时纠正。

9混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 七、主要安全措施

1、对参与施工的人员进行安全教育和质保培训；

2、施工人员进入现场必须戴安全帽，穿劳动防护鞋、劳保服，高空作业必须加挂安全网，系安全带，危险场所必须设置临时防护栏； 3、夜间施工应有足够的照明设施；

4、使用用电设备的操作人员应穿胶鞋，戴绝缘手套，并用带漏电保护的开关箱。

5、严格执行各种机械的操作规程；

第五章 廊道铁件和扁铁的安装

一、施工准备

1、材料准备：Q235A钢板及角钢、HPB235级钢筋、HRB335钢筋、镀锌扁铁、E4301和E5010焊条。

2、机具准备：电焊机4台、氧气、乙炔、水平尺、线锤等。 3、人员准备：电气焊工3人、安装工8人、普工5人。 二、预埋铁件和扁铁的制作

1、加工前，技术人员应根据设计图纸提出材料需用计划，并根据施工方案对施工人员进行技术交底，廊道内侧及顶板均有配电装置预埋； 2、铁件制作前必须先根据设计图纸做好铁件加工计划，并检查无误后方可下料。

3、钢筋制作、加工主要在现场地进行。钢材进场后材料员必须核对钢筋正确与否，并经化验员送样到化验室，复检合格后才能加工制作。 4、铁件制作时，应注意不同型号的铁件锚筋的焊接方式，不得混焊

和焊错。

5、预埋铁件和镀锌扁铁加工时要严格按照加工图准确加工，允许偏差必须在规范允许的范围内。

6、铁件加工时，要注意焊接时钢板的温度变形，有变形的应及时进行校正，变形必须保证在规范允许范围内。

7、铁件加工完后，在铁件上标注明铁件名。便于安装时对号，保证铁件安装的准确性。 三、预埋铁件的运输

根据施工的先后将制作好的预埋件运输到施工部位。预埋件的运输可采取厂内人工、同时辅以汽车吊装卸，汽车水平运输的方法进行。小型预埋件采取人工运输一次到位，对于较大或位于较高部位的预埋件采用汽车吊吊装运输。吊装时可采取单件或集中吊装的方法，把预埋件吊到施工部位或其临近地点。 四、预埋铁件的安装

1．预埋件安装应在该部位的钢筋绑扎完毕后进行，遵循‘从低到高、先大后小、先主后次’的顺序进行预埋件的安装。预埋件安装均采用焊接的方法进行固定。相邻的钢筋也应电焊定位。埋件安装前要求钢筋绑扎完成并找正到位。

2．安装前以事先测量出铁件的相对标高线和平面或立面定位线，用直尺、钢卷尺、水平尺以及线坠等工具定出预埋件的安装位置，并用

醒目的标记对其进行准确标识。

3．按照预埋件的标识位置，按顺序对其进行安装固定。较轻的埋件可采取人工直接安装就位，对于较大（重）预埋件可采用倒链或汽车吊吊装等工具辅助安装。在采用吊装法对预埋件进行安装时，应在预埋件固定牢固后方可取下吊钩。

4．对于钢筋密集区的预埋件，预埋件的安装比较困难，施工时可采取以下措施：对于埋件锚固筋为螺纹钢筋或直径＞φ20锚固钢筋以及锚固筋上带有锚板的预埋件，应在钢筋绑扎之前，尤其是对插筋和竖向钢筋，要事先采取放线标识，预留出锚筋或锚固板的位置，保证预埋件的安装顺利、准确。对于钢筋已经绑扎成形，预埋件难以按正确位置埋设的，应先申请设计变更，将预埋件位移一根钢筋直径的位置后进行安装，若不能移动则可采取在不影响钢筋整体结构并经得设计同意时，先割掉阻碍钢筋，待预埋件安装完后再按规范要求进行补强。

5．预埋件在安装过程中，随时采用加固筋对埋件的上下、左右位置进行绑扎或点焊加固，保证在模板支设或在浇筑混凝土时预埋件不发生移动。对较大、较重的预埋件，采用钢筋支撑对埋件进行支撑加固。 6、铁件安装时，为了保证铁件的标高和平整度，在安装过程中用水准仪随安随测标高，不合适的及时调整，调整好标高和平面位置后将铁件的锚筋同基础主筋点焊牢。测距不得大于1M。安装完后再复测一次，确保铁件的标高、平面位置或立面位置、平整度。

五、预埋件和扁铁安装允许偏差 预埋件安装允许偏差表

允许偏差项目 mm 预埋钢板中心线位置（mm） 3 预埋管、预留孔中心线位置3 （mm） 中心线位置5 插筋 预埋件、预外露长度（mm） +10,0 留孔允许偏中心线位置差 预埋螺栓 （mm） 外露长度（mm） +10,0 中心线位置10 预留洞 （mm） 尺寸（mm） +10,0 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 2 钢尺检查 钢尺检查 （mm） 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 检验方法 注：根据《混凝土施工验收规范》GB50204-2002。 六、预埋套管和螺栓的安装

为了保证预埋螺栓和套管的安装精度达到设计和规范的要求，对其安装要求如下：

1、预埋套管和钢套管的安装

预埋套管安装前，先进行套管的相对位置的固定，固定方式是在套管的上口和底部用Φ25的Ⅱ级钢四周焊接牢固，四周用角钢固定，钢筋和四周加固角钢焊接。安装定位时，把固定角钢和周围的基础配筋焊接固定，并和基础模板顶紧以保证套管的绝对位置的准确，避免浇注砼时的跑位。 2、预埋螺栓的安装：

螺栓的上口用∠63*6的角钢四周固定，螺栓下口部位用Φ25的Ⅱ级钢四周焊接固定，中部用Φ25的Ⅱ级钢四周焊接固定，安装定位时，把固定角钢和钢筋与设备基础配筋焊接牢固，并和周围的模板顶紧，用Φ25斜支撑钢筋把预埋螺栓和顶板分部钢筋焊接连接，以保证螺栓的绝对位置的准确，避免浇注砼时的跑位。

螺栓的上口用10mm厚钢板按图纸要求尺寸钻孔做成定位钢板，将螺栓焊接固定在定位钢板上，对于螺栓下口部位用Φ25的Ⅱ级钢四周焊接固定，安装定位时，把定位钢板和钢筋与设备基础配筋焊接牢固，并用固定角钢将模板顶紧，用Φ25斜支撑钢筋把预埋螺栓和顶板分部钢筋焊接连接，以保证螺栓的绝对位置的准确，避免浇注砼时的跑位。

七、预埋件安装时的安全要求

1、对参与施工的人员进行安全教育和质保培训；所有操作人员必须持证上岗。

2、施工人员进入现场必须戴安全帽，穿劳动防护鞋、劳保服，高空

作业必须加挂安全网，系安全带。 3、夜间施工应有足够的照明设施；

4、使用用电设备的操作人员应穿胶鞋，戴绝缘手套，并用带漏电保护的开关箱。

5、严格执行各种机械的操作规程；

6、要动电气焊时，事先要申办动火证，经审批后方可使用。 7、使用气焊时，氧气乙炔瓶必须按安全规范保持安全距离。 8、电焊施工过程中，随地配备灭火器。

第十一章：附件

钢筋混凝土廊道板砖胎膜及模板

编制人：计算人：

(扣件钢管架支撑)

计 算 书

2016年4月7日

第八节：附件

砖胎膜及模板支护的计算公式：

钢筋混凝土廊道板砖胎膜及模板(扣件钢管架支撑)计算书

本计算书依据《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）、《建筑施工计算手册》江正荣著、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范编制。

板段：B1。

廊道顶板和壁模板支撑体系剖面图

1000100012001200 廊道钢管排列平面示意图 实体楼砖挡土墙 廊道外侧回填土 廊道随砌随填 廊道底板、侧壁 廊道基础及侧壁砖挡土墙示意图

一、参数信息

1.模板构造及支撑参数

(一) 构造参数

隧道高度H：1.8 m；混凝土楼板厚度：350mm； 结构表面要求：隐藏；

立杆纵向间距或跨距la：1m；立杆横向间距或排距lb：1.2m； 立杆步距h：1.5m； (二) 支撑参数

板底采用的支撑钢管类型为：Ф48×3.5mm；

钢管钢材品种：钢材Q235钢(＞16-40)；钢管弹性模量E：206000N/mm2； 钢管屈服强度fy：235N/mm2；钢管抗拉/抗压/抗弯强度设计值f：205N/mm2； 钢管抗剪强度设计值fv：120N/mm2；钢管端面承压强度设计值fce：325N/mm2；

2.荷载参数

新浇筑砼自重标准值G2k：24kN/m3；钢筋自重标准值G3k：1.1kN/m3； 板底模板自重标准值G1k：0.3kN/m； 承受集中荷载的模板单块宽度：1000mm； 施工人员及设备荷载标准值Q1k：

计算模板和直接支承模板的小梁时取2.5kN/m2； 计算直接支承小梁的主梁时取1.5kN/m2； 计算支架立柱等支承结构构件时取1kN/m2；

2

3.板底模板参数

搭设形式为：1层梁顶托承重； (一) 面板参数

面板采用克隆(平行方向)12mm厚覆面木胶合板；厚度：12mm； 抗弯设计值fm：31N/mm2；弹性模量E：11500N/mm2； (二) 第一层支撑梁参数 材料：1根50×100矩形木楞；

间距：600mm；

木材品种：太平洋海岸黄柏；弹性模量E：10000N/mm2； 抗压强度设计值fc：13N/mm2；抗弯强度设计值fm：15N/mm2； 抗剪强度设计值fv：1.6N/mm2； (三) 第二层支撑梁参数 材料：1根100×100矩形木楞；

木材品种：太平洋海岸黄柏；弹性模量E：10000N/mm2； 抗压强度设计值fc：13N/mm2；抗弯强度设计值fm：15N/mm2； 抗剪强度设计值fv：1.6N/mm2；

4.地基参数

模板支架放置在地面上，地基土类型为：碎石土； 地基承载力标准值：650kPa；立杆基础底面面积：0.25m2； 地基承载力调整系数：0.8。

二、模板面板计算

面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。根据《模板规范

（JGJ162-2008）》第5.2.1条规定，面板按照简支跨计算。这里取面板的计算宽度为1.000m。

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: I = 1000×123/12= 1.440×105mm4； W = 1000×122/6 = 2.400×104mm3；

1.荷载计算及组合

模板自重标准值G1k=0.3×1.000=0.300 kN/m； 新浇筑砼自重标准值G2k=24×1.000×0.35=8.4 kN/m； 钢筋自重标准值G3k=1.1×1.000×0.22=0.242 kN/m； 永久荷载标准值Gk= 0.300+ 5.280+ 0.242=5.822 kN/m； 施工人员及设备荷载标准值Q1k=2.5×1.000=2.500 kN/m； 计算模板面板时用集中活荷载进行验算P=2.5 kN； (1) 计算挠度采用标准组合：

q=5.822kN/m；

(2) 计算弯矩采用基本组合：

A 永久荷载和均布活荷载组合 q=max（q1，q2）=9.438kN/m； 由可变荷载效应控制的组合：

q1=0.9×(1.2×5.822+1.4×2.500) =9.438kN/m； 由永久荷载效应控制的组合：

q2=0.9×(1.35×5.822+1.4×0.7×2.500) =9.279kN/m； B 永久荷载和集中活荷载组合

由可变荷载效应控制的组合： q1=0.9×1.2×5.822 =6.288kN/m； P1=0.9×1.4×2.5 =3.150kN； 由永久荷载效应控制的组合： q2=0.9×1.35×5.822 =7.074kN/m； P2=0.9×1.4×0.7×2.5 =2.205kN；

2.面板抗弯强度验算

σ ＝ M/W < [f]

其中：W -- 面板的截面抵抗矩，W =2.400×104mm3；

M -- 面板的最大弯矩(N·mm) M=max（Ma，Mb1，Mb2）=0.307kN·m； Ma=0.125q×l2=0.125×9.438×0.32 =0.106kN·m；

Mb1=0.125q1×l2+0.25P1×l

=0.125×6.288×0.32+0.25×3.150×0.3 =0.307kN·m； Mb2=0.125q2×l+0.25P2×l

=0.125×7.074×0.32+0.25×2.205×0.3 =0.245N·mm；

经计算得到，面板的受弯应力计算值: σ = 0.307×106/2.400×104=12.791N/mm2；

实际弯曲应力计算值σ =12.791N/mm2 小于抗弯强度设计值[f] =31N/mm2，满足要求！

2

2.面板挠度验算

ν =5ql4/(384EI)≤[ν]

其中：q--作用在模板上的压力线荷载:q = 5.822kN/m； l-面板计算跨度: l =300mm；

E--面板材质的弹性模量: E = 11500N/mm2； I--截面惯性矩: I =1.440×105mm4；

[ν] -容许挠度: 结构表面隐藏[ν]=l/250=1.200mm； 面板的最大挠度计算值: ν= 5×5.822×300/(384×11500×1.440×105)=0.371mm；

实际最大挠度计算值: ν=0.371mm小于最大允许挠度值:[ν] =1.200mm，满足要求！

4

三、板底支撑梁的计算

1.第一层支撑梁的计算

支撑梁采用1根50×100矩形木楞，间距300mm。

支撑梁的截面惯性矩I，截面抵抗矩W和弹性模量E分别为： I=1×416.67×104= 4.167×106 mm4； W=1×83.33×103= 8.333×104 mm3； E=10000 N/mm2； (一) 荷载计算及组合：

模板自重标准值G1k=0.3×0.3=0.090 kN/m； 新浇筑砼自重标准值G2k=24×0.3×0.30=2.16 kN/m； 钢筋自重标准值G3k=1.1×0.3×0.30=0.099 kN/m； 永久荷载标准值Gk= 0.090+1.584+ 0.073=1.747 kN/m； 施工人员及设备荷载标准值Q1k=2.5×0.3=0.750 kN/m； 计算第一层支撑梁时用集中活荷载进行验算P=2.5 kN； (1) 计算挠度采用标准组合(考虑支撑梁自重)： q=1.747+0.03=1.7766kN/m；

(2) 计算弯矩和剪力采用基本组合(考虑支撑梁自重)：

A 永久荷载和均布活荷载组合 由可变荷载效应控制的组合：

q1=0.9×1.2×(1.747+0.03) =1.919kN/m； q2=0.9×1.4×0.750 =0.945kN/m； 由永久荷载效应控制的组合：

q1=0.9×1.35×(1.747+0.03) =2.159kN/m； q2=0.9×1.4×0.7×0.750 =0.662 kN/m； B 永久荷载和集中活荷载组合

由可变荷载效应控制的组合：

q=0.9×1.2×(1.747+0.03) =1.919kN/m； P=0.9×1.4×2.5 =3.150kN； 由永久荷载效应控制的组合：

q=0.9×1.35×(1.747+0.03) =2.159kN/m； P=0.9×1.4×0.7×2.5 =2.205kN；

(二) 荷载效应计算

支撑梁直接承受模板传递的荷载，按照三跨连续梁计算。作用荷载分为“永久荷载和均布活荷载组合”和“永久荷载和集中活荷载组合”两种情况，为了精确计算受力，把永久荷载和活荷载分开计算效应值，查《模板规范（JGJ162-2008）》附录C表C.1-2确定内力系数。

(1) 最大弯矩M计算

最大弯矩M=max（Ma，Mb）=0.824kN·m； A 永久荷载和均布活荷载组合

经过系统电算，采用以下荷载组合的弯矩效应值最大 Ma=0.100×q1×l2+0.117×q2×l2

=0.100×1.919×12+0.117×0.945×12 =0.302kN·m； B 永久荷载和集中活荷载组合

经过系统电算，采用以下荷载组合的弯矩效应值最大 Mb=0.080×q×l2+0.213×P×l

=0.080×1.919×12+0.213×3.150×1=0.824kN·m；

(2) 最大剪力V计算

最大剪力V=max（Va，Vb）=3.277 kN； A 永久荷载和均布活荷载组合

经过系统电算，采用以下荷载组合的剪力效应值最大 Va=0.600×q1×l+0.617×q2×l

=0.600×1.919×1+0.617×0.945×1=1.734kN； B 永久荷载和集中活荷载组合

经过系统电算，采用以下荷载组合的剪力效应值最大

Vb=0.600×q×l+0.675×P

=0.600×1.919×1+0.675×3.150=3.277kN；

(3) 最大变形ν计算

ν= 0.677ql4/100EI=0.677×1.7766×10004/(100×10000×4.167×106)=0.2mm

(三) 支撑梁验算 (1) 支撑梁抗弯强度计算

σ=M/W=0.824×106/8.333×104 =9.4N/mm2

实际弯曲应力计算值σ =9.4N/mm2 小于抗弯强度设计值[f] =15N/mm2，满足要求！

(2) 支撑梁抗剪计算

τ =VS0/Ib=3.277×1000×62500/(4.167×106×50)=0.983N/mm2； 实际剪应力计算值 0.983 N/mm2 小于抗剪强度设计值 [fv]=1.600 N/mm2，满足要求！

(3) 支撑梁挠度计算 最大挠度：ν =0.2mm；

[ν] -容许挠度: 结构表面隐藏[ν]=l/250=4.000mm；

实际最大挠度计算值: ν=0.2mm小于最大允许挠度值:[ν] =4.000mm，满足要求！

2.第二层支撑梁的计算

支撑梁采用1根100×100矩形木楞，间距1000mm。 支撑梁的截面惯性矩I，截面抵抗矩W和弹性模量E分别为： I=1×833.33×104= 8.333×106 mm4； W=1×166.67×103= 1.667×105 mm3； E=10000 N/mm2； (一) 荷载计算及组合

(1) 第一层支撑梁产生的最大支座反力

《模板规范（JGJ162-2008）》规定：当计算直接支承小梁的主梁时，均布活荷载标准值可取1.5kN/m2。规范所说的“均布活荷载”不能直接作用在第二层支撑梁，而是作用在面板板面，通过第一层支撑梁产生的支座反力传递给第二层支撑梁。所以，我们首先确定在永久荷载和均布活荷载作用下，第一层支撑梁产生的最大支座反力。

施工人员及设备荷载标准值Q1k=1.5×0.3=0.450 kN/m； 由可变荷载效应控制的组合（考虑支撑梁自重）：

q1=1.919kN/m；

q2=0.9×1.4×0.450 =0.567kN/m；

由永久荷载效应控制的组合（考虑支撑梁自重）：

q1=2.159kN/m；

q2=0.9×1.4×0.7×0.450 =0.397kN/m； 由可变荷载效应控制的组合产生最大支座反力

F1=1.100×q1×l+1.200×q2×l

=1.100×1.919×1+1.200×0.567×1 =2.791kN；

由永久荷载效应控制的组合产生最大支座反力

F2=1.100×q1×l+1.200×q2×l

=1.100×2.159×1+1.200×0.397×1 =2.851kN；

A 第一层支撑梁产生的最大支座反力（计算第二层支撑梁弯矩和剪力采用）：

最大支座反力F=max（F1，F2）=2.851kN；

B 第一层支撑梁产生的最大支座反力（计算第二层支撑梁变形采用）：

F=1.100×q×l=1.100×1.7766×1=1.9kN；

(2) 第二层支撑梁自重

A 计算第二层支撑梁弯矩和剪力采用：

q=0.081 kN/m；

B 计算第二层支撑梁变形采用：

q=0.060 kN/m； (二) 荷载效应计算

第二层支撑按照集中与均布荷载作用下的三跨连续梁计算。

根据上面计算的荷载进行电算，得到计算简图及内力、变形图如下：

2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN2.851kN0.081kN/m120030030030012003003003003003003001200300300300

弯矩和剪力计算简图

1.2941.2940.0010.3230.971.0780.4310.0010.323971.0780.

弯矩图(kN·m)

3.2463.2220.3710.3472.5042.5285.3795.4034.32.31.451.4251.4251.4.34.3255.4035.3792.5282.5040.3470.3713.2223.246

剪力图(kN)

1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN1.9kN0.06kN/m120030030030012003003003003003003001200300300300

变形计算简图

0.0611.081

变形图(mm) 计算得到：

最大弯矩：M= 1.294kN.m 最大剪力：V= 5.403kN 最大变形：ν= 1.081mm 最大支座反力：F= 12.579kN (三)廊道斜支撑验算 (1) 支撑抗弯强度计算

σ=M/W=1.294×106/1.667×105 =7.767N/mm2

实际弯曲应力计算值 σ=7.767N/mm2 小于抗弯强度设计值 [f]=15N/mm2，满足要求！

(2) 支撑抗剪计算

τ =VS0/Ib=5.403×1000×125000/(8.333×106×100)=0.811N/mm2； 实际剪应力计算值 0.811 N/mm2 小于抗剪强度设计值 [fv]=1.600 N/mm2，满足要求！

(3) 支撑挠度计算

[ν] -容许挠度: 结构表面隐藏[ν]=l/250；

第1跨最大挠度为1.079mm，容许挠度为4.800mm，满足要求！ 第2跨最大挠度为0.106mm，容许挠度为4.800mm，满足要求！ 第3跨最大挠度为1.081mm，容许挠度为4.800mm，满足要求！ 各跨实际最大挠度计算值小于最大允许挠度值，满足要求！

四、立杆的稳定性计算

1.立杆轴心压力设计值计算

立杆轴心压力设计值N =N1+N2=11.884+0.477=12.361 kN；

(一) 第二层支撑梁传递的支座反力N1

《模板规范（JGJ162-2008）》规定：当计算支架立柱及其他支承结构构件时，均布活荷载标准值可取1.0kN/m2。规范所说的“均布活荷载”不能直接作用在支架立柱，而是作用在面板板面，通过第一层支撑梁产生的支座反力传递给第二层支撑梁，通过第二层支撑梁的支座反力传递给支架立柱。由于活荷载位置的不确定性，如果直接按照立柱承担荷载的面积（立柱纵距la×立柱横距lb）来计算荷载效应是不精确的（这样计算的荷载效应值比实际值小）。所以，我们采用“力传递法”进行计算。计算的方法完全同“2. 第二层支撑梁的计算”中计算最大支座反力的步骤和方法，注意：作用在第二层支撑梁上的活荷载按照下面的方法计算：

施工人员及设备荷载标准值Q1k=1×0.3=0.300 kN/m； 通过以上方法计算得到：

第二层支撑梁传递的支座反力N1= 11.884 kN； (二) 垂直支撑系统自重N2

脚手架钢管的自重： N2 = 1.2×0.129×(3.3-0.22)=0.477 kN；

2.立杆稳定性验算

立杆的稳定性计算公式 σ = N/(φA)≤[f]

其中σ -- 钢管立杆轴心受压应力计算值(N/mm2)；

N -- 立杆的轴心压力设计值，N=12.361 kN；

φ-- 轴心受压立杆的稳定系数，由长细比 lo/i查《模板规范

JGJ162-2008》附录D得到φ= 0.588；

立杆计算长度lo=1.5m；

计算立杆的截面回转半径i = 1.58cm； A -- 立杆净截面面积： A = 4.cm2；

[f] -- 钢管立杆抗压强度设计值：[f] =205 N/mm2；

钢管立杆长细比λ计算值：λ=lo/i=1.5×100/1.580=94.937

钢管立杆长细比λ= 94.937 小于钢管立杆允许长细比 [λ] = 150，满足要求！

钢管立杆受压应力计算值：σ=12.361×10/(0.588×4.0×10) = 42.963N/mm2；

钢管立杆稳定性计算 σ = 42.963N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度的设计值 [f] = 205 N/mm2，满足要求！

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五、立杆的地基承载力计算

立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 p ≤ fg

地基承载力设计值:

fg = fgk×kc = 520.000 kPa；

其中，地基承载力标准值：fgk= 650 kPa； 模板支架地基承载力调整系数：kc = 0.8； 立杆基础底面的平均压力：p = N/A =49.445 kPa； 立杆的轴心压力设计值 ：N =12.361 kN； 基础底面面积 ：A = 0.25 m2 。

p=49.445kPa ＜ fg=520.000kPa 。地基承载力满足要求！