管线质量检验计划

目 录

1.0 管线预制 .............................................................. 2 2.0 管线安装 .............................................................. 5 3.0 管线的压力试验 ......................................................... 9 4.0 管线冲洗、吹扫和系统复位 ................................................ 10

管线质量检验计划

1.0 管线预制 1.1 范围

本程序适用于对管线预制和安装的检查。

1.2 参考规范、标准和文件

a) 工业金属管道工程施工及验收规范 b) 现场 、工业管道焊接工程施工及验收规范 c) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 d) 管线焊接程序 e) 无损检验程序

f) 材料装卸、储运及检验程序 1.3 1.3.1 材料控制

a) 施工所用的材料，必须是经部检查和认可的材料，不合格的材料必须

标识清楚。施工班组须对材料的外观、椭园度、管线壁厚及涂层外表进行彻底的（100％）检查，同时对驱动部件及其操作、法兰密封面、所有阀门的类型和尺寸等等进行检查，此外，还应对弯头、型铁、型接头、紧固件及其它管线接头进行检查。管线、管线接头和阀门的外观质量应与下述规定一致：无裂缝，无皱缩，无凹痕，无残渣，无砂孔、针孔。同时也不允许过厚。不合格的材料应分开储存，或返回库房，如果必要，应予更换。对材料供应的记录和清单应予保存。

b) 为确保所有材料的合格性，部应经常性地对班组的材料记录和现场的材

料进行检查，这包括但不限于材料供应清单、材料在现场的储存和维护以及班组所采取的检查程序。 c) 部应复查管材证书及材料质量证书。 1.3.2 焊接消耗材料控制

焊接消耗材料控制请参考“焊接消耗材料的储存和搬运程序”

1.3.3

管线切割

质量控制和检查

a) 切割方法：碳钢管线采用机械切割方法。

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b) 切割后，应对所有管件进行标识。标识不清或不正确的管件不能使用，

直至会同工程师、材料员、施工技术人员以及班组重新标识为止，此外，任何不合格的材料也都不能使用。

c) 切割材料的堆放应与材料储存要求和传送程序相符。 1.3.4

坡口处理

处理的坡口角度应在705˚之间，坡口表面应光滑无裂缝，无污渍。在现场，检查员应经常抽样检查坡口的处理工艺及班组的施工记录，保证坡口与适用要求一致。

1.3.5 管线排放和焊接

a) 首先绝对地检查施工图纸是否已由工程师会签和认可。如果图纸上没有

工程师的签字或批准图章，班组应到施工技术员处请求确认，此时工作不能继续进行。

b) 管线焊接前，班组应用压缩空气或用棉纱将管线内的外物从管线内清除

出去。管线的排列应整齐并被确认合格。部应经常检查预制管的清洁度，它们的保护措施，并作记录。

c) 接头坡口和接头间隙应与规范和焊接程序一致。

d) 排线过程中，管线的位置应予以检查，检查的测量点是从接头间隙的管

线两端算起200处，之后，用夹具支撑和固定管线以防止过热造成偏差和错位。

e) 在布管过程中，不允许采用强力和加热的方法来排除缺陷，诸如：偏差、

不匹配、接头不同心等等。

f) 在相应的位置安装法兰和/或螺纹阀门，但不能在开口处焊接阀门，因为

这样会因过热导致密封垫损坏或变形。

g) 焊接工程师应随机抽样检查焊接工作，包括但不限于焊线外观的几何尺

寸、射线检查胶片、焊线记录以及合格率，他应该努力对焊工进行培训，尤其是那些技术较差的焊工。

h) 焊接工程师应检查班组排线记录并与现场实际相比较。 i) 管线焊接质量控制请参考“管线焊接程序” 1.3.6

无损检测

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a) 请参考“无损检验程序”

b) 焊接工程师应对所有射线检查胶片和报告进行随机检查。 1.3.7 预制配件质量控制

a) 检查弯管的方法，保证保证管的弯曲、椭园度、壁厚等满足规定的要求。

班组应对他们每天的工作进行100％的目测检查，对不合格的产品或工作要给以标识。部要随机抽查班组的工作，视不合格产品的比例，抽查的百分率要相应变化，直至100％。

b) 所有螺纹管的处理都须在预制场里进行，工程师须随机抽检螺纹表面，

保证母栓螺纹表面没有残渣、阻块，班组在工作实施前，也应对此进行检查，对不合格的产品予以拒收。

c) 班组须目视检查歧管及其分支之间的水平位移和法兰面及管中心线之间

的垂直位移，对于不符合规范的位移应取消并重新预制。部应采用随机抽检的方法目测或兼用目测检查预制接头，对不合格的产品予以标识，对于须采取措施进一步改进的，应就此信息通报班组。对于缺陷较多的工作，部应向班组发出指令，限期整改，直至符合规范为止。 d) 要采取措施保护预制件，包括但不限于管线接头的密封件、法兰、阀门

密封面、管线螺纹等等。

1.4

检查和试验记录

用于管线施工的材料检查记录 管线预制安装检查记录 管线挖沟回填记录 管线裂缝检测报告 阀门、管线接头检测记录 管线/管件焊接检查表 日管线/管件焊接工作结果报告 日管线/管件焊接检查报告 磁粉检查报告 渗透检查报告 超声波检查报告 管线质量检验计划

焊缝修补记录 射线检查报告 合格焊工记录 焊接填料发放记录 焊接填料烘干记录 材料接收报告 材料接收报告登记 报告 记录

2.0 2.1

管线安装

范围

本程序适用于对管线安装的检查。

2.2 参考规范、标准和文件

g) 工业金属管道工程施工及验收规范 h) 现场 、工业管道焊接工程施工及验收规范 i) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 j) 管线焊接程序 k) 无损检验程序

l) 材料装卸、储运及检验程序

2.3 质量控制和检查

2.3.1 阀门安装

a) 阀门安装前，应对需耐压的阀门进行压力测试并确认合格。每一批阀门

都需 抽检，如果发现有不合格的阀门，抽检率应相应提高。阀门应符合下列要求： 1) 正确的材料质量。 2) 阀座与阀身密封紧密。 3) 阀杆与阀座接触良好，无缺陷。 4) 阀杆与阀心接触良好。

5) 阀杆无弯曲，无腐蚀，密封圈合适，螺纹无缺陷。

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6) 阀帽与阀身接触良好。

7) 垫圈、密封圈、螺栓、螺母齐全无缺陷。

b) 部应检查阀门出厂证书，复检的压力测试记录以及分解记录。 c) 阀门安装前，应采取保护措施防止密封面被损。班组应根据图纸进行安

装，保证阀门类型、尺寸、安装位置及方向正确和精细，部应根据施工图纸检查安装现场和施工记录。

d) 法兰阀门和螺纹阀门应以紧密的状态安装，焊接阀门应以开放的状态安

装，这是因为在焊接到管线过程中的高热可能导致密封圈的变形或烧毁。 e) 安装阀门时，应保证螺栓能自由插入阀体，不准强力安装。成排的阀门，

排与排之间必须平行。班组须拉线安装，部目测检查，保证没有偏差。 f) 根据需要，需调试阀门的操作机制和驱动部件，确保自由操作和方向正

确。

g) 为避免在安装期间对可调阀和电磁阀造成损坏，在安装前应用木箱或其

它诸 如此类的物品对仪表连接件进行保护。 h) 对于铸铁阀门的安装，不要使用外力，防止损坏。 2.3.2

安全阀的安装

a) 安全阀安装前，应根据图仔细检查其位号。管线系统复位后，部应对安

全阀进行彻底的检查。

b) 安全阀应垂直安装，不准出现偏差。 c) 对安全阀的测试：

1) 根据图分配工作压力，启动压力应1.05~1.15倍于工作压力，回座压力应

0.9倍于工作压力，调试过程中压力应保持稳定，开关压力调试应至少进行3次，调试后阀门须铅封并作测试记录。

2) 测试介质：如果工作介质是气体，那么就使用空气或注入气，但如果工

作介质是液体，那么就应使用水进行测试，工程师和部人员应在现场对测试进行监督。

d) 安全阀复位后，工程师应对阀门是否已进行了测试进行检查，如果确已

进行了测试，就需要复检压力并作记录。

2.3.3

埋置管线的安装

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a) 对要埋置的管线，首先用空气或棉纱清除管内外物，而后立即密封管线

两端。在管沟内排线时，应注意清除管头周围的外物。

b) 下管前，工程师应检查沟深和沟的中心线，如果与图纸不符，沟须重挖；

管线下沟前，沟底须压实，而且压实度须经工程师验收。

c) 管线下沟前，要将沟内所有硬物移走，对于有硬物存在的沟底，应用适

当的材料作出标示。

d) 管线下沟时，要注意保护涂层，并防止外物进入管线。

e) 压力测试后，焊缝及其周围环带须用角磨机除锈，至于除锈和防腐的质

量控制，请参考防腐和保温的质量控制程序。

f) 管沟回填前，管线需进行100％的漏涂检查，一旦发现不合格处，须进

行补修，验收合格后方可进行回填。

g) 回填需用人力分层进行，一定要拣出回填土方中可能对管线涂层造成损

坏的坚硬外物，如石头等。

2.3.4

工艺管线的安装

a) 安装前应移开管线内外物，之后立即密封，对此工程师应随机抽检。 b) 水平管的弯曲，垂直管的垂直度以及管间距须用相应工具进行测量，如

有偏差需及时修复。班组对此应进行100％的测量，工程师抽检。 c) 班组须根据图纸处理管线支架并记录材料质量，工程师复检支架类型，

安装位置，材料质量和焊缝外观，保证所有支架的安装满足图纸的要求。 d) 安装螺栓时，为防腐起见要涂上油脂，对于不同材质的螺栓要清楚地标

识，部对此随机抽检。

e) 为防止管线对动设备造成压力损坏，对连到动设备上的管线的最末端需

架起，该端焊接后，须检查连于动设备的法兰的平行度，该平行度的偏差须在厂家规定的范围之内，部对此要进行100％的检查。

f) 安装垫圈或垫片时，要仔细处理，保证石墨垫圈光滑无皱纹；螺线垫圈

的不锈钢条应点焊固定，同时保证焊接无遗漏。两面上的石棉胶带或石墨须高于钢带而且无挠曲，班组在安装它们时应逐个检查，工程师对在现场对垫圈的安装方法进行抽查。

g) 管线的支架和吊架安装之后，在入管前，支架或吊架的定位锁应下于开

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放状态。班组应检查支架和吊架的承载力，如果承载力不能满足设计要求，应查明原因，并予更换，部对此应进行100％的检查。

h) 安装过程中应注意粉尘、铁锈或其它外物进入设备或泵体，为此，连到

设备或泵的法兰端应安装盲板。

i) 部应复检管线上的传送号，对于无标识的管线，班组和技术员应会商确

认，如有怀疑，壁厚、材料质量应被重测，无出厂证书可供检查的材料不得使用。

2.4

检查记录和试验报告 用于管线施工的材料检查记录 管线预制安装检查记录 管线挖沟回填记录 管线裂缝检测报告 阀门、管线接头检测记录

管线/管件焊接检查表

日管线/管件焊接工作结果报告 日管线/管件焊接检查报告 磁粉检查报告 渗透检查报告 超声波检查报告 焊缝修补记录 射线检查报告 合格焊工记录 焊接填料发放记录 焊接填料烘干记录 材料接收报告 材料接收报告登记 报告 记录

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3.0 管线的压力试验 3.1

范围

本程序适用于管线试压前和试压时的检查。

3.2参考规范、标准和文件

m) 工业金属管道工程施工及验收规范 n) 现场 、工业管道焊接工程施工及验收规范 o) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 3.3质量控制和检查

施工过程中需要进行压力试验的管线，应根据图、等角图和布局图100％进行试验。试验首先由班组进行，然后由工程师复检。

进行无损检测和焊缝修补后的检查，如果在压力试验前不能确定已进行了无损检测或焊缝修补，部应检查班组的施工记录和报告。对缺少记录的管线停止压力试验，调查原因，直到满意为止。

根据布局图、支架图等检查支架类型，支架，支架的焊接质量和位置，不能有一项疏漏，同时要保证所有支架的施工安照图纸的要求进行。检查工作由班组自己 进行，由工程师复检。

试验前使用的临时支架要深置，而且须征得工程师的同意。 班组须检查法兰是否已均衡拧紧。

根据压力试验流程图检查要进行压力试验的阀门是否处于开启状态，同时检查不动阀门的流向对该介质是否是单一的，如果不是，流向应被改至相反的方向，或将阀芯取出。

根据压力试验流程图检查盲板的位置，记录并作标签。工程师应对此作出承诺。

调试用的压力表的精度应不低于1.5级，压力表的量程应1.5倍至2倍于待测压力，对每一组试验压力应使用至少不少于2块的压力表。对于高程较大的管线系统，应考虑介质的静压。在最高点处应安装一个压力表，其读数应是标准的，同时，只有具有有效检验证书的仪表方可使用。

31.3试验压力应根据设计压力决定，如果对此没有规定，水压试验的压力应

不低于设计压力的1.5倍，空气压力应1.1倍于设计压力。对于设计温度

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高于试验温度的管线，应按照规范的要求计算最低试验压力。在压力试验前，工程师应检查设计压力和管线系统的试验压力，试验用介质是水，如果需用空气作为试压介质，需事先征得工程师的同意。

对于不锈钢管进行水压试验用的水，应事先提供水质分析报告。氯含量低于50的净水方可作为试验用水。

如果上述试验前的诸多要求均已获满足，试验班组可据此提出试验申请。该申请首先应由部审核，而后由工程师批准。此中所采取的安全措施应被安保部认可，否则，压力试验不能进行。

用于水压试验的注入水应从低到高注入，这样方可将系统内的空气完全排出，这达到这一点，这一过程应尽可能长一些。

水压试验压力应逐渐提高，达到试验压力时，稳定10分钟，目测观察有无压降和管线变形，如果没有，降低压力至设计压力，彻底检查管线系统，包括但不限于焊缝、阀门和法兰。这时可认为管线系统是合格的，否则，应即卸压，一切耐压操作都是不允许的。

用空气进行压力试验时，应缓慢提高压力。首先将压力缓慢升至试验压力的50％，检查焊缝、阀门和法兰，如果没有泄漏和不正常的现象发生，以试验压力的10％逐级继续升压，直至达到试验压力，这期间每级稳定3分钟，达到试验压力时稳定5分钟。目测观察有无压降和管线变形，如果没有，降低压力至设计压力，用皂液检查焊缝、法兰孔板和阀门，如果没有泄漏，压力应维持30分钟，此时可认为管线系统的密封性是可以接受的，否则，应即卸压，一切耐压操作都是不允许的。

试验班组应首先进行压力试验检查，只有在他们认为合格时，方可通报部，由部邀请工程师参加从始至终的压力试验审核。 3.4

检查记录和试验报告

管线试压前的管线系统检查记录 管线试验记录

阀门、管线接头的试验记录

4.0 4.1

管线冲洗、吹扫和系统复位 范围

管线质量检验计划

本程序适用于对管线冲洗、吹扫和系统复位的检查。

4.2

参考规范、标准和文件

p) 工业金属管道工程施工及验收规范 q) 现场 、工业管道焊接工程施工及验收规范 r) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 4.3 4.3.1

质量控制和检查

管线的清洗、吹扫

部应审核管线冲洗、吹扫流程表，检查管线冲洗、吹扫措施是否适用，管线能否被冲洗或吹扫干净。

确保要进行冲洗、吹扫的管线事先已进行了压力试验并且合格，在管线冲洗、吹扫前，应检查压力试验报告和原始记录。

管线冲洗、吹扫前，应检查系统的阀门是否是处于开启状态，阀芯是否被取出，压力试验用的盲板是否被移走。管线冲洗、吹扫前，孔板、管、喷嘴、滤网、可调阀、流量计等要确保移离管线系统。

不进行清洗、吹扫的设备要予隔离，清洗、吹扫过程中，清洗用水要充分泄出，不能流入设备，泄水管口应远离设备注入口和输出口，如果达不到此要求，在设备入口和出口处应加盲板。

水的吹扫应连续进行，最低流速应不低于1.5米/秒。泄水口应力求靠近泄水井或沟渠。吹扫合格与否的检查是基于在出口端目测水的颜色和透明度是否与注入端的颜色和透明度一致，如果一致，则为合格，否则须继续吹扫。 当用仪表气或工业气进行吹扫时，不能连续进行，这是因为气体的压缩性和流量。检测时在出口端置一白布或一块白漆木板，如果5分钟内没有灰尘、铁锈或其它外物出现时，即可认为吹扫合格。

清洗、吹扫的顺序一般而言是先主干，后支线。

除有色金属管线处，在清洗、吹扫管线时，用手锤敲击管线（不锈钢管线用木锤敲击），特别是焊缝、死角及底部，但不能损坏管线。

管线清洗、吹扫时，工程师应到场检查，工作验收后应作清洗、吹扫

记录。

4.3.2

管线的复位

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确保使用的所有垫圈完好，类型、尺寸与图纸一致，班组应首先对其进行100％的检查，而后由部审核。

确保所有试验用的盲板都已被移走，工程师应检查盲板处理记录，接着对施工现场进行勘测，施加盲板的地方应被清楚地标识。

对于在压力试验和吹扫过程中移走的仪表和和管线接头，应根据图重新安装，班组应对此进行检查，工程师审核，保证调节阀、单向阀、截止阀、孔板、管及流量计等的方向，并与图纸的要求一致。

对于连到动设备上的法兰的平行度，在清洗、吹扫进行了最后验收后，应重新检查。当管线系统接到动设备上并密封后，应在设备轴线上安装度盘指未器以监视其偏移，该偏移不能超过厂家要求的范围，否则，管线应被重新定位直至满意为止。

检查是否已安装了所有的支架，撤走临时支架。重新检查所有弹簧支架或吊架的类型和位置，调节弹簧支架或悬挂支架的载荷直至它们与设计要求相符为止，记录下它们的调节值，确保滑架或导向支架的滑动面光滑，不粗糙，

检查是否所有的螺栓都已均衡地拧紧。对于不同材质的螺栓应区别标识，法兰螺栓、螺母的类型、尺寸以及材料均应与图纸的要求一致，螺栓暴露出来的部分应平坦。

检查安全阀的位号是否与图纸的要求一致，同时检查安全阀的排位记录，保证所有阀门的排位和校正合格，要根据图纸对所有安全阀进行100％的附件检查，检查所有附件是否已全部安装。 检查未完工作记录，看是否与现场实际一致。 4.4

检查记录

管线清洗、吹扫记录 安全接头安装记录

固定的橇体支架、弹簧支架、吊架的调节记录 管线系统清洗、吹扫和复位检查记录 未完工项分解记录 试验时盲板安装记录