连杆加工工艺及夹具设计

连杆是柴油机的要紧传动件之一，本文要紧论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都专门高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各要紧表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。

关键词: 连杆 变形 加工工艺 夹具设计

闰土机械外文翻译成品TB店

Abstracts

The connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally .

Keyword: Connecting rod Deformination Processing technology Design of clamping device

第一章 概述

1.1 工艺和夹具设计的特点及意义 1.2 国内外研究现状与进展方向 1.3 课题研究

1.1机床专用夹具的分类与组成

1.1.1机床夹具的分类

机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和治理的方便，能够从不同的角度对机床的夹具进行分类。

按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类：

（1）通用夹具

通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范畴内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采纳这类夹具可缩短生产预备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。

（2）专用夹具

专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳固、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的进展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。

（3）可调夹具

可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而进展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原先夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一样又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范畴大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范畴仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。

（4）组合夹具

组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精

度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸，留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产预备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。

（5）随行夹具

随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。

机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。 1.1.2机床夹具的组成

机床夹具尽管种类繁多，形状千差万别，其作用要紧是保证加工精度，提高生产率，扩大机床工艺范畴，减轻工人劳动强度。但它们的工作原理差不多相同。假如将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括，夹具一样是由以下几部分组成, 如图1.2所示：

(1) 定位装置

要紧包括定位元件及其组合，用于确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相关于刀具及切削运动处于正确的位置，如定位销、V形块等。

(2) 夹紧装置

用于保持工件在夹具中的确定位置，使工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用下而产生位移，如压块、压板、螺钉、螺母等。

(3) 导向或对刀装置

用于引导刀具进行加工或确定刀具与夹具之间的正确位置，如对刀块、塞尺、钻模、镗套等。

(4) 其它装置

依照夹具专门功能需要而设计的一些装置，如定向件、定位键、操作件等。 (5) 夹具体

用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体夹具骨架，并与机床有关部位进行连接，使其成为一个整体的基础件，以确定夹具相关于机床的位置。

1.2机床专用夹具设计的进展方向

夹具是数控机床加工过程中必不可少的部件，随着CAD技术的普及应用越来越广和越来越深入，夹具设计差不多从传统的手工设计进展到利用二维、三维CAD绘图软件的集成设计。同时，为了达到现代机床加工对数控技术提出了更高的要求，在数控技术向高速、高效、高精度、模块化、智能化、柔性化和集成化方向进展的带动下，现代机床夹具设计技术正朝着高效化、周密化、模

块化、智能化、柔性化、集成化、标准化等7个方向进展。

（1）高效化

高效化夹具要紧用来减少加工工件的差不多时刻和辅助时刻，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。如瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正、美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上。

（2）周密化

随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。周密化夹具的结构类型专门多，例如用于周密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1＇；用于周密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。

（3）模块化

夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。

（4）智能化

智能化夹具最初要紧应用的是专家系统，利用人工智能技术将各种技术综合应用，有助于提高机床夹具的设计效率。

（5）柔性化

机床夹具的柔性化是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素要紧有：工序特点、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特点的新型夹具当前夹具进展的重要方向。

（6）集成化

机床夹具设计是生产预备的重要部分。确定该工序所使用的夹具，给出夹具的装配图和零件图是连接设计与加工的纽带，实现与CAPP的集成。集成化是夹具设计进展的必定方向，是企业信息集成的必定要求。

（7）标准化

标准化是提高机床夹具设计系统适应性和促进集成的基础。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148～T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产预备周期，降低生产总成本。

1.3研究的意义

夹具的设计制造在整个制造生产预备工作中占有专门重要的地位，它的设计与制造质量对保证产品质量有决定性的阻碍，其设计与制造的周期在整个生产预备中最长，实际决定着整个生产预备周期。通过调研得知，一样企业仍适应于大量采纳传统的专用夹具，在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具，传统专用夹具设计依靠设计人员的设计体会，会导致产生

以下要紧问题。

(1) 生产预备周期长、设计效率低、生产成本高;

(2) 专门少采纳标准件，难以实现对高精度、相似性特点工件设计。 针对以上特点，本文着重研究并充分利用己有的夹具设计体会，将参数化、模块化技术应用到系统当中，从机床专用夹具可重构性的角度动身，建立参数化夹具定位机构、夹紧机构、对定机构以及对机床专用夹具的建模和虚拟装配，基于UG的二次开发对机床专用夹具进行设计，改变传统夹具设计模式，技术革新，创建夹具三维设计的新环境，能够大大缩短设计与制造周期，减少重复劳动，提高工作效率，降低生产成本。此外，利用UG二次开发三维参数化技术应用于夹具设计，对夹具的标准化、系列化将会起到积极的推动作用，有利于夹具设计的科学性和系统性治理，有利于企业取得良好的经济效益和社会效益。

1.3研究的内容（课题的研究内容）

对夹具的差不多要求确实是将工件定位并牢固的夹持在一定位置，并在机床工作台上有一定的方位，其次，还要满足其他要求，如保证夹具的生产率(容易装卸工件，采纳自动或半自动夹紧装置，切屑容易排除)，操作简单并安全(如对贵重工件采纳防误功能的元件)，有效降低成本(考虑夹具材料和制造过程，优先选用标准件)。

因此，夹具设计是一个复杂的过程，在传统夹具设计中，这些差不多原理应用于具体夹具设计中要紧取决于设计者的体会。从夹具设计人员的体会中收集表达这些知识是夹具设计的关键。

夹具一样由定位装置、夹紧装置、对刀引导装置、其他元件及装置和夹具体等差不多装置组成：其中定位装置要紧包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相关于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支承钉、支承板、V形架、定位销等；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减少振动。它通常是一种机构，包括夹紧元件(如夹爪、压板等)，增力及传动装置(如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等)以及动力装置(如气缸、液压缸)等；对刀引导装置的作用是确定夹具相关于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、钻套、撞套等；其他元件及装置，如定向件、操作件以及依照夹具专门功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件顶出装置、上下料装置等；夹具体用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相关于机床的位置。

依照夹具的差不多组成，能够看出夹具设计的要紧内容包括： (1)在收集整理有关产品设计参考资料和技术标准的基础上，分析产品

零件的加工特点和加工车间的机床装备的情形并提取零件的特点信息，确定零件的加工方案；

(2)切削力运算，依照零件的加工方案运算相关的切削力；

(3)定位装置设计，其中包括定位方案的确定，定位元件的选择以及定位误差的运算等。定位方案和定位元件的选择包括定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，要紧决定于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用状况等因素；

(4)夹紧装置设计，其中包括夹紧方案的确定，夹紧元件的选择以及夹紧力运算等；

(5)对刀、引导装置以及夹具体的设计，其它特定要求涉及的相关元件与装置的确定，例如分度装置、定向键等；

(6)完成夹具总体布局和装配图的设计绘制，并制定夹具的制造工艺。

第二章 汽车连杆加工工艺

2.1任务分析

机械制造业是国民经济的基础产业,是国民经济进展的支柱产业，国民经济中的任何行业的进展,都必须依靠机械制造业的支持并提供装备。工艺装备是机械制造系统中的一个重要组成部分。随着世界经济形式的不断变化，制造技术的不断进展以及企业竞争的全球化，为了赢得产品的上市时刻，现代生产要求企业所制造的产品更新换代速度越来越快，传统的大批量生产模式逐步被中、小批量生产模式所取代。依照国际生产研究协会的统计说明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。另一方面，依照有关资料统计，我国现有工业水平，生产预备周期一样要占整个产品研制周期的50%～70%，而工艺装备的设计制造周期又占生产预备周期的50%～70%，其中工艺装备的预备时期中有70%～80%的时刻用于夹具的设计和制造。因此夹具设计与制造关于产品的开发周期、产品上市的时刻有重大的阻碍。

因此，传统的夹具设计方法已不能满足现有机械制造行业的进展需要。为了适应多品种、中、小批量生产模式对夹具快速设计的需求，随着数控机床不断的广泛使用，越来越多的机械制造企业采纳机床专用夹具。机床专用夹具是为加工某一零件的某一工序而专门设计，加工之前，依照工件加工要求、所采纳的机床以及夹具的设计原则，选取夹具元件，确定所选元件之间的位置关系，

设计制造装配得到满足要求的夹具。机床专用夹具具有结构紧凑、刚性好、操作迅速、方便、应用面广、量大等优点，由于机床专用夹具满足批量的生产要求，它将成为制造企业提高生产率和赢得市场竞争的要紧手段。

传统的机床专用夹具设计是一种基于体会的夹具设计方法，需要体会丰富的夹具设计人员来完成，设计周期长，劳动量大，修改不便。效率低，因为传统设计方法通常没有利用CAD技术，给设计和修改带来了专门大不便，越来越不能适应现代制造的要求。然而，在制造业中依照统计，超过70%的夹具设计都来源于对现有的相似夹具修改而成。机床专用夹具的设计也不例外。而一些大型的三维参数化CAD软件如UG、Pro/E、SoldiEdge等均未提供专用的夹具设计模块。为此，专门有必要利用CAD软件二次开发出能快速、准确绘制、装配和治理的参数化机床专用夹具设计软件，以提高夹具的设计效率和规范性，实现夹具设计体会重用，满足快速响应市场需求的目标，该项研究有利于企业获得良好的经济效益和社会效益。

2.2连杆的结构特点

连杆是汽车发动机中的要紧传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承担着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于修理，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，能够用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。

在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一样都采纳从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平稳质量的凸块，以便在称量后切除不平稳质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(差不多尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。

连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直截了当阻碍柴油机的性能，而工艺的选择又是直截了当阻碍精度的要紧因素。反映连杆精度的参数要紧有

5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。

2.3连杆的要紧技术要求

连杆上需进行机械加工的要紧表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的要紧技术要求（图1-1）如下。

图1.1 连杆总成图

2.3.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度

为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能紧密配合，减少冲击的不良阻碍和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。

2.3.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度

两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不平均，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，因此两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不平均磨损阻碍较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.04 mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.06 mm。 2.3.3大、小头孔中心距

大小头孔的中心距阻碍到汽缸的压缩比，即阻碍到发动机的效率，因此规定了比较高的要求：190±0.05 mm。

2.3.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度

连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，阻碍到轴瓦的安装和磨损，

甚至引起烧伤；因此对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100 mm长度上公差为0.08 mm）。

2.3.5大、小头孔两端面的技术要求

连杆大、小头孔两端面间距离的差不多尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。 2.3.6螺栓孔的技术要求

在前面差不多说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，关于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于6.3μm加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。 2.3.7有关结合面的技术要求

在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，阻碍到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不平均磨损。结合面的平行度将阻碍到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也阻碍到螺栓的受力情形和曲轴、轴瓦的磨损。关于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。

2.4 连杆的材料和毛坯

连杆在工作中承担多向交变载荷的作用，要求具有专门高的强度。因此，连杆材料一样采纳高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年来也有采纳球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的显现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采纳粉末冶金的方法制造连杆是一个专门有进展前途的制造方法。

连杆毛坯制造方法的选择，要紧依照生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采纳先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。依照生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的平均，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相关于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、

锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种要紧形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。

目前我国有些生产连杆的工厂，采纳了连杆辊锻工艺。图（1-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，同时设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐步成形。

图（1-2）连杆辊锻示意图

图(1-3)、图(1-4)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致平均的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。

连杆必须通过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。

2.5连杆的机械加工工艺过程

由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都专门高，然而连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了专门多困难，必须充分的重视。

连杆机械加工工艺过程如下表(1—1)所示：

表(1—1) 工序 1 2 3 工序名称 铣 粗磨 钻 工序内容 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣4 铣 平面为工艺用基准面） 5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，工艺装备 X52K M7350 Z3080 X62W组合工装 Z3080 X62W组合6 铣 机床或专用刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆7 铣 体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆0.10体和盖50.05mm8mm斜槽 尺寸990.01mm两侧面，保证对称（此机床或专用切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 工装锯片铣X62组合夹具或专用工装 M7350 X62组合夹具或专用工装 X62W 9 铣 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工10 锪 0。3件，锪两螺栓座面R120mm,R11mm,保证尺寸220.25mm 11 12 13 钻 扩 铰 钻2—10mm螺栓孔 先扩2—12mm螺栓孔，再扩2—Z3050 Z3050 Z3050 13mm深19mm螺栓孔并倒角 铰2—12.2mm螺栓孔 14 15 16 17 钳 镗 倒角 磨 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为380.1700.232 T6 8 X62W M7130 mm 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，18 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为可调双轴镗 1900.1mm 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

连杆的要紧加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。

连杆的机械加工路线是围绕着要紧表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分

镗 称重 钳 钻 压铜套 挤压铜套孔 倒角 镗 珩磨 检 探伤 入库 精镗大头孔至尺寸 称量不平稳质量 按规定值去重量 钻连杆体小头油孔6.5mm,10mm 小头孔两端倒角 半精镗、精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 检查各部尺寸及精度 无损探伤及检验硬度 T2115 弹簧称 Z3025 双面气动压床 压床 Z3050 T2115 珩磨机床 合可分为三个时期：第一时期为连杆体和盖切开之前的加工；第二时期为连杆体和盖切开后的加工；第三时期为连杆体和盖合装后的加工。第一时期的加工要紧是为其后续加工预备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二时期要紧是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做预备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三时期则要紧是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。假如按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属要紧表面的粗加工时期，合装之后的工艺路线则为要紧表面的半精加工、精加工时期。

2.6连杆的机械加工工艺过程分析

2.6.1 工艺过程的安排

在连杆加工中有两个要紧因素阻碍加工精度：

（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。

（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。

因此，在安排工艺进程时，就要把各要紧表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必定大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形能够在半精加工中修正；半精加工中产生的变形能够在精加工中修正。如此逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。

各要紧表面的工序安排如下：

（1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨

（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨

一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 2.6.2定位基准的选择

在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为要紧基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳固，用小头孔定位可直截了当操纵大、小头孔的中心距。如此就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。

与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。

为了不断改善基面的精度，基面的加工与要紧表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。

由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，因此这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序关于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会阻碍到后续工序的加工精度。

在第一道工序中，工件的各个表面差不多上毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，假如再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有专门大阻碍。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，关于整个工艺过程的加工精度常有深远的阻碍。连杆的加工确实是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工要紧表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣确实是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。然而由于毛坯面不平坦，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面看起来平坦了，一放松，工件又复原变形，阻碍后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时能够铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由因此以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。 2.6.3确定合理的夹紧方法

既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，幸免因受夹紧力的作用而产生变形，以阻碍加工精度。在加工连杆的夹具中，能够看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，专门少或可不能阻碍端面的平面度。夹紧力通过工件直截了当作用在定位元件上，可幸免工件产生弯曲或扭转变形。

在加工大小头孔工序中，要紧夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承担，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，同时只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，幸免可能产生的变形。 2.6.4连杆两端面的加工

采纳粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种方法的生产率低一些，但精度较高。

2.6.5连杆大、小头孔的加工

连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的阻碍。

小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它通过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，如此能够保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。

小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。

大头孔通过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。如此，在铣开以后可能产生的变形，能够在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 2.6.6连杆螺栓孔的加工

连杆的螺栓孔通过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。

为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范畴内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。

粗铣螺栓孔端面采纳工件翻身的方法，如此铣夹具没有活动部分，能保证承担较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。如此，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 2.6.7连杆体与连杆盖的铣开工序

剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差0.03mm ，同时剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的阻碍也专门大。假如锯片的端面圆跳动不超过0.02 mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的阻碍。因此，在剖分面铣开以后再通过磨削加工。 2.6.头侧面的加工

以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。

2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题

2.7.1工序安排

连杆加工工序安排应注意两个阻碍精度的因素：（1）连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各要紧表面的粗精加工工序一定要分开。 2.7.2 定位基准

精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采纳双面铣，可使部分切削力抵消。

统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳固可靠；用小头孔定位可直截了当操纵大小头孔的中心距。

2.7.3 夹具使用

应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情形，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。

保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情形，如采纳夹具7个自由度（其是长圆柱销4个，长菱形销2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。

2.8切削用量的选择原则

2.8.1粗加工时切削用量的选择原则

正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。

粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时刻金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率能够用下式运算： Zw ≈V.f.ap.1000

式中：Zw单位时刻内的金属切除量（mm3/s） V切削速度（m/s） f 进给量（mm/r） ap切削深度（mm）

提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。然而，在这三个因素中，阻碍刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，阻碍最小的是切削深度。因此粗加工切削用量的选择原则是：第一考虑选择一个尽可能

大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.

选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t 明显也会下降，但要比V对t的阻碍小得多，只要略微降低一下V便能够使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，依照以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。

1）切削深度的选择：

粗加工时切削深度应依照工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。

2）进给量的选择：

粗加工时进给量提高的因素要紧是切削力。因此，进给量应依照工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情形下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情形下，应适当减小进给量。

3）切削速度的选择：

粗加工时，切削速度要紧受刀具耐用度和机床功率的。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。

2.8.2精加工时切削用量的选择原则

精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且平均。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。

1）切削深度的选择：

精加工时的切削深度应依照粗加工留下的余量确定。通常期望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，阻碍加工质量。

2）进给量的选择：

精加工时进给量提高的要紧因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

3）切削速度的选择：

切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且可不能产生积屑瘤和鳞刺。一样选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切

削速度。只有当切削速度受到工艺条件而不能提高时，才选用低速，以躲开积屑瘤产生的范畴。

由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。

2.9确定各工序的加工余量、运算工序尺寸及公差

2.9.1确定加工余量

用查表法确定机械加工余量：

（依照《机械加工工艺手册》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法 毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨 A总=

n单面余量 1.5 0.6 0.3 0.1 经济精度 0.320IT12(0) 0.100IT10(0) 工序尺寸 43 0.32040(0) 0.10038.8(0) 表面粗糙度 12.5 12.5 3.2 1.6 0.8 0.050IT8(0) 0.025IT7(0) 0.05038.2(0) 0.17038(0.232) 则连杆两端面总的加工余量为： A2i1i

=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2

=（1.5+0.6+0.3+0.1）2 =500.55mm

0（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+500.55=430.55mm

2.9.2确定工序尺寸及其公差

（依照《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为55 mm） 工序名称 珩磨 精镗 半精镗 二次粗镗 一次粗镗 扩孔

工序基 本余量 0.08 0.4 1 2 2 5 工序经济 精度 H6(0.0190工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 0.4 0.8 1.6 6.3 12.5 ) 65.5 65.4 65.50.019H6(0)0.046H8(0.0460) 65.4H8(065H11(H12()0.19H11(0) 65 0.30H12(0)  0.190) 0.3000.30))H12(0.300) 62 60 62H12(059(1) 2）、小头孔各工序尺寸及其公差

（依照《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30） 工序 名称 精镗 铰 扩 钻 工序差不多余量 0.2 0.2 9 钻至20 工序经济 精度 0.033H8(0) 工序 尺寸 最小极限尺寸 0.03329.49(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 12.5 12.5 29.49 29.29 29.1 20 0.052H9(0) 0.05229.29(0) 0.084H10(0) 0.08429.1(0) 0.33H130 0.33200 2.10连杆的检验

连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。 2.10.1连杆大头孔圆柱度的检验

用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。 2.10.2连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验

专用检具（用一平尺安装上百分表）。用结合面为定位基准分别测量连杆体、连杆上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。 2.10.3连杆大小头孔平行度的检验

将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高V形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值，其差值的一半即为平行度。 2.10.4连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验

制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以不同公差的螺钉，检查其接触面积，一样在90%以上为合格，或配用塞尺检测，塞尺厚度的一半为垂直度公差值。

第三章 夹具设计

3.1铣剖分面夹具设计

由连杆工作图可知，工件材料为45钢，年产量20万件。依照设计任务的要求，需设计一套铣剖分面夹具，刀具为硬质合金端铣刀。 3.1.1问题的指出

本夹具要紧作来铣剖分面，剖分面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，要紧应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 3.1.2夹具设计

1) 定位基准的选择

由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选Φ29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。

2) 夹紧方案

由于零件小，因此采纳开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。 3) 夹具体设计

夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承担一部分切削力。夹具体图如下：

铣剖分面夹具体图

夹具体为铸造件，安装稳固，刚度好，但制造周期较长。 4) 切削力及夹紧力的运算

2250切削力的运算：，由《组合机床》（表7-24）得： 22500.2420.242P=a=2=1902.538N

夹紧力的运算：由《机床夹具设计手册》（表1-2-25）得：

用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夹紧力：W0=5380N

由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。

定位误差的运算: 由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）；对连杆体小头孔有中心距1900.1要求；对剖分面有0.025的平面度要求。因此本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计运算如下：

1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/5~1/3）。故此尺寸为190.30.010。

2）确定定位销尺寸及公差

本夹具的要紧定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的差不多尺寸取工件孔下限尺寸Φ29.49。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为Φ29.49

3）小头孔的确定

考虑到配合间隙对加工要求中心距1900.1阻碍专门大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为Φ29.49

5) 定位误差分析

① 关于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以Φ29.49间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：

ΔDw=δD+δd+Δmin =0.033+0.012+0 =0.045 mm

ΔDw－－剖分面的定位误差 δD――工件孔的直径公差 δd――定位销的直径公差 Δmin――孔和销的最小保证间隙

此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。

② 连杆上盖剖分面的尺寸要求，螺母座面（工艺基准）为加工面的工序

270基准，同时亦为第一定位基准，对加工剖分面来说，它与工序基准的距离0.52及相应的平行度误差只取决于基准在夹具中位置。因为工序基准同时为定位基

0.033000.012。

0.0330。

的中心线为

定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在

准，即基准重合，没有基准不重合误差。基准位置误差为零。因此对加工剖分面来说，定位误差为零。即当基准重合时，造成加工表面定位误差的缘故是定位基准的基准位置误差。 3.2扩大头孔夹具

由连杆工作图可知，连杆材料为45钢，年产量20万件。依照指导老师的要求，需设计一套扩大头孔夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 3.2.1问题的指出

本夹具要紧用来扩Φ65.5的大头孔，大头孔的轴心线相关于小头孔轴心线有一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序时，要紧应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 3.2.2夹具设计

1) 定位基准的选择

由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔及大头孔的两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选Φ29.29h7定位销与基面为定位基准，定位销2个自由度，基面工件3个自由度，大头孔的外侧面工件1个自由度，属完全定位。由于生产批量大，为了提高加工效率，缩短辅助时刻，预备采纳手动式滑柱钻模，采纳了常用的圆锥自锁装置，装卸工件方便、迅速。

2) 夹紧方案

由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴向力方向相同，为了装卸工件方便，采纳手动式滑柱钻模。加工的大头孔为通孔，沿Z方向的位移自由度可不予，但实际上以工件的端面定位时，必须该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。

滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三根滑柱、夹具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，通过齿轮齿条的传动和左右滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降，将工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工件或升降至一定高度后，必须自锁。自锁机构的种类专门多，但用得最广泛的是圆锥锁紧机构。

3) 夹具体设计

夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，

加工时，能承担一部分切削力。扩大头孔夹具体图如下：

扩大头孔夹具体图 夹具体为铸造件，安装稳固，刚度好，但制造周期较长。

4) 切削力及夹紧力的运算

由于本工序要紧是粗加工大头孔，因此只对夹具的定位稳固性进行运算，及夹紧力和钻削力的运算。

扩孔时的切削力运算：

依照（《机械加工工艺手册》 李洪 主编 ）表2.4-69

F9.8161.2d0f0.7kF 扩孔时的切削力为：

0.7 9.8161.261.31.2 5194.136 N.m 夹紧力的运算：

依照（《机床夹具设计手册》 第三版 王光斗 王春福 主编）表1-3-11

Q0d02p/4

3.1462230/4 =90526 N

在运算切削力时，必须考虑安全系数。 安全系数 KK1K2K3K4 式中：K1—差不多安全系数；取1.5 K2—加工性质系数；取1.1 K3—刀具钝化系数；取1.1 K4—断续切削系数；取1.1 则F'KF

1.51.11.11.15194.136 10370.093 N

钻削力F'小于夹紧力Q0 ，因此该夹紧装置可靠。 5) 定位误差分析

① 定位元件尺寸及公差的确定：

本夹具的要紧定位元件为一固定定位销，结构简单，但不便于更换。该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为 Φ29.49h7.

② 关于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以Φ29.49间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：

ΔDw=δD+δd+Δmin =0.033+0.012+0 =0.045 mm

ΔDw－－剖分面的定位误差 δD――工件孔的直径公差 δd――定位销的直径公差 Δmin――孔和销的最小保证间隙

此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。

③ 大头孔两侧面对中心距的要求：扩大头孔时，Z轴的转动是一挡板（工序基准），同时亦为第一定位基准，对加工大头孔来说，它与工序基准的距离49及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹具中的位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。即基准位置误差为零，定位误差为零。

0.0330的中心线为

定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在

第四章 汽车连杆工装夹具总体设计

4.1 连杆专用夹具设计的思路

4.1.1连杆专用夹具设计的要紧内容

连杆专用夹具一样由定位装置、夹紧装置、导向或对刀装置、其他装置装置和夹具体等差不多装置组成，依照夹具的差不多组成，能够看出夹具设计的要紧内容包括:

(1) 夹具定位机构的设计

包括夹具定位元件与机构的选择、定位方案的确定以及定位误差的运算等。定位元件的选择包括定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，要紧决定于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用状况等因素。定位方案要紧指工件以平面定位、工件以外圆柱表面定位和工件以内孔定位，然后，依照不同的定位方式进行定位误差的运算。

(2) 夹具夹紧装置的设计

夹具夹紧装置是由力源装置、中间传力机构、夹紧元件与夹紧机构组成，包括夹具夹紧元件与机构的选择、夹紧方案的确定以及夹紧力与切削力的运算等。夹紧机构的选择包括斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、杠杆与铰链夹紧机构、联动夹紧机构、定心夹紧机构等。然后，依照切削力运算夹紧力的大小，确定合理的夹紧方案。

(3) 夹具对定机构的设计

夹具对定机构包括对刀装置与元件、引导装置与元件、对定元件、分度装置以及相关运算，如定向键、对刀块、对刀块到定位元件位置的尺寸运算、分度装置、分度误差运算等。

(4) 夹具总体装配布局和工艺设计

包括生产零件图、装配图、爆炸图、装配检查、制定夹具制造工艺等。 依照夹具设计的要紧内容能够得到机床专用夹具设计的一样步骤： (1) 明确设计要求和生产条件、认真调查研究，收集设计资料； (2) 确定夹具的结构方案、绘制夹具总图； (3) 夹具精度校核、绘制夹具零件工作图； 4.1.2 连杆专用夹具设计的思路

连杆专用夹具设计的过程：包括研究原始质料、定位基准的选择、切削力及夹紧分析运算、误差分析与运算、夹具设计。

本次专用夹具设计任务是建立在被加工零件的工艺流程差不多确定的前提下进行的专用夹具设计，具体零件及工艺加工工艺过程卡片如下：

此零件为(零件简要说明),其具体结构及工程图如下：

夹具设计零件图

夹具设计零件工艺图

经指导老师指导了解到此零件夹具为钻夹具，其工程图如下

4.2 夹具的设计

4.2.1零件分析及夹具方案对比

采纳6点定位原理固定零件，用一个滑动V型块固定他在水平方向的移动。用定位套固定他在垂直方向的移动。滑动V型块是用螺纹螺旋夹紧的方式来操纵的，在固定后，利用螺纹的自锁，防止由于加工过程中受力，是滑动V型块滑动，造成误差和工件的损坏。 4.2.2 定位基准的选择

零件的下端面。 4.2.3 切削力及夹紧力运算

V型块的加紧力和刀具进给时的切削力。依照静力学平稳原理列出静力平稳方程式，就能够运算出夹紧力 4.2.4 定位误差分析

（1） 定位误差（Δdw）的运算：

Δjb ： ∵ 定位基准重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin）

＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018

Δdw： ∵ Δjb和Δdb相关 ∴Δdw＝0.018

∵ Δdw≤1/3 T ∴ 满足要求。孔的内壁和下底面的垂直度要求

4.2.5 夹具设计及操作说明

夹具底座

固定轴

轴套

轴套

滑动V型块

转动手柄

夹具三维装配图

第五章 总结

通过对汽车连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,要紧归纳为以下两个方面：

第一方面：连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求专门高，因此适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为要紧定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一样定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采纳自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采纳互为基准原则加工。

关于加工要紧表面，按照“先基准后一样”的加工原则。连杆的要紧加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。

连杆机械加工路线是围绕要紧加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合能够分为三个时期：第一个时期为连杆体和盖切开之前的加工；第二个时期为连杆体和盖的切开加工；第三个时期为连杆体和盖合装后的加工。

第二方面：要紧是关于夹具的设计方法及其步骤。

（1）、定位方案的设计：要紧确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。

（2）、导向及对刀装置的设计：由于本设计要紧设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，因此要紧考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。

（3）、夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，因此一样都采纳自动夹紧装置。

（4）、夹具体设计：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承担一部分切削力。因此夹具体的材料一样采纳铸铁。

（5）、定位精度和定位误差的运算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳固性的运算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。

（6）、绘制夹具装备图及夹具零件图。

机械产品品种繁多，结构及加工工艺复杂，所需要的机床专用工艺装备结构也相应复杂。要提高工装夹具设计的智能化水平不是一件简单的情况。同时受本人学术水平所限，加上时刻仓促，本文在研究过程中，还存在一些问题需要进一步改进和完善，要紧工作有：

(1) 建立机床专用夹具库是一项庞大而复杂的工作，因此需要不断的完善夹具零、部件库。

(2) 进一步开展自动装配技术的研究，使机床专用夹具设计系统更加完善、易用，智能化。

(3) 随着网络的普及和应用，通过网络使设计人员合作，共同设计己成为现实。因而为了适应这一新的进展，本系统还应加入网络功能，通过Internet与同事和用户共享图形和硬件资源。开发基于网络的机床专用夹具设计可缩短开发周期，提高质量，降低成本。

通过这次毕业设计，使我对大学三年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，专门在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有专门大的关心。另外，在这次设计当中，指导老师杨家兴老师，在大多数时刻牺牲自己的宝贵休息时刻，对我们进行细心的指导，我对他们表示衷心的感谢！老师，您辛劳了！

在这次毕业设计中，我差不多完成了毕业设计的任务，达到了毕业设计的目的，然而，我明白自己的设计还有许多不足甚至错误，期望老师们能够谅解。

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