冲压生产管理程序

1.目的

通过对生产过程的控制,确保制造出满足顾客要求的产品。

2.适用范围

适用于公司金属冲压零部件的生产管理和控制。

3.定义

无

4.主要职责和权限

4.1 生产管理部负责制定内部生产计划；接受、管理、发放自采购或顾

客转来的物料；包装容器的采购、管理、回收及维护；负责公司产能负 荷的评估。

4.2 制造部负责生产的组织实施，制造效率的评估；负责设备、工装的 管理。

4.3 制造部工艺组负责生产工艺的管理，包括操作标准、包装标准的管 理；工装使用的监督及技术支持；制造效率的研究等。

4.4 品质管理部负责产品实现过程中产品质量的监控。

4.5 各部门负责制造过程中问题点的分析与纠正预防措施的制定、实施。

5.程序内容 5.1 生产计划

5.1.1 生产计划的编制

生产管理部根据《内部订单》及产能分析结果制订《开料计划表》及 《大/小冲线日生产计划》。

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5.1.2 生产计划的实施与变更

5.1.2.1 生产管理部提前一个工作日将《大/小冲线日生产计划》发放

至相关部门，制造部提前一个班次作好生产前准备：设备、模具、材料、 包装容器等，确保各工序正常生产。

5.1.2.2 在生产过程中如有未按生产计划完成的情况发生，应采取：

●安排追赶措施，满足交付要求。

●生产管理部调整生产计划。

5.1.2.3 顾客的急单、插单由营业部根据产能评审下达《合同更改通知

单》，生产管理部调整生产计划，制造部按调整后的生产计划安排生产。

5.1.3 制造部应监控生产计划的达成情况，并与生产管理部及时沟通。 5.2 作业前准备

5.2.1 材料的确认

机台长根据《大/小冲线日生产计划》、《冲压作业指导书》确认配 送的材料是否符合制造预期。

5.2.2 设备、模具的确认

机台长根据《设备/模具点检作业指导书》及《设备/模具点检表》

进行设备/模具点检，并做好记录；如果发现问题点，按《设备/模具点 检表》中的设备/模具异常处理流程处理。

5.2.3 过程参数及制造方法的确认

各机台在生产作业前，应确认本工序的作业指导书为有效版本且在

机台作业时易于获取的位置上；按作业指导书的规定设置各工序的过程

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制造参数。

5.2.4 首件的确认

各机台人员对首件进行自检（与合格样件对比），确认合格后交品检

员判定。当产品质量不能达到合格状态时，各机台人员须找出问题的原 因，纠正后才能批量生产。

5.3 生产

5.3.1 生产过程实施

5.3.1.1 作业员按《标识与可追溯管理规定》要求填写产品标识，并在

已堆码产品的包装物上张贴已填写完整的《半成品标识》或《成品标识》

5.3.1.2 作业员应做好生产现场的整理、整顿,保持生产区域整洁、有 序。

5.3.1.3 所有生产现场人员在生产中发现异常情况，按照《工程更改与 变化点管理程序》执行。

5.3.1.4 材料和产品在工序间堆码、转运、贮存应按照《产品防护作业 指导书》执行。

5.3.2 生产过程检验

5.3.2.1 作业员必须进行现场自检,自检项目包括:

● 产品外观质量。

●必要的尺寸检查。

5.3.2.2 品检员按照《巡检作业指导书》、《检验标准书》对生产过程

中的产品质量进行监控。必要时，须对产品的特殊特性进行长期过程能

。

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力分析。

5.3.3 不合格品的控制

5.3.3.1 不合格品处理按照《不合格品处理流程》执行。

5.3.3.2 在线上产生的不合格品，尽可能的在线上返修；确实来不及在

线上返修或线上返修条件不足时，须由品检员同意，才允许转移到返修 区返修。

5.3.4 生产记录

5.3.4.1 各机台长负责填写《停机时间统计表》，当班班长填写《冲压

线生产日报表》，并为作业员开据《施工单》，班长交时应作好交 记录。

5.3.4.2 制造部负责统计各机台冲次稼动率，寻找改善效率的途径和方 法，使制造效率不断提高。

5.3.5 应急计划

5.3.5.1 为确保对顾客及时供货,防止因意外情况影响供货,由公司针对

可能出现的停电、停水、原料短缺、劳动力短缺、关键设备故障等因素 造成的偶发性事件制定《应急计划》。

5.4 产品 100%重复检查和包装

5.4.1 生产工序完成后，品质管理部检装员在线或在检装区按《产品 100%重复检查作业指导书》的要求实施产品 100%重复检查。

5.4.2 检查合格后, 品质管理部检装员按《包装标准及作业规范》实施 产品包装。

5.4.3 产品在 100%重复检查和包装过程中发现的不良品按《不合格品

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处理流程》执行。

6.相关文件与记录

6.1《内部订单》

6.2《开料计划表》

6.3《大/小冲线日生产计划表》

6.4《合同更改通知单》

6.5《冲压作业指导书》

6.6《设备/模具点检作业指导书》 6.7《设备/模具点检表》

6.8《标识与可追溯管理规定》

6.9《半成品标识》

6.10《成品标识》

6.11《工程更改与变化点管理程序》 6.12《产品防护作业指导书》

6.13《巡检作业指导书》

6.14《检验标准书》

6.15《不合格品处理流程》

6.16《停机时间统计表》

6.17《冲压线生产日报表》

6.18《施工单》

6.19《应急计划》

6.20《产品 100%重复检查作业指导书》

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6.21《包装标准及作业规范》

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