建筑工程施工工艺与工法

目 录

1基础筏板及基础梁分项工程施工工艺 ......................................................1 2机械挖土 ..............................................................................4 3机械回填土 ............................................................................8 4现浇框架结构钢筋绑扎 .................................................................12 5钢筋电渣压力焊 .......................................................................18 6现浇框架结构混凝土浇筑施工 ...........................................................22 7普通混凝土现场拌制 ...................................................................28 8一般砖砌体砌筑工艺标准 ...............................................................32 9混凝土垫层施工 .......................................................................38 10室内给水管道 ........................................................................40 11陶瓷锦砖地面施工 ....................................................................46 12墙面贴陶瓷锦砖施工 ..................................................................49 13抹水泥砂浆 ..........................................................................53 14混凝土内墙、顶抹灰 ..................................................................58 15楼梯扶手安装 ........................................................................63 16室内给水管道 ........................................................................66 17灯具、吊扇安装 ......................................................................72 18开关、插座安装 ......................................................................77 19配电箱（盘）安装 ....................................................................80 20防雷及接地安装 ......................................................................85 21架空线路的拉线 ......................................................................96 22架空线路的接户线安装 ............................................................... 100 23半硬质阻燃型塑料管暗敷设 ........................................................... 103 24厕、浴间涂膜防水施工 ............................................................... 106 25铝合金门窗安装 ..................................................................... 111 26铝合金框、扇及塑料框、扇玻璃安装 ................................................... 115 27玻璃安装 ........................................................................... 119 28木门窗安装 ......................................................................... 121 29屋面保温层施工工艺 ................................................................. 125 30屋面找平层施工 ..................................................................... 128 31屋面保温层施工 ..................................................................... 131 32高聚物改性沥青卷材屋面防水层施工 ................................................... 133 33消防工程安装的通用 ................................................................. 136 34室内消火栓系统管道安装 ............................................................. 137

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施工工艺技术标准

1基础筏板及基础梁分项工程施工工艺

1.1概况及主要工程量：

本工程基础设计为钢筋砼有梁式筏板基础。筏板平面呈“L”形，筏板厚550mm，宽度22.16m，东西向长度44.36m，南北向长度82.78m.基础梁截面尺寸为400×600mm。砼标号为C25，总方量为1310m，所用钢筋量150T。在16-18轴间靠近18轴处留有1m宽的贯通后浇带，后浇带砼待主体完工后再浇筑。 1.2施工部署及主要施工方案：

模板工程工作量小，施工简便，所以不考虑划分施工段，整体为一个施工段；钢筋及砼浇筑工程，以后浇带为界分为两个施工段，组织简单流水施工。钢筋工程先施工1-16轴（I段），自检、隐检验收合格后浇筑砼。在浇筑I段砼同时继续绑扎18-58轴（II段）钢筋，自检、隐检验收合格后连续浇筑II段砼。（I段砼量约为660m3，II段砼约为650m3）。主要施工方法如下：

1.2.1模板工程

（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。（隔离剂主要用机油）。外围侧模板的主要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm。模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模用100mm宽组合钢模板拼装，用铁丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。作为控制砼标高的依据。

（2）模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。

1.2.2钢筋工程

（1）钢筋按型号、规格分类加垫木堆放，覆盖塑料布防雨雪。 （2）盘条I级钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4%以内。

（3）对于受力钢筋，I级钢筋末端（包括用作分布钢筋的I级钢筋）做180度弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d.II级钢筋当设计要求做90度或135度弯钩时，弯弧内直径不小于5d。对于非焊接封闭筋末端作135度弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍径内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。

（4）钢筋绑扎施工前，在基坑内搭设高约4m的简易暖棚，以遮挡雨雪及保持基坑气温，避免垫层砼在钢筋绑扎期间遭受冻害。立柱用ф50钢管，间距为3.0m，顶部纵横向平杆均为？50钢管，组成的管网孔尺寸为1.5×1.5m，其上铺木板，方钢管等，在木板上覆彩条布，然后满铺草帘。棚内照明用普通白炽灯泡，设两排、间距5m。

（5）基础梁及筏板筋的绑扎流程：

弹线→纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎。钢筋绑扎前，对模板及基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。钢筋网片筋弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。梁筋骨架绑扎时用简易马凳作支架。具体操步骤为：按计算好的数量摆放箍筋→穿主筋→画箍筋位置线→绑扎骨架→撤支架就位骨架。骨架上部纵筋与箍筋

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宜用套扣绑扎，绑扎应牢固、到位，使骨架不发生倾斜、松动。纵横向梁筋骨架就位前要垫好梁筋及筏板下层筋的保护层垫块，数量要足够。筏板网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方相不宜相同。上下层网片中间用马凳筋支撑，保证上层网片位置准确，绑扎牢固，无松动。

（6）钢筋的接头形式，筏板内受力筋及分布筋采用绑扎搭接，搭接位置及搭接长度按设计要求。基础架纵筋采用单面（双面）搭接电弧焊，焊接接头位置及焊缝长度按设计及规范要求，焊接试件按规范要求留置、试验。

1.2.3砼工程

（1）采用现场机械搅拌、砼输送泵泵送的方案。考虑冬期施工，并要能有效防止连续降雪对砼浇筑施工的影响，砼冬期施工采用综合蓄热、砼掺外加剂，辅以暖棚施工法。

（2）配合比的试配按泵送的要求，坍落度达到150-180mm，水泥选用普通硅酸盐水泥32.5号，砂为中砂，石子为5-25mm粒径碎石，外加剂选砼泵送防冻剂，早强减水型。拌合水为自来水。砼配合比由现场原材料取样送试验室试配后确定，现场施工时再根据测定的粗细骨料实际含水量，对试验室配比单作以调整。

（3）浇筑的顺序是先浇筑I段，后浇筑II段。浇筑I段砼时的施工流向是先自A30轴至A1轴，再拐至16轴处后浇带边；浇筑II段砼时的施工流向是自58轴至18轴处后浇带边。

（4）浇砼前应做到：

①钢筋已作完隐检验收，符合设计要求。

②砼输送泵管支架已搭设完成，支架牢固可靠，并保证支撑件及其上的泵管不压钢筋及模板。支架支撑管件应设置，不能与模板支架或钢管连接。

③砼搅拌机负荷试运转正常。

④砼输送泵调试完毕，加水试压正常，泵管已连接，密封完好。

⑤计量器具如磅秤、台秤等经检查核实无误，砼搅拌机上的加水量计量器试运行准确。 ⑥砼振捣器经检验试运转正。

⑦水泥、砂、石、外加剂等材料现场已有足够的储存量，并已落实好供应渠道，可保证连续浇筑施工时的后续供应。

⑧现场粗细骨料实际含水量已经测定并已调整好施工配合比。 ⑨根据施工方案及技术措施要求已对班组进行过全面的施工技术交底。

⑩冬期施工的各项保证措施，如水的加热温度是否达到要求，保温覆盖物资是否齐备等等已经落实完备。

（5）砼搅拌采用两台350型自落式搅拌机同时工作，根椐搅拌机的出料能力选择适合的砼输送泵，即在单位时间内搅拌机总的实际喂料量要与砼输送泵的吞料量相适应，保证泵机的正常连续运行及不超负荷工作。

（6）绑筋期间基坑内所搭的暖棚，根据实际气候条件可考虑作为砼浇筑及养护期间的遮雪、保温棚。在棚内均匀设置三处测温点记录棚内气温，掌握棚内与室外气温温差情况，以采取相应的措施。

（7）浇筑施工前模板内的泥土、木屑等杂物清除干净，钢筋或模板上若粘有冰雪及时清除。 （8）砼拌合用水的加热。在搅拌机旁架一水箱，下边用煤生火加热，水温至60℃-80℃即可，不宜超过80℃。但根据实际气温条件可加水至100℃，但水泥不能与热水直接接触。

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（9）粗细骨料中若含冰雪冻块等及时清除，拌合砼的各项原材计量须准确。粗细骨料用手推车上料，磅秤称量，水泥以每袋50kg计量，泵送防冻剂用台秤称量，水用砼搅拌机上的计量器计量。

（10）搅拌时采用石子→水泥→砂或砂→水泥→石子的投料顺序，避免80℃左右的热水与水泥直接接触，发生瞬凝现象，泵送防冻剂与骨料一同加入。搅拌时间不少于90秒，保证拌合物搅拌均匀。

（11）砼输送泵的泵管用草帘包裹保温。砼自搅拌机出料后及时输送至浇筑点，保证砼在入模时的温度不底于5℃（温度计实测）。若浇筑时实测砼的入模温度达不到5℃，可采取下列措施：

①继续提高拌合水的温度。

②在现场暖棚内靠近浇筑点的区域均匀设火炉生火加温。

（12）开始泵送时，砼泵应处于慢速、均速，并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。泵送砼应连续进行，当输送泵管被堵塞时，立即采取下列措施排除：

①重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送；

②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位将砼击松后，进行反泵和正泵，排除堵塞。

③当上述两种方法无效时，应在砼卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除砼堵塞物后再接管输送。 （13）砼振捣采用插入式振捣棒。振捣时振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以防漏振。插点间距约40cm。振捣至砼表面出浆，不再泛气泡时即可。

（14）浇筑筏板砼时不需分层，一次浇筑成型，虚摊砼时比设计标高先稍高一些，待振捣均匀密实后用木抹子按标高线搓平即可。

（15）浇筑砼连续进行，若因非正常原因造成浇筑暂停，当停歇时间超过水泥初凝时间时，接槎处按施工缝处理。施工缝应留直槎，继续浇筑砼前对施工缝处理方法为：先剔除接槎处的浮动石子，再摊少量高标号水泥砂浆均匀撒开，然后浇筑砼，振捣密实。

（16）浇筑完的砼按标高线抹平（木抹子收面不少于二遍），砼初凝后立即用塑

料薄模覆盖表面，然后再覆盖双层草帘保温，在草帘上再覆一层彩条布保护，养护期间根据测温情况再考虑是否在棚内生火炉加温。

（17）砼测温孔留设。测温孔的平面布置方案：基础梁沿长度方向每隔5m设一处，筏板按间距7m平行布置测温孔，孔深200mm，浇筑砼时在应设测温孔的位置每处埋置一根直径20PVC管，管上口略高于砼面，用软纸或棉纱塞实即可。 1.3质量控制措施：

1.3.1相关工程还应符合本工程《冬期施工措施》的要求。

1.3.2各种原材料，如钢筋、水泥、外加剂等应有合格的产品质量证明资料，进场后取样试验，复试合格后再使用。杜绝不合格产品用于工程。砂、石要做骨料分析，选择 1.1.3.3框架柱插筋在浇砼前应固定好位置，上口加固定箍筋与纵筋绑扎牢固，防止浇砼时柱主筋位移。

1.3.3浇砼时严禁随意踩踏、移动已绑好的板筋，钢筋工要派人随时检查钢筋的位置、保护层、骨架顺直、柱主筋位置，发现问题及时修理。

1.3.4砼开盘浇筑时，先组织技术人员对出盘砼的坍落度、和易性进行鉴定，调整至符合要求后再正式搅拌。以后随时检查砼的坍落度须符合要求。

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1.3.5振捣砼时振捣棒严禁碰模板和钢筋。严禁使用振捣棒摊开砼。振捣应细致，密实。在纵、横梁交错处钢筋较密不易振捣时可采取如下措施：使用小直径的振捣棒，分层铺料；可先松开部分筏板上层附加筋，拨开，待砼振捣完成后再恢复移动过的钢筋位置。

1.3.6浇砼时经常观察模板及钢筋，看模板有无异常，支撑是否有松动，钢筋保护层、插筋位置有无变化。发现问题通知有关班组及时修正。

1.3.7砼表面标高的控制。浇砼前在模板边弹出砼表面标高平线，在柱插筋上标出高于砼上表面500mm的平线。砼摊料、抹面时据此拉线作为标高控制线。

1.3.8砼试块的留置。连续浇筑每超过200m3砼留置一组标准养护试块和一组同条件养护试块。同条件养护试块采取与现场相同的条件养护。标养试块的28d抗压强度值及同条件养护试块的等效28d抗压强度值均作为评定分析砼抗压强度的资料。

1.3.9砼养护期间的测温工作。砼内的养护温度每隔4h测一次。测时温度计在测温孔内留置的时间应不少于2min，测温孔上口密封严实，取出温度计后立即读数。暖棚内气温每天记录4次。考虑到所用防冻剂的适用温度为-50℃—-100℃，计划砼内的养护温度在前3d不低于100℃，以后至28d前不低于-30℃。当实测出现稳定低于上述限值的养护温度时，立即在暖棚内均匀布置火炉加热，升高棚内气温至砼内的养护温度达到预计要求。

2机械挖土

2.1范围

本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。 2.2施工准备

2.2.1主要机具：

2.2.1.1挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。

2.2.1.2一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。 2.2.2作业条件：

2.2.2.1土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。 2.2.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

2.2.2.3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

2.2.2.4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。

2.2.2.5施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

2.2.2.6选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。

2.2.2.7施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情

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况加以确定。

2.2.2.8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。 2.2.2.9熟悉图纸，做好技术交底。 2.3操作工艺

2.3.1 工艺流程：

确定开挖的顺序和坡度 → 分段分层平均下挖 → 修边和清底

2.3.2 坡度的确定：

2.3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。

2.3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0rn。 2.3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m。

2.3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）—1.5m。 2.3.2.1.4 坚硬性粘土一2.0m。

2.3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表l-3的规定。 各类土的边坡坡度 表1-3

1 2 3 4 5 6 7 中密的砂土 中密的碎石类土 (充填物为砂土) 硬塑的轻亚粘土 边 坡 坡 度 (高∶宽) 坡顶无荷载 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 坡顶有静载 1∶1.25 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.50 1∶0.25 — 坡顶有动载 1∶1.50 1∶1.25 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.33 — 中密的碎石类土 (充填物为粘性土) 1∶0.50 硬塑的亚粘土、粘土 老黄土 软土 (经井点降水后) 1∶0.33 1∶0.10 1∶1.00 注：当有成熟经验时，可不受本表。

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2. 3.2.3 使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土（岩）质较均匀，高度在10m以内的临时性挖方边坡坡度应按表1-4确定：

各类土的挖方边坡坡度 表1-4

项次 1 2 土 的 类 别 砂土 (不包括细砂、粉砂) 坚 硬 硬 塑 充填坚硬、硬塑性粘土 充填砂土 边坡坡度 (高∶宽) 1∶1.25～1∶1.15 1∶0.75～1∶1.00 1∶1.0～1∶1.25 1∶0.5～1∶1.00 1∶1.00～1∶1.50 注：当有成熟经验时，可不受本表。

2.3.2.4挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。 2.3.2.5城市挖方因邻近建筑物，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。 2.3.3 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

2.3.3.1采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。

2.3.3.2采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。

2.3.3.3采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种；

2.3.3.3.1端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。

2.3.3.3.2侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。 2.3.3.4挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。

2.3.4土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。

2.3.4.l在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。

2.3.4.2开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。

2.3.4.3在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

2.3.5修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂

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留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

2.3.5.1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

2.3.5.2开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。

2.3.6雨、冬期施工：

2.3.6.1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。 2.3.6.2雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。

2.3.6.3土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。 2.3.6.4采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm。

2.3.6.5开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。 2.4质量标准

2.4.1保证项目：

2.4.1.1柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 2.4.2允许偏差项目，见表l-5。

土方工程的挖方和场地平整允许偏差值

序号 2 3 项 目 表面标高 长度、宽度 边坡偏陡 允许偏差 (mm) +0 -50 -0 不允许 检 验 方 法 用水准仪检查 用经纬仪、拉线和尺量检查 观察或用坡度尺检查 表1-5 2.5成品保护

2.5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。

2.5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。

2.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上

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或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。 2.6应注意的质量问题

2.6.l基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

2.6.2基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。

2.6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

2.6.4施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。

2.6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

2.6.6雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。 2.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 2.7.1工程地质勘察报告。 工程定位测量记录。

3机械回填土

3.1范围

本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。 3.2.1材料及主要机具：

3.2.1.1碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。

3.2.1.2粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。

3.2.1.3盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。

3.2.2主要机具：

3.2.2.1装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。 3.2.2.2碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。

3.2.2.3一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。

3.2.3作业条件：

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施工工艺技术标准

3.2.3.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

3.2.3.2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。

3.2.3.3施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。

3.2.3.4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。 3.3操作工艺

3.3.1工艺流程：

基坑底地坪上清→ 检验土质 → 分层铺土 → 分层碾压密实 → 检验密实度 →

理

修整找平验收

3.3.2填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。 3.3.3检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

3.3.4填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表1-8选用。

填土每层的铺土厚度和压实遍数 表1-8

压 实 机 具 平 碾 羊 足 碾 振 动 平 碾 蛙式 柴油式 打夯机 每层铺土厚度 (mm) 200～300 200～350 600～1500 200～250 每层压实遍数 (遍) 6～8 8～16 6～8 3～4 3.3.5碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定： 平 碾：2km/h 羊足碾：3kW/h 振动碾：2km/h

3.3.6碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

3.3.7填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。

9

施工工艺技术标准

3.3.8在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。 3.3.9回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

3.3.10填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

3.3.11雨、冬期施工：

3.3.11.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。

3.3.11.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

3.3.11.3填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。

3.3.11.4冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。

3.3.11.5冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受；平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表1-9的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的。

冬期填方高度 表1-9

平均气温 (℃) 填方高度 (m) -5～-10 -11～-15 -16～-20 4.5 3.5 2.5 3.3.11.6冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。 3.4质量标准

3.4.1保证项目：

3.4.1.1基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。 3.4.1.2回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

3.4.1.3回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。

3.4.2允许偏差项目，见表l-10。

回填土工程允许偏差 表1-10

10

3

施工工艺技术标准

项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法 1 2 3.5成品保

顶面标高 表面平整度 +0，-50 20 用水准仪或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查 3.5.1施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。

3.5.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受。

3.5.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。 3.6应注意的质量问题

3.6.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。

3.6.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。

3.6.3回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。

3.6.4在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。

3.6.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。

3.6.6回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。

在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。

3.6.7填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。 3.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 3.7.1地基处理记录。 3.7.2地基钎探记录。 3.7.3地基隐蔽验收记录。 3.7.4回填土的试验报告。

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施工工艺技术标准

4现浇框架结构钢筋绑扎

4.1范围

本工艺标准适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架－剪力墙结构钢筋绑扎工程。 4.2施工准备

4.2.1材料及主要机具：

4.2.1.1钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

4.2.1.2成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。 4.2.1.3铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。

4.2.1.4垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

4.2.1.5主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。 4.2.2作业条件：

4.2.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

4.2.2.2钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

4.2.2.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。 4.2.2.4做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

4.2.2.5根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

4.2.2.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

4.2.2.7模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。 4.2.2.8按要求搭好脚手架。

4.2.2.9根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。 4.3操作工艺

4.3.1绑柱子钢筋： 4.3.1.1工艺流程：

套柱箍筋 → 搭接绑扎竖向受力→ 画箍筋间距→ 绑箍筋 筋 线

4.3.1.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

4.3.1.3搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计

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施工工艺技术标准

无要求时，应按表4-10采用。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 表4-10

4.3.1.4画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

1 2 3 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 (月牙型) Ⅲ级钢筋 (月牙型) C20 35d 45d 55d 混 凝 土 强 度 等 级 C25 30d 40d 50d C30 25d 35d 45d 1当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。

注： .

2 当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d 采用。

.

任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力3

钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊.

接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不。

4.3.1.5柱箍筋绑扎

4.3.1.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 4-19。

4.3.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

4.3.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 4-20。

4.3.1.5.4有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见图4-21。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。

图4-19

1、2、3、4—绑扎顺序

图4-20 图4-21

4.3.1.6柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图4-22。

4.3.1.7柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板

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施工工艺技术标准

内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

4.3.2绑剪力墙钢筋： 4.3.2.1工艺流程：

立2～4根竖筋 → 画水平障距 → 绑定位横筋 → 绑其余横筋 → 绑其余横竖筋 4.3.2.2立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

4.3.2.3竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按表4-11施工。 表 4-11

1 2 3 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 (月牙纹) Ⅲ级钢筋 (月牙纹) C20 35d(30d) 45d 55d 混 凝 土 强 度 等 级 C25 30d(25d) 40d 50d C30 25d(20d) 35d 45d 注：括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。

4.3.2.4剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

4.3.2.5剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

4.3.2.6剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

4.3.2.7合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

4.3.3梁钢筋绑扎： 4.3.3.1工艺流程：

模内绑穿主梁底层纵筋及弯起画主次梁箍筋间距 → 放主梁次梁箍筋 → 扎： 筋

穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 → 穿主梁上层纵向架立筋 →

按箍筋间距绑扎 → 穿次梁上层纵向钢筋 → 按箍筋间距绑扎

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→

施工工艺技术标准

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍盘间距 → 在主次梁模板上口铺横杆数根 →

穿主梁下层纵筋 → 穿次梁下层钢筋 →

穿次梁上层纵→ 按箍筋间距绑扎

筋 4.3.3.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

→

→

→

穿主梁上层钢→ 按箍筋间距绑扎 →

筋 在横杆上面放箍筋 →

4.3.3.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

4.3.3.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

4.3.3.5绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图4-23。 图4-23

1、2、3—绑扎顺序

4.3.3.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

4.3.3.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

4.3.3.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

4.3.3.9梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面

面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。 4.3.4板钢筋绑扎： 4.3.4.1工艺流程：

清理模板 → 模板上画线 → 绑板下受力筋 → 绑负弯短钢筋

4.3.4.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

4.3.4.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

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施工工艺技术标准

4.3.4.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

4.3.4.5绑扎板筋时一般用顺扣（图4-24）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

图4-24

1、2、3—绑扎顺序

4.3.4.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

4.3.5楼梯钢筋绑扎： 4.3.5.1工艺流程：

划位置线 → 绑主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋

4.3.5.2在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

4.3.5.3根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

4.3.5.4底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。 4.4质量标准

4.4.1保证项目：

4.4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.4.1.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

4.4.1.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.4.1.4钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 4.4.2基本项目：

4.4.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。

4.4.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 4.4.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。 4.4.2.4钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2rnm。

4.4.2.5允许偏差项目，见表4-12。 4.5成品保护

4.5.1柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。

4.5.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负

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施工工艺技术标准

责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

4.5.3绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 4.5.4钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

4.5.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。 4.6应注意的质量问题

4.6.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

4.6.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

现浇框架钢筋绑扎允许偏差 表4-12

项次 1 2 3 4 5 6 7 8

9 项 目 网的长度、宽度 网眼尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 间距 排距 允许偏差 (mm) ±10 ±20 ±5 ±10 ±10 ±5 ±20 20 5 +3 -0 ±5 ±3 检 验 方 法 尺量检查 尺量连续三档，取其最大值 尺量连续三档，取其最大值 尺量检查 绑扎箍筋、构造筋间距 钢筋弯起点位移 中心线位移 水平高差 梁、柱 墙板 4.6.3梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。 4.6.4箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

4.6.5梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。 4.6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

4.6.7绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

4.6.8绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

4.6.9在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。 4.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录 4.7.1钢筋出厂质量证明或试验报告单。 4.7.2钢筋机械性能试验报告。

4.7.3进口钢筋应有化学成分检验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。

4.7.4钢筋隐蔽验收记录。

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施工工艺技术标准

5钢筋电渣压力焊

5.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径14～ 40mm的Ⅰ～Ⅱ级竖向或斜向（倾斜度4∶1范围内）钢筋的连接。 5.2施工准备

5.2.1材料及主要机具：

5.2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

5.2.2 焊剂

5.2.2.1焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

5.2.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。 5.2.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。 5.2.2.4焊剂应有出厂合格证。 5.2.3主要机具：

5.2.3.1手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。

5.2.3.2自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。 5.2.3.3焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上〕的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源； 32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。

5.2.4作业条件

5.2.4.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

5.2.4.3电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。

5.2.4.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

5.2.4.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。 5.3操作工艺

5.3.1工艺流程：

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施工工艺技术标准

检查设备、电源 → 钢筋端头制备 → 选择焊接参→ 安装焊接夹具和钢筋 → 数

安放铁丝球 (也可省安放焊剂灌、填装焊→ → 试焊、作试件 → 确定焊接参数 →

去) 剂

施焊 → 回收焊剂 → 卸下夹具 → 质量检查

5.3.1.1电渣压力焊的工艺过程：

闭合电路 → 引弧 →

电弧过程 →

电渣过程 →

挤压断电 5.3.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。 5.3.3钢筋端头制备：

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

5.3.4选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4-23。 不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

5.3.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

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钢筋电渣压力焊焊接参数 表4-23

钢筋 直径 (mm) 16 18 20 22 25 28 32 36 40 焊接 电流 (A) 200～250 250～300 300～350 350～400 400～450 500～550 600～650 700～750 850～900 焊接电压 (V) 电弧过程 U2-1 40～45 40～45 40～45 40～45 40～45 40～45 40～45 40～45 40～45 电渣过程 U2-2 22～27 22～27 22～27 22～27 22～27 22～27 22～27 22～27 22～27 焊接通电时间 (s) 电弧过程 t1 14 15 17 18 21 24 27 30 33 电渣过程 t2 4 5 5 6 6 6 7 8 9 5.3.6安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。

5.3.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

5.3.8施焊操作要点。

5.3.8.1闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

5.3.8.2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

5.3.8.3电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

5.3.8.4挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

5.3.8.5接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

5.3.9质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。 5.4质量标准

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施工工艺技术标准

5.4.1保证项目；

5.4.1.1钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。

注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。 检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。

5.4.1.2钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

5.4.1.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。

力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。 5.4.1.3.1在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。

5.4.1.3.2在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。

检验方法：检查焊接试件试验报告中。

5.4.2基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求： 5.4.2.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。 5.4.2.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。 5.4.2.3接头处的弯折角不大于4°。

5.4.2.4接头处的轴线偏移应不超过0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。 外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。 检验方法：目测或量测。 5.5成品保护

接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。 5.6应注意的质量问题

5.6.1在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应参照表4-24查找原因，及时清除。

5.6.2电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。 雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。 5.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 5.7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。 5.7.2焊剂合格证。

5.7.3钢筋机械性能复试报告。

5.7.4进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。

5.7.5钢筋接头的拉伸试验报告。

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钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施 表4-24 项次 焊接缺陷 1 防止措施 1. 矫直钢筋端部 2. 正确安装夹具和钢筋 3. 避免过大的挤压力 4. 及时修理或更换夹具 1. 矫直钢筋端部 2. 注意安装与扶持上钢筋 3. 避免焊后过快卸夹具 4. 修理或更换夹具 1. 减低顶压速度 2. 减小焊接电流 3. 减少焊接时间 1. 减小焊接电流 2. 缩短焊接时间 3. 注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位 1. 增大焊接电流 2. 避免焊接时间过短 3. 检修夹具，确保上钢筋下送自如 1. 钢筋端面力求平整 2. 填装焊剂尽量均匀 3. 延长焊接时间，适当增加熔化量 1. 按规定要求烘焙焊剂 2. 清除钢筋焊接部位的铁锈 3. 确保被焊处在焊剂中的埋入深度 1. 钢筋导电部位除净铁锈 2. 尽量夹紧钢筋 1. 彻底封堵焊剂罐的漏孔 2. 避免焊后过快回收焊剂 3 焊包薄而大 5 6 7 未 焊 合 焊包不匀 气 孔

6现浇框架结构混凝土浇筑施工

6.1范围

本工艺标准适用于一般现浇框架及框架剪力墙混凝土的浇筑工程。 6.2施工准备

6.2.1材料及主要机具：

6.2.1.1水泥：325号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。

6.2.1.2砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。 6.2.1.3石子：粒径0.5～3.2cm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。 6.2.1.4掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。

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6.2.1.5混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。

6.2.1.6主要机具：混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。

6.2.2作业条件。

6.2.2.1浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

6.2.2.2浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

6.2.2.3水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 6.2.2.4磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。 6.2.2.5工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。 6.3操作工艺

6.3.1工艺流程；

作业准→ 混凝土搅拌 备 →

混凝土运输

柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振→ 养护 捣

→

6.3.2作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪刀墙根部松散混凝土已剔掉清净。

6.3.3混凝土搅拌：

6.3.3.1根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

6.3.3.2装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

6.3.3.3搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34规定采用。

混凝土搅拌的最短时间 (s) 表4-34

自落式 强制式 自落式 强制式 搅拌机出料量 (L) <250 90 60 90 60 250～500 120 90 90 60 >500 150 120 120 90 6.3.3.4混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

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6.3.4混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表4-35的规定。 混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min） 表4-35

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

6.3.5混凝土浇筑与振捣的一般要求：

6.3.5.1混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

6.3.5.2浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

6.3.5.3使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

6.3.5.4浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

6.3.5.6浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

6.3.6柱的混凝土浇筑：

6.3.6.1柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

6.3.6.2柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

6.3.6.3柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

6.3.6.4浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 6.3.7梁、板混凝土浇筑：

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施工工艺技术标准

6.3.7.1梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

6.3.7.2和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

6.3.7.3梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

6.3.7.4浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

6.3.7.5施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6.3.7.6施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

6.3.8剪力墙混凝土浇筑：

6.3.8.1如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

6.3.8.2剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

6.3.8.3浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

6.3.8.4振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

6.3.8.5混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

6.3.9楼梯混凝土浇筑：

6.3.9.1楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

6.3.9.2施了缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。 6.3.10养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

6.3.11冬期施工：

6.3.11.1冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加

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施工工艺技术标准

剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜采用养护灵。

6.3.11.2冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。

6.3.11.3混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

6.3.11.4运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2℃。

6.3.11.5整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。

6.3.11.6冬期施工平均气温在-5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用425号以上普通硅酸盐水泥或R型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。

6.3.11.7冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。

6.3.11.8混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。

6.3.11.9冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报”。 6.4质量标准

6.4.1保证项目：

6.4.1.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

6.4.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。 6.4.1.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）的规定。

6.4.1.4设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

6.4.2基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 6.4.3允许偏差项目，见表4-36。 6.5成品保护

6.5.1要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。 6.5.2不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

6.5.3已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

现浇框架混凝土允许偏差 表4-36

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1 3 5 5 6 7 8 9 轴线位移 层 高 全 高 每 层 允许偏差 (mm) 单层多层 高层框架 8 ±10 ±30 +8 -5 5 5 ±5 ±30 ±5 5 尺量检查 尺量检查 柱、墙、梁截面尺寸 柱、墙垂直全 高 度 表面平整度 预埋钢板中心线位置偏移 H/1000 H/1000 且不大于20 且不大于30 8 10 8 10 5 5 15 +25 -0 用2m靠尺和楔形塞尺检查 预埋管、预留孔中心线位置偏5 移 预埋螺栓中心线位置偏移 预留洞中心位置偏移 井筒长、宽 对中心线 5 15 +25 -0 H/1000 H/1000 且不大于30 且不大于30 注：H为柱、墙全高。

6.5.4冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。 6.6应注意的质量问题

6.6.1蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

6.6.2露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

6.6.3麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

6.6.4孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 6.6.5缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。 6.6.6梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6.6.7现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。 6.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.7.1水泥出厂质量证明书及进场复试报告。 6.7.2石子试验报告。 6.7.3砂试验报告。

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6.7.4掺合料出厂质量证明及进场试验报告。

6.7.5外加剂出厂质量证明及进场试骏报告、产品说明书。 6.7.6混凝土试配记录。 6.7.7混凝土施工配合比通知单。 6.7.8混凝土试块强度试压报告。 6.7.9混凝土强度统计评定表。 6.7.10混凝土分项工程质量检验评定。 6.7.11混凝土施工日志（含冬期施工记录）。

7普通混凝土现场拌制

7.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。 7.2施工准备

7.2.1.1水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。

7.2.1.2砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量：当混凝土强度等级≥C30时，含泥量≤3%；混凝土强度等级7.2.1.3石子（碎石或卵石）：石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。 石子的针、片状颗粒含量：当混凝土强度等级≥C30时，应≤15%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤25%。

石子的含泥量（小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤1%；当混凝土强度等级为C25～C15时，应≤2%；当对混凝土有抗冻、抗渗要求时，应≤1%。

石子的泥块含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤0 5%；当混凝土强度等级石子应有试块报告单。

7.2.1.4水：宜采用饮用水。其它水，其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一）的规定。

7.2.1.5外加剂：所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。

7.2.1.6混合材料（目前主要是掺粉煤灰，也有掺其它混合材料的，如UEA膨胀剂、沸石粉等）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料还必须有掺量试验。

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施工工艺技术标准

7.2.1.7主要机具：混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机，以可采用自落式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等，以及配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。

7.2.2作业条件：

7.2.2.1试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。

7.2.2.2所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。

7.2.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。 7.2.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

7.2.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。

7.2.2.6需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。

7.2.2.7新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。 7.3操作工艺

7.3.1基本工艺流程：

7.3.2每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。

7.3.3.1砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。

7.3.3.2水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

7.3.3.3外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。

7.3.3.4水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

7.3.4上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如

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施工工艺技术标准

下：

7.3.4.1当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 7.3.4.2当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。

7.3.4.3当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。

7.3.5 第一盘混凝土拌制的操作：

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。

搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。 从第二盘开始，按给定的配合比投料。

7.3.6搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。

混凝土搅拌的最短时间 (s) 表4-28

强制式 自落式 强制式 自落式 <250 60 90 60 90 搅拌机出料量 (L) 250～500 90 120 60 90 >500 120 150 90 120 注：l. 混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间； 2. 当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长； 3. 冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。

7.3.7出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

7.3.8混凝土拌制的质量检查：

7.3.8.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。

7.3.8.2检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。

7.3.8.3在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。

7.3.8.4混凝土的搅拌时间应随时检查。 7.3.8.5按以下规定留置试块：

7.3.8.5.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。 7.3.8.5.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。 7.3.8.5.3对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。 7.3.8.5.4有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。

每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。

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施工工艺技术标准

为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。

7.3.9冬期施工混凝土的搅拌：

7.3.9.1室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，混凝土拌制应采取冬施措施，并应及时采取气温突然下降的防冻措施。

7.3.9.2配制冬期施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于425号，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。

7.3.9.3冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性要求高的混凝土。宜使用引气剂或引气减水剂。如掺用氯盐类防冻剂，应严格控制掺量，并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。

7.3.9.4混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。

7.3.9.5冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。水及骨料的加热温度应根据热工计算确定，但不得超过表4-29的规定。

拌合水和骨料最高温度 表4-29

项 目 标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 水泥不得直接加热，并宜在使用前运入暖棚内存放。

当骨料不加热时，水可加热到100℃，但水泥不应与80℃以上的水直接接触。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。

7.3.9.6混凝土拌制前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，拌制时间应取常温的1. 5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。

7.3.9.7冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.的规定外，尚应进行以下检查： 7.3.9.7.1检查外加剂的掺量。

7.3.9.7.2测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机的温度。 7.3.9.7.3测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。 以上检查每一工作班至少应测量检查四次。

7.3.9.7.4混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外，尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。 7.4质量标准

7.4.1保证项目：

7.4.1.1混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。 检查方法：检查原材料出厂合格证、试验报告单。 7.4.1.2混凝土的强度评定应符合要求。

检查方法：检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。 7.4.2基本项目：

7.4.2.1混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。 检查方法：观察检查。

拌合水 80℃ 60℃ 骨 料 60℃ 40℃ 31

施工工艺技术标准

7.4.2.2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。 检查方法：现场测定及检查施工记录。

7.4.2.3冬期施工时，水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合要求。 检查方法：现场测定及检查施工记录。 7.5应注意的质量问题

7.5.1混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。

7.5.2混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。

7.5.3混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求。造成这类质量问题原因是多方面的。其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。

7.5.4冬期施工混凝土易发生冻害。解决的办法是认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料及水的加热温度，保证混凝厂的出机温度。

7.5.5要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。水泥应有水泥库，防止雨淋和受潮；

厂超过三个月的水泥应复试。外加剂、混合料要防止受潮和变质，要分规格、品种分别存放，以防止错用。 7.6质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 7.6.1水泥出厂质量证明。 7.6.2水泥进场试验报告。 7.6.3外加剂出厂质量证明。

7.6.4外加剂进场试验报告及掺量试验报告。 7.6.5混合料出厂质量证明。

7.6.6混合料进场试验报告及掺量试验报告。 7.6.7砂子试验报告。 7.6.8石子试验报告。 7.6.9混凝土配合比通知单。 7.6.10混凝土试块强度试压报告。 7.6.11混凝土强度评定记录。

7.6.12混凝土施工日志（含冬施日志）。 7.6.13混凝土开盘鉴定。

8一般砖砌体砌筑工艺标准

8.1范围

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施工工艺技术标准

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑砖墙砌筑工程。 8.2施工准备

8.2.1材料及主要机具：

8.2.1.1砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证、试验单。清水墙的砖应色泽均匀，边角整齐。

8.2.1.2水泥：品种及标号应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用P.0.32.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

8.2.1.3砂：用中砂，配制M5以下砂浆所有砂的含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%，使用前用5㎜孔径的筛子过筛。

8.2.1.4掺合料：白灰熟化时间不少于7d、熟石灰膏或采用粉煤灰等。 8.2.1.5其它材料：墙体拉结筋及预埋件、木砖应刷防腐剂等。

8.2.1.6主要机具：应备有大铲、刨锛、瓦刀、扁子、托线板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰槽、砖夹子、扫帚等。

8.2.2作业条件：

8.2.2.1完成室外及房心回填土，安装好沟盖板。 8.2.2.2办完地基、基础工程隐检手续。 8.2.2.3按标高抹好水泥砂浆防潮层。

8.2.2.4弹好轴线墙身线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹出门窗洞口位置线，经验线符合设计要求，办完预检手续。

8.2.2.5按设计标高要求立好皮数杆，皮数杆的间距以15～20m为宜。 8.2.2.6砂浆由试验室做好试配，准备好砂浆试模（6块为一组）。 8.3操作工艺

8.3.1工艺流程： 砂浆搅拌 ↓

砌砖作业准备 → 砖浇水 → 砌砖墙 → 验评 8.3.2砖浇水：

粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5㎝为宜，含水率为10%～15%，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难，必须适当增大砂浆稠度。

8.3.3砂浆搅拌：

砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为±2%,砂、灰膏控制在±5%以内。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。

8.3.4砌砖墙：

8.3.4.1组砌方法；砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采

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施工工艺技术标准

用先砌四周后填心的包心砌法。

8.3.4.2排砖撂底（干摆砖）；一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如不符合模数时，可将门窗口的位置左右移动。若有破活，七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛或其它不明显的部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管安装及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须做全盘考虑。前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分头才是好活。

8.3.4.3选砖：砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致的砖。敲击时声音响亮，焙烧过火变色，变形的砖可用在基础及不影响外观的内墙上。

8.3.4.4盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。

8.3.4.5挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。

8.3.4.6砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10㎜，但不应小于8㎜，也不应大于12㎜。为保证清水墙面主缝垂直，不游丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2m水平间距，在丁砖立楞位置弹两道垂直立线，可以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。清水墙不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。砌清水墙应随砌、随划缝，划缝深度为8～10㎜，深浅一致，墙面清扫干净。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。

8.3.4.7留槎；外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺。分段位置应在变形缝开门窗口角处，隔墙与墙或柱不同时砌筑时，可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高按设计要求每50㎝预埋Φ6钢筋2根，其埋入长度从墙的留槎处算起，一般每边均不小于50㎝，末端应加90°弯钩。施工洞口也应按以上要求留水平拉结筋。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。

8.3.4.8木砖预留孔洞和墙体拉结筋：木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定。洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高1.2～2m，每边放3块；高2～3m，每边放4块，预埋木砖的部位一般在洞口上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理。钢门窗安装的预留孔，硬架支模、暖卫管道，均应按设计要求预留，不得事后剔凿。墙体拉结筋的位置、规格、数量、间距均应按设计要求留置，不应错放、漏放。

8.3.4.9安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满。如坐灰厚度超过2㎝时，要用豆石混凝土铺垫，过梁安装时，两端支承点的长度应一致。

8.3.4.10构造柱做法：凡设有构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马牙槎。每一个牙槎沿高度方向的尺寸不宜

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施工工艺技术标准

超过30㎝（即五皮砖）。马牙槎应先退后进。拉结筋按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高50㎝设置2根Φ6水平拉结筋，每边深入墙内不应小于1m。

8.3.5冬期施工：

在预计连续10d由平均气温低于+5℃或当日最低温度低于－3℃时即进入冬期施工。冬期使用的砖，要求在砌筑前清除冰霜。水泥宜用普通硅酸盐水泥，灰膏要防冻，如已受冻要融化后方能使用。砂中不得含有大于1㎝的冻块，材料加热时，水加热不超过80℃砂加热不超过40℃。砖正温度时适当浇水，负温即应停止。可适当增大砂浆稠度。冬期不应使用无水泥的砂浆。砂浆中掺盐时，应用波美比重计检查盐溶液浓度。但对绝缘、保温或装饰有特殊要求的工程不得掺盐，砂浆使用温度不应低于+5℃，掺盐量应符合冬施方案的规定。采用掺盐砂浆砌筑时，砌体中的钢筋应预先做防腐处理，一般涂防锈漆两道。 8.4砖砌体工程质量验收标准

8.4.1一般规定

8.4.1.1本章适用于烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸压灰砂砖、粉煤砂砖等砌体工程。 8.4.1.2用于清水墙、柱表面的砖，应边角整齐，色泽均匀。

8.4.1.3有冻胀环境和条件的地区，地面以下或防潮层以下的砌体，不宜采用多孔砖。 8.4.1.4砌筑砖砌体时，砖应提前1~2天浇水湿润。

8.4.1.5砌砖工程当采用铺浆法时，铺浆长度不得超过500mm。

8.4.1.6 240 mm厚承重墙的每层墙的最上一皮砖，砖砌体的阶台水平面上及挑出层，应整砖丁砌。 8.4.1.7砖砌平拱过梁的灰缝应砌成楔形缝。灰缝的宽度，在过梁的底面不应小于5 mm；在过梁的顶面不应小于15 mm。

8.4.1.8砖过5．1．8砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度不低于设计强度的50%时，方可拆除。 8.4.1.9多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑。

8.4.1.10施工时施砌的蒸压（养）砖的产品龄期不应小于28d。 8.4.1.11竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。

8.4.1.12砖砌体施工临时间断处宽补砌时，必须将接槎处表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平直。

8.4.2主 控 项 目

8.4.2.1砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。

抽查数量：每一生产厂家的砖到现场后，按烧结砖15万块、多孔砖5万块、灰砂砖及粉煤灰砖10万块各为一验收批，抽检数量为1组。砂浆试块的抽检数量执行本规范第4.0.12条的有关规定。

检验方法：查砖和砂浆试块试验报告。

8.4.2.2砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。 抽检数量：每检验批抽查不应少于5处。

检验方法：用百格网检查砖底面与砂浆的粘结痕迹面积。每处检测3块砖，取其平均值。 8.4.2.3砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

抽查数量：每检验批抽20%接槎，且不应少于5处。 检验方法：观察检查。

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施工工艺技术标准

8.4.2.4非抗震设防及抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎。留直槎处应加设拉结钢筋，拉结钢筋的数量为每120㎜墙厚放置1φ6拉结钢筋（120㎜厚墙放置2φ6拉结钢筋），间距沿墙高不应超过500㎜；埋入长度从留槎处算起每边均不应小于500㎜，对抗震设防烈度6度、7度的地区，不应小于1000㎜;末端应有90º弯钩。

抽查数量：每检验批抽20%接槎，且不应少于5处。 检验方法：观察和尺量检查。

合格标准：留槎正确，拉结钢筋设置数量、直径正确，竖向间距偏差不超过100㎜，留置长度基本符合规定。

8.4.2.5砖砌体的位置及垂直度允许偏差应符合表5.2.5的规定。 砖砌体的位置及垂直度允许偏差

项 次 项 目 1 轴线位置偏移 垂 2 直 度 每 层 全高 ≤10m ＞10m 允许偏差（㎜） 10 5 10 20 检验方法 用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查 用2m托线板检查 用经纬仪、吊线和尺检查， 或用其他测量仪器检查 抽检数量：轴线查全部承重墙柱；外墙垂直度全高查阳角，不应少于4处，每层每20 m查一处；内墙按有代表性的自然间抽10%，但不少于3间，每间不应少于2处，柱不少于5根。

8.4.3一 般 项 目

8.4.3.1 砖砌体组砌方法应正确，上、下错缝，内外搭砌，砖柱不得采用包心砌法。

抽检数量：外墙每20 m抽查一处，每处3～5 m，且不应少于3处；内墙按有代表性的自然间抽10%，且不应少于3间。

检验方法：观察检查。

合格标准：除符合本条要求外，清水墙、窗间墙无通缝；混水墙中长度大于或等于300㎜的通缝每间不超过3处，且不得位于同一面墙体上。

8.4.3.2砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀。水平灰缝厚度宜为10㎜，但不应小于8㎜，也不应大于12㎜。

抽检数量：每步脚手架施工的砌体，每20m抽查1处。 检验方法：用尺量10皮砖砌体高度折算。

8.4.3.3砖砌体的一般尺寸允许偏差应符合表5.3.3的规定。

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施工工艺技术标准

砖砌体的一般尺寸允许偏差 项次 项 目 1 基础顶面和 楼面标高 表面 平整度 允许偏差（㎜） ±15 清水 5 墙、柱 混水 8 墙、柱 ±5 检 验 方 法 用水平仪和尺检查 抽 检 数 量 不应少于5处 有代表性自然间10%，但不应少于3间，每间不应少于2处 检验批洞口的10%，且不应少于5处 检验批的10%，且不应少于5处 2 用2m靠尺和楔形 塞尺检查 3 门窗洞口高、宽 （后塞口） 外墙上下窗口偏移 用尺检查 以底层窗口为准,用经纬仪或吊线检查 4 20 5 水平灰缝 平直度 清水墙 7 混水墙 10 有代表性自然间10%，拉10m线和尺检查 但不应少于3间，每间不应少于2处 有代表性自然间10%，吊线和尺检查，以但不应少于3间，每间每层第一皮砖为准 不应少于2处 6 清水墙游丁走缝 20 8.5成品保护

8.5.1墙体拉结筋、抗震构造柱钢筋、大模板混凝土墙体钢筋及各种预埋件，暖卫、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。

8.5.2砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。

8.5.3在吊放平台脚手架或安装大模板时，指挥人员和吊车司机要认真指挥和操作，防止碰撞已砌好的砖墙。

8.5.4在高车架进料口周围，应用塑料薄膜或木板等遮盖，保持墙面洁净。

8.5.5尚未安装楼板或屋面板的墙和柱，当可能遇到大风时，应采取临时支撑等措施，以保证施工中墙体的稳定性。 8.6应注意的质量问题

8.6.1基础墙与上部墙错台：

基础砖撂底要正确，收退大放角两边要相等，退

到墙身之前要检查轴线和边线是否正确，如偏差较小可在基础部位纠正，不得在防潮层以上退台或出沿。

8.6.2清水墙游丁走缝：

排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔2 m

间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底往上所有七分头的长度应保持一致，上层分窗口位置时必同下窗口保持垂直。

8.6.3灰缝大小不匀：

立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。

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施工工艺技术标准

8.6.4窗口上部位缝变活：

清水墙排砖时，为了使窗间墙、垛排成好活，把破活排在中间或不明显位置，在砌过梁上第一行砖时，不得随意变活。

8.6.5砖墙鼓胀：

外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上、抗震柱两边分上、中、下留出6㎝×12㎝通孔，在抗震柱外墙面上垫木模板，用花篮螺栓与大模板连接牢固。混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。楼层圈梁外三皮12㎝砖墙也应认真加固。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。

8.6.6混水墙粗糙：

舌头灰未刮尽，半头砖集中使用，造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应分散使用在墙体较大的面上。首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。一砖厚墙应外手挂线。

8.6.7构造柱处砌筑不符合要求：

构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋，从柱脚开始两侧都应先退后进，当凿深12㎝时，宜上口一皮进6㎝，再上一皮进12㎝，以保证混凝土浇筑时上角密实构造柱内的落地灰、砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。 8.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

8.7.1材料（砖、水泥、砂、钢筋等）的出厂合格证及复试报告。 8.7.2砂浆试块试验报告。 8.7.3检验批质量验收记录 8.7.4分项工程质量验收记录。 8.7.5隐检、预检记录。 8.7.6冬期施工记录。 8.7.7设计变更及洽商记录。 8.7.8其它技术文件。

9混凝土垫层施工

9.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的混凝土垫层的施工操作。 9.2施工准备

9.2.1材料及主要机具：

9.2.1.1水泥：宜用325号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。 9.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

9.2.1.3石子：卵石或碎石，粒径为0.5～3.2mm，含泥量不大于2%。

9.2.1.4混凝土搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、尖铁锹、平铁锹、平板振捣器、串桶或溜管、刮杠、木抹子、胶皮水管、铁錾子、钢丝刷。

9.2.2作业条件：

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施工工艺技术标准

9.2.2.1主体结构工程质量已办完验收手续，门框安装完，墙四周已弹好+50cm水平标高线。 9.2.2.2穿过楼板的暖、卫管线已安装完，管洞已浇筑细石混凝土，并已填塞密实。 9.2.2.3铺设在垫层中的水平电管已做完，并办完隐检手续。

9.2.2.4在首层地面浇筑混凝土垫层前，穿过室内的暖气沟及沟内暖气管已做完，排水管道作完并办完验收手续，室内回填土已进行分项质量检验评定。 9.3操作工艺

9.3.1工艺流程：

找平 → 养护

基层处理 → 找标高、弹水平控制线 → 混凝土搅拌 → 铺设混凝土 → 振捣 →

9.3.1.1基层处理：把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。

9.3.1.2找标高弹水平控制线：根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。

9.3.1.3混凝土搅拌

9.3.1.3.1根据配合比（其强度等级不直低于C10），核对后台原材料，检查磅秤的精确性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。

9.3.1.3.2按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求制作试块。试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。

9.3.1.4铺设混凝土：混凝土垫层厚度不应小于60mm。为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入小木桩（30mm ×30mm×200mm），拉水平标高线在木桩上做垫层上平的标记（间距2m左右）。在楼层混凝土基层上可抹100mm×100mm，找平墩（用细石混凝土），墩上平为垫层的上标高。

大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。

铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水次比为0.4～0.5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。

9.3.1.5振捣：用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。

9.3.1.6找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。

9.3.1.7养护：已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。 9.3.1.8冬期施工操作时，环境温度不得低于+5℃。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。小于、等于C10的混凝土，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。

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施工工艺技术标准

9.4质量标准 9.4.1保证项目

9.4.1.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关的规定。

9.4.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理等必须符合施工规范的规定。 9.4.1.3评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

9.4.2允许偏差项目，见表7-2。

地面垫层混凝土允许偏差 表7-2

序号 项 目 1 2 3 4 9.5成品保护

9.5.1在已浇筑的垫层混凝土强度达到12MPa以后，才可允许人员在其上走动和进行其它工序。 9.5.2在施工操作过程中，注意运混凝土小车不要碰动门框（应预先有保护措施），并在铺设混凝土时要保护好电气等设备暗管。

9.5.3混凝土垫层浇筑完满足养护时间后，可继续进行面层施工，如继续施工时，应对垫层加以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆。存放油漆桶等物以免污染垫层，影响面层与垫层的粘结力，而造成面层空鼓。

9.6应注意的质量问题

9.6.1混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。基底末洒水太干燥和垫层过薄，也会造成不密实。

9.6.2表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用木刮杠以水平堆（或小木桩）为标准进行刮平。

9.6.3不规则裂缝：垫层面积过大、未分段分仓进行浇筑、首层暖沟盖板上未浇混凝土、首层地面回填土不均匀下沉或管线太多垫层厚度不足60mm等因素，都能导致裂缝产生。 9.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 9.7.1水泥出厂合格证。

9.7.2混凝土试块强度试验记录及混凝土质量评定表。

9.7.3有防水要求的地面，防水材料出厂合格证及试验记录、隐检记录。 9.7.4垫层混凝土分项工程质量检验评定表。

表面平整度 标 高 坡 度 厚 度 允许偏差 (mm) 10 ±10 不大于房间相对尺寸的2/1000，且不大于30 在个别地方不大于设计厚度的1/10 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 用水平仪检查 用坡度尺检查 尺量检查 10室内给水管道

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施工工艺技术标准

10.1适用范围

本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的给水管道(包括给水铸铁管、镀锌碳素钢管、PP-R管和铝塑管的冷热水管)安装工程。 10.2施工准备

10.2.1材料要求

10.2.1.1铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。管材及管件均应有出厂合格证。

10.2.1.2镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。

10.2.1.3水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整，有出厂合格证。

10.2.1.4阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，有出厂合格证。

10.2.2主要机具：

10.2.2.1机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。

10.2.2.2工具：套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等。

10.2.2.3其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。 10.2.3作业条件：

10.2.3.1地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。

10.2.3.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。

10.2.3.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。

10.2.3.4立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。

10.2.3.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行(包括暗装支管)。 10.3操作工艺 10.3.1工艺流程

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗 10.3.2安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。

10.3.3预制加工：

按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工(断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号)(工艺详见9—1)。

10.3.4干管安装： 10.3.4给水铸铁管道安装：

10.3.4.1在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口朝来水方向顺序排

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施工工艺技术标准

列，连接的对口间隙应不小于3mm。找平找直后，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。

10.3.4.2捻麻时先清除承口内的污物，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻入承口内，一般捻两圈以上，约为承口深度的三分之一，使承口周围间隙保持均匀，将油麻捻实后进行捻灰，水泥用325号以上加水拌匀(水灰比为1：9)，用捻凿将灰填入承口，随填随捣，填满后用手锤打实，直至将承口打满，灰口表面有光泽。承口捻完后应进行养护，用湿土覆盖或用麻绳等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护2至5天。冬季应采取防冻措施。

10.3.4.3采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻打实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳紧贴承口，缝隙用胶泥抹严，用化铝锅加热铅锭至500左右(液面呈紫红颜色)，水平管灌铅口位于上方，将熔铅缓慢灌入承口内，使空气排出。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中凝固。每个铝口应一次灌满，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将铅口打实(铅接口也可采用捻铅条的方式)。

10.3.4.4给水铸铁管与镀锌钢管连接时应按图2.1的几种方式安装。

10.3.4.4.1给水镀锌管安装：安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹止铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。

10.3.4.4.2热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，持管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻高处高点要有放气、低点有泄水装置。

图2.1

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施工工艺技术标准

10.3.4.4.3给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。

10.3.5给水PP-R管安装

10.3.5.1管道嵌墙、直埋敷设时，宜在砌墙时预留凹槽，凹槽尺寸为：深度等于D+20mm；宽度为D+40～60mm。凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道试压合格后，凹槽用M7.5级水泥砂浆填补密实。若在墙体上凿槽，应先确认墙体强度。强度不足时或墙体不允许凿槽时不得凿槽，只能在墙面上固定敷设后用M7.5水泥砂浆抹平，或加贴侧砖加厚墙体。

10.3.5.2管道在楼(地)坪面层内直埋时，预留的管槽深度不应小于D+5mm，当达不到此深度时应加厚地坪层，管槽宽度宜为D+40mm。管道试压合格后，管槽用与地坪层相同标号的水泥砂浆填补密实。

10.3.5.3直埋敷设的管道必须有埋设位置的施工记录，竣工时交业主存档。商品房出售时，应将管道位置标在房屋使用说明书上。

10.3.5.4PP-R给水管道热熔连接：将热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作。切割管材时，必须使端面垂直于管轴线。管材切断一般使用管子或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管材与管件连接端面必须清洁、干燥无油。用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，应符合表2.1。

热熔深度热熔连接技术要求 表2.1

公称外径(mm) 16 20 25 32 40 50 63 75 熔接深度(mm) 12 14 15 17 19 23 26 30 加热时间(s) 4 5 7 8 12 18 24 30 熔接时间(s) 4 4 4 6 8 6 8 8 冷却时间(s) 2 2 2 4 4 6 8 8 注：若环境温度小于5℃，加热时间延长50%。 熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出位置。连接时，应旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足上表的规定(也可按热熔工具生产厂家的规定)。 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套的加热头上同时取下，迅速地、无旋转地、直线均匀地插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。在表2.1所规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

注意事项：

(1)在整个熔接区周围，必须有均匀环绕的溶液瘤。 (2)熔接过程中，管子和管件平行移动。

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施工工艺技术标准

(3)所有熔接连接部位必须完全冷却。正常情况下规定最后一个熔接过程结束，1h后才能进行压力试验。

(4)对熔接管工必须经过培训。

(5)严格控制加热时间、冷却时间、插入深度、加热温度。

(6)管子和管件必须应用有吸附能力的、没有纤维的含乙醇基的清洗剂，比如酒精(浓度至94％无油脂)进行彻底清洗。

(7)管道支架严格按照规范要求施工。 10.3.6给水铝塑复合管安装

10.3.6.1直埋敷设管道的管槽，宜配合土建施工时预留，管槽的底和壁应平整无凸出的尖锐物。槽宽比管道公称外径大40～50mm，槽深比管道公称外径大20～25mm。

10.3.6.2支管在砖墙上安装时，在砖墙上开管槽，管子直接嵌入并用管卡将管子固定在管槽内。槽宽比管道公称外径大40-50mm，槽深比管道公称外径大20～25mm。有管件和管卡的局部地方视管件尺寸适当加大。槽弯曲半径应满足管道最小弯曲半径。

10.3.6.3管槽填塞应采用M7.5水泥砂浆。热水直线管段管槽的填塞宜分两层进行，第一层填塞至3/4管高，砂浆初凝时应将管道略作左右摇动，使管壁与砂浆之间形成缝隙，接着进行第二层填塞，填满管槽与地(墙)面抹平，砂浆必须密实饱满。热水管转弯段应在水泥砂浆填塞前沿转弯管外侧插嵌宽度等于管外径，厚度为5～10mm的质地松软板条，再按上述操作填塞。

10.3.6.4铝塑复合管的专用管件连接：

盘卷包装的管子调直一般可在较平整的地面上进行，对口径DN≤20mm管子的局部弯曲可用手工调直。DN≥25mm对个别死弯处用橡胶榔头在乎台上调直。铝塑复合管弯曲时，弯曲半径不能小于管子外径的5倍。曲弯方法为：用弯管弹簧塞入管径内，送至需弯曲处(若长度不够，可采用铁丝加长)，在该处用手加力缓慢进行，成形后取出弹簧。管子的切断一般使用专用管剪，也可用细齿钢锯或管子割刀将其割断，同时将割断的管口处毛刺锯屑消除。管口端面应垂直管子的轴线。管子的连接使用配套的管件连接。方法是：

(1)按所需长度截断管子，用扩圆器将切口扩圆； (2)将螺帽和C形套环先后套入管子端头。 (3)形套环先后套入管子端头；

(4)拉回C形套环和螺帽，用扳手将螺帽拧至以C形套环开口闭合为宜。 (5)将管件本体内芯旋插入管子； 10.3.7立管安装：

10.3.7.1立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留用口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

10.3.7.2立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中须留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。

10.3.7.3热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头(图2.2)。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头(图2.3)。立管如有伸缩器安装同干管。

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施工工艺技术标准

图2.2 图2.3 10.3.8支管安装：

10.3.8.1支管明装：将预制好的支管从立管用口依次逐段进行安装，有阀门应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

10.3.8.2支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷水预留口要做在明处，加好丝堵。

10.3.8.3热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。

10.3.9管道试压：

铺设暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降到允许范围内，通知有关人员验收，办好交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。

10.3.10管道冲洗：

管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。

10.3.11管道防腐和保温：

10.3.11.1管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。

10.3.11.2管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到企业验收规范标准。 10.4成品保护

10.4.1安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。

10.4.2管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。 10.4.3阀门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。 10.4.4水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。 10.5质量验收标准

室内给水管安装质量应满足企业标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准》Q/SKZL242-2011的要求。 10.6施工质量注意事项

10.6.1管道镀锌层损坏原因：由于压力和管钳日久失修，卡不住管道造成。

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施工工艺技术标准

10.6.2立管甩口高度不准确原因：由于层高超出允许偏差或测量不准。

10.6.3立管距墙不一致或半明半暗原因：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。 10.6.4热水立管的套管向下层漏水原因：由于套管露出地面高度不够，或地面抹灰太厚造成。 10.7安全环保措施

10.7.1预留孔洞应做好防护措施，1.5m以上作业应搭设好操作平台及高凳，必须系好安全带。 10.7.2严格遵守各机械设备安全操作规程，操作台式切割、旋转设备时严禁戴手套；手持电动工具作业应戴好绝缘手套及胶鞋。

10.7.3地下、井沟作业应加强通风排毒，作业人员戴好滤毒罩，有足够的照明，做好有毒气体监测。地面有监护人，发生意外立即做好应急救援处理。

10.7.4油漆粉刷作业要戴好活性炭口罩、手套、工作服。 10.7.5加强消防安全管理，配备好灭火器材。 10.8质量记录

本工艺应具备的质量记录：

10.8.1材料出厂合格证及进场验收记录。 10.8.2给水、热水导管预检记录。 10.8.3立管、支管预检记录。 10.8.4管道单项试压记录。 10.8.5管道隐蔽检查记录。

10.8.6承压管道系统和设备及阀门水压试验。 10.8.7系统冲洗记录。

10.8.8系统通水试验及冲洗、消毒检测。 10.8.9热水系统调试记录。

10.8.10室内给水管道及配件安装工程检验批质量验收记录。

11陶瓷锦砖地面施工

11.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的地面铺贴陶瓷锦砖（即马赛克）地面面层。 11.2施工准备

11.2.1材料及主要机具：

11.2.1.1水泥：425号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应有出厂证明。 白水泥：425号硅酸盐白水泥。

11.2.1.2砂：粗砂或中砂，用时要过筛含泥量不大于3%。

11.2.1.3陶瓷锦砖：进场后应拆箱检查颜色、规格、形状、粘贴的质量等是否符合设计要求和有关标准的规定。

11.2.1.4主要机具：小水桶、半截桶、笤帚、方尺、手锹、铁抹子、大杠、中杜、小杠、筛子、窄手推车、钢丝刷、喷壶，锤子、硬木拍板（240mm×120mm×50mm）、合金尖凿子、合金扁凿子（用φ16钢筋焊接K6一K8合金钢片）、钢片开刀、拨板（200mm×70mm×lmm）、小型台式砂轮。

11.2.2 作业条件

11.2.2.1墙面抹灰作完并已弹好+50cm水平标高线。

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施工工艺技术标准

11.2.2.2穿过地面的套管已做完，管洞已用豆石混凝土堵塞密实。

11.2.2.3设计要求做防水层时，已办完隐检手续，并完成蓄水试验，办好验收手续。 11.3操作工艺

11.3.1工艺流程：

铺贴陶瓷锦砖 → 修理 →

刷水、揭纸 → 拨缝 →

灌缝 →

养护 清理基层、弹线 → 刷水泥素浆 → 水泥砂浆找平层 →

水泥浆结合层 →

11.3.1.1清理基层、弹线：将基层清理干净，表面发浆皮要铲掉、扫净。将水平标高线弹在墙上。 11.3.2刷水泥素浆：在清理好的地面上均匀洒水，然后用笤帚均匀洒刷水泥素浆（水灰比为0.5）。刷的面积不得过大，须与下道工序铺砂浆找平层紧密配合，随刷水泥浆随铺水泥砂浆。

11.3.3做水泥砂浆找平层：

11.3.3.1冲筋：以墙面+50cm水平标高线为准，测出面层标高，拉水平线做灰饼，灰饼上平为陶瓷锦砖下皮。然后进行冲筋，在房间中间每隔1m冲筋一道。有地漏的房间按设计要求的坡度找坡，冲筋应朝地漏方向呈放射状。

11.3.3.2冲筋后，用1∶3干硬性水泥砂浆（干硬程度以手捏成团，落地开花为准），铺设厚度约为20～25mm，用大杠（顺标筋）将砂浆刮平，木抹子拍实，抹平整。有地漏的房间要按设计要求的坡度做出泛水。

11.3.4找方正、弹线：找平层抹好24h后或抗压强度达到l.2MPa后，在找平层上量测房间内长宽尺寸，在房间中心弹十字控制线，根据设计要求的图案结合陶瓷锦砖每联尺寸，计算出所铺贴的张数，不足整张的应甩到边角处，不能贴到明显部位。

11.3.5做水泥浆结合层：在砂浆找平层上，浇水湿润后，抹一道2～2.5mm厚的水泥浆结合层（宜掺水泥重量20%的107胶），应随抹随贴，面积不要过大。

11.3.6铺陶瓷锦砖：宜整间一次镶铺连续操作，如果房间大一次不能铺完，须将接槎切齐，余灰清理干净。具体操作时应在水泥浆尚未初凝时开始铺陶瓷锦砖（背面应洁净），从里向外沿控制线进行，辅时先翻起一边的纸，露出锦砖以便对正控制线，对好后立即将陶瓷锦砖铺贴上（纸面朝上）；紧跟着用手将纸面铺平，用拍板拍实（人站在木板上），使水泥浆渗入到锦砖的缝内，直至纸面上显露出砖缝水印时为止。继续铺贴时不得踩在已铺好的锦砖上，应退着操作。

11.3.7修整：整间铺好后，在锦砖上垫木板，人站在垫板上修理四周的边角，并将锦砖地面与其他地面门口接搓处修好，保证接槎平直。

11.3.8刷水、揭纸：铺完后紧接着在纸面上均匀地刷水，常温下过15～30min纸便湿透（如未湿透可继续洒水），此时可以开始揭纸，并随时将纸毛清理干净。

11.3.9拨缝（应在水泥浆结合层终凝前完成）：揭纸后，及时检查缝子是否均匀，缝子不顺不直时，用小靠尺比着开刀轻轻地拨顺、调直，并将其调整后的锦砖用木柏板拍实（用锤子敲柏板），同时粘贴补齐已经脱落、缺少的锦砖颗粒。地漏、管口等处周围的锦砖，要按坡度预先试铺进行切割，要做到锦砖与管口镶嵌紧密相吻合。在以上拨缝调整过程中，要随时用2m靠尺检查平整度，偏差不超过2mm。

11.3.10灌缝：拨缝后第二二天（或水泥浆结合层终凝后），用白水泥浆或与锦砖同颜色的水泥素

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施工工艺技术标准

浆擦缝，棉丝蘸素浆从里到外顺缝揉擦，擦满、擦实为止，并及时将锦砖表面的余灰清理干净，防止对面层的污染。

11.3.11养护：陶瓷锦砖地面擦缝24h后，应铺上锯末常温养护（或用塑料薄膜覆盖），其养护时间不得少于7d，且不准上人。

11.3.12 冬期施工：室内操作温度不得低于+5℃，砂子不得有冻块，锦砖面层不得有结冰现象。养护阶段表面必须覆盖。 11.4质量标准

11.4.1保证项目：陶瓷锦砖的品种、规格、颜色、质量必须符合设计要求，面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。

11.4.2基本项目：

11.4.2.1表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，陶瓷锦砖块无裂纹、掉角和缺楞现象。

11.4.2.2地漏坡度符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。 11.4.2.3踢脚线表面洁净，接缝平整均匀，高度一致，结合牢固，出墙厚度适宜。

11.4.2.4与各种面层邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的要求，边角整齐、光滑。 11.4.3允许偏差项目，见表7-9。

陶瓷锦砖地面允许偏差 表7-9 项次 1 2 3 4 项 目 表面平整度 缝格平直 接缝高低差 踢脚缝上口平直 允许偏差 (mm) 2 3 0.5 3 2 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查 尺量和楔形塞尺检查 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查 尺量检查 5 板块间隙宽度不大于 注：项次5，如设计无要求时，应按表内检查。 11.5成品保护

11.5.1陶瓷锦砖镶铺完后，如果其它工序插入较多，应在上铺覆盖物对面层加以保护。 11.5.2切割陶瓷锦砖时应用垫板，禁止在已铺好的面层上操作。

11.5.3推车运料时应注意保护门框及已完工的地面，门框易被小车碰的部位应加以包裹。走车地面要加垫木板。

11.5.4操作过程中不要碰动各种管线，也不得把灰浆和陶瓷锦砖块掉落在已安完的地漏管口内。 11.6应注意的质量问题

11.6.1缝格不直不匀：操作前应挑选陶瓷锦砖，长、宽相同的整张锦砖用于同一房间内，拨缝时分相缝要拉通线，将超线的砖块拨顺直。

11.6.2面层空鼓：做找平层之前基层必须清理干净，洒水湿润，找平层砂浆做完之后，房间不得进人要封闭，防止地面污染，影响与面层的粘结。铺陶瓷锦砖时，水泥浆结合层与锦砖铺贴同时操作，

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施工工艺技术标准

即随刷随铺，不得刷的面积过大，防止水泥浆风干影响粘结而导致空鼓。

11.6.3地面渗漏：厕、浴间地面穿楼板的上、下水等各种管道做完后，洞口应堵塞密实，并加有套管，验收合格后再做防水层，管口部位与防水层结合要严密，待蓄水合格后才能做找平层。锦砖面层完成后应做二次蓄水试验。

11.6.4面层污染严重：擦缝时应随时将余浆擦干净，面层做完后必须加以覆盖，以防其他工种操作污染。

11.6.5地漏周围的锦砖套割不规则：作找平层时应找好地漏坡度，当大面积铺完后，再铺地漏周围的锦砖，根据地漏直径预先计算好锦砖的块数（在地漏周围呈放射形镶铺），再进行加工，试铺合适后再进行正式粘铺。 11.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 11.7.1水泥出厂合格证。 11.7.2陶瓷锦砖出厂合格证。

11.7.3有防水地面的隐蔽验收记录及蓄水记录。 11.7.4陶瓷锦砖地面分项工程质量等级评定记录。

12墙面贴陶瓷锦砖施工

12.1范围

本工艺标准适用于民用及公共建筑室内外墙面贴陶瓷锦砖装饰工程。 12.2施工准备

12.2.1材料要求：

12.2.1.1水泥：325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。

12.2.1.2白水泥：325号白水泥。 12.2.1.3砂子：粗砂或中砂，用前过筛。

12.2.1.4陶瓷锦砖（马赛克）：应表面平整，颜色一致，每张长宽规格一致，尺寸正确，边棱整齐，一次进场。锦砖脱纸时间不得大于40min。

12.2.1.5石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。

熟化时间，常温下一般不少于15d；用于罩面时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有末熟化的颗粒和其它杂质。

12.2.1.6生石灰粉：抹灰用的石灰膏可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/cm2筛。 用于罩面时，熟化时间不应小于 3d。

12.2.1.7纸筋：用白纸筋或草纸筋，使用前三周应用水浸透捣烂。使用时宜用小钢磨磨细。 12.2.1.8聚乙烯醇缩甲醛（即107胶）和矿物颜料等。 12.2.2主要机具：

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施工工艺技术标准

12.2.2.1磅秤、铁板、孔径5mm筛子、窗纱筛子、手推车、大桶、小水桶、平锹、木抹子、钢板抹子（1mm厚）、开刀或钢片（20mm×70mm×lmm）、铁制水平尺、方尺、靠尺板、底尺（3000～5000mm×40mm×10～15mm）、大杠、中杠、小杠、灰槽、灰勺、米厘条、毛刷、鸡腿刷子、细钢丝刷、笤帚、大小锤子、粉线包、小线、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、合金钢錾子、小型台式砂轮、勾缝溜子、勾缝托灰板、托线板、线坠、盒尺、钉子、红铅笔、铅丝、工具袋等。

12.2.3作业条件：

12.2.3.1根据设计图纸要求，按照建筑物各部位的具体做法和工程量，事先挑选出颜色一致、同规格的陶瓷锦砖，分别堆放并保管好。

12.2.3.2预留孔洞及排水管等应处理完毕，门窗框、扇要固定好，并用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实，并事先粘贴好保护膜。

12.2.3.3脚手架或吊篮提前支搭好，最好选用双排架子（室外高层宜采用吊篮，多层亦可采用桥式架子等），其横竖杯及拉杆等应距离门窗口角150～200mm。架子的步高要符合施工要求。

12.2.3.4墙面基层要清理干净，脚手眼堵好。

12.2.3.5大面积施工前应先做样板，样板完成后，必须经质检部门鉴定合格后，还要经过设计、甲方、施工单位共同认定。方可组织班组按样板要求施工。 12.3操作工艺

12.3.1工艺流程：

基层处理 → 吊垂直、套方、找规矩 → 贴灰饼 → 抹底子灰 → 弹控制线 →

贴陶瓷锦砖 → 揭纸、调缝 → 擦缝 12.3.2基层为混凝土墙面时：

12.3.2.1基层处理：首先将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土很光滑，亦可采用“毛化处理”的办法，即先将表面尘土、污垢清理干净，用10%火碱水将墙面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干。然后用1∶水泥细砂浆内掺水重20%的107胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并具有较高的强度，用手掰不动为止。

12.3.2.2 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：根据墙面结构平整度找出贴陶瓷锦砖的规矩，如果是高层建筑物在外墙面全部贴陶瓷锦砖时，应在四周大角和门窗口边用经纬仪打垂直线找直；如果是多层建筑时，可从顶层开始用特制的大线坠绷铁丝吊垂直，然后根据陶瓷锦砖的规格、尺寸分层设点、做灰饼。横线则以楼层为水平基线交圈控制，竖向线则以四周大角和层间贯通柱、垛子为基线控制。每层打底时则以此灰饼做为基准点进行冲筋，使其底层灰做到横平竖直、方正。同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨篷等饰面的流水坡度和滴水线（槽）。其深宽不小于10mm，并整齐一致，而且必须是整砖。

12.3.2.3抹底子灰：底子灰一般分二次操作，先刷一道掺水重15%的107胶水泥素浆，紧跟着抹头遍水泥砂浆，其配合比为1∶2.5或1∶3，并掺20%水泥重的107胶，薄薄的抹一层，用抹子压实。第二次用相同配合比的砂浆按冲筋抹平，用短杠刮平，低凹处事先填平补齐，最后用木抹子搓出麻面。底子灰抹完后，隔天浇水养护。

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施工工艺技术标准

12.3.2.4弹控制线：贴陶瓷锦砖前应放出施工大样，根据具体高度弹出若干条水平控制线，在弹水平线时，应计算将陶瓷锦砖的块数，使两线之间保持整砖数。如分格需按总高度均分，可根据设计与陶瓷锦砖的品种、规格定出缝子宽度，再加工分格条。但要注意同一墙面不得有一排以上的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。

12.3.2.5贴陶瓷锦砖：镶贴应自上而下进行。高层建筑采取措施后，可分段进行。在每一分段或分块内的陶瓷锦砖，均为自下向上镶贴。贴陶瓷锦砖时底灰要浇水润湿，并在弹好水平线的下口上，支上一根垫尺，一般三人为一组进行操作。一人浇水润湿墙面，先刷上一道素水泥浆（内掺水重10%的107胶）；再抹2～3mm厚的混合灰粘结层，其配合比为纸筋∶石灰膏∶水泥=1∶1∶ 2（先把纸筋与石灰膏搅匀过3mm筛子，再和水泥搅匀），

亦可采用1∶0.3水泥纸筋灰，用靠尺板刮平，再用抹子抹平；另一人将陶瓷锦砖铺在木托板上（麻面朝上），缝子里灌上1∶1水泥细砂子灰，用软毛刷子刷净麻面，再抹上薄薄一层灰浆。然后一张一张递给另一人，将四边灰刮掉，两手执住陶瓷锦砖上面，在已支好的垫尺上由下往上贴，缝子对齐，要注意按弹好的横竖线贴。如分格贴完一组，将米厘条放在上口线继续贴第二组。镶贴的高度应根据当时气温条件而定。

12.3.2.6揭纸、调缝：贴完陶瓷锦砖的墙面，要一手拿拍板，靠在贴好的墙面上，一手拿锤子对拍板满敲一遍（敲实、敲平），然后将陶瓷锦砖上的纸用刷子刷上水，约等20～30min便可开始揭纸。揭开纸后检查缝子大小是否均匀，如出现歪斜、不正的缝子，应顺序拨正贴实，先横后竖、拨正拨直为止。

12.3.2.7 擦缝：粘贴后48h，先用抹子把近似陶瓷锦砖颜色的擦缝水泥浆摊放在需擦缝的陶瓷锦砖上，然后用刮板将水泥浆往缝子里刮满、刮实、刮严，再用麻丝和擦布将表面擦净。遗留在缝子里的浮砂可用潮湿干净的软毛刷轻轻带出，如需清洗饰面时，应待勾缝材料硬化后方可进行。起出米厘条的缝子要用1∶1水泥砂浆勾严勾平，再用擦布擦净。

12.3.3基层为砖墙墙面时：

12.3.3.1基层处理：抹灰前墙面必须清扫干净，检查窗台窗套和腰线等处，对损坏和松动的部分要处理好，然后浇水润湿墙面。

12.3.3.2吊垂直、套方、找规矩：同基层为混凝土墙面做法。

12.3.3.3抹底子灰：底子灰一般分二次操作，第一次抹薄薄的一层，用抹子压实，水泥砂浆的配合比为1∶3，并掺水泥重20%的107胶；第二次用相同配合比的砂浆按冲筋线抹平，用短杠刮平，低凹处事先填平补齐，最后用木抹子挂出麻面。底子灰抹完后，隔天浇水养护。

12.3.3.4～12.3.3.6 项同基层为混凝土墙面的做法。

12.3.3.4基层为加气混凝土墙面时，可酌情选用下述两种方法中的一种：

12.3.3.4.1用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1∶3∶9=水泥∶白灰膏∶砂子混合砂浆分层补平，隔天刷聚合物水泥浆，并抹1∶1∶6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。

12.3.3.4.2用水湿润加气混凝土表面，在缺棱掉角处刷聚合物水泥浆一道，用1∶3∶9混合砂浆分层补平，待干燥后，钉金属网一层并绷紧。在金属网上分层抹1∶1∶6混合砂浆打底（最好采取机械喷射工艺），砂浆与金属网应结合牢固，最后用木妹子轻轻搓平，隔天浇水养护。

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施工工艺技术标准

其他做法同混凝土墙面。

12.3.3.5夏期镶贴室外墙面陶瓷锦砖时，应有防止暴晒的可靠措施。

12.3.3.6冬期施工：一般只在冬施初期施工，严寒阶段不得镶贴室外墙面陶瓷锦砖。 12.3.3.6.1砂浆的使用温度不得低于5℃，砂浆硬化前，应采取防冻措施。 12.3.3.6.2用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。

12.3.3.6.3镶贴砂浆硬化初期不得受冻。气温低于5℃时，室外镶贴砂浆内可掺入能降低冻结温度的外加剂，其渗量应由试验确定。

12.3.3.6.4为防止灰层早期受冻，并保证操作质量，其砂浆内的白灰膏和107胶不能使用，可采用同体积粉煤灰代替或改用水泥砂浆抹灰。

12.3.3.6.5 冬期室内镶贴陶瓷锦砖，可采用热空气或带烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气，并设专人进行测温控制和管理。 12.4质量标法

12.4.1保证项目：

12.4.1.1陶瓷锦砖的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和现行标准的规定。 12.4.1.2陶瓷锦砖镶贴必须牢固，无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷。 12.4.2基本项目：

12.4.2.1表面：平整、洁净，颜色协调一致。

12.4.2.2接缝：填嵌密实、平直，宽窄一致，颜色一致，阴阳角处的砖压向正确，非整砖的使用部位适宜。

12.4.2.3套割；用整砖套割吻合，边缘整齐；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致。 12.4.2.4坡向、滴水线：流水坡向正确；滴水线顺直。 12.4.3允许偏差项目见表9-32。

贴陶瓷锦砖的允许偏差 表9-32

项次

1 2 3 4 5

6 立面垂直 立面垂直 项 目 室内 室外 允许偏差 (mm) 陶瓷锦砖 2 3 2 2 2 2 0.5 1 检 查 方 法 用2m托线板和尺量检查 用2m托线板和尺量检查 用2m靠尺和塞尺检查 用20cm方尺和塞尺检查 拉5m小线和尺量检查 拉5m小线和尺量检查 用钢板短尺和塞尺检 查 表面平整 阳角方正 接缝平直 墙裙上口平直 接缝高低 接缝高低 室内 室外 12.5成品保护

12.5.1镶贴好的陶瓷锦砖墙面，应有切实可靠的防止污染的措施；同时要及时清擦干净残留在门窗框、扇上的砂浆。特别是铝合金门窗框、扇，事先应粘贴好保护膜，预防污染。

12.5.2各抹灰层在凝结前应防止风干、暴晒、水冲、撞击和振动。

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施工工艺技术标准

12.5.3少数工种（水电、通风、设备安装等）的各种活应做在陶瓷锦砖镶贴之前，防止损坏面砖。 12.5.4拆除架子时注意不要碰撞墙面。 12.6应注意的质量问题

12.6.1空鼓、脱落：

12.6.1.1因冬季气温低，砂浆受冻，到来年春天化冻后因陶瓷锦砖背面比较光滑容易发生脱落。因此在进行镶贴陶瓷锦砖操作时，应保持正温，室外陶瓷锦砖不宜冬季施工。

12.6.1.2基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，如每层抹灰跟的太紧；陶瓷锦砖勾缝不严，又没有洒水养护，各层之间的粘结强度很差，面层就容易产生空鼓、脱落。

12.6.1.3砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量过大；或在同一施工面上，采用几种不同配合比的砂浆，因而产生不同的干缩，也会造成空鼓。应认真严格按照工艺标准操作，重视基层处理和自检工作，发现空鼓的应随即返工重贴。整间或部位宜一次完成。

12.6.1.4分格缝不匀，墙面不平整：主要是施工前没有认真按图纸尺寸去核对结构施工的实际情况，施工时对基层处理又不够认真；同时贴灰饼控制点少，故造成墙面不平整。由于弹线排砖不细，每张陶瓷锦砖的规格尺寸不一致，施工中选砖不细、操作不当等，造成分格缝不匀。应把选好相同尺寸的陶瓷锦砖镶贴在一面墙上。非整砖甩活应设专人处理。

12.6.1.5阴阳角不方正：主要是打底子灰时，不按规矩去吊直、套方、找规矩所致。

12.6.1.6墙面污染：主要是勾完缝后砂浆没有及时擦净，或由于其他工种和工序造成墙面污染等。可用棉丝蘸稀盐酸刷洗，然后用清水冲净。 12.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

12.7.1陶瓷锦砖等出厂合格证及其复试报告。 12.7.2本分项工程质量验评表。

12.7.3室外陶瓷锦砖的拉拔试验报告单等。

13抹水泥砂浆

13.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的室内外抹水泥砂浆。 13.2施工准备

13.2.1主要材料和机具：

13.2.1.1水泥：325号及其以上矿渣水泥或普通水泥，颜色一致，宜采用同一批号的产品。 13.2.1.2砂：平均粒径0.35～0.5mm的中砂，砂颗粒要求坚硬洁净，不得含有粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害物质。砂在使用前应根据使用要求过不同孔径的筛子，筛好备用。

13.2.1.3石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时使用的筛子其孔径不大于3mm×3mm，并应贮存在沉淀池中。熟化时间，常温一般不少于15d；用于罩面灰时，熟化时间不应少于30d，使用时石灰膏内不应含有未熟化颗粒和其它杂质。

13.2.1.4磨细生石灰粉：其细度过0.125mm的方孔筛，累计筛余量不大于13%。使用前用水泡透使其充分熟化，熟化时间不少于3d。

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施工工艺技术标准

浸泡方法：应提前备好一个大容器，均匀地往容器中撒一层生石灰粉，浇一层水，然后再撒一层生石灰粉，再浇水，依此进行。直至达到容器体积的2/3，随后，将容器内放满水，将生石灰粉全部浸泡在水中，使之熟化。

13.2.1.5磨细粉煤灰：细度过0.08mm的方孔筛，其筛余量不大于5%，粉煤灰可取代水泥来拌制砂浆，其最多掺量不大于水泥用量的25%，若在砂浆中取代白灰膏，最大掺料不宜大于50%。

13.2.1.6其它掺合料：107胶、外加剂，其掺入量应通过试验决定。

13.2.1.7主要机具：搅拌机、5mm及2mm孔径的筛子、大平锹、小平锹，除抹灰工一般常用的工具外，还应备有软毛刷、钢丝刷、筷子笔、粉线包、喷壶、小水壶、水桶、分格条、笤帚、锤子、錾子等。

13.2.2作业条件：

13.2.2.1结构工程全部完成，并经有关部门验收，达到合格标准。

13.2.2.2抹灰前应检查门窗框的位置是否正确，与墙体连接是否牢固。连接处的缝隙应用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆分层嵌塞密实。若缝隙较大时，应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞，使其塞缝严实。铝合金门窗缝隙处理按设计要求嵌填。

13.2.2.3砖墙、混凝土墙、加气混凝土墙基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。

13.2.2.4阳台栏杆、挂衣铁件、预埋铁件、管道等应提前安装好，结构施工时墙面上的预留孔洞应提前堵塞严实，将柱、过梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，用水洇透后，再用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆分层补衬平。

13.2.2.5预制混凝土外墙板接缝处应提前处理好，并检查空腔是否畅通，勾好缝，进行淋水试验，无渗漏方可进行下道工序。

13.2.2.6加气混凝土表面缺棱掉角需分层修补。做法是：先洇湿基体表面，刷掺水重10%的107胶水泥浆一道，紧跟抹1∶1∶6混合砂浆，每遍厚度应控制在7～9mm。

13.2.2.7外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。

13.2.2.8施工时使用的外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。为减少抹灰接槎保证抹灰面的平整，外架子应铺设三步板，以满足施工要求。为保证外墙抹水泥的颜色一致，严禁采用单排外架子。严禁在墙面上预留临时孔洞。

13.2.2.9抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。抹灰前应在大角的两面、阳台、窗台、碹脸两侧弹出抹灰层的控制线，以作为打底的依据。 13.3操作工艺

施工工艺技术标准

13.3.1工艺流程：

门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理） → 墙面清理 → 浇水混凝土湿墙面

→

吊垂直、套方、抹灰饼、充筋 → 弹灰层控制线 → 基层处理 → 抹底层砂浆 →

弹线分格 → 粘分格条 → 抹罩灰面 → 起条、勾缝 → 养护

13.3.2基层为混凝土外墙板：

13.3.2.1基层处理：若混凝土表面很光滑，应对其表面进行“毛化°处理，其方法有两种：一种是将其光滑的表面用尖钻剔毛，剔去光面，使其表面粗糙不平，用水湿润基层。另一种方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，采用机械喷涂或用笤帚甩上一层1∶1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%107胶水拌制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。

13.3.2.2吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰讲，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。

13.3.2.3抹底层砂浆：刷掺水重10%的107胶水泥浆一道，（水灰比为0.4～0.5）紧跟抹1∶3水泥砂浆，每遍厚度为5～7mm，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。

13.3.2.4抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘分格条、滴水槽，抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1∶2.5水泥砂浆或1∶0.5∶3.5水泥混合砂浆，厚度为5～8mm。先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致；避免和减少收缩裂缝。随后，将分格条起出，待灰层干后，用素水泥膏将缝子勾好。对于难起的分格条，则不应硬起，防止棱角损坏，应待所层干透后补起。并补勾缝。

抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，将架子升上去，再从上往下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。

13.3.2.5滴水线（槽）：在檐口、窗台、窗桅、雨篷、阳台、压顶和突出墙面等部位，上面应做出流水坡度，下面应做滴水线（槽）。流水坡度及滴水线（槽）距外表面不应小于40mm，滴水线（又称鹰嘴）应保证其坡向正确。

13.3.2.6养护：水泥砂浆抹灰层应喷水养护。 13.3.3基层为加气混凝土板：

13.3.3.1基层处理：用笤帚将板面上的粉尘扫净，浇水，将板洇透，使水浸入加气板达 10mm为宜。对缺棱掉角的板，或板的接缝处高差较大时，可用1∶1∶6水泥混合砂浆掺20%107胶水拌合均匀，分层衬平，每遍厚度5～7mm，待灰层凝固后，用水湿润，用上述同配合比的细砂浆（砂子应用纱绷筛去筛），用机械喷或用笤帚甩在加气混凝土表面，第二天浇水养护，直至砂浆疙瘩凝固，用手掰不动为

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施工工艺技术标准

止。

13.3.3.2吊垂直、套方找规矩：同前。

13.3.3.3抹底层砂浆：先刷掺水重10%的107胶水泥浆一道（水泥比0.4～0.5），随刷随抹水泥混合砂浆，配合比1∶1∶6，分遍抹平，大杠刮平，木抹子搓毛，终凝后开始养护。若砂浆中掺入粉煤灰，则上述配合比可以改为1∶0.5∶0.5∶6，即水泥∶石灰∶粉煤灰∶砂。

13.3.3.4弹线、分格、粘分格条、滴水槽、抹面层砂浆：首先应按图纸上的要求弹线分格，粘分格条，注意粘竖条时应粘在所弹立线的同一侧，防止左右乱粘。条粘好后，当底灰五、六成干时，即可抹面层砂浆。先刷掺水重10%的107胶水泥素浆一道，紧跟着抹面。面层砂浆的配合比为1∶1∶5的水泥混合砂浆或为1∶0.5∶0.5∶5水泥、粉煤灰混合砂浆，一般厚度5mm左右，分两次与分格条抹平，再用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子压实、压光，待表面无明水后，用刷子蘸水按垂直于地面方向轻刷一遍，使其面层颜色一致。做完面层后应喷水养护。

13.3.3.5滴水线（槽）：做法及养护要求同前。 13.3.4基层为砖墙：

13.3.4.1基层处理：将墙面上残存的砂浆、污垢、灰尘等清理干净，用水浇墙，将砖缝中的尘上冲掉，将墙面润湿。

13.3.4.2吊垂直、套方找规矩，抹灰饼：同前。

13.3.4.3充筋，抹底层砂浆：常温时可采用水泥混合砂浆，配合比为1∶0.5∶4，冬期施工，底灰的配合比为1∶3水泥砂浆，应分层与所冲筋抹平，大杠横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。

13.3.4.4弹线按图纸上的尺寸分块，粘分格条后抹面层砂浆。操作方法同前。面层砂浆的配合比，常温时可采用1∶0.5∶3.5水泥混合砂浆，冬期施工应采用1∶2.5水泥砂浆。

13.3.4.5滴水线（槽）施工方法及灰层养护方法同前。

13.3.5冬、雨期施工：一般只在初冬期间施工，严冬阶段不宜施工。

13.3.5.1冬期拌灰砂浆应采用热水拌合，运输时采取保温措施，涂抹时砂浆温度不直低于5℃。 13.3.5.2砂浆抹灰层硬化初期不得受冻。

13.3.5.3大气温度低于5℃时，室外抹灰砂浆中可掺入能降低冻结温度的食盐及氯化钙等，其掺量应由试验确定。做油漆墙面的抹灰砂浆不得掺有食盐和氯化钙。

13.3.5.4用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后再抹，不得用热水冲刷冻结的墙面，或用热水消除墙面的冰霜。

13.3.5.5冬期施工为防止灰层早期受冻，保证操作，砂浆内不可掺入石灰膏，为保证灰浆的和易性，可掺入同体积的粉煤灰代替。比如1∶1∶6的水泥混合砂浆可改为水泥粉煤灰砂浆，配合比仍为1∶1.6。

13.3.5.6雨期抹灰工程应采取防雨措施，防止抹灰层终凝前受雨淋而损坏。 13.4质量标准

13.4.1保证项目：所用材料的品种、质量必须符合设计要求，各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。

13.4.2基本项目：

13.4.2.1中级抹灰：表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直、清晰（毛面纹路均匀一致）。

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施工工艺技术标准

高级抹灰：表面光滑、洁净，颜色均匀，无抹纹，线角和灰线平直、方正、清晰美观。 13.4.2.2护角应符合装饰工程施工规范2.1.9和2.1.10条的规定，表面光滑、平顺，门窗框与墙体缝隙填塞密实，表面平整。

13.4.2.3孔洞、槽、盒尺寸正确、方正、整齐、光滑，管道后面抹灰平整。

13.4.2.4分格条（缝）宽度、深度均匀一致，条（缝）平整光滑，棱角整齐，横平竖直、通顺。 13.4.2.5滴水线和滴水槽流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽宽度、密度均不小于10mm，整齐一致。

13.4.3允许偏差项目，见表9-2。

外墙面一般抹灰允许偏差 表9-2

项次 1 2 3 4 5 注：

项 目 立面垂直 表面平整 阴阳角垂直 阴阳角方正 分格条（缝）平直 允许偏差 (mm) 中级 5 4 4 4 3 高级 3 2 2 2 — 检验方法 用2m托线板检查 用2m靠尺及楔形塞尺检查 用2m托线板检查 用20cm方尺和楔形塞尺检查 拉5m小线和尺量检查 l. 中级抹灰本表第四项阴角方正可不检查。 2. 立面总高度垂直度允许偏差：

单层：每层框架或每层大模为H/1000，且不大于20mm，高层框架，高层大模为

H/1000，

且不大于30mm，用经纬仪、吊线和尺量检查。

3. 砖混结构全高≤10m，垂直度允许偏差为10mm，砖混结构全高>10m，垂直度允许

偏差为

20mm。用经纬仪或吊线和尺量检查。

13.5成品保护

13.5.1门窗框上残存的砂浆应及时清理干净，铝合金门窗框装前应检查保护膜的完整，如采用水泥嵌缝时应用低碱性的水泥，缝塞好后应及时清理，并用洁净的棉丝将框擦净。

13.5.2翻拆架子时要小心，防止损坏已抹好的水泥墙面，并应及时采取保护措施，防止因工序穿插造成污染和损坏，特别对边角处应钉木板保护。

13.5.3各抹灰层在凝结前应防止快干、爆晒、水冲、撞击和振动，以保证其灰层有足够的强度。 13.5.4油工刷油时注意油桶不要从架子上碰下去，以防污染墙面，且不可蹬踩窗台，防止损坏棱角。

13.6应注意的质量问题

13.6.1空鼓、开裂和烂根：由于抹灰前基层底部清理不干净或不彻底，抹灰前不浇水，每层灰抹得太厚，跟得太紧；对于预制混凝土，光滑表面不剔毛、也不甩毛，甚至混凝土表面的酥皮也不剔除就抹灰；加气混凝土表面没清扫，不浇水就抹灰。抹灰后不养护。为解决好空鼓、开裂的质量问题，应从三方面下手解决：第一施工前的基体清理和浇水；第二施工操作时分层分遍压实应认真，不马虎；第三

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施工工艺技术标准

施工后及时浇水养护，并注意操作地点的洁净，抹灰层一次抹到底，克服烂根。

13.6.2滴水线（槽）不符合要求：不按规范规定留置滴水槽，窗台、碹脸下边应留滴水槽，在施工时应设分格条，起条后保持滴水槽有10mm×10mm的槽，严禁抹灰后用溜子划缝压条，或用钉子划沟。

13.6.3分格条、滴水槽处起条后不整齐不美观：起条后应用素水泥浆勾缝，并将损坏的棱角及时修补好。

13.6.4窗台吃口：同一层的窗台标高不一致，为保证外饰面抹灰线条的横平竖直需拉通线找规矩，故造成窗台吃口，影响使用。首先要求结构施工时标高要正确，考虑好抹灰层厚度，并应注意窗台上表面抹灰应伸入框内10mm，并应勾成小圆角，上口应找好流水坡度。

13.6.5面层接槎不平、颜色不一致：槎子甩得不规矩，留槎不平，故接槎时难找平。注意接槎应避免在块中，应留置在分格条处，或不显眼的地方；外抹水泥一定要采用同品种、同批号进场的水泥，以保证抹灰层的颜色一致。施工前基层浇水要透，便于操作，避免压活困难将表面压黑，造成颜色不均。 13.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 13.7.1水泥的出厂证明及试验报告。 13.7.2砂、粉煤灰等产品的出厂证明。 13.7.3磨细生石灰粉产品的出厂证明。

13.7.4 107胶、外加剂等产品的出厂合格证及产品使用说明。 13.7.5质量检验评定记录。

14混凝土内墙、顶抹灰

14.1范围

本工艺标准适用于基层为混凝土内墙和顶板的中、高级抹灰工程。 14.2施工准备

14.2.1材料及主要机具：

14.2.1.1水泥：325号矿渣硅酸盐或普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，当出厂超过三个月或已经受潮的水泥，应按试验结果使用。

14.2.1.2砂：中砂，平均粒径为0.35～0.5mm，使用前过5mm孔径的筛子。不得含有草根等杂物。 14.2.1.3石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间，常温下一般不少于15d；用于罩面时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。

14.2.1.4磨细生石灰：其细度应通过4900孔/cm2的筛。用前应用水浸泡使其充分熟化，其熟化时间宜为3d以上。

14.2.1.5纸筋：白纸筋或草纸筋，使用前三周用水浸透并敲打拌合成糊状，要求洁净、细腻，也可制成纸浆。

14.2.1.6麻刀：必须柔韧干燥，不含杂质，长度约10～30mm，使用前4～5d敲打松散，用石灰膏调好。

14.2.1.7聚乙烯酸缩甲醛：即 107胶等。

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施工工艺技术标准

14.2.1.8主要机具：砂浆搅拌机、纸筋灰搅拌机、磅秤、孔径5mm筛子、窄手推车、铁板、铁锹、平锹、大桶、灰槽、胶皮管、水勺、灰勺、小水桶、喷壶、托灰板、木抹子、铁抹子、阴（阳）角抹子、塑料抹子、大杠、中杠、2m靠尺板、托线板、八字尺、5～7mm厚方口靠尺、软刮尺、方尺、铁制水平尺、盒尺、钢丝刷、长毛刷、鸡腿刷、笤帚、粉线包、小白线、錾子、锤子、钳子、钉子、钢筋卡子、线坠、胶鞋、工具袋等。

14.2.2作业条件：

14.2.2.1必须经过有关部门进行结构工程质量验收，合格后方可进行抹灰工程。并弹好50cm水平线。

14.2.2.2抹灰前，应检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。连接处缝隙应用1∶3水泥砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大时，应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞密实。门口钉设板条或铁皮保护。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且堵塞密实，并事先粘贴好保护膜。

14.2.2.3墙、顶抹灰前应做完上一层地面及本层地面。

14.2.2.4管道穿越的墙洞和楼板洞，应及时安放套管，并用1∶3水泥砂浆或豆石混凝土填塞密实；电线管、消火栓箱、配电箱安装完毕，并将背后露明部分钉好钢丝网；接线盒用纸堵严。

14.2.2.5壁柜、门框及其他预埋铁活位置和标高应准确无误，并做好防腐、防锈处理。 14.2.2.6根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前搭好抹灰操作用的高凳和架子，架子要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。

14.2.2.7冬期施工应事先对基层采取解冻措施，待其完全解冻后，而且室内温度保持在5℃以上，方可进行室内墙、顶抹灰。不得在负温度和冻结的墙、顶抹灰。

14.2.2.8应将混凝土墙、顶板等表面凸出部分剔平，对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，后用1∶3水泥砂浆分层补平，把外露钢筋头和铅丝头等事先清除掉。

14.2.2.9抹灰前用笤帚将顶、墙清扫干净，如有油渍或粉状隔离剂，应用10%火碱水刷洗，清水冲净，或用钢丝刷子彻底刷干净。

14.2.2.10 抹灰前一天，墙、顶应浇水湿润，抹灰时再用笤帚淋水或喷水湿润。 14.3操作工艺

14.3.1工艺流程： 14.3.1.1混凝土顶板抹灰：

搭脚手架 弹线、套方、找规→ 基层处理 → → 抹底灰 → 抹中层灰 → 抹罩面灰 矩 14.3.1.2混凝土墙抹灰：

基层处理 → 吊直、套方、找规矩、贴灰饼 → 墙面冲筋（设置标筋） → 做护角 →

抹水泥窗台→ 抹底灰 → 抹中层灰 → 抹水泥砂浆罩面灰（包括水泥踢脚板、墙裙→ 板 等） 抹墙面罩面→ 养护 灰

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施工工艺技术标准

14.3.2顶板缝处理：剔除灌缝混凝土凸出部分及杂物，然后用刷子蘸水把表面残渣和浮尘清理干净，刷掺用水量10%的107胶水泥浆一道，紧跟抹1∶0.3∶3混合砂浆将顶缝抹平，过厚处应分层勾抹，每遍厚度宜在5～7mm。

14.3.3混凝土顶板抹水泥砂浆、混合砂浆：

14.3.3.1搭脚手架：铺好脚手板后，约距顶板高1.5m左右。

14.3.3.2基层处理：首先将凸出的混凝土剔平，对钢模施工的混凝土顶应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑，亦可采取如下的“毛化处理°办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将顶面的油污刷掉，随之用清水将碱液冲净、晾干。然后用1∶1水泥细砂浆内掺用水量20%的107胶，喷或用笤帚将砂浆甩到顶上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘满混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。

14.3.3.3弹线、套方、找规矩：根据50cm水平线找出靠近顶板四周的平线，作为顶板抹灰水平控制线。

14.3.3.4抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺用水量10%的107胶，水灰比为0.4～0.5），随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆（或1∶0.3∶3混合砂浆）打底，厚度为5mm，操作时需用力压，以便将底灰挤入顶板细小孔隙中；用软刮尺刮抹顺平，用木抹子搓平搓毛。

14.3.3.5抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可进行抹罩面灰；罩面灰采用1∶2.5水泥砂浆或1∶0.3∶2.5水泥混合砂浆，厚度为5mm。抹时先将顶面湿润，然后薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，横竖均顺平，用铁抹子压光、压实。

14.3.4混凝土顶板抹混合砂浆纸筋灰罩面： 14.3.4.1～16.3.4.3 同混凝土顶板抹水泥砂浆。

14.3.4.4 抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺用水量 10%的107胶），随刷随打底；底灰采用1∶0.5∶1水泥石灰膏砂浆打底，厚度为2mm，操作时需用力压，将底灰挤入顶板细小孔隙中。

14.3.4.5抹中层灰：抹底灰后紧跟抹第二遍1∶3∶9混合砂浆，中层灰厚度为6mm左右，抹完后用软刮尺刮抹顺平，用木抹子搓平。

14.3.4.6抹纸筋罩面灰：待第二遍灰至六、七成干时，即可抹罩面灰；罩面灰分二遍成活，约2mm厚。第一遍罩面灰越薄越好；紧跟抹第二遍，要找平；待罩面灰稍干，再用塑料抹子顺抹纹压实、压光。

14.3.5混凝土墙面抹水泥砂浆：

14.3.5.1基层处理：同混凝土顶板抹水泥砂浆。

14.3.5.2吊直、套方、找规矩、贴灰饼：根据基层表面平整、垂直情况，经检查后确定抹灰层厚度（按图纸要求分普通、中级、高级），但最少不应小于7mm。墙面凹度较大时要分层操作。用线坠、方尺、拉通线等方法贴灰饼，用托线板找好垂直，下灰饼也作为踢脚板依据。灰饼宜用1∶ 3水泥砂浆做成5cm见方，水平距离约为1.2～1.5m左右。

14.3.5.3墙面冲筋（设置标筋）：根据灰饼用与抹灰层相同的1∶3水泥砂浆冲筋（标筋），冲筋的根数应根据房间的高度或宽度来决定，筋宽约为5cm左右。

14.3.5.4做护角：根据灰饼和冲筋，首先应把门窗口角和墙面。柱面阳角抹出水泥护角；用1∶3水泥砂浆打底，待砂浆稍干后，再用素水泥膏抹成小圆角。也可用1∶2水泥砂浆或1∶0.3∶2.5水泥

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施工工艺技术标准

混合砂浆做明护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm。在抹水泥护角的同时，用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆分二遍抹好门窗口边及暄脸底子灰。如门窗口边宽度小于100mm时，也可在做水泥护角时一次完成。

14.3.5.5抹水泥窗台板：先将窗台基层清理干净，把碰坏的和松动的砖重新用水泥砂浆修复好，用水浇透，然后用1∶2∶3豆石混凝土铺实，厚度不薄于2.5cm。次日再刷掺用水量10%的107胶素水泥浆一道，紧跟着抹1∶2.5水泥砂浆面层，压实、压光，浇水养护2～3d。下口要求平直，不得有毛刺。

14.3.5.6抹底灰：一般应在抹灰前一天用水把墙面浇透，然后在混凝土墙面湿润的情况下。先刷107胶素水泥浆一道（内掺用水量10%的107胶），随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆（或1∶0.3∶3混合砂浆，水灰比为0.4～0.5）打底，厚度为13mm，每遍厚度宜在5～7mm，应分层分遍与所冲筋抹平，用大杠刮平找直，木抹子搓平搓毛。

14.3.5.7抹水泥砂浆罩面灰：底层砂浆抹好后第二天，先将墙面湿润后，即可进行沫罩面灰工作。罩面灰采用1∶2.5水泥砂浆或1∶0.3∶2.5水泥混合砂浆，厚度为5～8mm。抹灰时先薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，用大杠刮平找直，用铁抹子压实压光。

14.3.5.8 抹水泥踢脚板或水泥墙裙：先刷掺用水量10%的107胶水泥素浆一道，紧跟抹1∶3水泥砂浆底层，表面用木抹子搓毛，面层用1∶ 2.5水泥砂浆压光，凸出抹灰墙面5～7mm（要注意出墙厚度一致，上口平直、光滑）。

14.3.5.9抹完灰后注意喷水养护，防止空鼓裂缝。 14.3.6混凝土墙面抹混合砂浆、纸筋灰罩面： 14.3.6.1～16.3.6.5做法同混凝土墙面抹水泥砂浆。

14.3.6.6抹底灰：一般应在抹灰前一天用水把墙面浇透，然后在混凝土墙面湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺用水量10%的107胶），随刷随打底；底灰采用1∶3∶9水泥白灰膏砂浆打底，厚度，中级抹灰为7mm（高级为11mm），每遍厚度宜在5～7mm，应分层分遍抹，用大杠刮平找直，木抹子搓平搓毛。

14.3.6.7抹中层砂浆：抹底灰后紧跟抹第二遍1∶3∶9水泥混合砂浆，中层灰厚度为7mm，接着用大杠刮平找直，用木抹子搓平，抹完灰后进行养护。然后用托线板全面检查中层灰是否垂直、平整，阴阳角是否方正、顺直，管后与阴角交接处、墙面与顶板交接处是否平整、光滑。踢脚板、水泥墙裙上口和散热器及管道背后等应及时清理干净。

14.3.6.8做法同混凝土墙面抹水泥砂浆的3.5.。

14.3.6.9抹纸筋旱面灰：待中层灰约六、七成干时，即可开始抹纸筋罩面灰（如中层灰过干时，应充分浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍；另一人随即抹平。按照先上后下的顺序进行，再赴光压实，然后用钢抹子压一遍，最后用塑料抹子顺抹纹压光，随即用毛刷蘸水将罩面灰污染的门窗框等清刷干净。

14.3.7冬期施工：

14.3.7.1冬期施工，应采取保温措施。涂抹时，砂浆的温度不宜低于5℃。，环境温度一般为+5℃。，最低应保持0℃以上。

14.3.7.2砂浆抹灰层硬化初期不得受冻。做油漆墙面的抹灰砂浆，不得掺入食盐和氯化钙。

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施工工艺技术标准

14.3.7.3用冻结法砌筑的墙，室内抹灰应待墙面解冻，方可进行。

14.3.7.4冬期施工，抹灰层可采用热空气或装烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气。同时应设专人负责定时开关门窗，以便加强通风，排除湿气。 14.4质量标准

14.4.1保证项目：

14.4.1.1室内混凝土墙、顶抹灰所用的材料品种、质量必须符合设计要求和现行材料标准的规定。 14.4.1.2各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。

14.4.2基本项目： 14.4.2.1表面：

中级抹灰：表面光滑、洁净，接槎平整，线角顺直清晰。

高级抹灰：表面光滑、洁净，颜色均匀，无抹纹，线角和灰线平直方正，清晰美观。 14.4.2.2护角、门窗框与墙体之间缝隙：护角符合施工规范的规定，表面光滑、平顺；门窗框与墙体间缝隙填塞密实，表面平整。

14.4.2.3孔洞、槽、盒和管道后面的抹灰表面：尺寸正确，边缘整齐、光滑；管道后面平整。 14.4.2.4分格条（缝）：宽度、深度均匀一致，条（缝）平整光滑，楞角整齐，横平竖直、通顺。 14.4.3允许偏差项目，见表9-4。

混凝土内墙、须面抹灰允许偏差 表9-4

允许偏差 (mm) 项次 项次 1 2 3 4 5 14.5成品保护

14.5.1抹灰前必须事先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（铝合金门窗框嵌缝材料由设计确定，并事先粘贴好防护膜），门口应钉设铁皮或木板保护。

14.5.2推小车或搬运东西时，要注意不要碰坏口角和墙面。抹灰用的大杠和铁锹把不要靠放在墙上，严禁蹬踩窗台板，防止损坏其棱角。

14.5.3拆除脚手架时要轻拆轻放，拆后材料要码放整齐，不要撞坏门窗、墙面和口角等。 14.5.4要保护好墙上的预埋件、窗帘钩、电线槽。盒、水暖设备和预留孔洞等，不要随意抹死。 14.5.5抹灰层凝结硬化前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。 14.5.6要保护好地面、地漏，禁止在地面上拌灰和直接在地面上堆放砂浆等。 14.6应注意的质量问题

14.6.1门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上口抹灰空鼓、裂缝：

14.6.1.1门窗框两边塞灰不严实，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工序，应设专人负责。

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立面垂直 表面平整 阴阳角垂直 阴阳角方正 分格条（缝）平直 中级 5 4 4 4 3 高级 3 2 2 2 — 检验方法 用2m托线板检查 用2m靠尺及楔形塞尺检查 用2m托线板检查 用20cm方尺和楔形塞尺检查 拉5m小线和尺量检查 施工工艺技术标准

14.6.1.2基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。应认真清理和提前浇水，砖墙可提前上天浇水，一般浇二遍，使水深度入墙达到8～10mm即为符合要求。

14.6.1.3基层偏差较大，一次抹灰层过厚、干缩较大产生裂缝。应分层赶平，每遍厚度直为7～9mm。

14.6.1.4配制的砂浆和原材料质量不符合要求，或使用不当，应根据不同的基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料和抹灰部位配合比的管理。

14.6.2抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花：

14.6.2.1抹完罩面灰后，压光工作跟得太紧，灰浆没有收水，放压光后产生起泡现象，其中基层为混凝土顶板和墙面较为常见。

14.6.2.2底灰过分干燥，抹罩面灰后，水分很快被底灰吸走，故压光时容易出现抹纹或漏压。 14.6.2.3淋制生石灰时，对欠火灰、过火灰颗粒及杂质过滤不彻底，灰膏熟化时间不够，抹灰后遇水或潮湿空气灰层内的生石灰颗粒会继续熟化，体积膨胀，造成抹灰表面爆灰，出现开花。

14.6.3抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正：抹灰前要认真挂线、做灰饼和冲筋，使冲筋交圈，阴阳角处亦要冲筋、顺杠、找规矩。

14.6.4门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等抹罩面灰接槎明显或颜色不一致：抹罩面灰时要注意留施工缝，施工缝要尽量留在分格条、阴角处和门窗框边部；室内如遇施工洞口时，可采用甩整面墙的方法。

14.6.5踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致、上口毛刺和口角不方等：操作要加细，按规范去吊垂直，拉线找直、找方，抹完灰后，要反尺把上口赶平、压光。

14.6.6暖气槽两则上下窗口墙垛抹灰不通顺：应按规范吊直找方。

14.6.7管道后抹灰不平、不光，管根空裂等：应按规范安放过墙套管，管后抹灰准备专用工具（长抹子），工作细致即能克服。

14.6.8水泥面层无强度，表面不实：水泥早期脱水或使用过夜灰造成，要加强管理。 14.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 14.7.1水泥出厂证明和试验报告。

14.7.2砂子应该有材质证明及含泥量的控制。 14.7.3磨细生石灰粉出厂合格证。 14.7.4 107胶产品合格证。 14.7.5质量检验评定记录。

15楼梯扶手安装

15.1范围

本工艺标准适用于楼梯、金属栏杆木扶手和塑料扶手安装工程。 15.2施工准备

15.2.1材料及构配件：

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施工工艺技术标准

15.2.1.1木制扶手一般用硬杂木加工成规格成品，其树种、规格、尺寸、形状按设计要求。木材质量均应纹理顺直、颜色一致，不得有腐朽、节疤、裂缝、扭曲等缺陷；含水率不得大于12%。弯头料一般采用扶手料，以45°角断面相接，断面特殊的木扶手按设计要求备弯头料。

15.2.1.2塑料扶手（聚氯乙烯扶手料）系化工塑料产品；断面形式、规格尺寸及色彩按设计要求选用。

15.2.1.3粘结料：可以用动物胶（鳔），一般多用聚醋酸乙烯（乳胶）等化学胶粘剂。 15.2.1.4其他材料：木螺丝、木砂纸、加工配件。 15.2.2主要机具：

15.2.2.1电动机具：手提电钻、小台锯。

15.2.2.2手动工具：木锯、窄条锯；二刨、小刨、小铁刨；斧子、羊角锤、扁铲、钢挫、木挫、螺丝刀；方尺、割角尺、卡子等。

15.2.3作业条件：

15.2.3.1楼梯间墙面、楼梯踏板等抹灰全部完成。 15.2.3.2金属栏杆或靠墙扶手的固定埋件安装完毕。 15.3操作工艺

15.3.1工艺流程：

找位与划线 → 弯头配制 → 连接预装 → 固 定 → 整 修 15.3.2木扶手： 15.3.2.1找位与划线：

15.3.2.1.1安装扶手的固定件：位置、标高、坡度找位校正后，弹出扶手纵向中心线。 15.3.2.1.2 按设计扶手构造，根据折弯位置、角度，划出折弯或割角线。

15.3.2.1.3 楼梯栏板和栏杆顶面，划出扶手直线段与弯头、折弯段的起点和终点的位置。 15.3.2.2 弯头配制：

15.3.2.2.1 按栏板或栏杆顶面的斜度，配好起步弯头，一般木扶手，可用扶手料割配弯头，采用割角对缝粘接，在断块割配区段内最少要考虑三个螺钉与支承固定件连接固定。大于70mm断面的扶手接头配制时，除粘结外，还应在下面作暗榫或用铁件铆固。

15.3.2.2.2 整体弯头制作：先做足尺大样的样板，并与现场划线核对后，在弯头料上按样板划线，制成雏型毛料（毛料尺寸一般大于设计尺寸约10mm）。按划线位置预装，与纵向直线扶手端头粘结，制作的弯头下面刻槽，与栏杆扁钢或固定件紧贴结合。

15.3.2.3 连接预装：预制木扶手须经预装，预装木扶手由下往上进行，先预装起步弯头及连接第一跑扶手的折弯弯头，再配上下折弯之间的直线扶手料，进行分段预装粘结，粘结时操作环境温度不得低于5℃。

15.3.2.4 固定：分段预装检查无误，进行扶手与栏杆（栏板）上固定件，用木螺丝拧紧固定，固定间距控制在400mm以内，操作时应在固定点处，先将扶手料钻孔，再将木螺丝拧入，不得用锤子直接打入，螺帽达到平正。

15.3.2.5 整修：扶手折弯处如有不平顺，应用细木锉锉平，找顺磨光，使其折角线清晰，坡角合适，弯曲自然、断面一致，最后用木砂纸打光。

施工工艺技术标准

15.3.3 塑料扶手（聚氯乙烯扶手）：

15.3.3.1 找位与划线：按设计要求及选配的塑料扶手料，核对扶手支承的固定件、坡度、尺寸规格、转角形状找位、划线确定每段转角折线点，直线段扶手长度。

15.3.3.2 弯头配制：一般塑料扶手，用扶手料割角配制。

15.3.3.3 连接预装：安装塑料扶手，应由每跑楼梯扶手栏杆（栏板）的上端，设扁钢，将扶手料固定槽插入支承件上，从上向下穿入，即可使扶手槽紧握扁钢。直线段与上下折弯线位置重合，拼合割制拆弯料相接。

15.3.3.4 固定：塑料扶手主要靠扶手料槽插入支承扁钢件抱紧固定，折弯处与直线扶手端头加热压粘，也可用乳胶与扶手直线段粘接。

15.3.3.5 整修：粘结硬化后，折弯处用木锉锉手磨光，整修平顺。 15.4质量标准

15.4.1 保证项目：

15.4.1.1 木扶手及弯头木料的树种、材质和含水率必须符合设计要求和《木结构工程施工及验收规范》（GBJ206-83）的规定。

15.4.1.2 塑料扶手选型应与支承件相符，材质形状、尺寸应符合设计要求。

15.4.1.3 安装固定扶手的预埋件（木砖或铁件）必须牢固，无松动现象，木扶手入墙处应做防腐处理。

15.4.2 基本项目：

15.4.2.1 制作：规格尺寸正确，表面光滑，线条顺直，曲线面弧顺，楞角方正，无戗槎、刨痕、锤印等缺陷。

15.4.2.2 安装：位置正确，割角线准确、整齐，接缝严密、坡度一致，粘结牢固、通顺，螺帽平正，出墙尺寸一致。

15.4.2.3 塑料扶手应无劈裂。 15.4.3 允许偏差项目，见表9-49。

楼梯扶手安装允许偏差 表9-49

项次 项 目 1 2 3 4 栏杆（板）垂直 栏杆间距 扶手纵向弯曲 弯头与扶手规格 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 2 3 4 3 吊线尺量检查 尺量检查 拉通线尺量检查 尺量检查 15.5成品保护

15.5.1安装扶手时，应保护楼梯栏杆、楼梯踏步和操作范围内己施工完的项目。 15.5.2木扶手安装完毕后，宜刷一道底漆，朋应加包裹，以免撞击损坏和受潮变色。 15.5.3塑料扶手安装后应及时包裹保护。 15.6应注意的质量问题

15.6.1粘接对缝不严或开裂：木扶手主要是因为扶手料安装时含水率高，安装后于缩所致。扶手

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施工工艺技术标准

料进场后，应存放在库内保持通风干燥，严禁在受潮情况下安装。

15.6.2接槎不平：主要是扶手底部开槽深度不一致，栏杆扁钢或固定件不平正，影响扶手接槎的平顺质量。

15.6.3颜色不均匀：主要是选料不当所致。

15.6.4螺帽不平：主要是钻眼角度不当，施工时钻眼方向应与扁铁或固定件垂直。 15.7质量记录：

本工艺标准应具备以下质量记录：

15.7.1木扶手用料应有木材等级和烘干试验资料。 15.7.2塑料扶手应有符合产品技术指标的合格证。 15.7.3安装质量检验评定资料。

16室内给水管道

16.1 适用范围

本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的给水管道(包括给水铸铁管、镀锌碳素钢管、PP-R管和铝塑管的冷热水管)安装工程。 16.2施工准备

16.2.1材料要求

16.2.1.1铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。管材及管件均应有出厂合格证。

16.2.1.2镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。

16.2.1.3水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整，有出厂合格证。

16.2.1.4阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，有出厂合格证。

16.2.2主要机具：

16.2.2.1机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。

16.2.2.2工具：套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等。

16.2.2.3其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。 16.2.3作业条件：

16.2.3.1地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。

16.2.3.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。

16.2.3.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂

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施工工艺技术标准

物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。

16.2.3.4立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。

18.2.3.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行(包括暗装支管)。 16.3操作工艺

16.3.1工艺流程

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗 16.3.2安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。

16.3.3预制加工：

按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工(断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号)(工艺详见9—1)。

16.3.4干管安装：

16.3.4.1给水铸铁管道安装：

16.3.4.1.1在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口朝来水方向顺序排列，连接的对口间隙应不小于3mm。找平找直后，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。

16.3.4.1.2捻麻时先清除承口内的污物，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻入承口内，一般捻两圈以上，约为承口深度的三分之一，使承口周围间隙保持均匀，将油麻捻实后进行捻灰，水泥用325号以上加水拌匀(水灰比为1：9)，用捻凿将灰填入承口，随填随捣，填满后用手锤打实，直至将承口打满，灰口表面有光泽。承口捻完后应进行养护，用湿土覆盖或用麻绳等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护2至5天。冬季应采取防冻措施。

16.3.4.1.3采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻打实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳紧贴承口，缝隙用胶泥抹严，用化铝锅加热铅锭至500左右(液面呈紫红颜色)，水平管灌铅口位于上方，将熔铅缓慢灌入承口内，使空气排出。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中凝固。每个铝口应一次灌满，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将铅口打实(铅接口也可采用捻铅条的方式)。

16.3.4.1.4给水铸铁管与镀锌钢管连接时应按图2.1的几种方式安装。

16.3.4.2给水镀锌管安装：安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹止铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。

16.3.4.3热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，持管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻高处高点要有放气、低点有泄水装置。

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施工工艺技术标准

图2.1

16.3.4.4给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。

16.3.4.5给水PP-R管安装

16.3.4.5.1管道嵌墙、直埋敷设时，宜在砌墙时预留凹槽，凹槽尺寸为：深度等于D+20mm；宽度为D+40～60mm。凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道试压合格后，凹槽用M7.5级水泥砂浆填补密实。若在墙体上凿槽，应先确认墙体强度。强度不足时或墙体不允许凿槽时不得凿槽，只能在墙面上固定敷设后用M7.5水泥砂浆抹平，或加贴侧砖加厚墙体。

16.3.4.5.2管道在楼(地)坪面层内直埋时，预留的管槽深度不应小于D+5mm，当达不到此深度时应加厚地坪层，管槽宽度宜为D+40mm。管道试压合格后，管槽用与地坪层相同标号的水泥砂浆填补密实。

16.3.4.5.3直埋敷设的管道必须有埋设位置的施工记录，竣工时交业主存档。商品房出售时，应将管道位置标在房屋使用说明书上。

16.3.4.5.4 PP-R给水管道热熔连接：将热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作。切割管材时，必须使端面垂直于管轴线。管材切断一般使用管子或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管材与管件连接端面必须清洁、干燥无油。用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，应符合表2.1。

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施工工艺技术标准

热熔深度热熔连接技术要求 表2.1

公称外径(mm) 16 20 25 32 40 50 63 75 熔接深度(mm) 12 14 15 17 19 23 26 30 加热时间(s) 4 5 7 8 12 18 24 30 熔接时间(s) 4 4 4 6 8 6 8 8 冷却时间(s) 2 2 2 4 4 6 8 8 注：若环境温度小于5℃，加热时间延长50%。 熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出位置。连接时，应旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足上表的规定(也可按热熔工具生产厂家的规定)。 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套的加热头上同时取下，迅速地、无旋转地、直线均匀地插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。在表2.1所规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

注意事项：

(1)在整个熔接区周围，必须有均匀环绕的溶液瘤。 (2)熔接过程中，管子和管件平行移动。

(3)所有熔接连接部位必须完全冷却。正常情况下规定最后一个熔接过程结束，1h后才能进行压力试验。

(4)对熔接管工必须经过培训。

(5)严格控制加热时间、冷却时间、插入深度、加热温度。

(6)管子和管件必须应用有吸附能力的、没有纤维的含乙醇基的清洗剂，比如酒精(浓度至94％无油脂)进行彻底清洗。

(7)道支架严格按照规范要求施工。 16.3.4.6给水铝塑复合管安装

16.3.4.6.1直埋敷设管道的管槽，宜配合土建施工时预留，管槽的底和壁应平整无凸出的尖锐物。槽宽比管道公称外径大40～50mm，槽深比管道公称外径大20～25mm。

16.3.4.6.2支管在砖墙上安装时，在砖墙上开管槽，管子直接嵌入并用管卡将管子固定在管槽内。槽宽比管道公称外径大40-50mm，槽深比管道公称外径大20～25mm。有管件和管卡的局部地方视管件尺寸适当加大。槽弯曲半径应满足管道最小弯曲半径。

16.3.4.6.3管槽填塞应采用M7.5水泥砂浆。热水直线管段管槽的填塞宜分两层进行，第一层填塞至3/4管高，砂浆初凝时应将管道略作左右摇动，使管壁与砂浆之间形成缝隙，接着进行第二层填塞，填满管槽与地(墙)面抹平，砂浆必须密实饱满。热水管转弯段应在水泥砂浆填塞前沿转弯管外侧插嵌宽度等于管外径，厚度为5～10mm的质地松软板条，再按上述操作填塞。

16.3.4.6.4铝塑复合管的专用管件连接：

盘卷包装的管子调直一般可在较平整的地面上进行，对口径DN≤20mm管子的局部弯曲可用手工调直。DN≥25mm对个别死弯处用橡胶榔头在乎台上调直。铝塑复合管弯曲时，弯曲半径不能小于管子外径的5倍。曲弯方法为：用弯管弹簧塞入管径内，送至需弯曲处(若长度不够，可采用铁丝加长)，在该

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施工工艺技术标准

处用手加力缓慢进行，成形后取出弹簧。管子的切断一般使用专用管剪，也可用细齿钢锯或管子割刀将其割断，同时将割断的管口处毛刺锯屑消除。管口端面应垂直管子的轴线。管子的连接使用配套的管件连接。方法是：

(1)按所需长度截断管子，用扩圆器将切口扩圆； (2)将螺帽和C形套环先后套入管子端头。 (3)形套环先后套入管子端头；

(4)拉回C形套环和螺帽，用扳手将螺帽拧至以C形套环开口闭合为宜。 (5)将管件本体内芯旋插入管子； 16.3.5立管安装：

16.3.5.1立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留用口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

16.3.5.2立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中须留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。

16.3.5.3 热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头(图2.2)。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头(图2.3)。立管如有伸缩器安装同干管。

图2.2 图2.3

16.3.6支管安装：

16.3.6.1 支管明装：将预制好的支管从立管用口依次逐段进行安装，有阀门应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

16.3.6.2 支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷水预留口要做在明处，加好丝堵。

16.3.6.3 热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。

16.3.7管道试压：

铺设暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降到允许范围内，通知有关人员验收，办好交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。

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施工工艺技术标准

16.3.8管道冲洗：

管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。

16.3.9管道防腐和保温：

16.3.9.1 管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。

16.3.9.2 管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到企业验收规范标准。 16.4成品保护

16.4.1安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。

16.4.2管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。 16.4.3阀门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。 16.4.4水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。 16.5质量验收标准

室内给水管安装质量应满足企业标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准》Q/SKZL242-2011的要求。 16.6施工质量注意事项

16.6.1管道镀锌层损坏原因：由于压力和管钳日久失修，卡不住管道造成。 16.6.2立管甩口高度不准确原因：由于层高超出允许偏差或测量不准。

16.6.3立管距墙不一致或半明半暗原因：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。 16.6.4热水立管的套管向下层漏水原因：由于套管露出地面高度不够，或地面抹灰太厚造成。 16.7安全环保措施

16.7.1预留孔洞应做好防护措施，1.5m以上作业应搭设好操作平台及高凳，必须系好安全带。 16.7.2严格遵守各机械设备安全操作规程，操作台式切割、旋转设备时严禁戴手套；手持电动工具作业应戴好绝缘手套及胶鞋。

16.7.3地下、井沟作业应加强通风排毒，作业人员戴好滤毒罩，有足够的照明，做好有毒气体监测。地面有监护人，发生意外立即做好应急救援处理。

16.7.4油漆粉刷作业要戴好活性炭口罩、手套、工作服。 16.7.5加强消防安全管理，配备好灭火器材。 16.8质量记录

本工艺应具备的质量记录：

16.8.1材料出厂合格证及进场验收记录。 16.8.2给水、热水导管预检记录。 16.8.3立管、支管预检记录。 16.8.4管道单项试压记录。 16.8.5管道隐蔽检查记录。

16.8.6承压管道系统和设备及阀门水压试验。 16.8.7系统冲洗记录。

16.8.8系统通水试验及冲洗、消毒检测。 16.8.9热水系统调试记录。

16.8.10室内给水管道及配件安装工程检验批质量验收记录。

71

施工工艺技术标准

17灯具、吊扇安装

17.1范围

本工艺标准适用于室内、外电气照明、灯具及吊扇安装工程。不适用于特殊场所，如矿井，船舶等地的电气照明灯具及吊扇安装工程。 17.2施工准备

17.2.1材料要求：

17.2.1.1各型灯具：灯具的型号、规格必须符合设计要求和国家标准的规定。灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落，灯罩破裂，灯箱歪翘等现象。所有灯具应有产品合格证。

17.2.1.2灯具导线：照明灯具使用的导线其电压等级不应低于交流500V，其最小线芯截面应符合表3-37所示的要求。

17.2.1.3吊扇：其型号、规格必须符合设计要求，扇叶不得有变形现象，有吊杆时应考虑吊杆长短、平直度问题，并有产品合格证。

17.2.1.4塑料（木）台：塑料台应有足够的强度，受力后无弯翘变形等现象；木台应完整，无劈裂。油漆完好无脱落。

线芯最小允许截面 表3-37

照明用灯头线

17.2.1.5吊管：采用钢管做为灯具的吊管时，钢管内径一般不小于10mm。

17.2.1.6吊钩：花灯的吊钩其圆钢直径不小于吊挂销钉的直径，且不得小于6mm；吊扇的挂钩不应小于悬挂销钉的直径，且不得小于10mm。

17.2.1.7瓷接头：应完好无损，所有配件齐全。

17.2.1.8支架：必须根据灯具的重量选用相应规格的镀锌材料做成支架。 17.2.1.9灯卡具（爪子）：塑料灯卡具（爪子）不得有裂纹和缺损现象。

17.2.1.10其它材料：胀管、木螺丝、螺栓、螺母、垫圈、弹簧、灯头铁件、铅丝、灯架、灯口、日光灯脚、灯泡、灯管、镇流器、电容器、起辉器、起辉器座、熔断器、吊盒（法兰盘）、软塑料管，自在器、吊链、线卡子、灯罩、尼龙丝网、焊锡、焊剂（松香、酒精）、橡胶绝缘带、粘塑料带、黑胶布、砂布、抹布、石棉布等。

17.2.2主要机具：

17.2.2.1红铅笔、卷尺、小线、线坠、水平尺、手套、安全带、扎锥。

17.2.2.2手锤、錾子、钢锯、锯条、压力案子、扁锉、圆锉、剥线钳、扁口钳、尖嘴钳、丝锥、

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线芯最小截面 (mm) 铜芯软线 民用建筑室内 工业建筑室内 室 外 生 活 用 生 产 用 0.4 0.5 1.0 0.4 1.0 铜 线 0.5 0.8 1.0 — — 铝 线 2.5 2.5 2.5 — — 2施工工艺技术标准

一字改锥、十字改锥。

17.2.2.3活扳手、套丝板、电炉、电烙铁、锡锅、锡勺、台钳等。

17.2.2.4台钻、电钻、电锤、射钉、兆欧表、万用表、工具袋、工具箱、高凳等。 17.2.3作业条件：

17.2.3.1在结构施工中做好预埋工作，混凝土楼板应预埋螺栓，吊顶内应预下吊杆。 17.2.3.2盒子口修好，木台、木板油漆完。 17.2.3.3对灯具安装有影响的模板、脚手架已拆除。

17.2.3.4棚、墙面的抹灰工作、室内装饰浆活及地面清理工作均已结束。 17.3操作工艺

17.3.1工艺流程：

17.3.2灯具、吊扇检查： 17.3.2.1灯具检查：

17.3.2.1.1根据灯具的安装场所检查灯具是否符合要求：（a）在易燃和易爆场所应采用防爆式灯具；（b）有腐蚀性气体及特征潮湿的场所应采用封闭式灯具，灯具的各部件应做好防腐处理；（c）潮湿的厂房内和户外的灯具应采用有泄水孔的封闭式灯具；（d）多尘的场所应根据粉尘的浓度及性质，采用封闭式或密闭式灯具；（e）灼热多尘场所（如出钢、出铁、轧钢等场所）应采用投光灯；（f）可缺受机械损伤的厂房内，应采用有保护网的灯具；（g）震动场所（如有锻锤、空压机、桥式起重机等），灯具应有防装措施（如采用吊链软性连接）；（h）除开敞式外，其它各类灯具的灯泡容量在100W及以上者均应采用瓷灯口。

17.3.2.1.2灯内配线检查：（a）灯内配线应符合设计要求及有关观定；（b）穿入灯箱的导线在分支连接处不得承受额外应力和磨损，多股软线的端头需盘圈，涮锡；（c）灯箱内的导线不应过于靠近热光源，都应采取隔热措施。（d）使用螺灯口时，相线必须

压在灯芯柱上；（e）日光灯接线见图3-65。

17.3.2.1.3特征灯具检查：（a）各种标志灯的指示方向正确无误；（b）应急灯必须灵敏可靠；（c）事故照明灯具应有特殊标志；（d）供局部照明的变压器必须是双圈的，初次级均应装有熔断器；（e）携带式局部照明灯具用的导线，宜采用橡套导线，接地或接零线应在同一护套内。

17.3.2.2吊扇检查

17.3.2.2.1吊扇的各种零配件是否齐全。 17.3.2.2.2扇叶有无变形和受损现象。

17.3.2.2.3吊杆上的悬挂销钉必须装设防震橡皮垫及防松装置。 17.3.3灯具、吊扇组装： 17.3.3.1灯具组装：

17.3.3.1.1组合式吸顶花灯的组装：

(1)首先将灯具的托板放平，如果托板为多块拼装而成，就要将所有的边框对齐，并用螺丝固定，将其连成一体，然后按照说明书及示意图把各个灯口装好。

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检查灯具、吊扇 → 组装灯具、吊扇 → 安装灯具、吊扇 → 通电试运行 施工工艺技术标准

(2)确定出线和走线的位置，将端子板（瓷接头）用机螺丝固定在托板上。

(3)根据已固定好的端子板（瓷接头）至各灯口的距离掐线，把掐好的导线削出线芯，盘好圈后，进行涮锡。然后压入各个灯口，理顺各灯头的相线和零线，用线卡子分别固定，并且按供电要求分别压入端子板。

17.3.3.1.2吊顶花灯组装：

首先将导线从各个灯口穿到灯具本身的接线盒里。一端盘圈、测锡后压入各个灯口。理顺各个灯头的相线和零线，另一端涮锡后根据相序分别连接，包扎并甩出电源引入线，最后将电源引入线从吊杆中穿出。

17.3.3.2吊扇的组装要求： 17.3.3.2.1严禁改变扇叶角度。

17.3.3.2.2 扇叶的固定螺钉应有防松装置。

17.3.3.2.3吊杆之间，吊杆与电机之间，螺纹连接的啮合长度不得小于20mm，并且必须有防松装置。

17.3.4灯具、吊扇安装： 17.3.4.1灯具安装： 17.3.4.1.1普通灯具安装：

(1)塑料（木）台的安装。将接灯线从塑料（木）台的出线孔中穿出，将塑料（木）台紧贴住建筑物表面，塑料（木）台的安装孔对准灯头盒螺孔，用机螺丝将塑料（木）台固定牢固。如果在圆孔楼板上固定塑料（木）台，应按图3-66的方法施工。

(2)把从塑料（木）台甩出的导线留出适当维修长度，削出线芯，然后推入灯头盒内，线芯应高出塑料（木）台的台面。用软线在接灯线芯上缠绕5～7圈后，将灯线芯折回压紧。用粘塑料带和黑胶布分层包扎紧密。将包扎好的接头调顺，扣于法兰盘内，法兰盘（吊盒、平灯口）应与塑料（木）台的中心找正，用长度小于20mm的木螺丝固定。

(3)自在器吊灯安装：首先根据灯具的安装高度及数量，把吊线全部预先掐好，应保证在吊线全部放下后，其灯泡底部距地面高度为800～1100mm之间。削出线芯，然后盘圈、涮锡、砸扁。根据已掐好的吊线长度断取软塑料管，并将塑料管的两端管头剪成两半，其长度为20mm，然后把吊线穿入塑料管。把自在器穿套在塑料管上。将吊盒盖和灯口盖分别套入吊线两端，挽好保险扣，再将剪成两半的软塑料管端头紧密搭接，加热粘合，然后将灯线压在吊盒和灯口螺柱上。如为螺钉口，找出相线，并作好标记，最后按塑料（木）台安装接头方法将吊线灯安装好。

17.3.4.1.2日光灯安装：

(1)吸项日光灯安装：根据设计图确定出日光灯的位置，将日光灯贴紧建筑物表面，日光灯的灯箱应完全遮盖住灯头盒，对着灯头盒的位置打好进线孔，将电源线甩入灯箱，在进线孔处应套上塑料管以保护导线。找好灯头盒螺孔的位置，在灯箱的底板上用电钻打好孔，用机螺丝拧牢固，在灯箱的另一端应使用胀管螺栓加以固定。如果日光灯是安装在吊顶上的，应该用自攻螺丝将灯箱固定在龙骨上。灯箱固定好后，将电源线压入灯箱内的端子板（瓷接头）上。把灯具的反光板固定在灯箱上，并将灯箱调整顺直，最后把日光灯管装好。

(2)吊链日光灯安装：根据灯具的安装高度，将全部吊链编好，把吊链挂在灯箱挂钩上，非全在建

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施工工艺技术标准

筑物顶棚上安装好塑料（木）台，将导线依顺序编叉在吊链内，并引入灯箱，在灯箱的进线孔处应套上软塑料管以保护导线，压入灯箱内的端子板（瓷接头）内。将灯具导线和灯头盒中甩出的电源线连接，并用粘塑料带和黑胶布分层包扎紧密。理顺接头扣于法兰盘内，法兰盘（吊盒）的中心应与塑料（木）台的中心对正，用木螺丝将其拧牢固。将灯具的反光板用机螺丝固定在灯箱上，调整好灯脚，最后将灯管装好。

17.3.4.1.3各型花灯安装：

(1)组合式吸顶花灯安装：根据预埋的螺栓和灯头盒的位置，在灯具的托板上用电钻开好安装孔和出线孔，安装时将托板托起，将电源线和从灯具甩出的导线连接并包扎严密。应尽可能的把导线塞入灯头盒内，然后把托板的安装孔对准预埋螺栓，使托板四周和顶棚贴紧，用螺母将其拧紧，调整好各个灯口，悬挂好灯具的各种装饰物，并上好灯管和灯泡。

(2)吊式花灯安装：将灯具托起，并把预埋好的吊杆插入灯具内，把吊挂销钉插入后要将其尾部掰开成燕尾状，并且将其压平。导线接好头，包扎严实，理顺后向上推起灯具上部的扣碗，将接头如于其内，且将扣碗紧贴顶棚，拧紧固定螺丝。调整好各个灯口。上好灯泡，最后再配上灯罩。

17.3.4.1.4光带的安装：

根据灯具的外型尺寸确定其支架的支撑点，再根据灯具的具体重量经过认真核算，选用支架的型材制做支架，做好后，根据灯具的安装位置，用预埋件或用胀管螺栓把支架固定牢固。轻型光带的支架可以直接固定在主龙骨上；大型光带必须先下好预埋件，将光带的支架用螺丝固定在预埋件上，固定好支架，将光带的灯箱用机螺丝固定在支架上，再将电源线引入灯箱与灯具的导线连接并包扎紧密。调整各个灯口和灯脚，装上灯泡或灯管，上好灯罩，最后调整灯具的边框应与顶棚面的装修直线平行。如果灯具对称安装，其纵向中心轴线应在同一直线上，偏斜不应大于5mm 。

17.3.4.1.5壁灯的安装：

先根据灯具的外形选择合适的木台（板）或灯具底托把灯具摆放在上面，四周留出的余量要对称，然后用电钻在木板上开好出线孔和安装孔，在灯具的底板上也开好安装孔，将灯具的灯头线从木台（板）的出线孔中甩出，在墙壁上的灯头盒内接头，并包扎严密，将接头塞入盒内。把木台或木板对正灯头盒，贴紧墙面，可用机螺丝将木台直接固定在盒子耳朵上，如为木板就应该用胀管固定。调整木台（板）或灯具底托使其平正不歪斜，再用机螺丝将灯具拧在木台（板）或灯具底托上，最后配好灯泡，灯个或灯罩。安装在室外的壁灯，其台板或灯具底托与墙面之间应加防水胶垫，并应打好泄水孔。

17.3.4.2特殊灯具的安装应符合下列规定：

17.3.4.2.1行灯安装：（a）电压不得超过36V；（b）灯体及手柄应绝缘良好，坚固耐热，耐潮湿；（c）灯头与灯体结合紧固，灯头应无开关；（d）灯泡外部应有金属保护网；（e）金属网、反光罩及悬吊挂钩，均应固定在灯具的绝缘部分上。

在特别潮湿场所或导电良好的地面上，或工作地点狭窄，行动不便的场所（如在锅炉内、金属容器内工作），行灯电压不得超过 12V。

17.3.4.2.2携带式局部照明灯具所用的导线宜采用橡套软线，接地或接零线应在同一护套线内。 17.3.4.2.3手术台无影灯安装：（a）固定螺丝的数量，不得少于灯具法兰盘上的固定孔数，且螺栓直径应与孔径配套；（b）在混凝土结构上，预埋螺栓应与主筋相焊接，或将挂钩末端弯曲与主筋绑扎锚固；（c）固定无影灯底座时，均须采用双螺母。

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施工工艺技术标准

17.3.4.2.4安装在重要场所的大型灯具的玻璃罩，应有防止其碎裂后向下溅落的措施（除设计要求外），一般可用透明尼龙丝编织的保护网，网孔的规格应根据实际情况决定。

17.3.4.2.5金属卤化物灯（钠铊铟灯、镝灯等）安装：（a）灯具安装高度直在5m以上，电源线应经接线柱连接，并不得使电源线靠近灯具的表面；（b）灯管必须与触发器和限流器配套使用。

17.3.4.2.6投光灯的底座应固定牢固，按需要的方向将驱轴拧紧固定。

17.3.4.2.7事故照明的线路和白炽灯泡容量在100W以上的密封安装时，均应使用BV-105型的耐温线。

17.3.4.2.8 36V及其以上照明变压器安装：（a）变压器应采用双圈的，不允许采用自耦变压器。初级与次级应分别在两盒内接线；（b）电源侧应有短路保护，其熔丝的额定电流不应大于变压器的额定电流；（c）外壳、铁芯和低压侧的一端或中心点均应接保护地线。

17.3.4.2.9手术室工作照明回路要求：(a)照明配电箱内应装有专用的总开关及分路开关；(b)室内灯具应分别接在两条专用的回路上。

17.3.4.2.10公共场所的安全灯应装有双灯。

17.3.4.2.11固定在移动结构（如活动托架等）上的局部照明灯具的敷线要求：（a）导线的最小截面应符合表；（b）导线应敷于托架的内部；（c）导线不应在托架的活动连接处受到拉力和磨损，应加套塑料套予以保护。

17.3.4.3吊扇安装：

将吊扇托起，并把预埋的吊钩将吊扇的耳环挂牢。然后接好电源结头，注意多股软铜导线盘圈涮锡后进行包扎严密，向上推起吊杆上的扣碗，将结头扣于其内，紧贴建筑物表面，拧紧固定螺丝。

17.3.5通电试运行：

灯具、吊扇、配电箱（盘）安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，吊扇的转向及调速开关是否正常，如果发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。 17.4质量标准

17.4.1保证项目：

17.4.1.1灯具、吊扇的规格、型号及使用场所必须符合设计要求和施工规范的规定。 17.4.1.2吊扇和3kg以上的灯具，必须预埋吊钩或螺栓，预埋件必须牢固可靠。 17.4.1.3低于2.4m以下的灯具的金属外壳部分应做好接地或接零保护。 17.4.1.4吊扇的防松装置齐全可靠，扇叶距地不应小于2.5m。 检验方法：观察检查和检查安装记录。 17.4.2基本项目：

17.4.2.1灯具、吊扇的安装：

灯具、吊扇安装牢固端正，位置正确，灯具安装在木台的中心。器具清洁干净，吊杆垂直，吊链日光灯的双链平行、平灯口，马路弯灯、防爆弯管灯固定可靠，排列整齐。

检验方法：观察检查

17.4.2.2导线与灯具、吊扇的连接：

导线进入灯具、吊扇处的绝缘保护良好，留有适当余量。连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接

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施工工艺技术标准

时压紧无松动，螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，吊扇的防松垫圈等配件齐全。吊链灯的引下线整齐美观。

检验方法：观察、通电检查。 17.4.3允许偏差项目：

器具成排安装的中心线允许偏差5mm。 检验方法：拉线、尺量检查。 17.5成品保护

17.5.1灯具、吊扇进入现场后应码放整齐、稳固。并要注意防潮，搬运时应轻拿轻放，以免碰坏表面的镀锌层、油漆及玻璃罩。

17.5.2安装灯具、吊扇时不要碰坏建筑物的门窗及墙面。 17.5.3灯具、吊扇安装完毕后不得再次喷浆，以防止器具污染。 17.6应注意的质量问题

17.6.1成排灯具、吊扇的中心线偏差超出允许范围。在确定成排灯具、吊扇的位置时，必须拉线，最好拉十字线。

17.6.2木台固定不牢，与建筑物表面有缝隙。木台直径在150mm及以下时，应用两条螺丝固定；木台直径在150mm以上时，应用三条螺丝成三角形固定。

17.6.3法兰盘、吊盒、平灯口不在塑料（木）台的中心上。其偏差超过1.5mm。安装时应先将法兰盘、吊盒、平灯口的中心对正塑料（木）台的中心。

17.6.3吊链日光灯的吊链选用不当，应按下列要求进行更换： 17.6.4单管无罩日光灯链长不超过1米时，可使用爪子链。

17.6.5带罩或双管日光灯以及单管无罩日光灯链长超过1米时，应使用铁吊链。

17.6.6采用木结构明（暗）装灯具时，导线接头和普通塑料导线裸露，应采取防火措施，导线接头应放在灯头盒内或器具内，塑料导线应改用护套线进行敷设，或放在阻燃型塑料线槽内进行明配线。 17.7质量记录

17.7.1灯具、吊扇、绝缘导线产品出厂合格证。 17.7.2灯具、吊扇安装工程预检、自检、互检记录。 17.7.3设计变更洽商记录，竣工图。

17.7.4电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。 17.7.5电气绝缘电阻测试记录。

18开关、插座安装

18.1范围

本工艺标准适用于室内电气照明的开关、插座安装工程。 18.2施工准备

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施工工艺技术标准

18.2.1材料要求：

18.2.1.1各型开关：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。 18.2.1.2各型插座：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。

18.2.1.3塑料（台）板：应具有足够的强度。塑料（台）板应平整，无弯翘变形等现象，并有产品合格证。

18.2.1.4木制（台）板：其厚度应符合设计要求和施工验收规范的规定。其板面应平整，无劈裂和弯翘变形现象，油漆层完好无脱落。

18.2.1.5其他材料：金属膨胀螺栓、塑料胀管、镀锌木螺丝、镀锌机螺丝、木砖等。 18.2.2主要机具：

18.2.2.1红铅笔、卷尺、水平尺、线坠、绝缘手套、工具袋。高凳等。

18.2.2.2手锤、錾子、剥线错、尖嘴钳、扎锥、丝锥、套管、电钻、电锤、钻头、射钉等。 18.2.3作业条件：

18.2.3.1各种管路、盒子已经敷设完毕。盒子收口平整。 18.2.3.2线路的导线已穿完，并已做完绝缘摇测。 18.2.3.3墙面的浆活、油漆及壁纸等内装修工作均已完成。 18.3操作工艺

18.3.1工艺流程：

清理 → 结线 → 安装

18.3.2清理：

用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。

18.3.3结线：

18.3.3.1一般结线规定： 18.3.3.1.1开关结线：

(1)同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠。 (2)电器，灯具的相线应经开关控制。

(3)多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支连接。 18.3.3.1.2插座接线：

(1)单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接中性线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接中性线，见图3-67和图3-68所示。

(2)单相三孔及三相四孔插座结线示意，见图3-69和图3-70保护接地线注意应接在上方。 (3)交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插头与插座配套，均不能互相代用。

(4)插座箱多个插座导线连接时，不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支线连接。

18.3.3.1.3安装开关、插座准备：

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施工工艺技术标准

先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不得外露。

18.3.4开关、插座安装： 18.3.4.1一般安装规定：

开关安装规定：（a）拉线开关距地面的高度一般为2～3m；距门口为150～200mm；且拉线的出口应向下。（b）扳把开关距地面的高度为1.4m，距门口为150～200mm；开关不得置于单扇门后。（c）暗装开关的面板应端正、严密并与墙面平；（d）开关位置应与灯位相对应，同一室内开关方向应一致；（e）成排安装的开关高度应一致，高低差不大于2mm，拉线开关相邻间距一般不小于20mm；（f）多尘潮湿场所和户外应选用防水瓷制拉线开关或加装保护箱；（g）在易燃、易爆和特别潮湿的场所，开关应分别采用防爆型、密闭型，或安装在其它处所控制；（h）民用住宅严禁装设床头开关，（i）明线敷设的开关应安装在不少于15mm厚的木台上。

18.3.4.2插座安装规定：（a）暗装和工业用插座距地面不应低于30cm；（b）在儿童活动场所应采用安全插座。采用普通插座时，其安装高度不应低于1.5m；（c）同一室内安装的插座高低差不应大于5mm；成排安装的插座高低差不应大于2mm；（d）暗装的插座应有专用盒，盖板应端正严密并与墙面平；（e）落地插座应有保护盖板；（f）在特别潮湿和有易燃、易爆气体及粉尘的场所不应装设插座。

18.3.4.3开关、插座安装： 18.3.4.3.1暗装开关、插座：

按接线要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内（如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装套盒），对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。

18.3.4.3.2明装开关、插座：

先将从盒内甩出的导线由塑料（木）台的出线孔中穿出，再将塑料（木）台紧贴于墙面用螺丝固定在盒子或木砖上，如果是明配线，木台上的隐线槽应先顺对导线方向，再用螺丝固定牢固。塑料（木）台固定后，将甩出的相线、中性线、保护地线按各自的位置从开关、插座的线孔中穿出，按接线要求将导线压牢。然后将开关或插座贴于塑料（木）台上，对中找正，用木螺丝固定牢。最后再把开关、插座的盖板上好。

18.3.4.3.3开关、插座安装在木结构内，应注意做好防火处理。 18.4质量标准

18.4.1保证项目：

插座连接的保护接地线措施及相线与中性线的连接导线位置必须符合施工验收规范有关规定。 插座使用的漏电开关动作应灵敏可靠。 检验方法：观察检查和检查安装记录。 18.4.2基本项目：

18.4.2.1开关、插座的安装位置正确。盒子内清洁，无杂物，表面清洁、不变形，盖板紧贴建筑物的表面。

18.4.2.2开关切断相线。导线进入器具处绝缘良好，不伤线芯。插座的接地线单独敷设。

79

施工工艺技术标准

检验方法：观察和通电检查。 18.4.3允许偏差项目：

18.4.3.1明开关，插座的底板和暗装开关、插座的面板并列安装时，开关，插座的高度差允许为0.5mm。

18.4.3.2同一场所的高度差为5mm。 18.4.3.3面板的垂直允许偏差0.5mm。 检验方法：吊线、尺量检查。 18.5成品保护

18.5.1安装开关、插座时不得碰坏墙面，要保持墙面的清洁。

18.5.2开关、插座安装完毕后，不得再次进行喷浆，以保持面板的清洁。 18.5.3其它工种在施工时，不要碰坏和碰歪开关、插座。 18.6应注意的质量问题

18.6.1开关、插座的面板不平整，与建筑物表面之间有缝隙，应调整面板后再拧紧固定螺丝，使其紧贴建筑物表面。

18.6.2开关未断相线，插座的相线、零线及地线压接混乱，应按要求进行改正。

18.6.3多灯房间开关与控制灯具顺序不对应。在接线时应仔细分清各路灯具的导线，依次压接，并保证开关方向一致。

18.6.4固定面板的螺丝不统一（有一字和十字螺丝）。为了美观，应选用统一的螺丝。 18.6.5同一房间的开关、插座的安装高度之差超出允许偏差范围，应及时更正。 18.6.6铁管进盒护口脱落或遗漏。安装开关、插座接线时，应注意把护口带好。

18.6.7开关、插座面板已经上好，但盒子过深（大于2.5cm），未加套盒处理，应及时补上。 18.6.8开关、插销箱内拱头接线，应改为鸡爪接导线总头，再分支导线接各开关或插座端头。或者采用LC安全型压线帽压接总头后，再分支进行导线连接。 18.7应具备的质量记录

18.7.1各型开关、插座及绝缘导线产品合格证。 18.7.2开关、插座安装工程、预检、自检、互检记录。 18.7.3设计变更洽商记录、竣工图。 18.7.4电气绝缘电阻测试记录。

18.7.5电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。

19配电箱（盘）安装

19.1范围

本工艺标准适用于建筑电气配电箱（盘）安装工程。 19.2施工准备

19.2.1材料要求：

19.2.1.1铁制配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层底板

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施工工艺技术标准

厚度不小于1.5mm，但不得采用阻燃型塑料板做二层底板，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固、应为两部定点厂产品，并有产品合格证。

19.2.1.2塑料配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度。周边平整无损伤，塑料二层底板厚度不应小于5mm，并有产品合格证。

19.2.1.3木制配电箱（盘）：应刷防腐、防火涂料，木制板盘面厚度不应小于20mm。 19.2.1.4镀锌材料有角钢、扁铁、铁皮、机螺丝、木螺丝、螺栓、垫圈、圆钉等。 19.2.1.5绝缘导线：导线的型号规格必须符合设计要求，并有产品合格证。

19.2.1.6其它材料：电器仪表，熔丝（或熔片）、端子板、绝缘嘴、铝套管、卡片框、软塑料管、木砖射钉、塑料带、黑胶布、防锈漆、灰油漆、焊锡、焊剂、电焊条（或电石、氧气）、水泥、砂子。

19.2.2主要机具：

19.2.2.1铅笔、卷尺、方尺、水平尺、钢板尺、线坠、桶、刷子、灰铲等。

19.2.2.2手锤、錾子、钢锯、锯条、木锉、扁锉、圆锉、剥线钳、尖嘴钳、压接钳，活扳子、套筒扳子，锡锅、锡勺等。

19.2.2.3台钻、手电钻、钻头、木钻、台钳、案子、射钉、电炉、电、气焊工具、绝缘手套、铁剪子、点冲子、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。

19.2.3作业条件：

19.2.3.1随土建结构预留好暗装配电箱的安装位置。 19.2.3.2预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。 19.2.3.3安装配电箱盘面时，抹灰、喷浆及油漆应全部完成。 19.3操作工艺

19.3.1配电箱（盘）安装要求：

19.3.1.1配电箱（盘）应安装在安全、干燥、易操作的场所。配电箱（盘）安装时，其底口距地一般为1.5m；明装时底口距地1.2m；明装电度表板底口距地不得小于1.8m。在同一建筑物内，同类盘的高度应一致，允许偏差为10mm。

19.3.1.2安装配电箱（盘）所需的木砖及铁件等均应预埋。挂式配电箱（盘）应采用金属膨胀螺栓固定。

19.3.1.3铁制配电箱（盘）均需先刷一遍防锈漆，再刷灰油漆二道。预埋的各种铁件均应刷防锈漆，并做好明显可靠的接地。导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。

19.3.1.4配电箱（盘）带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳均应有明显可靠的PE保护地线（PE线为黄绿相间的双色线也可采用编织软探铜线），但PE保护地线不允许利用箱体或盒体串接。

19.3.1.5配电箱（盘）配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。

19.3.1.6导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子（有压线孔者除外）。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线应涮锡后再压接，不得减少导线股数。

19.3.1.7配电箱（盘）的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部

81

施工工艺技术标准

分均不应带电（特殊情况除外）。

19.3.1.8垂直装设的刀闸及熔断器等电器上端接电源，下端接负荷。横装者左侧（面对盘面）接电源，右侧接负荷。

19.3.1.9配电箱（盘）上的电源指示灯，其电源应接至总开关的外侧，并应装单独熔断器（电源侧）。盘面闸具位置应与支路相对应，其下面应装设卡片框，标明路别及容量。

19.3.1.10 TN-C低压配电系统中的中性线N应在箱体或盘面上，引入接地干线处做好重复接地。 19.3.1.11照明配电箱（板）内的交流，直流或不同电压等级的电源，并具有明显标志。 19.3.1.12照明配电箱（板）不应采用可燃材料制作，在干燥无尘场所采用的木制配电箱（板）应阻燃处理。

19.3.1.13照明配电箱（板）内，应分别设置中性线N和保护地线（PE线）汇流排，中性线N和保护地线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。

19.3.1.14磁插式熔断器底座中心明露螺丝孔应填充绝缘物，以防止对地放电。磁插保险不得裸露金属螺丝，应填满火漆。

19.3.1.15照明配电箱（板）内装设的螺旋熔断器其电源线应接在中间触点的端子，负荷线应接在螺纹的端子上。

19.3.1.16当PE线所用材质与相线相同时应按热稳定要求选择截面不应小于表3-38所示。 PE线最小截面 表3-38

相线线芯截面S 2(mm) PE线最小截面 2(mm) 相线线芯截面S 2(mm) PE线最小截面 2(mm) S≤16 16≤S≤35 S 16 S>35 S/2 2

注：用此表若得出非标准截面时，应选用与之最接近的标准截面导体。但不得小于：裸铜线4mm，裸

铝线6mm，绝缘铜线1.5mm，绝缘铝线2.5mm。

19.3.1.17 PE保护地线若不是供电电缆或电缆外护层的组成部分时，按机械强度要求，截面不应小于下列数值：

有机械性保护时为2.5mm2；无机械性保护时为4mm2。

19.3.1.18 配电箱（盘）上的母线其相线应涂颜色标出，A相（L1）应涂黄色；B相（L2）应涂绿色；C相（L3）应涂红色；中性线N相应涂淡蓝色；保护地线（PE线）应涂黄绿相间双色。

19.3.1.19 配电箱（盘）上电具，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀、铜端子无松动、启闭灵活，零部件齐全。其排列间距应符合表2-39。

19.3.1.20 照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。

19.3.1.21木制盘面板应做防腐防火处理，并应包好铁皮，做好明显可靠的接地；

19.3.1.22固定面板的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm，并应均匀地对称

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2

2

2

施工工艺技术标准

于四角。

19.3.1.23 配电箱（盘）面板较大时，应有加强衬铁，当宽度超过500mm时，箱门应做双开门。 19.3.1.24立式盘背面距建筑物应不小于800mm；基础型钢安装前应调直后埋设固定，其水平误差每米应不大于1mm，全长总误差不大于5mm。盘面底口距地面不应小于500mm。铁架明装配电盘距离建筑物应做到便于维修。

19.3.1.25立式盘应设在专用房间内或加装栅栏，铁栅栏应做接地。 19.3.2弹线定位：

根据设计要求找出配电精（盘）位置，并按照箱（盘）的外形尺寸进行弹线定位；弹线定位的目的是对有预埋木砖或铁件的情况，可以更准确的找出预埋件，或者可以找出金属胀管螺栓的位置。

19.3.3明装配电箱（盘）： 铁架固定配电箱（盘）

将角钢调直，量好尺寸，画好锯口线，锯断煨弯，钻孔位，焊接。煨弯时用方尺找正，再用电（气）焊，将对口缝焊牢，并将埋注端做成燕尾，然后除锈，刷防锈漆。再按照标高用水泥砂浆将铁架燕尾端埋注牢固，埋入时要注意铁架的平直程度和孔间距离，应用线坠和水平尺测量准确后再稳往铁架。待水泥砂浆凝固后方可进行配电箱（盘）的安装。

金属膨胀螺栓固定配电箱（盘）

采用金属膨胀螺栓可在混凝土墙或砖墙上固定配电箱（盘）。其方法是根据第15.4.2条弹线定位的要求找出准确的固定点位置，用电钻或冲击钻在固定点位置钻孔，其孔径应刚好将金属膨胀螺栓的胀管部分埋入墙内，且孔洞应平直不得歪斜。

19.3.4配电箱（盘）的加工：

盘面可采用厚塑料板、包铁皮的木板或钢板。以采用钢板做盘面为例，将钢板按尺寸用方尺量好，画好切割线后进行切割。切割后用扁锉将棱角锉平。

盘面的组装配线如下：

19.3.4.1实物排列：将盘面板放平，再将全部电具、仪表置于其上，进行实物排列。对照设计图及电具、仪表的规格和数量，选择最佳位置使之符合间距要求，并保证操作维修方便及外型美观。

19.3.4.2加工：位置确定后，用方尺找正，画出水平线，分均孔距。然后撤去电具、仪表，进行钻孔（孔径应与绝缘嘴吻合）。钻孔后除锈，刷防锈漆及灰油漆。

19.3.4.3固定电具：油漆干后装上绝缘嘴，并将全部电具、仪表摆平、找正，用螺丝固定牢固。 19.3.4.4电盘配线；根据电具、仪表的规格、容量和位置，选好导线的截面和长度，加以剪断进行组配。盘后导线应排列整齐，绑扎成束。压头时，将导线留出适当余量，削出线芯，逐个压牢。但是多股线需用压线端子。如立式盘，开孔后应首先固定盘面板，然后再进行配线。

19.3.5配电箱（盘）的固定：

19.3.5.1在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱（盘）时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式。如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱（盘）找准位置后，将导线端头引至箱内或盘上，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将PE保护地线压在明显的地方，并将箱（盘）调整平直后进行固定。在电具、仪表较多的盘面板安装完毕后，应先用仪表校对有无差错，调整无误后试送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号。

83

施工工艺技术标准

19.3.5.2在木结构或轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱（盘）时，应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设，并有暗接线盒时，要求盒口应与墙面平齐，在木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆或加防火材料衬里进行防护。除以上要求外，有关固定方法同上所述。

暗装配电箱的固定：

根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。

绝缘摇测：

配电箱（盘）全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间，根线与中性线之间，根线与保护地线之间，中性线与保护地线之间。两人进行摇测，同时做好记录，做为技术资料存档。 19.4质量标准

19.4.1保证项目：

低压配电器具的接地保护措施和其它安全要求必须符合施工验收规范规定。 19.4.2基本项目：

19.4.2.1配电箱安装应符合以下规定：

位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧贴墙面；中性线经汇流排（N线端子）连接，无绞接现象；油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关、灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE保护地线不串接安装明显牢固，导线截面、线色符合规范规定。

检验方法：观察检查。

19.4.2.2导线与器具连接应符合以下规定：

19.4.2.2.1连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动；螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等配件齐全。

19.4.2.2.2电气设备、器具和非带电金属部件的保护接地支线敷设应符合以下规定：连接紧密、牢固，保护接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。

检验方法：观察检查。 19.4.3允许偏差：

配电箱（盘）体高50mm以下，允许偏差1.5mm。 配电箱（盘）体高50mm以上，允许偏差3mm。 检验方法：吊线、尺量检查。 19.5成品保护

19.5.1配电箱（盘）安装后，应采取成品保护措施，避免碰坏、弄脏电具、仪表。 19.5.2安装箱（盘）面板时（或贴脸），应注意保持墙面整洁。 19.5.3土建二次喷浆时，注意不要污染配电箱（盘）。 19.6应注意的质量问题

84

施工工艺技术标准

19.6.1配电箱（盘）的标高或垂直度超出允许偏差，是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。

19.6.2铁架不方正。在安装铁架之前未进行调直找正，或安装时固定点位置偏移造成的，应用吊线重新找正后再进行固定。

19.6.3盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均，压头不牢、压头伤线芯，多股导线压头未装压线端子。闸具下方未装卡片框。螺丝不紧的应拧紧，间距应按要求调整均匀，找平整。伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应补装。

19.6.4接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接。对这些不符合要求的应按有关规定进行纠正。

19.6.5盘后配线排列不整齐。应按支路绑扎成束，并固定在盘内。

19.6.6配电箱（盘）缺零部件，如合页、锁、螺丝等，应配齐各种安装所需零部件。

19.6.7配电箱体周边、箱底、管进箱处、缝隙过大、空鼓严重、应用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。 19.6.8木箱外侧无防腐，内壁粗糙木箱内部应修理平整，内外做防腐处理，并应考虑防火措施。 19.6.9铁箱内壁焊点锈蚀，应补刷防锈漆。铁箱不得用电（汽）焊进行开孔，应采用开孔器进行开孔。

19.6.10配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。 19.7质量记录

19.7.1配电箱（盘），绝缘导线产品出厂合格证。 19.7.2配电箱（盘）安装工程预检、自检、互检记录。 19.7.3设计变更洽商记录，竣工图。 19.7.4电气绝缘电阻测试记录。

19.7.5电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量

20防雷及接地安装

20.1范围

本工艺标准适用于建筑物防雷接地、保护接地、工作接地、重复接地及屏蔽接地装置安装工程。 20.2施工准备

20.2.1材料要求：

20.2.1.1镀锌钢材有扁钢、角钢、圆钢、钢管等，使用时应意采用冷镀锌还是采用热镀锌材料，应符合设计规定。产品应有材质检验证明及产品出厂合格证。

20.2.1.2镀锌辅料有铅丝（即镀锌铁丝）、螺栓、垫圈、弹簧垫圈、U型螺栓、元宝螺栓、支架等。 20.2.1.3电焊条、氧气、乙炔、沥青漆，混凝土支架，预埋铁件，小线，水泥，砂子，塑料管，红油漆、白油漆、防腐漆、银粉，黑色油漆等。

20.2.2主要机具：

20.2.2.1常用电工工具、手锤、钢钢锯、锯条、压力案子、铁锹、铁镐、大锤、夯桶。

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施工工艺技术标准

20.2.2.2线坠、卷尺、大绳、粉线袋、绞磨（或倒链）、紧线器、电锤、冲击钻、电焊机、电焊工具等。

20.2.3作业条件： 20.2.3.1接地体作业条件： 20.2.3.1.1按设计位置清理好场地。 20.2.3.1.2底板筋与柱筋连接处已绑扎完。 20.2.3.1.3桩基内钢筋与柱筋连接处已绑扎完。 20.2.3.2接地干线作业条件： 20.2.3.2.1支架安装完毕。 20.2.3.2.2保护管已预埋。 20.2.3.2.3土建抹灰完毕。 20.2.3.3支架安装作业条件： 20.2.3.3.1 各种支架已运到现场。 20.2.3.3.2结构工程已经完成。 20.2.3.3.3室外必须有脚手架或爬梯。 20.2.3.4防雷引下线暗敷设作业条件：

20.2.3.4.1建筑物（或构筑物）有脚手架或爬梯，达到能上人操作的条件。20.2.3.4.2利用主筋作引下线时，钢筋绑扎完毕。 20.2.3.5防雷引下线明敷设作业条件： 20.2.3.5.1支架安装完毕。

20.2.3.5.2建筑物（或构筑物）有脚手架或爬梯达到能上人操作的条件。 20.2.3.5.3土建外装修完。

20.2.3.6避雷带与均压环安装作业条件： 土建圈梁钢筋正在绑扎时，配合作此项工作。 20.2.3.7避雷网安装作业条件： 20.2.3.7.1接地体与引下线必须做完。 20.2.3.7.2支架安装完毕。

20.2.3.7.3具备调直场地和垂直运输条件。 20.2.3.8避雷针安装作业条件： 20.2.3.8.1接地体及引下线必须做完。 20.2.3.8.2需要脚手架处，脚手架搭设完毕。

20.2.3.8.3土建结构工程已完，并随结构施工做完预埋件。 20.3操作工艺

20.3.1 工艺流程：

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避 雷 针

施工工艺技术标准

避 雷 网 避雷带或 均 压 环 接地体 → 接地干线 支 架 → 引下线明敷 引下线暗敷 20.3.2接地体安装工艺：

人工接地体（极）安装应符合以下规定：

20.3.2.1人工接地体（极）的最小尺寸见表3-48所示。

钢接地体和接地线的最小规格 表3-48

种类、规格及单位 圆钢直径 (mm) 扁 钢 截面 (mm) 厚度 (mm) 2地 上 室 内 6 60 3 2 2.5 室 外 8 100 4 2.5 2.5 10 100 4 4 3.5 地 下 交流电流回路 直流电流回路 12 100 6 6 4.5 角钢厚度 (mm) 钢管管壁厚度 (mm) 20.3.2.2接地体的埋设深度其预部不应小于0.6m，角钢及钢管接地体应垂直配置。

20.3.2.3垂直接地体长度不应小于2.5m，其相互之间间距一般不应小于5m。

20.3.2.4接地体理设位置距建筑物不宜小于1.5m；遇在垃圾灰渣等埋设接地体时，应换土，并分层夯实。

20.3.2.5当接地装置必须埋设在距建筑物出入口或人行道小于3m时，应采用均压带做法或在接地装置上面敷设50～90mm厚度沥青层，其宽度应超过接地装置2m。

20.3.2.6接地体（线）的连接应采用焊接，焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮敲净后，刷沥青做防腐处理。

20.3.2.7采用搭接焊时，其焊接长度如下：

20.3.2.7.1镀锌扁钢不小于其宽度的2倍，三面施焊。（当扁钢宽度不同时，搭接长度以宽的为准）。敷设前扁钢需调直，煨弯不得过死，直线段上不应有明显弯曲，并应立放。

20.3.2.7.2镀锌圆钢焊接长度为其直径的6倍并应双面施焊（当直径不同时，搭接长度以直径大的为准）。

20.3.2.7.3镀锌圆钢与镀锌扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。

20.3.2.7.4镀锌扁钢与镀锌钢管（或角钢）焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，还应直接将扁钢本弯成弧形（或直角形）与钢管（或角钢）焊接。

20.3.2.8当接地线遇有白灰焦渣层而无法避开时，应用水泥砂浆全面保护。 20.3.2.9采用化学方法降低土壤电阻率时，所用材料应符合下列要求： 20.3.2.9.1对金属腐蚀性弱； 20.3.2.9.2水溶性成分含量低。

20.3.2.10所有金属部件应镀锌。操作时，注意保护镀锌法。 20.3.3人工接地体（极）安装：

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施工工艺技术标准

20.3.3.1接地体的加工：

根据设计要求的数量，材料规格进行加工，材料一般采用钢管和角钢切割，长度不应小于2.5m。如采用钢管打入地下应根据土质加工成一定的形状，遇松软土壤时，可切成斜面形。为了避免打入时受力不均使管子歪斜，也可加工成扁尖形；遇土土质很硬时，可将尖端加工成锥形详见图3-80所示。如选用角钢时，应采用不小于40mm×40mm×4mm的角钢，切割长度不应小于2.5m，角钢的一端应加工成尖头形状详见图3-81所示。

20.3.3.2 挖沟：

根据设计图要求，对接地体（网）的线路进行测量弹线，在此线路上挖掘深为0.8～1m，宽为0.5m的沟，沟上部稍宽，底部如有石子应清除见图3-82所示。

20.3.3.3安装接地体（极）：

沟挖好后，应立即安装接地体和敷设接地扁钢，防止土方坍塌。先将接地体放在沟的中心线上，打入地中，一般采用手锤打入，一人扶着接地体，一人用大锤敲打接地体顶部。为了防止将接钢管或角钢打劈，可加一护管帽套入接地管端，角钢接地可采用短角钢（约10cm）焊在接地角钢一即可，见图3-83所示。使用手锤敲打接地体时要平稳，锤击接地体正中，不得打偏，应与地面保持垂直，当接地体顶端距离地600mm时停止打入。

20.3.3.4接地体间的扇钢敷设：

扁钢敷设前应调直，然后将扁钢放置于沟内，依次将扁钢与接地体用电焊（气焊）焊接。扁钢应侧放而不可放平，侧放时散流电阻较小。扁钢与钢管连接的位置距接地体最高点约100mm。焊接时应将扁钢拉直，焊好后清除药皮，刷沥青做防腐处理，并将接地线引出至需要位置，留有足够的连接长度，以待使用见图3-84所示。

20.3.3.5核验接地体（线）：

接地体连接完毕后，应及时请质检部门进行隐检、接地体材质、位置、焊接质量，接地体（线）的截面规格等均应符合设计及施工验收规范要求，经检验合格后方可进行回填，分层夯实。最后，将接地电阻摇测数值填写在隐检记录上。

20.3.4自然基础接地体安装：

20.3.4.1利用无防水底板钢筋或深基础做接地体。

利用无防水底板钢筋或深基础做接地体：按设计图尺寸位置要求，标好位置，将底板钢筋搭接焊好。再将柱主筋（不少于2根）底部与底板筋搭接焊好，并在室外地面以下将主施焊好连接板，消除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，以便于引出和检查。应及时请质检部门进行隐检，同时做好隐检记录。

20.3.4.2利用柱形桩基及平台钢筋做好接地体，按设计图尺寸位置，找好桩基组数位置，把每组桩基四角钢筋搭接封焊，再与柱主筋（不少于2根）焊好，并在室外地面以下，将主筋预埋好接地连接板，清除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，便于引出和检查，并应及时请质检部门进行隐检，同时做好隐检记录。

20.3.5 接地干线的安装应符合以下规定：

20.3.5.1接地干线穿墙时，应加套管保护，跨越伸缩缝时，应做煨弯补偿。

20.3.5.2接地干线应设有为测量接地电阻而预备的断接卡子，一般采用暗盒装入，同时加装盒盖

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施工工艺技术标准

并做上接地标记。

20.3.5.3接地干线跨越门口时应暗敷设于地面内（做地面以前埋好）

20.3.5.4接地干线距地面应不小于200mm，距墙面应不小于10mm，支持件应采用40mm×4mm的扁钢，尾端应制成燕尾状，入孔深度与宽度各为50mm，总长度为70mm。支持件间的水平直线距离一般为1m，垂直部分为1.5m，转弯部分为0.5m。

20.3.5.5接地干线敷设应平直，水平度与垂直度允许偏差2/1000，但全长不得超过10 mm。 20.3.5.6转角处接地干线弯曲中径不得小于扁钢厚度的2倍。

20.3.5.7接地干线应刷黑色油漆，油漆应均匀无遗漏，但断接卡子及接地端子等处不得刷油漆。 20.3.6接地干线安装：

接地干线应与接地体连接的扁钢相连接，它分为室内与室外连接两种，室外接地干线与支线一般敷设在沟内。室内的接地干线多为明敷，但部分设备连接的支线需经过地面，也可以埋设在混凝土内。具体安装方法如下：

20.3.6.1室外接地干线敷设：

20.3.6.1.1首先进行接地广线的调直、测位、打眼、煨弯，并将断接卡子及接地端子装好。 20.3.6.1.2 敷设前按设计要求的尺寸位置先挖沟。挖沟要求见3.3，然后将扁钢放平埋入。回填土应压实但不需打夯，接地干线末端露出地面应不超过0.5m，以便接引地线。

20.3.6.2室内接地干线明敷设： 20.3.6.2.1预留孔与埋设支持件：

按设计要求尺寸位置，预留出接地线孔，预留孔的大小应比敷设接地干线的厚度、宽度各大出6m。以上。其方法有以下三种：

(1)施工时可按上述要求尺寸截一段扁钢预埋在墙壁内，当混凝土还未凝固时，抽动扁钢以便待凝固后易于抽出。

(2)将扁钢上包一层油毛毡或几层牛皮纸后埋设在墙壁内，坝留孔距墙壁表面应为15～20mm。 (3)保护套可用厚1mm以上铁皮做成方形成圆形，大小应使接地线穿入时，每边有6mm以上的空隙。 20.3.6.2.2支持件固定：

根据设计要求先在砖墙（或加气混凝土墙、空心砖墙）上确定坐标轴线位置，然后随砌墙将预制成50mm×50mm的方木样板放火墙内，待墙砌好后将方木样板剔出，然后将支持件放入孔内，同时洒水淋湿孔洞，再用水泥砂浆将支持件埋牢，待凝固后使用。现浇混凝土墙上固定支架，先根据设计图要求弹线定位，钻孔，支架做燕尾埋入孔中，找平正，用水泥砂浆进行固定。

20.3.6.2.3明敷接地线的安装要求

(1)敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修，并便于检查。

(2)接地线应水平或垂直敷设，也可沿建筑物倾斜结构平行在直线段上，不应有高低起伏及弯曲情况。

(3)接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面应保持250～300mm的距离，接地线与建筑物墙壁间隙应不小于10mm。

(4)明敷的接地线表面应涂以15～100mm宽度相等的绿色漆和黄色漆相间的条纹，其标志明显。 (5)在接地线引向建筑物内的入口处或检修用临时接地点处，均应刷白色底漆后标以黑色符号，其

施工工艺技术标准

符号标为“ ”标志明显。

20.3.6.2.4明敷接地线安装：

当支持件埋设完毕，水泥砂浆凝固后，可敷设墙上的接地线。将接地扁钢沿墙吊起，在支持件一端用卡子将扁钢固定，经过隔墙时穿跨预留孔，接地干线连接处应焊接牢固。末端预留或连接应符合设计要求。

20.3.7 避雷针制作与安装：

20.3.7.1避雷针制作与安装应符合以下规定

20.3.7.1.1所有金属部件必须镀锌，操作时注意保护镀锌层。

20.3.7.1.2采用镀锌钢管制做针尖，管壁厚度不得小于3mm，针尖刷锡长度不得小于70mm。 20.3.7.1.3多节避雷外针节尺寸见表3-49。

20.3.7.1.4避雷针应垂直安装牢固，垂直度允许偏差为3/1000。 20.3.7.1.5焊接要求详见第22.4.2条清除药皮后刷防锈漆。

20.3.7.1.6避雷针一般采用圆钢或钢管制成，其直径不应小于下列数值： 针 体 各 节 尺 寸 表3-49

项 目 1.0 上 节 中 节 下 节 1000 — — 针 全 高 (mm) 2.0 2000 — — 3.0 1500 1500 — 4.0 1000 1500 1500 5.0 1500 1500 1200 (1)避雷针一般采用直径为19mm镀锌圆钢。 (2) 屋面上的避雷针一般直采用直径25mm镀锌钢管。 (3) 水塔顶部避雷针采用直径25mm或40mm的镀锌钢管。

(4)烟囱顶上避雷针采用直径25mm镀锌圆钢或直径为40mm镀锌钢管。

(5) 避雷环用直径12mm镀锌圆钢或截面为100mm2镀锌扁钢，其厚度应为4mm。 20.3.7.2避雷针制作：

按设计要求的材料所需的长度分上、中、下三节进行下料。如针尖采用钢管制作，可先将上节钢管一端锯成锯齿形，用手锤收尖后，进行焊缝磨尖，涮锡，然后将另一端与中、下二节钢管找直，焊好。

20.3.7.3避雷针安装：

先将支座钢板的底板固定在预埋的地脚螺栓上，焊上一块助板，再将避雷针立起，找直、找正后，进行点焊，然后加以校正，焊上其它三块肋板。最后将引下线焊在底板上，清除药皮刷防锈漆。

20.3.8支架安装：

20.3.8.1支架安装应符合下列规定：

20.3.8.1.1角钢支架应有燕尾，其埋注深度不小于100mm，扁钢和圆钢支架埋深不小于80mm。 20.3.8.1.2所有支架必须牢固，灰浆饱满，横平竖直。

20.3.8.1.3防雷装置的各种支架顶部一般应距建筑物表面100mm；接地干线支架其顶部应距墙面20mm。

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施工工艺技术标准

20.3.8.1.4支架水平间距不大于1m（混凝土支座不大于2m）；垂直间距不大于l.5m。各间距应均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm。

20.3.8.1.5支架应平直。水平度每2m检查段允许偏差3/1000，垂直度每3m检查段允许偏差2/1000；但全长偏差不得大于10mm。

20.3.8.1.6支架等铁件均应做防腐处理。

20.3.8.1.7埋注支架所用的水泥砂浆，其配合比不应低于1∶2。 20.3.8.2支架安装

20.3.8.2.1应尽可能随结构施工预埋支架或铁件。 20.3.8.2.2根据设计要求进行弹线及分档定位。

20.3.8.2.3用手锤、錾子进行剔洞，洞的大小应里外一致。

20.3.8.2.4首先埋注一条直线上的两端支架，然后用铅丝拉直线埋注其它支架。在埋注前应先把洞内用水浇湿。

20.3.8.2.5如用混凝土支座，将混凝土支座分档摆好。先在两端支架间拉直线，然后将其它支座用砂浆找平找直。

20.3.8.2.6如果女儿墙预留有预埋铁件，可将支架直接焊在铁件上，支架的找直方法同前。 20.3.9防雷引下线暗敷设：

20.3.9.1防雷引下线暗敷设应符合下列规定：

20.3.9.1.1引下线扁钢截面不得小于25mm×4mm；圆钢直径不得小于12mm。

20.3.9.1.2引下线必须在距地面1.5～1.8m处做断接卡子或测试点（一条引下线者除外）。断接线卡子所用螺栓的直径不得小于10mm，并需加镀锌垫圈和镀锌弹簧垫圈。

20.9.1.3利用主筋作暗敷引下线时，每条引下线不得少于二根主筋。 20.3.9.1.4现浇混凝土内敷设引下线不做防腐处理。焊接要求见3.2节。

20.3.9.1.5建筑物的金属构件（如消防梯、烟囱的铁爬梯等）可作为引下线，但所有金属部件之间均应连成电气通路。

20.3.9.1.6引下线应沿建筑的外墙敷设，从接闪器到接地体，引下线的敷设路径，应尽可能短而直。根据建筑物的具体情况不可能直线引下时，也可以弯曲，但应注意弯曲开口处的距离不得等于或小于弯曲都线段实际长度的0.l倍。引下线也可以暗装，但截门应加大一级，暗装时还应注意墙内其它金属构件的距离。

20.3.9.1.7引下线的固定支点间距离不应大于2m，敷设引下线时应保持一定松紧度。 20.3.9.1.8引下线应躲开建筑物的出入口和行人较易接触到的地点，以免发生危险。

20.3.9.1.9在易受机械损坏的地方、地上约1.7m至地下0.3m的一段地线应加保护措施，为了减少接触电压的危险，也可用竹筒将引下线套起来或用绝缘材料缠绕。

20.3.9.1.10采用多根明装引下线时，为了便于测量接地电阻，以及检验引下线和接地线的连接状况，应在每条引下线距地1.8～2.2m处放置断接卡子。利用混凝土柱内钢筋作为引下线时，必须将焊接的地线连接到首层、配电盘处并连接到接地端子上，可在地线端于处测量接地电阻。

20.3.9.1.10每栋建筑物至少有两根引下线（投影面积小于50m2的建筑物例外）。防雷引下线最好为对称位置，例如两根引下线成“—”字形或“乙”字形，四根引下线要做成“I”字形，引卜线间距

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施工工艺技术标准

离不应大于20m，当大于20m时应在中间多引一根引下线。

20.3.9.2防雷引下线暗敷设做法：

20.3.9.2.1首先将所需扁钢（或圆钢）用手锤（或钢筋扳子）进行调直或种直。 20.3.9.2.2将调直的引下线运到安装地点，按设计要求随建筑物引上，挂好。

20.3.9.2.3及时将引下线的下端与接地体焊接好，或与断接卡子连接好。随看建筑物的逐步增高，将引下线敷设于建筑物内至屋顶为止。如需接头则应进行焊接，焊接后应敲掉药皮并刷防锈漆（现浇混凝土除外），并请有关人员进行隐检验收，做好记录。

20.3.9.2.4利用主筋（直径不少于φ16mm）作引下线时，按设计要求找出全部主筋位置，用油漆作好标记，距室外地坪1.8m处焊好测试点，随钢筋逐层串联焊接至顶层，焊接出一定长度的引下线，搭接长度不应小于100mm，做完后请有关人员进行隐检，做好隐检记录。

20.3.9.2.5土建装修完毕后，将引下线在地面上2m的一段套上保护管，并用卡子将其固定牢固，刷上红白相间的油漆。

20.3.9.2.6焊接要求见3.2节。 20.3.10防雷引下线明敷设

20.3.10.1防雷引下线明敷设应符合下列规定： 20.3.10.1.1引下线的垂直允许偏差为2/1000。

20.3.10.1.2引下线必须调直后进行敷设，弯曲处不应小于90°，并不得弯成死角。

20.3.10.1.3引下线除设计有特殊要求者外，镀锌扁钢截面不得小于48mm2，镀锌圆钢直径不得小于8mm。

20.3.10.1.4有关断接卡子位置应按设计及规范要求执行。 20.3.10.1.5焊接及塔接长度应按有关规范执行。 20.3.10.2防雷引下线明敷设

20.3.10.2.1引下线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢叶将圆钢放开。一端固定在牢固地锚的机具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上进行冷拉直。

20.3.10.2.2将调直的引下线运到安装地点。

20.3.10.2.3将引下线用大绳提升到最高点，然后由上而厂逐点固定，直至安装断接卡子处。如需接头或安装断接卡子，则应进行焊接。焊接后，清除药皮，局部调直，刷防锈漆。

20.3.10.2.4将接地线地面以上二米段，套上保护管，并卡固及刷红白油漆。 20.3.10.2.5用镀锌螺栓将断接卡子与接地体连接牢固。 20.3.11避雷网安装：

20.3.11.1避雷网安装应符合以下规定

20.3.11.1.1避雷线应平直、牢固，不应有高低起伏和弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/ 1000。但全长不得超过10mm。

20.3.11.1.2避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于圆钢直径的10倍。 20.3.11.1.3避雷线如用扁钢，截面不得小于48mm；如为圆钢直径不得小于8mm。 20.3.11.1.4焊接要求见第22.4.2条。 20.3.11.1.5遇有变形缝处应作煨管补偿。

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施工工艺技术标准

20.3.11.2避雷网安装

20.3.11.2.1避雷线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢，可将圆钢放开一端固定在牢固地锚的夹具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上，进行冷拉调直。

20.3.11.2.2将调直的避雷线运到安装地点。

20.3.11.2.3将避雷线用大绳提升到顶部、顺直，敷设、卡固、焊接连成一体，同引下线焊好、焊接处的药皮应敲掉，进行局部调直后刷防锈漆及铅油（或银粉）。

20.3.11.2.4建筑物屋顶上有突出物，如金属旗杆，透气管、金属天沟、铁栏杆、爬梯、冷却水塔、电视天线等，这些部位的金属导体都必须与避雷网焊接成一体。顶层的烟囱应做避雷带或避雷针。

20.3.11.2.5在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理。

20.3.11.2.6避雷网分明网和暗网两种，暗网格越密，其可靠性就越好。网格的密度应视建筑物的防雷等级而定，防雷等级高的建筑物可使用10m×10m的网格，防雷等级低的一般建筑物可使用20m×20m的网格，如果设计有特殊要求应按设计要求执行。

20.3.12均压环（或避雷带）安装：

20.3.12.1均压环（或避雷带）应符合下列规定：

20.3.12.1.1避雷带（避雷线）一般采用的圆钢直径不小于6mm，扁钢不小于24mm×4mm。 20.3.12.1.2避雷带明敷设时，支架的高度为10～20cm，其各支点的间距不应大于1.5m。 20.3.12.1.2建筑物高于30m以上的部位，每隔3层沿建筑物四周敷设一道避雷带并与各根引下线相焊接。

20.3.12.1.3铝制门窗与避雷装置连接。在加工订货铝制门窗时就应按要求甩出30cm的铝带或扁钢2处，如超过3m时，就需3处连接，以便进行压接或焊接。

20.3.12.2均压环（或避雷带）安装：

20.3.12.2.1避雷带可以暗敷设在建筑物表面的抹灰层内，或直接利用结构钢筋，并应与暗敷的避雷网或楼板的钢筋相焊接，所以避雷带实际上也就是均压环。

20.3.12.2.2利用结构圈梁里的主筋或腰筋与预先准备好的约20cm的连接钢筋头焊接成一体，并与柱筋中引下线焊成一个整体。

20.3.12.2.3圈梁内各点引出钢筋头，焊完后，用圆钢（或扁钢）敷设在四周，圈梁内焊接好各点，并与周围各引下线连接后形成环形。同时在建筑物外沿金属门窗、金属栏杆处甩出30cm长φ2mm镀锌圆钢备用。

20.3.12.2.4外檐金属门、窗、栏杆、扶手等金属部件的预埋焊接点不应少于2处，与避雷带预留的圆钢焊成整体。

20.3.12.2.5利用屋面金属扶手栏杆做避雷带时，拐弯处应弯成圆弧活弯，栏杆应与接地引下线可靠的焊接。

20.3.12.3节日彩灯沿避雷带平敷设时、避雷带的高度应高于彩灯顶部，当彩灯垂直敷设时，吊挂彩灯的金属线应可靠接地，同时应考虑彩灯控制电源箱处按装低压避雷器或采取其它防雷击措施。 20.4质量标准

20.4.1保证项目：

20.4.1.1材料的质量符合设计要求；接地装置的接地电阻值必须符合设计要求。

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施工工艺技术标准

20.4.1.2接至电气设备、器具和可拆卸的其它非带电金属部件接地的分支线，必须直接与接地干线相连，严禁串联连接。

检验方法：实测或检查接地电阻测试记录。观察检查或检查安装记录。 20.4.2基本项目：

20.4.2.1避雷针（网）及其支持件安装位置正确，固定牢靠，防腐良好；外体垂直，避雷网规格尺寸和弯曲半径正确；避雷针及支持件的制作质量符合设计要求。设有标志灯的避雷针灯具完整，显示清晰。避雷网支持间距均匀；避雷针垂直度的偏差不大于顶端外杆的直径。

检验方法：观察检查和实测或检查安装记录。 20.4.2.2接地（接零）线敷设：

20.4.2.2.1平直、牢固，固定点间距均匀，跨越建筑物变形缝有补偿装置，穿墙有保护管，油漆防腐完整。

20.4.2.2.2 焊接连接的焊缝平整、饱满，无明显气孔、咬肉等缺陷；螺栓连接紧密、牢固，有防松措施。

20.4.2.2.3 防雷接地引下线的保护管固定牢靠；断线卡子设置便于检测，接触面镀锌或镀锡完整，螺栓等紧固件齐全。防腐均匀，无污染建筑物。

检验方法：观察检查。 20.4.2.3接地体安装：

位置正确，连接牢固，接地体埋设深度距地面不小于0.6m。隐蔽工程记录齐全、准确。 检验方法：检查隐蔽工程记录。 20.4.3 允许偏差项目：

20.4.3.1 搭接长度≥2b；圆钢≥6D；圆钢和扁钢≥6D； 注：b为扁钢宽度；D为圆钢直径。

20.4.2.2扁钢搭接焊接3个棱边，圆钢焊接双面。 检验方法：尺量检查和观察检查。 20.5成品保护

20.5.1接地体：

20.5.1.1其它工种在挖土方时，注意不要损坏接地体。 20.5.1.2 安装接地体时，不得破坏散水和外墙装修。 20.5.1.3不得随意移动已经绑好的结构钢筋。 20.5.2支架：

20.5.2.1剔洞时，不应损坏建筑物的结构。 20.5.2.2支架稳注后，不得碰撞松动。 20.5.3防雷引下线明（暗）敷设：

20.5.3.1安装保护管时，注意保护好土建结构及装修面。 20.5.3.2拆架子时不要磕碰引下线。 20.5.4避雷网敷设

20.5.4.1遇坡顶瓦屋面，在操作时应采取措施，以免踩坏屋面瓦。

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施工工艺技术标准

20.5.4.2不得损坏外檐装修。 20.5.4.3避雷网敷设后，应避免砸碰。 20.5.5避雷带与均压环： 预甩扁铁或圆钢不得超过30cm。 20.5.6避雷针：

20.5.6.1拆除脚手架时，注意不要碰坏避雷针。 20.5.6.2注意保护土建装修。 20.5.7接地干线安装

20.5.7.1电气施工时，不得磕碰及弄脏墙面。 20.5.7.2喷浆前，必须预先将接地干线纸包扎好。 20.5.7.3拆除脚手架或搬运物件时，不得碰坏接地干线。 20.5.7.4焊接时注意保护墙面措施。 20.6应注意的质量问题

20.6.1接地体：

20.6.1.1接地体埋深或间隔距离不够。按设计要求执行。

20.6.1.2焊接面不够，药皮处理不干净，防腐处理不好，焊接面按质量要求进行纠正，将药皮敲净，做好防腐处理。

20.6.1.3利用基础、梁柱钢筋搭接面积不够，应严格按质量要求去做。 20.6.2 支架安装：

20.6.2.1支架松动，混凝土支座不稳固。将支架松动的原因找出来，然后固定牢靠；混凝土支座放平稳。

20.6.2.2支架间距（或预埋铁件）间距不均匀，直线段不直，超出允许偏差。重新修改好间距，将直线段校正平直，不得超出允许偏差。

20.6.2.3焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等缺陷现象。重新补焊，未允许出现上述缺陷。 20.6.2.4焊接处药皮处理不干净，漏刷防锈漆。应将焊接处药皮处理干净，补刷防锈漆。 20.6.3防雷引下线暗（明）敷设

20.6.3.1焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。

20.6.3.2漏刷防锈漆，应及时补刷。 20.6.3.3主筋铅位，应及时纠正。

20.6.3.4 引下线不垂直，超出允许偏差。引下线应横平竖直，超差应及时纠正。 20.6.4 避雷网敷设

20.6.4.1焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。

20.6.4.2 防锈漆不均匀或有漏刷处，应刷均匀，漏刷处补好。

20.6.4.3 避雷线不平直、超出允许偏差，调整后应横平竖直，不得超出允许偏差。 20.6.4.4 卡子螺丝松动，应及时将螺丝拧紧。

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20.6.4.5变形缝处未做补偿处理，应补做。 20.6.5避雷带与均压环

20.6.5.1焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等，应按规范要求修补更改。 20.6.5.2 钢门窗、铁栏杆接地引线遗漏，应及时补上。 20.6.5.3圈梁的接头未焊，应进行补焊。 20.6.6 避雷针制作与安装

20.6.6.1焊接处不饱满，焊药处理不干净，漏刷防锈漆。应及时予以补焊，将药皮敲净，刷上防锈漆。

20.6.6.2针体弯曲，安装的垂直度超出允许偏差。应将针体重新调直，符合要求后再安装。 20.6.7接地干线安装

20.6.7.1扁钢不平直，应重新进行调整。 20.6.7.2接地端子漏垫弹簧垫，应及时补齐。

20.6.7.3 焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象。应按规范要求修补更改。 20.6.8漏刷防锈漆处，应及时补刷。

20.6.9避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口保护距离不符合规定。其距离应大于3m，当小于3m时，应采取均压措施或铺设卵石或沥青地。

20.6.10 利用主筋作防雷引下线时，除主筋截面不得小于90mm2外，其焊接方法可采用压力埋弧焊，对焊等；机械方法可采用冷挤压，丝接等，以上接头处可做防雷引下线，但需进行隐蔽工程检查验收。

20.7质量记录

20.7.1镀锌扁钢或圆钢材质证明及产品出厂合格证。 20.7.2防雷及接地施工预检、自检、隐检记录齐全。 20.7.3设计变更洽商记录、竣工图。 20.7.4防雷接地分项工程质量检验评定记录。

21架空线路的拉线

21.1范围

本工艺标准运用于10kV及以下架空配电线路的拉线安装工程。 21.2施工准备

21.2.1材料要求：

21.2.1.1所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合格证。 21.2.1.2钢绞线：

21.2.1.2.1不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。 21.2.1.2.2镀锌良好，无锈蚀现象。 21.2.1.2.3最小截面个应小于25mm2。

21.2.1.2.4应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。

96

施工工艺技术标准

21.2.1.3镀锌铁丝：

21.2.1.3.1不应有死弯、断裂及破损等缺陷。 21.2.1.3.2镀锌良好，不应锈蚀。

21.2.1.3.3拉线主线用的铁丝直径不应小于4.0mm，缠绕用的铁丝直径不应小于3.2mm。 21.2.1.4拉线棒：

21.2.1.4.1不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。 21.2.1.4.2镀锌良好，不应锈蚀。 21.2.1.4.3最小直径不应小于16mm。

21.2.1.4.4应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 21.2.1.5混凝土拉线盘

21.2.1.5.1预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满足设计要求。 21.2.1.5.2应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 21.2.1.6拉线绝缘子

21.2.1.6.1瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。 21.2.1.6.2高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。 21.2.1.6.3应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。

21.2.1.7拉线抱箍、UT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。

21.2.1.7.1表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。 21.2.1.7.2应热镀锌，且镀锌良好，无镀锌层剥落锈蚀现象。 21.2.1.8螺栓：

21.2.1.8.1螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌层剥落及锈蚀等现象。

21.2.1.8.2螺杆与螺母的配合应良好。加大尺寸的内螺纹与有镀层的外螺纹配合，其公差应符合现行国家标准《普通螺纹直径1～300mm公差》的粗牙三级标准。

21.2.1.8.3螺栓宜有防松装置，防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。 21.2.1.9其它材料：竹套管、油漆、沥青油、玻璃丝布等。 21.2.2主要机具

21.2.2.1铁铣、夯、紧线器、剪线钳。 21.2.2.2倒链、活扳手、脚扣、安全带等。 21.2.3作业条件

21.2.3.1各种材料备齐，电杆组立完毕。

21.2.3.2 高压绝缘子的交流耐压试验已完成，并符合施工规范规定。 21.3操作工艺

21.3.1工艺流程：

拉线下料 → 拉线组合制作 → 拉线安装

21.3.2拉线下料：

97

施工工艺技术标准

21.3.2.1根据规范和设计要求、拉线的组合方式确定拉线上、中、底把的长度及股数。每把铅丝合成的股数应不少于三股，底把股数应比上、中把多两股。

21.3.2.2当使用铅丝时，应先抻在；使用钢绞线时，应在需要断线处的两侧用绑铅丝缠绕。然后下料。

21.3.3拉线组合制作：

21.3.3.1使用铅丝时，应将铅丝绞成合股。绞合时，应使每股铅丝受力一致，绞合均匀。 21.3.3.2上、中、底把连接处煨扣鼻圈，安装拉线绝缘子，缠绕制作。

一般混凝土电杆的拉线可不装设拉线绝缘子，但穿越导线的拉线及水平拉线应装设绝缘子。在断线情况下，拉线绝缘子距地面不应小于2.5m。

拉线的连接缠绕、固定应符合下列要求：

21.3.3.2.1铅丝拉线可自身缠绕固定，中把与底把连接处可另敷铅丝缠绕，缠绕应整齐、紧密，缠绕顺序、圈数及长度见表3-72所示。

缠绕顺序、圈数及长度 表3-73

股数 3 5 7 自身缠绕顺序、圈数 9、8、7 9、9、8、8、7 9、9、8、8、7、7、6 中把与底把连接处缠绕长度最小值 (mm) 下 端 150 150 200 花 缠 250 250 300 上 端 100 100 100 21.3.3.2.2 钢绞线拉线可使用钢索卡或铅丝缠绕固定。

(1)使用钢线卡固定时，每个连接端不得少于两个钢线卡。中把的下端不应单独使用钢线卡固定，还应用铅丝缠绕固定。

(2)使用铅丝缠绕时，应缠绕整齐、紧密，缠绕长度见表3-74。

缠绕长度最小值 表3-74

钢绞线截面 25 35 50 上端 200 250 300 200 250 300 缠 绕 长 度 (mm) 中端有绝缘子的两端 150 200 250 中把与底把连接处 下 端 花 缠 250 300 250 上 端 80 80 80 21.3.3.2.3使用UT型线夹、楔形线夹时，线夹舌板与拉线接触应紧密，受力后无滑动现象。拉线断头处与拉线主线应可靠固定（可使用铅丝缠绕）。

21.3.3.2.4 UT型线夹或花篮螺栓的螺杆应露扣，并应有不小于l/2螺杆丝扣长度可供调紧。调整后UT型线夹的双螺母应并紧，花篮螺栓应封固（可使用铅丝缠绕）。

21.3.3.2.5拉线棒与接线盘连接后，其圆环开口处应用铅丝缠绕或焊接；当拉线棒与拉线盘的连接使用螺杆时，应垫方形垫圈，并用双螺母固定。接线棒露出地面长度为500～700mm。

98

施工工艺技术标准

21.3.3.2.6拉线两端的扣鼻圈内应垫好心形环。 21.3.4 拉线安装：

21.3.4.1 将已安装好底把的拉线盘滑入坑内，找正后，分层填土夯实。用拉线抱箍将拉线上端固定在电杆上。

拉线安装应符合下列要求：

21.3.4.1.1拉线与电杆的夹角不宜小于45°，当受环境时，不应小于30°。水平拉线的拉桩坠线与拉桩杆夹角不应小于30°。

21.3.4.1.2终端杆及耐胀杆承力拉线应与线路方向对正；分角拉线应与线路分角线方向对正；防风拉线应与线路方向垂直。

21.3.4.1.3拉线盘的埋设深度最低不应低于1.3m，且应符合设计要求。

21.3.4.1.4水平拉线的拉桩杆的埋设深度不应小于杆长的1/6，拉线距路面中心的垂直距离不应小于6m，拉桩坠线与拉桩杆夹角不应小于30°，拉桩杆应向张力反方向倾斜10°～20°，坠线上端距杆顶应为250mm；水平拉线对通车路面边缘的垂直距离不应小于5m。。

21.3.4.1.5当拉线位于交通要道或人易接触的地方，须加装竹套管保护。竹套管上端垂直距地面不应小于1.8m，并应涂有明显标志（如红、白相间的油漆）。

21.3.4.2撑杆的安装，撑杆埋深不宜小于0.5m，并设有防沉措施。撑杆与主杆之间夹角应为30°，允许偏差为±5°。

21.3.4.3进行拉线中、底把连接。可使用紧线器拉紧拉线，并使终端杆及转角杆问拉线侧倾斜，应保证使紧线后的终端杆及转角杆向拉线侧的倾斜不大于一个电杆稍径；水平拉线的拉桩杆向张力反方向倾斜15°～20°。 21.4质量标准

21.4.1保证项目：

21.4.1.1金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。

检验方法：观察检查，检查出厂合格证及绝缘子耐压试验记录。 21.4.1.2高压绝缘子表面严禁有裂纹、缺损、瓷釉烧坏等缺陷。 检验方法：观察检查。 21.4.2基本项目：

21.4.2.2黑色金属金具零件防腐保护完整。 检验方法：观察检查。

21.4.2.3拉线位置与电杆的夹角正确，金具齐全，连接牢固，同杆的各条拉线均受力正常，无松股、断股和抽筋现象。

检验方法：观察、手扳检查。

21.4.2.4防沉土台尺寸正确，导线紧线后电杆梢无明显偏移。 检验方法：观察检查。 21.4.3允许偏差项目（表3-75）

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施工工艺技术标准

承力杆垂直度允许偏差 表3-75

项次 1 项 目 拉线受力后终端杆或转角杆垂直度 (即杆梢向拉线侧倾斜位移) 允许偏差 1D 检 查 方 法 经纬仪或拉线、尺量检查 注：D为电杆梢径。 21.5成品保护

21.5.1拉线制作后应妥善保管，防止车压等变形。 21.5.2现场运输时，注意防止扭弯拉线及损坏拉线绝缘子。 21.5.3抻直铅丝时，不应损伤树木等物。 21.6应注意的质量问题

21.6.1铁丝拉线绞合不均匀或有抽筋现象。铁线未抻直或抻直后碰弯，绞合时每根铁丝应受力一致。

21.6.2拉线缠绕圈数不够、不紧密，扣鼻圈过大。缠绕铁丝应留有足够的长度；缠绕时要认真，并用力均匀，使铁丝不回弹；制作扣鼻圈要方法得当，手劲足、用力准。

21.6.3导线架设后，终端杆、转角杆的垂直度超出规范规定。拉线安装时，拉线松紧调整要适度。 21.7质量记录

21.7.1钢绞线、镀锌铁丝、混凝土拉线盘等应有产品出厂质量证明。 21.7.2拉线绝缘子、高压接线绝缘子应有出厂质量证明，并有测试检验报告。 21.7.3拉线安装工程预检、自检记录。 21.7.4设计变更洽商记录，竣工图。

21.7.5工程应填写架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。

22架空线路的接户线安装

22.1范围

本工艺适用于1kV以下架空配电线路自电杆引至建筑物外墙第一支持物的线路安装工程。 22.2施工准备

22.2.1材料要求：

22.2.1.1所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量证明。 22.2.1.2绝缘导线：

22.2.1.2.1不应有扭绞，死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。

22.2.1.2.2最小导线截面不应小于：铜导线一4mm2；铝导线一—10 mm2；额定电压不应低于450V/750V。

22.2.1.3角钢、圆钢：

横担、支架使用的角钢规格不应小于50×50×5，拉环使用的圆钢规格不应小于φ12。 22.2.1.4并沟线夹、钳压管：

表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。 22.2.1.5线夹与导线接触面应符合要求。

100

施工工艺技术标准

22.2.1.6拉板、曲型垫：

22.2.1.6.1表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。 22.2.1.6.2应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。 22.2.1.6.3应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 22.2.1.7螺栓

22.2.1.7.1螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺杆及螺母应配合良好。 22.2.1.7.2金具上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。

22.2.1.8其它材料：防水弯头、绝缘绑线、橡胶布、黑胶布、水泥、砂子、防锈漆等。 22.2.2主要机具：

22.2.2.1台钻、台钳、油压线钳、电焊机、手锤、錾子、钢锯、活扳手。 22.2.2.2盒尺、方尺、钢板尺、灰桶、灰铲、水桶、脚扣、安全带、高凳等。 22.2.3作业条件：

22.2.3.1架空配电线路及建筑物的电源进户管线安装敷设已完成。 22.2.3.1 建筑工程外施工架已拆除。 22.3操作工艺

22.3.1工艺流程：

横担、支架制作、安装 → 接户线架设 → 导线连接 22.3.2横担、支架制作、安装：

22.3.2.1横担、支架制作：根据进线方式确定横担、支架的型式，计算角钢长度后，锯断。划出煨角线及孔位线，钻孔后，按煨角线锯出豁口，夹在台钳上煨制成型。然后，将豁口的对口缝焊牢。采用埋注固定的横担、支架及螺栓、拉环的埋注端应做出燕尾。最后，将横担、支架除锈后刷防锈漆一道、灰油漆两道（埋入砖墙部分只刷防锈漆）。

22.3.2.2横担、支架安装：待根担、支架的油漆干燥后，进行埋注、固定。当横担、支架固定处为砖墙时，以随墙体施了预埋为宜。

22.3.2.2.1接户线的进户端固定点对地距离不应低于2.7m，且应满足接户线在最大弛度情况下，对路面中心垂直距离不应小于下列规定：

通车街道：6m；

通车困难的街道、胡同：3m。

22.3.2.2.2横担、支架的埋入深度应根据受力情况确定，但不应小于120mm；使用的螺栓不应小于M12；埋注用高强度水泥砂浆。

22.3.2.2.3 接户线的杆上横担应安装在最下一层线路的下方。 22.3.3接户线的架设应符合下列规定：

22.3.3.1接户线架设后，在最大摆动时，不应有接触树木及其它建筑物现象。 22.3.3.2档距内不应有接头。

22.3.3.3不应从高压引线间穿过，不应跨越铁路。 22.3.3.4两个不同电源引入的接户线不宜同杆架设。

101

施工工艺技术标准

22.3.4接户线固定端采用绑扎固定时，其绑扎长度应符合表3-80所示数值。 绑 扎 长 度 表3-80

导线截面 (mm) 10及以下 16及以下 2绑扎长度 (mm) >50 >80 导线截面(mm) 25～50 70～120 2绑扎长度(mm) >120 >200 22.3.5接户线及其装置的防雷、接地应符合设计要求。

22.3.6导线连接：首先量好导线的长度，削出线芯，找对相序后，进行导线连接。然后，将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。最后，整理好“倒人字”型接头，使之排列整齐。

22.3.6.1接户线与进入建筑物的导线在第一支持物端应采用“倒人字”型接头，一般连接方法如下：

22.3.6.1.1铝导线间可采用铝钳压管压接； 22.3.6.1.2 铜导线间可采用缠绕后锡焊；

22.3.6.1.3 铜、铝导线间可将钢导线涮锡后在铝线上缠绕。

22.3.6.2接户线与电杆上的主导线应使用并沟线夹进行连接；铜、铝导线间应使用铜、铝过渡线夹。

22.4质量标准

22.4.1保证项目：

金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固，连接处严禁有断股和损伤。

检验方法：观察检查和检查安装记录。 22.4.2基本项目：

22.4.2.1黑色金属金具零件防腐保护完整。 检验方法：观察检查。

22.4.2.2横担、支架、绝缘子安装应平整、牢固。 检验方法：观察、手扳检查。

22.4.2.3导线与绝缘子固定可靠，导线无断股、扭绞和死弯。 检验方法：观察检查和检查安装记录。

22.4.2.4导线间及导线对地间的最小安全距离符合施工规范要求。 检验方法：观察或实测检查。

22.4.2.5接地线敷设走向合理，连接紧密、牢固，接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏，且涂漆后不污染建筑物。

检验方法：观察检查。 22.5成品保护

22.5.1横担、支架埋注后应避免砸碰。

22.5.2接户线安装后，应注意不要从高层往下扔东西，以免砸坏导线及绝缘子。 22.5.3电气安装施工中，应注意避免损坏、污染建筑物。

102

施工工艺技术标准

22.6应注意的质量问题

22.6.1横担、支架不平整，固定不牢固。埋注横担、支架时，找平要认真，水泥砂浆应饱满。 22.6.2接户线固定点与进户电管的距离过大或过小，位置不对应。进户电线管敷设位置应与横担、支架型式及埋注位置综合考虑。 22.7质量记录

22.7.1绝缘导线、并沟线夹、钳压管、拉板、曲型垫等金具应有产品出厂合格证明。 22.7.2架空线路的接户线安装工程预检、自检记录。 22.7.3设计变更洽商记录，竣工图。

23半硬质阻燃型塑料管暗敷设

23.1范围

本工艺标准适用于一般民用建筑内电气照明暗管配线工程，不得在高温场所、易受机械损伤的场所及顶棚内敷设。 23.2施工准备

23.2.1材料要求：

23.2.1.1半硬质塑料管及其配件必须由阻燃处理的材料制成。塑料管外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂标，并有产品合格证。管壁厚度均匀，无裂缝、孔洞、气泡及管身变形等现象。半硬塑料管不得在高温及露天场所堆垛存放。

23.2.1.2配电箱：应为两部认证合格厂家的产品、产品应有合格证。

23.2.1.3开关盒、插座盒、灯头盒、接线盒等塑料盒均应外观整齐，敲落孔齐全，无劈裂等现象。 23.2.1.4镀锌材料：扁钢、圆钢、木螺丝、机螺丝、铅丝等。 23.2.1.5辅助材料：防腐漆、胶粘剂、水泥、砂子等。 23.2.2主要机具：

23.2.2.1铅笔、卷尺、水平尺、线坠、水桶、灰桶、灰铲。 23.2.2.2手锤、堑子、钢锯、锯条、刀锯、木锉等。

23.2.2.3台钻、手电钻、钻头、木钻工具袋、工具箱、高凳等。 23.2.3作业条件：

23.2.3.1紧密配合土建施工，根据建筑物墙体结构（如砖墙、加气砖墙等）弹好水平线及墙厚度线，安装盒、箱与管管路。

23.2.3.2配合土建结构施工时，大模板、滑模板施工混凝土墙时，需在钢筋绑扎过程中预埋套盒及管路，同时办理隐检后，再进行混凝土浇灌施工。

23.2.3.3加气混凝土楼板、圆孔板，应及时配合土建调整好吊装楼板的板缝时进行配管。 23.3操作工艺

23.3.1工艺流程：

103

施工工艺技术标准

弹线定位 → 盒箱固定 → 管路敷设 → 扫管穿带线 23.3.2弹线定位：根据设计图规定进行水平线及墙厚度线测定，确定盒、箱及预埋件位置；成排成列的盒、箱应挂通线或十字线找直，以确定盒、箱的准确位置。

23.3.3盒、精固定：

23.3.3.1砌块墙稳埋盒、箱。根据盒、箱位置线剔洞，洞大小比盒、箱略大为宜。将洞内清理干净，用水将洞内浇湿，然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆稳埋盒、箱。

如为空心砌块墙剔洞后，应用碎砌块水泥砂浆将空洞先行封堵，再稳埋盒、箱。 23.3.3.2现浇钢筋混凝土墙、楼板固定盒、箱： 23.3.3.2.1用穿筋盒直接固定在钢筋上。

23.3.3.2.2用机螺丝将盒、箱固定在扁钢上，再将扁钢固定在钢筋上。

23.3.3.2.3预制楼板稳埋灯头盒：预制圆孔板，加气混凝土楼板的灯头盒孔洞，应在楼板下面由下向上剔洞，上方洞口可在楼板上面扩孔。盒子安装好卡铁或轿杆，在楼板下面装好托灰板，用水将洞内浇湿，然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆稳埋盒子。

23.3.3.2.4滑模板混凝土墙稳埋盒、箱：可采取预留盒，箱套，然后拆除盒、箱套，在预留孔洞处稳埋盒、箱。

23.3.4管路敷设： 23.3.4.1管路敷设要求：

23.3.4.1.1半硬塑料管的连接可采用套管粘接法，套管的长度不应小于管外径的三倍；管子的接口应位于套管的中心，连接处结合面应用胶粘剂粘接牢固。

23.3.4.1.2敷设管子时，应尽量减少弯曲，当线路直线段长度超过15m或直角弯超过三个时，应增设中间接线盒。

23.3.4.1.3管路经过建筑物变形缝处，应有补偿装置能活动自如。

23.3.4.1.4剔槽敷管时，不允许剔横槽及剔断钢筋；加气混凝土板只允许沿板缝剔槽。 23.3.4.1.5滑模板内的竖向管段不应有接头。

23.3.4.1.6管入盒、箱，管口应平齐，管口露出盒、箱应不大于5mm，并应一管一孔，孔大小应与管外径相吻合。

23.3.4.2砌块墙内管路敷设：

23.3.4.2.1砌墙时应配合土建，将半硬塑料管敷设在墙中，向上引管应堵好管口，并用临时支杆（钢筋或木杆等）将管沿敷设方向挑起。为使盒、箱平正，标高准确，可将管子敷设至盒、箱位置100mm处甩出，待墙体砌完后，再入管稳埋盒、箱。

23.3.4.2.2剔槽敷管时，应在槽两边弹线，用快錾子剔。加气混凝土墙，应用刀锯锯两边后再别，槽宽及槽深均比管外径大5mm为宜。敷管时，每隔0.5m左右用铁钉、细铅丝将管子固定好。然后用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，厚度不应小于15mm。

23.3.4.2.3预制楼板上管路敷设：

23.3.4.2.3.1预制圆孔板上敷设的管路，每隔0.5m左右，距灯头盒0.15m以内均应用细铅丝与板孔绑扎固定牢，再用水泥砂浆将灯头盒稳埋牢固。

23.3.4.3.2引向隔墙的预留管不宜过长，应堵好管口。

104

施工工艺技术标准

23.3.4.3.3易受机械损伤的管段应用水泥砂浆先行保护。 23.3.4.3.4现制混凝土墙或楼板内管路敷设：

(1)管路应敷设在两层钢筋中间，管入盒后，应堵好管口，堵好盒子。管路每隔 0.5m左右，距盒子0.15m以内用细铅丝与钢筋绑扎牢。

(2)引向隔墙的预留管不易过长，并应堵好管口；向上引管可用钢筋挑起；向下引管可预留与隔墙呈垂直方向的豁洞（约100mm×50mm），或预埋套管，拆模后，将管引下。

(3)当为滑模板施工时，由开关盒或接线盒至灯位的管段可先放在牛腿墙段内，滑模过后，及时将管取出，待顶板支好后引至灯位。

23.3.5扫管穿带线：

23.3.5.1管路敷设后，待墙、楼板施工完毕后（现浇混凝土工程应在拆除模板后），应及时进行预扫管。扫管过程中，必须将管路与施工图进行核对，及时处理管路中的故障。

23.3.5.2扫管应使用带布扫管的方法，即将布条固定在带线的一端，从管路的另一端拉出，清除管内的杂物、积水。扫管完毕后，应堵好管口，封闭盒口。 23.4质量标准

23.4.1保证项目：

半硬塑料管必须由阻燃处理的材料制成，其氧指数应在27%以上，其材质及适用场所必须符合设计要求和施工规范规定。

检验方法：观察检查或检查隐蔽工程记录。 23.4.2基本项目：

23.4.2.1管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm。 检验方法：观察检查，检查隐蔽工程记录。

23.4.2.2盒、箱设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，盒、箱内露出长度应小于5mm。 检验方法：观察、尺量检查。

23.4.2.3管路经过建筑物变形缝处应设置补偿装置，补偿装置能活动自如。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。 23.4.3允许偏差项目：

管路敷设及盒、箱安装允许偏差见表3-4所示。 23.5成品保护

23.5.1剔槽打洞时，不要用力过猛，以免造成墙面周围破碎。洞口不易剔得过大，过宽，不要造成土建结构缺陷。

23.5.2管路敷设完后应立即进行保护，其它工种操作时，应注意不要将管子砸扁和踩坏。 23.5.3在混凝土板、加气板上剔洞时，注意不要剔断钢筋，剔洞时应先用钻打孔，再扩孔，严禁用大锤由上面砸孔洞。

23.5.4配合土建浇灌混凝土时，应派人看护，以防止管路位移或受机械损伤。 23.6应注意的质量问题

23.6.1管路有外露现象，或保护层不足15mm，剔槽时要保证深度，并且及时将管子固定，再用水泥砂浆保护。

105

施工工艺技术标准

23.6.2稳住及预埋的盒、箱有歪斜、坐标不准、灰浆不饱满等现象。稳住盒、箱时一定要找准位置，先注入适量的水泥砂浆，再用线坠找正，然后用水泥砂浆将盒、箱周围的缝隙填实。

23.6.3管子煨弯处的凹扁度过大及弯曲半径应大于等于6D。煨弯应按要求操作并及时地固定和保护。

23.6.4管路不通。朝上的管口容易掉进杂物，因此，应及时将管口封堵好。其它工种作业时，应注意不要碰损敷设完的管路，以免造成管路堵塞。 23.7质量记录

23.7.1半硬质阻燃型塑料管及其附件，应有出厂质量证明及氧指数检测报告单。 23.7.2配电箱出厂质量证明，外省市进京产品应有“两部”认可生产允可证明复印件。 23.7.3技术交底、隐检、预检、自检、互检记录。

23.7.4半硬阻燃型塑料管填写配管及管内穿线分项工程质量检验评定表中有关配管中的有关内容。

23.7.5设计变更，洽商记录，竣工图。

24厕、浴间涂膜防水施工

24.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑厕、浴间地面的聚氨酯、氯丁胶乳沥青、SBS橡胶改性沥青等涂膜防水材料施工。 24.2施工准备

24.2.1材料及主要机具：

24.2.1.1聚氨酯防水涂料：是一种化学反应型涂料，以双组份形式使用，由甲组份和乙组份按规定比例配合后，发生化学反应，由液态变为固态，形成较厚的防水涂膜。

24.2.1.1.1主体材料：

甲组份：异氰酸基含料，以3.5±0.2%为宜。 乙组份：羟基含量，以0.7±0.1%为宜。

甲、乙料易燃、有毒、均用铁桶包装，贮存时应密封，进场后放在阴凉、干燥、无强日光直晒的库房（或场地）存放。施工操作时应按厂家说明的比例进行配合，操作场地要防火、通风，操作人员应戴手套、口罩、眼镜等，以防溶剂中毒。

24.2.1.1.2主要辅助材料：

磷酸或苯磺酰氯：凝固过快时，作缓凝剂。 二月桂酸二丁基锡：凝固过慢，作促凝剂用。 二甲苯：清洗施工工具用。 乙酸乙酯：清洗手上凝胶用。 107胶：修补基层用。

106

施工工艺技术标准

玻璃丝布（幅宽90cm，14目）或无纺布。 石渣：φ2mm左右，粘结过渡层用。

水泥：425号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，补基层用。 24.2.1.1.3聚氨酯防水涂料，必须经试验合格方能使用，其技术性能应符合以下要求： 固体含量：≥93%； 抗拉强度：0.6MPa以上； 延伸率：≥300%；

柔度：在-20℃绕φ20mm圆棒无裂纹；

耐热性：在85℃。加热5h，涂膜无流淌和集中气泡； 不透水水性：动水压0.2MPa恒压lh不透水。

24.2.1.2氯丁胶乳沥青防水涂料：系水乳型，以聚氯丁二烯乳状波与乳化石油沥青在一定条件下均匀掺合乳化后，呈深棕色涂料。

24.2.1.2.1氯丁胶乳沥青使用前必须试验，其技术性能应符合以下要求： 外观：深棕色乳状液 固体含量；≥43%； 粘结强度：0. 67MPa；

柔度：-10℃绕φ10mm圆棒无裂纹； 耐热性：80℃，5h无变化；

不透水性：动水压0.1MPa，但压0.5h不透水。

24.2.1.2.2如设计要求加布时，为中碱涂膜玻璃丝布（幅宽90cm，l4目）或无纺布。

24.2.1.3 SBS橡胶改性沥青防水涂料：是以沥青、橡胶、合成树脂为主要原料制成的水乳型弹性沥青防水材料。在沥青中加入SBS以后提高了沥青的防水性和弹性。

24.2.1.3.1 SBS橡胶改性沥青防水涂料，使用前应经试验合格后方可使用，其技术性能应符合以厂要求：

外观：黑色粘稠液体； 固体含量：≥40%；

粘结强度（与水泥砂浆的粘结强度）：≥0.3MPa；

柔度：在-20℃±2℃以下绕φ3mm金属棒半周，涂膜无裂纹剥落现象。 24.2.1.3.2 玻璃丝布（幅宽90cm，14目）或无纺布。

24.2.1.4主要机具：电动搅拌器、拌料桶、油漆桶、塑料刮板。铁皮小刮板、橡胶刮板、弹簧秤、油漆刷（刷底胶用）、滚动刷（刷底胶用）、小抹子、油工铲刀、笤帚、消防器材。

24.2.2作业条件；

24.2.2.1穿过厕浴间楼板的所有立管、套管均已做完并经验收，管周围缝隙用1∶2∶4豆石混凝土填塞密实（楼板底需支模板）。

24.2.2.2 厕浴间地面垫层已做完，向地漏处找2%坡，厚度小于30mm时用混合灰，大于30mm厚用1∶ 6水泥焦渣垫层。

24.2.2.3 厕浴间地面找平层已做完，表面应抹平压光、坚实平整，不起砂，含水率低于90%（简

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施工工艺技术标准

易检测方法：在基层表面上铺一块1m2橡胶板，静置3～4h，覆盖橡胶板部位无明显水印，即视为含水率达到要求）。

24.2.2.4找平层的泛水坡度应在2%以上，不得局部积水，与墙交接处及转角均要抹成小圆角。凡是靠墙的管根处均抹出5%坡度，避免此处存水（图7-10）。

24.2.2.5在基层做防水涂料之前，在以下部位用建筑密封膏封严。穿过楼板的立管四周、套管与立管交接处、大便器与立管接口处、地漏上口四周等。见图7-11、7-12、7-13、7-14。

图7-11 立管四周封建筑密封膏 图7-12 套管与地面交接处与立管交接处、封建筑密封膏

24.2.2.6厕浴间做防水之前必须设置足够的照明及通风设备。 24.2.2.7易燃、有毒的防水材料要各有防火设施和工作服、软底鞋。 24.2.2.8操作温度保持+5℃以上。

24.2.2.9操作人员应经过专业培训、持上岗证，先做样板间，经检查验收合格后，方可全面施工。 24.3操作工艺

24.3.1聚氨酯防水涂料施工工艺流程：

清扫基层 → 涂刷底胶 → 细部附加→ 第一层涂膜 → 第二层涂膜 →

层

第三层涂膜和粘石渣

24.3.1.1清扫基层：用铲刀将粘在找平层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1∶3水泥砂浆找平。

24.3.1.2涂刷底胶：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可使用。用滚动刷或油漆刷蘸底胶均匀地涂刷在基层表面，不得过薄也不得过厚，涂刷量以0.2kg/m2左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，才能进行了一工序的操作。

24.3.1.3细部附加层：将聚氨酯涂膜防水材料按甲组份∶乙组份=1∶1.5的比例混合搅拌均匀，用油漆刷蘸涂料在地漏、管道根、阴阳角和出水口等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷，不得漏刷（地面与墙面交接处，涂膜防水拐墙上做100mm高）。

24.3.1.4第一层涂膜：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1∶l.5∶0.2的比例（重量比）配合后，倒入拌料桶中，用电动搅拌器搅拌均匀（约5min），用橡胶刮板或油漆刷刮涂一层涂料，厚度要均匀一致，刮涂量以0.8～1.0kg/m2为宜，从内往外退着操作。

24.3.1.5第二层涂膜：第一层涂膜后，涂膜固化到不粘手时，按第一遍材料配比方法，进行第二遍涂膜操作，为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量与第一遍同。

24.3.1.6第三层涂膜：第二层涂膜固化后，仍按前两遍的材料配比搅拌好涂膜材料，进行第三遍刮涂，刮涂量以0.4～0.5kg/m2为宜，涂完之后未固化时，可在涂膜表面稀撒干净的φ2～φ3mm粒径的石渣，以增加与水泥砂浆覆盖层的粘结力。

在操作过程中根据当天操作量配料，不得搅拌过多。如涂料粘度过大不便涂刮时，可加人少量

108

施工工艺技术标准

二甲苯进行稀释，加入量不得大于乙料的10%。如甲、乙料混合后固化过快，影响施工时，可加入少许磷酸或苯磺酚氯化缓凝剂，加入量不得大于甲料的0.5%；如涂膜固化太慢，可加入少许二月桂酸二丁基锡作促凝剂；但加入量不得大于甲料的0.3%。

涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，可进行面层施工。 24.3.2氯丁胶乳沥青防水涂料施工工艺流程：

基层处理 → 涂刮氯丁胶乳沥青水腻→ 刮第一遍涂料 → 细部构造和加强层 →

子

铺贴玻璃丝布 (或无纺布) 同时刷二→ 刷第三遍涂→ 刷第四遍涂料 → 蓄水试验 遍涂料 料 24.3.2.1基层处理：先检查基层水泥砂浆找平层是否平整，泛水坡度是否符合设计要求，面层有坑凹处时，用水泥砂浆找平，用钢丝刷扁铲将粘结在面层上的浆皮铲掉，最后用扫帚将尘土扫干净。

24.3.2.2基层满刮氯丁胶乳沥青水泥腻子：将搅拌均匀的氯丁胶乳沥青防水涂料倒入小桶中，掺少许水泥搅拌均匀，用刮板将基层满刮一遍。管根和转角处要厚刮并抹平整。

24.3.2.3第一遍防水涂料：根据每天使用量将氯丁胶乳沥青防水涂料倒入小桶中下班时将余料倒回大桶内保存，防止干燥结膜影响使用。待基氯丁胶乳水泥腻子干燥后，开始涂刷第一遍涂料，用油漆刷或滚动刷蘸涂料满刷一遍，涂刷要均匀，表面不得有流淌堆积现象。

24.3.2.4细部构造和加强层：阴角、阳角先做一道加强层，即将玻璃丝布（或无纺布）铺贴于上述部位，同时用油漆刷刷氯丁胶乳沥青防水涂料。要贴实、刷平，不得有折皱。

管子根部也是先做加强层。可将玻璃丝布（或无纺布）剪成锯齿形，铺贴在套管表面，上端卷入套管中，下端贴实在管根部平面上，同时刷氯丁胶乳沥青防水涂料，贴实、刷平。

地漏、蹲坑等与地面相交的部位也先做二层加强层。

如果墙面无防水要求时，地面的防水涂层往墙面四周卷起100mm高，也做加强层。

24.3.2.5铺玻璃丝布（或无纺布），同时刷第二遍涂料：细部构造层做完之后，可进行大面积涂布操作，将玻璃丝布（或无纺布）卷成圆筒，用油漆刷蘸涂料，边刷，边滚动玻璃丝布（或无纺布）卷，边滚边铺贴，并随即用毛刷将玻璃丝布（或无纺布）碾压平整，排除气泡，同时用刷子蘸涂料在已铺好的玻璃丝市（或无纺布）上均匀涂刷，使玻璃丝布（或无纺布）牢固的粘结在基层上，不得有漏涂和皱折。一般平面施工从低处向高处做，按顺水接茬从里往门口做，先做水平面后做垂直面，玻璃丝布（或无纺布）搭接不小于10cm。

24.3.2.6第三遍防水涂料：待第二层涂料干燥后，用油漆刷或滚动刷满刷第三遍防水涂料。 24.3.2.7第四遍防水涂料：第三遍涂料干燥后，再满刷最后一遍涂料，表面撤一层粗砂，干透后做蓄水试骏。

24.3.2.8蓄水试验：防水层涂刷验收合格后，将地漏堵塞，蓄水2cm高，时间不少于 24h，若无渗漏为合格，可进行面层施工。

氯丁胶孔沥青防水涂料的涂布遍数和玻璃丝市（或无纺布）的层数，均根据设计要求去操作，可参照上述方法。

24.3.3 SBS橡胶改性沥青防水涂料施工工艺流程：

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施工工艺技术标准

基层处理 → 涂刷第一遍涂料 → 细部处理一布二涂 → 蓄水试验 24.3.3.1基层处理：同氯丁胶乳沥青涂料做法。

24.3.3.2涂第一遍涂料：用油漆刷蘸SBS橡胶改性沥青防水涂料，满涂刷一遍，要先上后下，先高后低，涂刷均匀，不得有漏刷之处。

24.3.3.3细部处理：立管根部、地漏、蹲坑等部位与地面交接处，均要细致地涂刷SBS防水涂料，不得漏刷。

24.3.3.4一布二涂：先将玻璃丝布卷成筒，用油漆刷蘸涂料，边刷、边滚动，边粘贴，随时用油漆刷将布碾平整，排除气泡，玻璃丝市搭接长度不小于5cm（如果需铺二层布时，要将上下搭接缝错开），紧跟着油漆刷在已铺的玻璃丝布上再涂刷一遍涂料，直到玻璃丝布网眼布满涂料，刷涂料后不得留有死折、气泡、翘边和白茬，铺贴要平整。

24.3.3.5蓄水试验：防水涂料按设计要求的涂层涂完后，经质量验收合格，进行蓄水试验，临时将地漏堵塞，门口处抹挡水坎，蓄水2cm，观察24h无渗漏为合格，可进行面层施工。 24.4质量标准

24.4.1保证项目：

24.4.1.1所用涂膜防水材料的品种、牌号及配合比，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。对防水涂料技术性能四项指标必须经试验室进行复验合格后，方可使用。

24.4.1.2涂膜防水层与预埋管件、表面坡度等细部做法，应符合设计要求和施工规范的规定，不得有渗漏现象（蓄水24h观察无渗漏）。

24.4.1.3找平层含水率低于9%，并经检查合格后，方可进行防水层施工。 24.4.2基本项目：

24.4.2.1涂膜层涂刷均匀，厚度满足设计要求，不露底。保护层和防水层粘结牢固，紧密结合，不得有损伤。

24.4.2.2底胶和涂料附加层的涂刷方法、搭接收头，应符合施工规范要求，粘结牢固、紧密，接缝封严，无空鼓。

24.4.2.3表层如发现有不合格之处，应按规范要求重新涂刷搭接，并经有关人员认证。

24.4.2.4涂膜层不起泡、不流淌，平整无凹凸，颜色亮度一致，与管件、洁具、地脚螺丝、地漏、排水口等接缝严密，收头圆滑。 24.5成品保护

24.5.1涂膜防水层操作过程中；不得污染已做好饰面的墙壁、卫生洁具、门窗等。

24.5.2涂膜防水层做完之后，要严格加以保护，在保护层未做之前，任何人员不得进入，也不得在卫生间内堆积杂物，以免损坏防水层。

24.5.3漏内清理干净。

24.5.4面层进行施工操作时，对突出地面的管根、地漏、排水口、卫生洁具等与地面交接处的涂膜不得碰坏。

24.6应注意的质量问题

24.6.1涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，底胶涂刷不匀或者是由于找平层潮湿，含水率高于9%，涂刷之前未进行含水率试验，造成空鼓，严重者造成大面积起鼓包。因此在涂刷防水

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施工工艺技术标准

层之前，必须将基层清理干净，并做含水率试验。

24.6.2地面面层做完后进行蓄水试验，有渗漏现象：涂膜防水层做完之后，必须进行第一次蓄水试验，如有渗漏现象，可根据渗漏具体部位进行修补，甚致于全部返工，直到蓄水2cm高，观察24h不渗漏为止。地面面层做完之后，再进行第二遍蓄水试验，观察24h无渗漏为最终合格，填写蓄水检查记录。

24.6.3地面存水排水不畅：主要原因是在做地面垫层时，没有按设计要求找坡，做找平层时也没有进行补救措施，造成倒坡或凹凸不平，而存水。因此在做涂膜防水层之前，先检查基层坡度是否符合要求，与设计不符时，应进行处理后再做防水。

24.6.4地面二次蓄水做完之后，已合格验收，但在竣工使用后，蹲坑处仍出现渗漏现象：主要是蹲坑排水口与污水承插接口处未连接严密，连接后未用建筑密封膏封密实，造成使用后渗漏。在卫生瓷活安装后，必须仔细检查各接口处是否符合要求，再进行下道工序。 24.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

24.7.1聚氨酯、氯了胶乳沥青、SBS橡胶改性沥青等防水涂料，必须有生产厂家合格证，北京市科委颁发的防水材料使用认证书，施工单位的技术性能复试试验记录。

24.7.2防水涂层隐检记录，蓄水试验检查记录。 24.7.3防水涂层分项工程质量检验评定记录。

25铝合金门窗安装

25.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的铝合金门窗安装。 25.2施工准备

25.2.1材料及主要机具：

25.2.1.1铝合金门窗：规格、型号应符合设计要求，且应有出厂合格证。

25.2.1.2铝合金门窗所用的五金配件应与门窗型号相匹配。所用的零附件及固定件最好采用不锈钢件，若用其它材质，必须进行防腐处理。

25.2.1.3防腐材料及保温材料均应符合图纸要求，且应有产品的出厂合格证。 25.2.1.4 325号以上水泥；中砂按要求备齐。

25.2.1.5与结构固定的连接铁脚、连接铁板，应按图纸要求的规格备好。并做好防腐处理。 25.2.1.6焊条的规格、型号应与所熄的焊件相符，且应有出厂合格证。 25.2.1.7嵌缝材料、密封膏的品种、型号应符合设计要求。

25.2.1.8防锈漆、铁纱（或铝纱）、压纱条等均应符合设计要求，且有产品的出厂合格证。 25.2.1.9密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材质相匹配，且具有产品的出厂合格证。

25.2.1.10主要机具：铝合金切割机、手电钻、圆挫刀、半圆挫刀、十字螺丝刀、划针、铁脚、圆规、钢尺、钢直尺、钢板尺、钻子、锤子、铁锹、抹子、水桶、水刷子、电焊机、焊把线、面罩、焊条

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施工工艺技术标准

等。

25.2.2作业条件：

25.2.2.1结构质量经验收后达到合格标准，工种之间办理了交接手续。

25.2.2.2按图示尺寸弹好窗中线，并弹好+50cm水平线，校正门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前剔凿处理。

25.2.2.3检查铝合金门窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有问题应提前处理，并将预留孔洞内的杂物清理干净。

25.2.2.4铝合金门窗的拆包检查，将窗框周围的包扎布拆去，按图纸要求核对型号，检查外观质量和表面的平整度，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、严重超标、严重损伤、外观色差大等缺陷时，应找有关人员协商解决，经修整鉴定合格后才可安装。

25.2.2.5认真检查铝合金门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。 25.3操作工艺 25.3.1工艺流程

弹线找规→ 门窗洞口处→ 门窗洞口内埋设连接铁→ 铝合金门窗拆包矩 理 件 检查

→

按图纸编号运至安装地点 → 检查铝合金保护→ 铝合金门窗安装 →

膜

门窗口四周嵌缝、填保温材料 → 清理 → 安装王金配件 → 安装门窗密封条 →

质量检查 → 纱扇安装

25.3.2弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。高层建筑可用经纬仪找垂直线。

门窗口的水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（著标高相同）则应在同一水平线上。

25.3.3墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜。

25.3.4安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。 25.3.5防腐处理：

25.3.5.1门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行。如设计无要求时，可涂刷防腐材料，如橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避免填缝水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。

25.3.5.2铝合金门窗安装时若采用连接铁件固定，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。

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施工工艺技术标准

25.3.6就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无问题后方可用木楔临时固定。

25.3.7与墙体固定：铝合金门窗与墙体固定有三种方法：

25.3.7.1沿窗框外墙用电锤打φ6孔（深60mm），并用「型φ钢筋（40mm×60mm）粘107胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋钢筋焊牢。

25.3.7.2连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊牢。 25.3.7.3混凝土墙体可用射钉将铁脚与墙体固定。

不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于 600mm。 铝合金门窗安装节点见图8-l。

25.3.8处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计末规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5～8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。

25.3.9铝合金门框安装：

25.3.9.1将预留门洞按铝合金门框尺寸提前修理好。 25.3.9.2在门框的侧边固定好连接铁件（或木砖）。

25.3.9.3门框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其门框与墙体预埋件固定。

25.3.9.4用保温材料填嵌门框与砖墙（或混凝土墙）的缝隙。 25.3.9.5用密封膏填嵌墙体与门窗框边的缝隙。

25.3.10地弹簧座的安装：根据地弹簧安装位置，提前剔洞，将地弹簧放入剔好的洞内，用水泥砂浆固定。

地弹簧安装质量必须保证：地弹簧座的上皮一定与室内地平一致；地弹簧的转轴轴线一定要与门框横料的定位销轴心线一致。

25.3.11铝合金门扇安装：门框扇的连接是用铝角码的固定方法，具体作法与门框安装相同。 25.3.12安装五金配件：待浆活修理完，交活油刷完后方可安装门窗的五金配件，安装工艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。

25.3.13安装铝合金纱门窗：

25.3.13.1绷铁砂（或钢纱、铝纱）、裁纱、压条固定，其施工方法同钢纱门窗的绷砂。 25.3.13.2挂纱扇。 25.3.13.3装五金配件。 5.4质量标准

25.4.1保证项目：

25.4.1.1铝合金门窗及其附件质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。 25.4.1.2铝合金门窗的安装位置、开启方向必须符合设计要求。

25.4.1.3铝合金门窗安装必须牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法，必须符合设计要求。 25.4.1.4铝合金门窗框与非不锈钢紧固件接触面之间，必须做防腐处理；严禁用水泥砂浆作门窗

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施工工艺技术标准

框与墙体之间的填塞材料。

25.4.2基本项目：

25.4.2.1铝合金门窗扇安装应符合以下规定

25.4.2.1.1平开门窗扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。

25.4.2.1.2推拉门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计要求。

25.4.2.1.3弹簧门扇自动定位准确，开启角度90°±1.5°，关闭时间在6～10s范围之内。 25.4.2.2铝合金门窗附件齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各自的功能，端正美观。 25.4.2.3铝合金门窗框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，表面平整、光滑，无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求。

25.4.2.4铝合金门窗表面洁净，无划痕、碰伤，无锈蚀；涂胶表面平滑、平整，厚度均匀，无气孔。

25.4.3允许偏差项目：门窗框两对角线长度差、门窗框正、侧面的垂直度、水平度、横框标高等，不得超过表8-3规定的数值。

铝合金门窗安装允许偏差 表8-3 项次

项 目 ≤2000mm >2000mm 允许偏差 (mm) 2 3 1 2 ≤40N ≤60N 2 2～4 2～7 2 2 1.5 5 4 检验方法 用钢卷尺检查，量里角 用深度尺或钢板尺检查 用拉线和钢板尺检查 用100N弹簧秤钩住位手 处，启门5次取平均值 用1m钢板尺检查 用楔形塞尺检查 深度尺检查 用1m托线板检查 用1m水平尺和楔形塞尺检查 用钢板尺检查，与基准线比较 用钢板尺检查 1 门窗框两对角线长度 2 平开窗 3 4 5 6 7 8 9 10 11 弹簧门扇 窗扇与框搭接宽度差 同樘门窗相邻扇的横端角宽度差 2门窗扇开启力限值 扇面积≤1.5m 门窗扇与框或相邻扇立边平行度 门扇对口缝或扇与框间立、横缝留缝限值 门扇与地面间隙留缝限值 门扇对口缝关闭时平整 2推拉扇 门窗扇开启力限值 扇面积>1.5m 门窗框（含拼樘料）正、侧面垂直度 门窗框（含拼樘料）水平度 门窗横框标高 12 双层门窗内外框、梃（含拼樘料）中心距 25.5 成品保护

25.5.1铝合金门窗应入库存放，下边应垫起、垫平，码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时支垫好，防止损坏披水。

25.5.2门窗保护膜应检查完整无损后再进行安装，安装后应及时将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。

25.5.3若采用低碱性水泥或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浮浆刷净，防止水泥固化后不

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施工工艺技术标准

好清理，并损坏表面的氧化膜。

铝合金门窗在堵缝前，对与水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理。

25.5.4抹灰前应将铝合金门窗用塑料薄膜保护好，在室内湿作业未完成前，任何工种不得损坏其保护膜，防止砂浆对其面层的侵蚀。

25.5.5铝合金门窗的保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀铲，防止将表面划伤，影响美观。

25.5.6铝合金门窗表面如有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进行涂染。

25.5.7架子搭拆、室内外抹灰、钢龙骨安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦、砸、碰和损坏铝合金门窗樘料。

25.5.8建立严格的成品保护制度。 25.6应注意的质量问题

25.6.1铝合金门窗采用多组组合时，应注意拼装质量，接缝应平整，拼樘框扇不劈楞，不窜角。 25.6.2地弹簧及拉手安装不规矩，尺寸不准：应在安装前检查预留孔眼尺寸是否正确。 25.6.3面层污染咬色：施工时不注意成品保护，未及时进行清理。 25.6.4表面划痕：应严防用硬物清理铝合金表面的污物。 25.6.5漏装披水：外窗没按设计要求装披水，影响使用。 25.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 25.7.1铝合金门窗的出厂合格证。

25.7.2铝合金门窗的零附件、固定件材质证明及安装图示说明。 25.7.3密封材、保温材的材质证明及产品合格证。 25.7.4水泥的出厂合格证及试验报告；中砂产品质量证明。 25.7.5焊条的品牌、型号及合格证。 25.7.6质量检验评定记录。

26铝合金框、扇及塑料框、扇玻璃安装

26.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑铝合金框、扇及塑料框、扇的玻璃安装工程。 26.2施工准备

26.2.1材料及主要机具：

26.2.1.1玻璃：平板玻璃、磨砂玻璃、彩色玻璃、压花玻璃等品种、规格按设计要求选用，进场的玻璃必须有产品合格证。

26.2.1.2 橡胶压条，规格应符合设计要求。

26.2.1.3 密封胶的使用应符合设计要求，并应有产品合格证及使用说明。

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施工工艺技术标准

26.2.1.4 氯丁橡胶垫片及铝合金垫片，根据需要准备。 26.2.1.5 玻璃胶的选用应与铝合金相匹配，并应有出厂合格证。

26.2.1.6主要机具：工作台、玻璃刀、直尺、钢丝甜、毛笔、手动吸盘、电动真空吸盘、电动吊篮（安装玻璃幕墙）、运玻璃小车、钢卷尺、工具袋、抹布或棉丝、安全带、注胶等。

26.2.2 作业条件：

26.2.2.1玻璃安装应在门窗石金已装好，交活油漆末涂刷前。

26.2.2.2玻璃安装前应对安装的框、扇几何尺寸、表面平整度、拼接节点等是否牢固进行认真的检查。

26.2.2.3根据安装需要将玻璃运到指定地点，并按安装顺序码放于安全处备用。 26.2.2.4安装所需的垫片，橡胶条，密封胶等应提前准备运到现场备用。 26.2.2.5安装玻璃所用的脚手架及高凳等提前准备好。 26.3操作工艺

26.3.1塑料框扇玻璃安装： 26.3.1.1工艺流程：

清理玻璃槽口污物 → 玻璃安装前的准→ 玻璃安装就位 → 橡胶压条固定 →

备 检查压条位置 → 将玻璃固定好 → 擦玻璃

26.3.1.2应去除玻璃表面的尘土、油污等污物和水膜。并将玻璃槽口内的灰浆渣、异物清除干净，使排水孔畅通。

26.3.1.3核对玻璃的品种、尺寸、规格是否正确，框扇是否平整、牢固。

26.3.1.4玻璃安装：将已裁割好的玻璃放入塑料框扇凹槽中间，内外两侧的间隙不少于2mm。装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减震垫块，使其能缓冲启闭等力的冲击。

26.3.1.5用橡胶压条固定：玻璃安装后，及时将橡胶压条嵌入玻璃两侧密封，然后将玻璃挤紧。橡胶压条的规格要与凹槽的实际尺寸相符，所嵌的压条要和玻璃、玻璃槽口紧贴，安装不能偏位，不能强行填入压条，防止玻璃承受较大安装应力，而产生裂缝。

26.3.1.6检查玻璃橡胶压条设置的位置是否正确，防止堵塞排水通道和泄水孔。查无问题后将玻璃固定。

26.3.1.7玻璃表面清理。关闭框扇，插好插销，防止风吹将玻璃振碎。 26.3.2铝合金门窗玻璃安装： 26.3.2.1工艺流程：

清理玻璃槽口污物 → 玻璃安装前的准备工作

橡胶条刷胶嵌入凹槽将玻璃挤住 → 玻璃清理

→ 玻璃就位 →

26.3.2.2除去玻璃和铝合金表面的尘土、油污和水膜，并将玻璃槽口内的砂浆及异物清除干净，

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施工工艺技术标准

畅通排水孔，并复查框扇开关是否灵活。

使用密封胶固定时，应先调整好玻璃的垂直及水平位置，密封胶与玻璃及其糟口粘结处必须干燥、洁净。

26.3.2.3玻璃安装准备：将玻璃下部用约3mm厚的氯丁橡胶垫块垫于凹槽内，避免玻璃直接接触框扇。

26.3.2.4 玻璃安装：将已裁割好的玻璃在铝合金框扇中就位，就位的玻璃应罢在凹槽中间，并应有充足地嵌入量。装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减震垫块，使其能缓冲启闭等力的冲击。

平板玻璃与窗玻璃槽的配合尺寸、名称详见图9-1及表9-10。 平板玻离与窗玻璃糟的配合尺寸 (mm) 表9-10

玻璃厚度 3 4，5，6 8 a≥ 2.5 2.5 3 b≥ 5 6 8 c≥ 3 3 3 注：玻璃槽宽≤9mm时，玻璃镶嵌口净宽则应≥2mm。

26.3.2.5用胶条固定：先将橡胶压条放在玻璃两侧挤紧，检查安装位置是否正确，应不堵塞排水孔，然后将橡胶压条拿出，在压条上均匀地刷胶（硅酮系列密封胶），重新将压条依次嵌入玻璃凹槽内固定。橡胶压条的规格应与凹槽实际尺寸相符，其长度应短于玻璃周边长度，拐角处应将条切成八字角连接并用胶粘牢。胶条应与玻璃和槽口紧贴，不得松动，安装不得偏位，不得强行填入胶条。

26.3.2.6安装中空玻璃和玻璃面积大于0.65m2位于竖框中的玻璃时，应将玻璃搁置在两块相同的定位垫块土，搁置点离玻璃垂直边缘距离不小于玻璃宽的1/4，且不宜小于 150mm；位于扇中的玻璃，按开启方向确定垫块位置，其定位垫块的宽度应大于所支撑玻璃的厚度，长度不应小于25mm。

中空玻璃与窗玻璃槽的配合尺寸、名称详见图9-2及表9-11∶ 定位垫块下面可设铝合金垫片，垫块和垫片均固定在框扇上。

26.3.2.7安装迎风面玻璃时，玻璃镶入框内后要及时用通长镶嵌条在玻璃两侧挤紧或用垫块固定，防止阵风将玻璃拍碎。

26.3.2.8平开门窗的玻璃外侧要采用玻璃胶嵌封，应使玻璃与错框连成整体。 26.3.2.9检查垫块，镶嵌条是否堵塞排水通道和排水孔。 26.3.2.10擦净玻璃，关闭门窗。 26.3.3 塑料框扇玻璃安装

中空玻璃与窗玻璃槽的配合尺寸（mm） 表9-11

中空玻璃 玻璃+A+玻璃a≤ 3+A+3

固定部分 b≤ 12 可动部分 a≤ c≥ 117

≤ b 12 c≥ 下边 上边 两侧 下边 上边 两侧 施工工艺技术标准

4+A+4 5+A+5 6+A+6 注：A=6～12mm。

图9-2

a—镶嵌口净宽；b—镶嵌深度；c—镶嵌槽间；口—空气层厚度 26.3.3.1工艺流程：

清理玻璃槽口内杂→ 玻璃安装前准备工→ 下班安装就位 →

物 作 → 清理

5 13 7 14 15 6 5 5 13 7 14 15 3 3 橡胶条固定、粘牢

26.3.3.2 除去玻璃及塑料框、扇上的尘土、污垢，并将框、扇槽口内的砂浆及异物清扫干净，疏通排水孔。

26.3.3.3检查门窗扇的开启使用是否灵活，五金附件是否齐全。

26.3.3.4 按门窗型号及玻璃尺寸，根据安装的需要，分别搬运至安装地点备用。应随安随运，并注意玻璃存放在不被砸碰的安全地点。

26.3.3.5玻璃安装就位：将玻璃摆放在槽口中间，两侧的间隙相等。

26.3.3.6橡胶压条固定：将橡胶压条在玻璃两侧同时填嵌入槽，将玻璃挤紧固定，并使其周边受力均匀一致，橡胶条拐角处应切割成八字角，并用密封胶粘牢。

26.3.3.7检查排水孔反排水通道是否受阻，应使其通畅。 26.3.3.8 玻璃的清理，门窗关闭。 26.4质量标准

26.4.1保证项目：玻璃裁割尺寸正确，安装必须平整、牢固，无松动现象。 26.4.2基本项目：

26.4.2.1橡胶密封条必须嵌塞密实，拐角八字切割整齐、粘结牢固。

26.4.2.2玻璃胶填嵌密实，八字割角整齐，表面整齐光滑、顺直，无错台，胶缝以外无污染。 26.4.2.3 排水通道及排水孔畅通。

26.4.2.4玻璃与密封条（玻璃胶）、玻璃与槽口粘结牢固，无空鼓。 26.5成品保护

26.5.1门窗玻璃安装后，应将风钩挂好或插上插销，防止刮风损坏玻璃。并派专人看管门窗，每日定时开关门窗，以减少损坏。

26.5.2面积较大，造价昂贵的玻璃，应在交工验收前再安装，如需提前安装，应有保护措施。 26.5.3安装玻璃时，应自备脚手凳或脚手架，不要随便蹬踩窗台板。 26.5.4填封密封胶条或玻璃胶的门窗，应待24h后方可开启门窗。

26.5.5避免用强酸性洗涤剂清洗玻璃。热反射玻璃的反射膜面若溅上碱性砂浆，要立即用水冲洗

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施工工艺技术标准

干净，以免使反射膜变质。

26.5.6不能用酸性洗涤剂或含研磨粉的去污粉清洗反射玻璃的反射膜面，以免在反射膜上留下伤痕或使反射膜脱落。

26.5.7防止焊接、切割及喷砂等作业产生的火花和飞溅的颗粒物质损伤玻璃。如焊接火花飞溅到钢化玻璃上，会使其表面产生细微的伤痕，在受到风压或振动力的作用，伤痕就逐渐扩大，一旦进入玻璃厚度中心部分的拉应力层后，会引起玻璃突然全面地破碎。 26.6应注意的质量问题

26.6.1玻璃切割尺寸掌握不好：没按实物去测量尺寸，裁割后不符合安装要求，过大或过小。 26.6.2槽口内的砂浆、杂物清理不干净：应认真把住清理关，没经检查不准装玻璃。 26.6.3尼龙毛条、橡胶条丢失或长度不到位：密封材料应按设计要求选用，丢失后及时补装。 26.6.4橡胶压条选型不妥，造成密封效果不好：密封橡胶条易在转角处脱开，应在密封条下边刷胶，使之与玻璃及框扇结合牢固。

26.6.5玻璃清理不净或有裂纹：玻璃安装后，及时用软布或棉丝清擦干净，达到透明、光亮，发现裂纹玻璃及时更换。 26.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 26.7.1玻璃的出厂合格证。

26.7.2橡胶条的出厂合格证及材质证明。 26.7.3玻璃胶的出厂合格证及材质证明。 26.7.4垫块、镶嵌条的材质证明及使用要求。 26.7.5质量检验评定记录。

27玻璃安装

27.1材料要求

玻璃和玻璃砖的品种、规格和颜色应符合设计要求，其质量应符合有关产品标准的规定。 27.2主要机具

一般应备有：工作台、玻璃刀、尺板、钢卷尺（3m）、木折尺、克丝钳、扁铲、油灰刀、木柄小锤、方尺、棉丝或擦布、毛笔、工具袋、长安全带等。 27.3作业条件

27.3.1玻璃应在门窗五金安装后，经检查合格，在涂刷最后一道油漆前进行安装。 玻璃隔断的玻璃安装，也应参照上述规定进行安装。

27.3.2门窗在正式安装玻璃前，要检查是否有扭曲及变形等情况，遇有不合格的，应整修后再安装玻璃。

27.3.3玻璃安装前应按照设计要求的尺寸或实测尺寸，预先集中裁制，裁制好的玻璃应按不同规格和安装顺序码放在安全地方备用。

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施工工艺技术标准

对集中加工后进场的半成品，应有针对性的选择几樘进行核实来料的尺寸留量长宽，各应缩小1个裁口宽的1/4，一般每块玻璃的上下余量3mm，宽窄余量4mm，边缘不得有斜曲或缺口等情况。铝合金框、扇裁割应符合国家标准玻璃与玻璃框之间配合尺寸的规定，满足设计及安装要求。 27.4操作工艺

27.4.1工艺流程

玻璃挑选、裁制→分规格码放→安装前擦净→镶嵌玻璃→压线条，打玻璃胶

27.4.2玻璃挑选及裁制：将需要安装的玻璃，按部位分规格、数量裁制，已裁好的玻璃按规格码放；分送的数量应以当天安装的数量为准，不宜过多，以减少搬运和减少玻璃的损耗。

27.4.3嵌玻璃：玻璃推平、压实后，四边分别钉上钉子，钉完后用手轻敲玻璃，响声坚实，说明玻璃安装平实；如果响声啪啦啪啦 ，要重新取下玻璃，基层处理合格后，再上玻璃。

27.4.4安装彩色玻璃和压花玻璃，应按照设计图案仔细裁割，接缝必须吻合，不允许出现错位松动和斜曲等缺陷。

27.4.5安装压花玻璃或磨砂玻璃时，压花玻璃的花面应向外，磨砂玻璃的磨砂面应向室内。 27.4.6安装玻璃隔断时，隔断上框的顶面应有适量缝隙，以防止结构变形，将玻璃挤压损坏。 27.4.7玻璃安装后，应进行清理，将油灰、钉子、钢丝卡及木压条等随手清理干净，关好门窗。 27.4.8冬期施工应在已安装好玻璃的室内作业，温度应在正温度以上；存放玻璃的库房与作业面温度不能相差过大，玻璃如从过冷或过热的环境中运入操作地点，应待玻璃温度与室内温度相近后再行安装；如条件允许，要将预先裁割好的玻璃提前运入作业地点。 27.5质量标准

27.5.1保证项目

27.5.1.1玻璃的品种、规格、色彩、朝向及安装方法等必须符合设计要求及有关标准规定。 27.5.1.2玻璃裁割尺寸正确，安装必须平整、牢固、无松动现象。 27.5.2基本项目

27.5.2.1油灰底饱满，油灰与玻璃、裁口粘结牢固，边缘与裁口齐平，四角成八字形，表面光滑，无裂缝、麻面和皱皮。

27.5.2.2固定玻璃的钉子或钢丝卡的数量应符合施工规范规定，规格应符合要求，并不得露出油灰表面。

27.5.2.3木压条镶钉应与裁口边沿紧贴齐平，割角整齐，连接紧密，不露钉帽。 27.5.2.4橡皮垫与裁口、玻璃及压条紧贴，整齐一致。

27.5.2.5玻璃砧排列位置正确，均匀整齐，嵌缝应饱满密实，接缝均匀平直。 27.5.2.6彩色玻璃、压花玻璃拼装的图案，颜色应符合设计要求，接缝吻合。

27.5.2.7玻璃安装后，表面应洁净，无油灰、浆灰、密封膏、涂料等斑污，有正反面的玻璃安装的朝向应正确。 27.6成品保护

27.6.1凡已经安装完门窗玻璃的工程，必须派专人看管维护，每日应按时开关门窗，尤其在风天，更应注意，以减少玻璃的损坏。

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施工工艺技术标准

27.6.2门窗玻璃安装后，应随手挂好风钩或插上插销，防止刮风损坏玻璃，并将多余的和破碎的玻璃及时送库或清理干净。

27.6.3对于面积较大、造价昂贵的玻璃，宜在工程交验之前安装，如需要提前安装时，应采取妥善保护措施，防止损伤玻璃造成损失。

27.6.4玻璃安装时，操作人员要加强对窗台及门窗口抹灰等项目的成品保护。 27.7应注意的质量问题

27.7.1基层处理不符合要求：用手指敲弹玻璃时有响声，在基层施工时，认真操作并仔细检查。 27.7.2木压条、钢丝卡子、橡皮垫等附件安装应经过挑选，防止出现变形，影响玻璃美观，污染的斑痕要及时

28木门窗安装

28.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的木门窗安装。 287.2施工准备

28.2.1材料及主要机具：

28.2.1.1木门窗：木门窗加工制做的型号、数量及加工质量必须符合设计要求，有出厂合格证，且应要求木门窗制作时的木材含水率不应大于12%。

28.2.1.2木制纱门窗：应与木门窗配套加工，型号、数量、尺寸符合设计要求，有出厂合格证，压纱条应与裁口相匹配，所用的小钉应配套供应。

28.2.1.3防腐剂：氟硅酸钠，其纯度不应小于95%，含水率不大于l%，细度要求应全部通过1600孔/cm2的筛。或稀释的冷底子油，涂刷木材面与墙体接触部位。

28.2.1.4墙体中用于固定门窗框的预埋件、木砖和其它连接件应符合设计要求。

28.2.1.5 小五金及其配件的种类、规格、型号必须符合图纸要求，并与门窗框扇相匹配。且产品质量必须是合格产品。

28.2.1.6主要机具：粗刨、细刨、裁口刨、单线刨、锯、锤子、斧子、改锥、线勒子、扁铲、塞尺、线坠、红线包、墨斗、木钻、小电锯、担子板、笤帚等。

28.2.2作业条件：

28.2.2.1门窗框进入施工现场必须检查验收。门窗框和扇安装前应先检查型号、尺寸是否符合要求，有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂，如有以上情况应先进行修理。

28.2.2.2木门窗框靠墙、靠地的一面应刷防腐涂料，其它各面及扇活均应涂刷清油一道。刷油后应通风干燥。

28.2.2.3刷好油的门窗应分类码放在存物架上，架子上面应垫平，且距地20～30cm，码放时框与框、扇与扇之间应垫木板条通风。如在露天堆放时，需用苫布盖好，不准日晒雨淋。

28.2.2.4安装外窗前应从上往下吊好垂直，找出窗框位置，上下木对者应先进行处理，窗安装的高度，应根据室内50cm的平线，返出窗安装的标高尺寸，弹好平线进行控制。

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施工工艺技术标准

28.2.2.5门框的安装应符合图纸要求的型号及尺寸，并注意门扇的开启方向，以确定门框安装的裁口方向，安装高度应按室内50cm的平线控制。

28.2.2.6门窗框安装应在抹灰前进行，门扇和窗扇的安装宜在抹灰后进行。如必须先安装时，应注意对成品的保护，防止碰撞和污染。 28.3操作工艺

28.3.1工艺流程

弹线找规矩 → 决定门窗框安装位置 → 决定安装标高 →

窗框、扇、安装 → 门框安装 → 门扇安装

掩扇、门框安装样→

板 28.3.2结构工程经过监督站验收达到合格后，即可进行门窗安装施工。首先，应从顶层用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出安装位置线，对不符线的结构边楞进行处理。

28.3.3根据室内50cm的平线检查窗框安装的标高尺寸，对不符线的结构边棱进行处理。 28.3.4室内外门框应根据图纸位置和标高安装，为保证安装的牢固，应提前检查预埋木砖数量是否满足，1.2m高的门口，每边预埋两块木砖，高1.2～2m门口，每边预埋木砖3块，高2～3m的门口，每边预埋木砖4块，每块木砖上应钉2根长10cm的钉子，将钉帽砸扁，顺木纹钉入木门框内。

28.3.5木门框安装应在地面工程和墙面抹灰施工以前完成。

28.3.6采用预埋带木砖的混凝土块与门窗框进行联接的轻质隔断墙，其混凝土块预埋的数量，亦应根据门口高度设2块、3块、4块，用钉子使其与门框钉牢。采用其它联接方法的，应符合设计要求。

28.3.7做样板：把窗扇根据图纸要求安装到窗框上，此道工序称为掩扇。对掩扇的质量，按验评标准检查缝隙大小，五金安装位置、尺寸、型号，以及牢固性，符合标准要求后做为样板。并以此做为验收标准和依据。

28.3.8弹线安装门窗框扇：应考虑抹灰层厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上画出安装位置线。有贴脸的门窗立框时，应与抹灰面齐平；有预制水磨石窗台板的窗，应注意窗台板的出墙尺寸，以确定立框位置；中立的外窗，如外墙为清水砖墙勾缝时，可稍移动，以盖上砖墙立缝为宜。窗框的安装标高，以墙上弹50cm平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，为保证相隔窗框的平直，应在窗框下边拉小线找直，并用铁水平将平线引入洞内做为立框时的标准，再用线坠校正吊直。黄花松窗框安装前，应先对准木砖位置钻眼，便于钉钉。

28.3.9若隔墙为加气混凝土条板时，应按要求的木砖间距钻φ30mm的孔，孔深7～10cm，并在孔内预埋木橛粘107胶水泥浆打入孔中（木橛直径应略大于孔径5mm，以便其打入牢固），待其凝固后，再安装门窗框。

28.3.10木门扇的安装：

28.3.10.1先确定门的开启方向及小五金型号、安装位置，对开门扇扇口的裁口位置及开启方向（一般右扇为盖口扇）。

28.3.10.2检查门口尺寸是否正确；边角是否方正，有无窜角，检查门口高度应量门的两个立边，检查门口宽度应量门口的上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。

28.3.10.3将门扇靠在柜上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出的部分刨去，

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施工工艺技术标准

若扇小应绑木条，且木条应绑在装合页的一面，用胶粘后并用钉子打牢，钉帽要砸扁，顺木纹送入框内1～2mm。

28.3.10.4第一次修刨后的门扇应以能塞入口内为宜，塞好后 用木楔顶住临时固定，按门扇与口边缝宽尺寸合适，画第二次修刨线，标出合页槽的位置（距门扇的上下端各1/10，且避开上、下冒头）。同时应注意口与扇安装的平整。

28.3.10.5门扇第二次修刨，缝隙尺寸合适后，即安装合页。应先用线勒子勒出合页的宽度，根据上、下早头1/10的要求，定出合页安装边线，分别从上、下边线往里量出合页长度，剔合页槽，以槽的深度来调整门扇安装后与框的平整，刨合页槽时应留线，不应剔的过大、过深。

28.3.10.6合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适？口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3，如木门为黄花松或其它硬木时，安装前应先打眼，眼的孔径为木螺丝直径的0.9倍，眼深为螺丝长的2/3，打眼后再拧螺丝，以防安装劈裂或将螺丝拧断。

28.3.10.7安装对开扇时，应将门扇的宽度用尺量好，再确定中间对口缝的裁口深度。如采用企口榫时，对口缝的裁口深度及裁口方向应满足装锁的要求，然后将四周刨到准确尺寸。

28.3.10.8五金安装应符合设计图纸的要求，不得遗漏，一般门锁、碰珠、拉手等距地高度为95～100cm，插销应在拉手下面，对开门装暗插销时，安装工艺同自由门。

28.3.10.9安装玻璃门时，一般玻璃裁口在走廊内。厨房、厕所玻璃裁口在室内。

28.3.10.10 门扇开启后易碰墙，为固定门扇位置，应安装门碰头，对有特殊要求的关闭门，应安装门扇开启器，其安装方法，参照“产品安装说明书°的要求。 28.4质量标准

28.4.1保证项目

28.4.1.1门窗框安装位置必须符合设计要求。 检验方法：观察和尺量检查。

28.4.1.2门窗框必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。 检验方法：观察和用手推拉检查。 28.4.2基本项目：

28.4.2.1门窗框与墙体间需填塞保温材料时，应填塞饱满、均匀。

28.4.2.2门窗扇安装：裁口顺直，刨面平整、光滑，开关灵活、稳定，无回弹和倒翘。 28.4.2.3门窗小五金安装：位置适宜，槽深一致，边缘整齐，尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺丝拧紧卧平，插销开启灵活。

28.4.2.4门窗被水、盖口条、压缝条、密封条安装尺寸一致，平直光滑，与门窗结合牢固、严密，无缝隙。

28.4.3允许偏差项目：木门窗安装框、扇的垂直度、对角线的尺寸偏差及框与扇、扇与扇的留缝宽度应符合表8-l所规定的数值。 28.5成品保护

28.5.1 一般水门框安装后应用厚铁皮保护，其高度以手推车车轴中心为准，如木框安装与结构同时进行，应采取措施防止门框碰撞后移位或变形，对于高级硬木门框，宜用厚1cm的木板条钉设保护，

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施工工艺技术标准

防止砸碰，破坏裁口，影响安装。

28.5.2修刨门窗时应用木卡具，将门垫起卡牢，以免损坏门边。

28.5.3门窗框进场后应妥善保管，入库存放，其门窗存放架下面应垫起离开地面20～40cm，并垫平，按其型号及使用的先后次序码放整齐，露天临时存放时上面应用苫布盖好，防止日晒、雨淋。 木门窗安装允许偏差及留缝宽度 表8-1

项次 1 3 4 5 6 7 8 9 项 目 框的正侧面垂直度 框的对角线长度 框与扇、扇与扇接触处高低差 门窗扇对口和扇与框间留缝宽度 工业厂房双扇大门对口留缝宽度 框与扇上缝留缝宽度 窗扇与下坎间留缝宽度 门扇与地面间留 门扇与下坎间留缝宽 外门 内门 卫生间门 厂房大门 外门 内门 允许偏差、留缝宽度 (mm) 3 Ⅰ级：2 Ⅱ、级：3Ⅲ 2 1.5～2.5 2～5 1～1.5 2～3 4～5 6～8 10～12 10～20 4～5 3～5 检验方法 用1m托线板检查 尺量检查 用直尺及楔形塞尺检查 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检查 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检 用楔形塞尺检 注：门窗按所用木材及使用要求分为三级，等级应在施工图中说明。

28.5.4进场的木门窗框应将靠墙的一面刷木材防腐剂进行处理，其余各面宜应刷清油一道，防止受潮后变形。

28.5.5安装门窗时应轻拿轻放，防止损坏成品；修整门窗时不能硬撬，以免损坏扇料和五金。 28.5.6安装门窗扇时，注意防止碰撞抹灰口角和其它装饰好的成品面层。

28.5.7已安装好的门窗扇如不能及时安装五金时，应派专人负责管理，防止刮风时损坏门窗及玻璃。

28.5.8严禁将窗框、窗扇做为架子的支点使用，防止脚手板搬动时砸碰和损坏门窗框、扇。 28.5.9小五金的安装型号及数量应符合图纸要求，安装后应注意成品保护，喷浆时应遮盖保护，以防污染。

28.5.10门窗装好后不得在室内推车，防止破坏和砸碰门窗。 28.6应注意的质量问题

28.6.1有贴脸的门框安装后与抹灰面不平：主要原因是立口时没掌握好抹灰层的厚度。 28.6.2门窗洞口预留尺寸不准：安装门框、窗框后四周的缝子过大或过小，主要原因是砌筑时门窗洞口尺寸留设不准，留的余量大小不均，或砌筑时拉线找规矩差，偏位较多。一般情况下安装门窗框上皮应低于门窗过梁10～15mm，窗框下皮应比窗台上皮高5mm。

28.6.3门窗框安装不牢：主要原因是砌筑时预留的木砖数量少或木砖砌的不牢；砌半砖墙或轻质

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施工工艺技术标准

墙末设置带木砖的混凝土块，而是直接使用木砖，灰干后木砖收缩活动；预制混凝土墙或预制混凝土隔板，应在预制时将其木砖与钢筋骨架固定在一起，使木砖牢固地固定在预制混凝土内。木砖的设置一定要满足数量和间距的要求。

28.6.4合页不平，螺丝松动，螺帽斜露，缺少螺丝：合页槽深浅不一，安装时螺丝钉入太长，或倾斜拧入。要求安装时螺丝应钉入1/3、拧入2/3，拧时不能倾斜；安装时如遇木节，应在木节处钻眼，重新塞入木塞后再拧螺丝，同时应注意每个孔眼都拧好螺丝，不可遗漏。

28.6.5上下层门窗不顺直，左右安装不符线：洞口预留偏位，安装前没按规定的要求先弹线找规矩，没吊好垂直立线，没找好窗上下水平线。为解决此问题，要求施工人员必须按工艺标准操作，安装前必须要弹线找规矩，做好准备工作后再干。

28.6.6纱扇压条不顺直，钉帽外露，纱边毛刺：主要原因施工人员不认真，压条质量太差，没提前将钉帽砸扁。

28.6.7门窗缺五金，五金安装位置不对，影响使用：亮子无挺钩、壁柜、吊柜门窗缺碰珠或插销，双扇门无地插销或无插销孔。双扇门插销安装在盖扇上，厨房插销安装在室内。以上各点均属于五金安装错误，应予纠正。

28.6.8门窗扇翘曲：即门窗扇“皮楞”。对翘曲超过了3mm的，应经过处置后再使用。也可通过五金位置的调整解决扇的翘曲。

28.6.9门扇开关不灵、自行开关：主要原因是门扇安装的两个合页轴不在一条直线上；安合页的一边门框立挺不垂直；合页进框较多，扇和产生碰撞，造成开关不灵活，要求掩扇前先检查门框立挺是否垂直，如有问题应及时调整，使装扇的上下两个合页轴在一垂直线上，选用五金合适，螺丝安装要平直。

28.6.10扇下坠：主要原因合页松动；安装玻璃后，加大扇的自重；合页选用过小。要求选用合适的合页，并将固定合页的螺丝全部拧上，并使其牢固。 28.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 28.7.1木门窗出厂合格证。

28.7.2门窗五金的出厂合格证，或产品的合格证明。 28.7.3质量检验评定记录。

29屋面保温层施工工艺

29.1本工艺标准适用于工业与民用建筑工程屋面采用松散、板状保温材料和现浇整体保温材料保温层工程的施工。 29.2材料及要求：

29.2.1材料的密度、导热系数等技术性能，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定，应有试验资料。

松散的保温材料应使用无机材料，如选用有机材料时，应先做好材料的防腐处理。 29.2.1.2材料：

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施工工艺技术标准

29.2.1.2.1松散材料：炉渣或水渣，粒径一般为5～40mm，不得含有石块、土块、重矿渣和末燃尽的煤块，堆积密度为500～800kg/m3，导热系数为0.16～0.25W/m·K。膨胀蛭石导热系数0.14W/m·K。

29.2.1.2.2板状保温材料：产品应有出厂合格证，根据设计要求选用厚度、规格应一致，外形应整齐；密度、导热系数、强度应符合设计要求。

(1)泡沫混凝土板块：表现密度不大于500kg/m3，抗压强度应不低于0.4MPa； (2)加气混凝土板块：表观密度500～600kg/m3，抗压强度应不低于0.2MPa；

(3)聚苯板：表现密度为≤45kg/m3，抗压强度不低于0.18MPa，导热系数为0.043W/m·K。 29.2.2主要机具：

29.2.2.1机动机具：搅拌机、平板振捣器。

29.2.2.2工具：平锹、木刮杠、水平尺、手推车、木拍子、木抹子等。 29.2.3作业条件

29.2.3.1铺设保温材料的基层（结构层）施工完以后，将预制构件的吊钩等进行处理，处理点应抹入水泥砂浆，经检查验收合格，方可铺设保温材料。

29.2.3.2铺设隔气层的屋面应先将表面清扫干净，且要求干燥、平整，不得有松散、开裂、空鼓等缺陷；隔气层的构造做法必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

29.2.3.3穿过结构的管根部位，应用细石混凝土填塞密实，以使管子固定。 29.2.3.4板状保温材料运输、存放应注意保护，防止损坏和受潮。 29.3工艺流程：

基层清理

→ 弹线找坡

→ 管根固定

→ 隔气层施工 → 保温层铺设 →

抹找平层

29.3.1基层清理：预制或现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。

29.3.2弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。 29.3.3管根固定：穿结构的管根在保温层施工前，应用细石混凝土塞堵密实。

29.3.4隔气层施工：2～4道工序完成后，设计有隔气层要求的屋面，应按设计做隔气层，涂刷均匀无漏刷。

29.3.5保温层铺设： 29.5.1松散保温层铺设：

29.3.5.1.1松散保温层：是一种干做法施工的方法，材料多使用炉渣或水渣，粒径为5～40mm。使用时必须过筛，控制含水率。铺设松散材料的结构表面应干燥、洁净，松散保温材料应分层铺设，适当压实，压实程度应根据设计要求的密度，经试验确定。每步铺设厚度不宜大于150mm，压实后的屋面保温层不得直接推车行走和堆积重物。

29.3.5.1.2松散膨胀蛭石保温层：蛭石粒径一般为3～15mm，铺设时使膨胀蛭石的层理平面与热流垂直。

29.3.5.1.3松散膨胀珍珠岩保温层：珍珠岩粒径小于0.15mm的含量不应大于8%。 29.3.5.2板块状保温层铺设：

29.3.5.2.1干铺板块状保温层：直接铺设在结构层或隔气层上，分层铺设时上下两层板块缝应错开，表面两块相邻的板边厚度应一致。一般在块状保温层上用松散料湿作找坡。

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施工工艺技术标准

29.3.5.2.2粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料用粘结材料平粘在屋面基层上，一般用水泥、石灰混合砂浆；聚苯板材料应用沥青胶结料粘贴。

29.3.5.3整体保温层：

29.3.5.3.1水泥白灰炉渣保温层：施工前用石灰水将炉渣闷透，不得少于3d，闷制前应将炉渣或水渣过筛，粒径控制在5～40mm。最好用机械搅拌，一般配合比为水泥∶白灰∶炉渣为1∶1∶8，铺设时分层、滚压，控制虚铺厚度和设计要求的密度，应通过试验，保证保温性能。

29.3.6.3.2水泥蛭石保温层：是以膨胀蛭石为集料、水泥为胶凝材料，通常用普通硅酸盐水泥，最低标号为425号，膨胀蛭石粒径选用5～20mm，一般配合比为水泥∶蛭石=1∶12，加水拌合后，用手紧握成团不散，并稍有水泥浆滴下时为好。机械搅拌会使蛭石颗粒破损，故宜采用人工拌合。人工拌合应是先将水与水泥均匀的调成水泥浆，然后将水泥浆均匀地没在定量的蛭石上，随泼随拌直至均匀。铺设保温层，虚铺厚度为设计厚度的130%，用木拍板拍实、找平，注意泛水坡度。 29.4保证项目：

29.4.1保温材料的强度、密度、导热系数和含水率，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定；材料技术指标应有试验资料。

29.4.1.1按设计要求及规范的规定采用配合比及粘结料。 29.4.2基本项目：

29.4.2.1松散的保温材料：分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。

29.4.2.2板块保温材料：应紧贴基层铺设，铺平垫稳，找坡正确，保温材料上下层应错缝并嵌填密实。

29.4.2.3整体保温层：材料拌合应均匀，分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。 29.4.3允许偏差项目，见表10-l。

保温（隔热）层的允许偏差和检验方法表10-l 项次

项目

允许偏差(mm)

5 7

用钢针插入和尺量检查

检查方法

无找平层 有找平层 松散材料

+10δ/100

-5δ/100

(1)保温层厚度 整体

板状材料

±5δ/100且不大于4

(2)隔热板相邻高低差 3 用直尺和楔形塞尺检查

29.5 隔气层施工前应将基层表面的砂、土、硬块杂物等清扫干净，防止降低隔气效果。

29.5.1在已铺好的松散、板状或整体保温层上不得施工，应采取必要措施，保证保温层不受损坏。 29.5.2保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以保证保温效果。

29.6保温层功能不良：保温材料导热系数、粒径级配、含水量、铺实密度等原因；施工选用的材料应达到技术标准，控制密度、保证保温的功能效果。

29.6.1铺设厚度不均匀：铺设时不认真操作。应拉线找坡，铺顺平整，操作中应避免材料在屋面上堆积二次倒运。保证均质铺设。

29.6.2保温层边角处质量问题：边线不直，边槎不齐整，影响找坡、找平和排水。

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施工工艺技术标准

29.6.3板块保温材料铺贴不实：影响保温、防水效果，造成找平层裂缝。应严格达到规范和验评标准的质量标准，严格验收管理。 29.7 本工艺标准应具备以下质量记录：

29.7.1材料应试验密度、导热系数。 29.7.2松散材料应有粒径、密度、级配资料。 29.7.3材料应有出厂合格证。 29.7.4质量验评资料。

30屋面找平层施工

30.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑铺贴卷材屋面基层找平层施工。 30.2施工准备

30.2.1材料及要求：

30.2.1.1用材料的质量、技术性能必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。 30.2.1.2水泥砂浆：

30.2.1.2.1水泥∶不低于325号的普通硅酸盐水泥。

30.2.1.2.2砂：宜用中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质，级配要良好。 30.2.1.3 沥青砂浆：

30.2.1.3.1沥青采用60号甲、60号乙的道路石油沥青或75号普通石油沥青。 30.2.1.3.2砂：中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质。 30.2.1.3.3粉料：可采用矿渣、页岩粉、滑石粉等。 30.2.2主要机具：

30.2.2.1机械：砂浆搅拌机或混凝土搅拌机。

30.2.2.2工具：运料手推车、铁锹、铁抹子、水平刮杠、水平尺、沥青锅、炒盘、压滚、烙铁。 30.2.3作业条件：

30.2.3.1找平层施工前，屋面保温层应进行检查验收，并办理验收手续。

30.2.3.2各种穿过屋面的预埋管件、烟囱、女儿墙、暖沟墙、伸缩缝等根部，应按设计施工图及规范要求处理好。

30.2.3.3根据设计要求的标高、坡度，找好规矩并弹线（包括天沟、檐沟的坡度）。

30.2.3.4施工找平层时应将原表面清理干净，进行处理，有利于基层与找平层的结合，如浇水湿润、喷涂沥青稀料等。 30.3操作工艺

32.3.1工艺流程：

基层清理 → 管根封堵 → 标高坡度弹线 → 洒水湿润 →

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施工工艺技术标准

施工找平层 (水泥砂浆及沥青砂找平→ 养护 → 验收 层) 30.3.2基层清理：将结构层、保温层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。

30.3.3管根封堵：大面积做找平层前，应先将出屋面的管根、变形缝、屋面暖沟墙根部处理好。 30.3.4抹水泥砂浆找平层：

30.3.4.1洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以免影响找平层表面的干燥，防水层施工后窝住水气，使防水层产生空鼓。所以洒水达到基层和找平层能牢固结合为度。

30.3.4.2贴点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找玻，一般按l～2m贴点标高（贴灰饼），铺抹找平砂浆时，先按流水方向以间距l～2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。

30.3.4.3铺装水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮扛靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子槎平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆一般配合比为1∶3，拌合稠度控制在7cm。

30.3.4.4养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。 30.3.5沥青砂浆找平层：

30.3.5.1喷刷冷底子油：基层清理干净，喷涂两道均匀的冷底子油，作为沥青砂浆找平层的结合层。

30.3.5.2配制沥青砂浆：先将沥青熔化脱水，预热至120～140℃；中砂和粉料拌合均匀，加入预热熔化的沥青拌合，并继续加热至要求温度，但不应使升温过高，防止沥青碳化变质。沥青砂浆施工的温度要求见表10-2。

沥青砂浆施工的温度要求 表10-2

室外温度 (℃) +5℃以上 +5℃～-10℃ 30.3.5.3沥青砂浆铺设：

30.3.5.3.1 铺找平、找坡饼，间距1～1.5m；

30.3.5.3.2沥青砂浆铺设，按找平、找坡线拉线铺饼后，铺装沥青砂浆，用长把刮板刮平，经火辊滚压，边角处可用烙铁烫平，压实达到表面平整、密实、无蜂窝、看不出压痕为好。 30.4质量标准

30.4.1保证项目：

30.4.1.1原材料及配合比，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

30.4.1.2屋面、天沟、檐沟找平层的坡度，必须符合设计要求，平屋面坡度不小于3%；天沟、檐沟纵向坡度不宜小于5‰；

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沥青砂温度 (℃) 拌 制 140～170 160～180 开始滚压 90～100 110～130 滚压完毕 60 40 施工工艺技术标准

30.4.1.3水泥、沥青应有出厂合格证，或试验资料。 30.4.2基本项目：

30.4.2.1水泥砂浆找平层无脱皮、起砂等缺陷。

30.4.2.2沥青砂浆应拌合均匀，沥青砂浆找平层应铺密实，无蜂窝等缺陷。

30.4.2.3找平层与突出屋面构造交接处和转角处，应做成圆弧形或钝角，且要求整齐平顺。 30.4.2.4找平层分格缝留设位置和间距，应符合设计和施工及验收规范的规定。 30.4.3允许偏差项目，见表10-3。

屋面找平层允许偏差 表10-3

项次 1

30.5成品保护

30.5.1抹好的找平层上，推小车运输时，应先铺脚手板车道，以防止破坏找平层表面。 30.5.2找平层施工完毕，末达到一定强度时不得上人踩踏。

30.5.3雨水口、内排雨口施工过程中，应采取临时措施封口，防止杂物进入塔塞。 30.6应注意的质量问题

30.6.1找平层起砂：水泥砂浆找平层施工后养护不好，使找平层早期脱水；砂浆拌合加水过多，影响成品强度；抹压时机不对，过晚破坏了水泥硬化；过早踩踏破坏了表面养生硬度。施工中注意配合比，控制加水量，掌握抹压时间，成品不能过早上人。

30.6.2找平层空鼓、开裂：基层表面清理不干净，水泥砂浆找平层施工前未用水湿润好，造成空鼓；应重视基层清理，认真施工结合层工序，注意压实。由于砂子过细、水泥砂浆级配不好、找平层厚薄不均、养护不够，均可造成找平层开裂；注意使用符合要求的砂料，保温层平整度应严格控制，保证找平层的厚度基本一致，加强成品养护，防止表面开裂。

30.6.3倒泛水：保温层施工时须保证找坡泛水，抹找平层前应检查保温层坡度泛水是否符合要求，铺抹找平层应掌握坡向及厚度。 30.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 30.7.1材质及试验资料。 30.7.2质量检验评定资料。

项 目 表面平整 允许偏差 (mm) 5 检 查 方 法 用2m靠尺和楔形塞尺检查

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施工工艺技术标准

31屋面保温层施工

31.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑工程屋面采用松散、板状保温材料和现浇整体保温材料保温层工程的施工。 31.2施工准备

31.2.1材料及要求：

31.2.1.1材料的密度、导热系数等技术性能，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定，应有试验资料。

松散的保温材料应使用无机材料，如选用有机材料时，应先做好材料的防腐处理。 31.2.1.2材料：

31.2.1.2.1松散材料：炉渣或水渣，粒径一般为5～40mm，不得含有石块、土块、重矿渣和末燃尽的煤块，堆积密度为500～800kg/m3，导热系数为0.16～0.5W/m· K。膨胀蛭石导热系数0.14W/m·K。

31.2.1.2.2板状保温材料：产品应有出厂合格证，根据设计要求选用厚度、规格应一致，外形应整齐；密度、导热系数、强度应符合设计要求。

(1)泡沫混凝土板块：表现密度不大于500kg/m3，抗压强度应不低于0.4MPa； (2)加气混凝土板块：表观密度500～600kg/m3，抗压强度应不低于0.2MPa； (3)聚苯板：表现密度为≤45kg/m3，抗压强度不低于0.18MPa，导热系数为0.043 W/m·K。

31.2.2主要机具：

31.2.2.1机动机具：搅拌机、平板振捣器。

31.2.2.2工具：平锹、木刮杠、水平尺、手推车、木拍子、木抹子等。 31.2.3作业条件

31.2.3.1铺设保温材料的基层（结构层）施工完以后，将预制构件的吊钩等进行处理，处理点应抹入水泥砂浆，经检查验收合格，方可铺设保温材料。

31.2.3.2铺设隔气层的屋面应先将表面清扫干净，且要求干燥、平整，不得有松散、开裂、空鼓等缺陷；隔气层的构造做法必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

31.2.3.3穿过结构的管根部位，应用细石混凝土填塞密实，以使管子固定。 31.2.3.4板状保温材料运输、存放应注意保护，防止损坏和受潮。 31.3操作工艺

31.3.1工艺流程：

基层清理 → 弹线找坡 → 管根固定 → 隔气层施工 → 保温层铺设 → 抹找平层 31.3.2基层清理：预制或现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。

31.3.3弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。 31.3.4管根固定：穿结构的管根在保温层施工前，应用细石混凝土塞堵密实。

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施工工艺技术标准

31.3.5隔气层施工：2～4道工序完成后，设计有隔气层要求的屋面，应按设计做隔气层，涂刷均匀无漏刷。

31.3.6保温层铺设： 31.3.6.1松散保温层铺设：

31.3.6.1.1松散保温层：是一种干做法施工的方法，材料多使用炉渣或水渣，粒径为5～40mm。使用时必须过筛，控制含水率。铺设松散材料的结构表面应干燥、洁净，松散保温材料应分层铺设，适当压实，压实程度应根据设计要求的密度，经试验确定。每步铺设厚度不宜大于150mm，压实后的屋面保温层不得直接推车行走和堆积重物。

31.3.6.1.2松散膨胀蛭石保温层：蛭石粒径一般为3～15mm，铺设时使膨胀蛭石的层理平面与热流垂直。

31.3.6.1.3松散膨胀珍珠岩保温层：珍珠岩粒径小于0.15mm的含量不应大于8%。 31.3.6.2板块状保温层铺设：

31.3.6.2.1干铺板块状保温层：直接铺设在结构层或隔气层上，分层铺设时上下两层板块缝应错开，表面两块相邻的板边厚度应一致。一般在块状保温层上用松散料湿作找坡。

31.3.6.2.2粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料用粘结材料平粘在屋面基层上，一般用水泥、石灰混合砂浆；聚苯板材料应用沥青胶结料粘贴。

31.3.6.3整体保温层：

31.3.6.3.1水泥白灰炉渣保温层：施工前用石灰水将炉渣闷透，不得少于3d，闷制前应将炉渣或水渣过筛，粒径控制在5～40mm。最好用机械搅拌，一般配合比为水泥∶白灰∶炉渣为1∶1∶8，铺设时分层、滚压，控制虚铺厚度和设计要求的密度，应通过试验，保证保温性能。

31.3.6.3.2水泥蛭石保温层：是以膨胀蛭石为集料、水泥为胶凝材料，通常用普通硅酸盐水泥，最低标号为425号，膨胀蛭石粒径选用5～20mm，一般配合比为水泥∶蛭石=1∶ 12，加水拌合后，用手紧握成团不散，并稍有水泥浆滴下时为好。机械搅拌会使蛭石颗粒破损，故宜采用人工拌合。人工拌合应是先将水与水泥均匀的调成水泥浆，然后将水泥浆均匀地没在定量的蛭石上，随泼随拌直至均匀。铺设保温层，虚铺厚度为设计厚度的130%，用木拍板拍实、找平，注意泛水坡度。 31.4质量标准

31.4.1保证项目：

31.4.1.1保温材料的强度、密度、导热系数和含水率，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定；材料技术指标应有试验资料。

31.4.1.2按设计要求及规范的规定采用配合比及粘结料。 31.4.2基本项目：

31.4.2.1松散的保温材料：分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。

31.4.2.2板块保温材料：应紧贴基层铺设，铺平垫稳，找坡正确，保温材料上下层应错缝并嵌填密实。

31.4.2.3整体保温层：材料拌合应均匀，分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。 31.4.3允许偏差项目，见表10-l。

保温（隔热）层的允许偏差和检验方法 表10-l

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施工工艺技术标准

项次 2 3 整体保温层表面平整度 保温层厚度 项 目 无找平层 有找平层 松散材料 整 体 允许偏差 (mm) 5 7 +10δ/100 -5δ/100 3 检 查 方 法 用2m靠尺和楔形尺检查 用钢针插入和尺量检查 用直尺和楔形塞尺检查 板状材料 ±5δ/100且不大于4 隔热板相邻高低差 注：δ指保温层厚度。 31.5成品保护

31.5.1隔气层施工前应将基层表面的砂、土、硬块杂物等清扫干净，防止降低隔气效果。 31.5.2在已铺好的松散、板状或整体保温层上不得施工，应采取必要措施，保证保温层不受损坏。 31.5.3保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以保证保温效果。 31.6应注意的质量问题

31.6.1保温层功能不良：保温材料导热系数、粒径级配、含水量、铺实密度等原因；施工选用的材料应达到技术标准，控制密度、保证保温的功能效果。

31.6.2铺设厚度不均匀：铺设时不认真操作。应拉线找坡，铺顺平整，操作中应避免材料在屋面上堆积二次倒运。保证均质铺设。

31.6.3保温层边角处质量问题：边线不直，边槎不齐整，影响找坡、找平和排水。

31.6.4板块保温材料铺贴不实：影响保温、防水效果，造成找平层裂缝。应严格达到规范和验评标准的质量标准，严格验收管理。 31.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 31.7.1材料应试验密度、导热系数。 31.7.2松散材料应有粒径、密度、级配资料。 31.7.3材料应有出厂合格证。 31.7.4质量验评资料。

32高聚物改性沥青卷材屋面防水层施工

32.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑工程屋面采用高聚物改性沥青卷材热熔法施工防水层的工程。 32.2施工准备

32.2.1材料及要求：

32.2.1.1高聚物改性沥青防水卷材：是合成高分子聚合物改性沥青油毡；常用的有SBS改性沥青油毡。

32.2.1.1.1高聚物改性沥青防水卷材规格，见表10-13。

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施工工艺技术标准

表10-13

厚度 (mm) 2.0 3.0 4.0 5.0 32.2.1.2 配套材料：

32.2.1.2.1氯丁橡胶沥青胶粘剂：由氯丁橡胶加入沥青及溶剂等配制而成，为黑色液体。 32.2.1.2.2橡胶沥青嵌缝膏：即密封膏，用于细部嵌固边缝。 32.2.1.2.3保护层料：石片、各色保护涂料。

32.2.1.2.4 70号汽油、二甲苯，用于清洗受污染的部位。 32.2.2主要机具：

32.2.2.1电动搅拌器、高压吹风机、自动热风焊接机。

32.2.2.2喷灯或可燃气体焰炬、铁抹子、滚动刷、长把滚动刷、钢卷尺、剪刀、笤帚、小线等。 32.2.3作业条件：

32.2.3.1施工前审核图纸，编制防水工程施工方案，并进行技术交底；屋面防水必须由专业队施工，持证上岗。

32.2.3.2铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清除干净。

32.2.3.3基层坡度应符合设计要求，表面应顺平，阴阳角处应做成圆弧形，基层表面必须干燥，含水率应不大于9%。

32.2.3.4卷材及配套材料必须验收合格，规格、技术性能必须符合设计要求及标准的规定。存放易燃材料应避开火源。 32.3操作工艺

32.3.1工艺流程（热熔法施工）：

蓄水试验 → 保护层

32.3.2清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。

32.3.3涂刷基层处理剂：高聚物改性沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加人工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。

32.3.4 附加层施工：一般用热熔法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。

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宽度 (mm) ≥1000 ≥1000 ≥1000 ≥1000 长度 (mm) 20 10 10 10 要 求 热熔施工，卷材厚度必须≥4.0mm 热熔施工，卷材厚度必须≥4.0mm 清理基层 → 涂刷基层处理剂 → 铺贴卷材附加→ 铺贴卷材 → 热熔封边 →

层

施工工艺技术标准

32.3.5 铺贴卷材：卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随用火焰喷加热基层和卷材的交界处，喷距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。

32.3.6热熔封边：将卷材搭接处用喷加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。

32.3.7防水保护层施工：上人屋面按设计要求做各种刚性防水层屋面保护层。不上人屋面做保护层有两种形式：

32.3.7.1防水层表面涂刷氯丁橡胶沥青胶粘剂，随即撤石片，要求铺撒均匀，粘结牢固，形成石片保护层。

32.3.7.2防水层表面涂刷银色反光涂料。 32.4质量标准

32.4.1保证项目：

32.4.1.1高聚物改性沥青防水卷材及胶粘剂的品种、牌号及胶粘剂的配合比，必须符合设计要求和有关标准的规定。

32.4.1.2卷材防水层及其变形缝、檐口、泛水、水落口、预埋件等处的细部做法，必须符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。

32.4.1.3卷材防水严禁有渗漏现象。 32.4.2基本项目：

32.4.2.1铺贴卷材防水层的基层，泛水坡度应符合设计要求，表面无起砂、空裂，且平整洁净，无积水现象，阴阳角处应呈圆弧或钝角。

32.4.2.2 聚氨酯底胶涂刷均匀，不得有漏刷和麻点等缺陷。

32.4.2.3 卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。且粘结牢固，无空鼓、滑移、翘边、起泡、皱折、损伤等缺陷。

32.4.2.4 卷材防水层的保护层应结合紧密、牢固，厚度均匀一致。 32.5成品保护

32.5.1已铺贴好的卷材防水层，应采取措施进行保护，严禁在防水层上进行施工作业和运输，并应及时做防水层的保护层。

32.5.2穿过屋面、墙面防水层处的管位，施工中与完工后不得损坏变位。

32.5.3屋面变形缝、水落口等处，施工中应进行临时塞绪和挡盖，以防落进材料等物，施工完后将临时堵塞、挡盖物清除，保证管、口内畅通。

32.5.4屋面施工时不得污染墙面、檐口侧面及其他已施工完的成品。 32.6应注意的质量问题

32.6.1屋面不平整：找平层不平顺，造成积水，施工时应找好线，放好坡，找平层施工中应拉线检查。做到坡度符合要求，平整无积水。

32.6.2空鼓：铺贴卷材时基层不干燥，铺贴不认真，边角处易出现空鼓；铺贴卷材应掌握基层含水率，不符合要求不能铺贴卷材，同时铺贴时应平、实，压边紧密，粘结牢固。

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施工工艺技术标准

32.6.3渗漏：多发生在细部位置。铺贴附加层时，从卷材剪配、粘贴操作，应使附加层紧贴到位，封严、压实，不得有翘边等现象。 32.7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

32.7.1高聚物改性沥青卷材及胶结材料应有产品合格证，材料进场应进行复试并有资料。 32.7.2胶结材料配制资料及粘结试验。 32.7.3 隐检资料和质量检验评定资料。

33消防工程安装的通用

33.1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑消防设备安装工程。 33.2施工准备

33.2.1建筑工程的消防设计图纸的设计，必须是有相应的设计资格证书的设计单位设计。由建设单位将图纸和资料送消防监督机构审核，经审核批准后方可施工。

33.2.2从事消防设施施工的单位，应当具有相应的资质等级，其资质等级由消防机构会同有关部门共同审定，发给消防工程施工企业资质证书。

33.2.3建筑工程施工现场的消防安全由施工单位负责。施工单位开工前必须向消防机构申报，经消防机构核发施工现场消防安全许可证后方可施工。

33.2.4施工单位必须按照已批准的消防设计图纸施工，不得擅自改动。 33.2.5安装的消防产品、机电产品和材料要符合下列条件：

33.2.5.1本市的消防厂家，应具有国家颁发的生产许可证。外地或外国在本市销售的消防产品，要具有有效期内的进京销售审验证书。选用时要审明证书中所列产品是否与所需产品相符。

33.2.5.2固定灭火系统和耐火构件及耐火涂料应有有效的国家质量检测中心的检测合格报告。 33.2.5.3消防电子产品要具有有效的国家消防电子产品质量检测合格报告。

33.2.5.4选用的高低压柜及各类箱屏必须采用机械部和电力部认可的定点厂生产的产品；进口的电气产品必须有国家商检局检定合格证明，具有合格证，设备上有铭牌。

33.2.5.5建筑电气施工中使用的产品如电线电缆、开关等，应符合中国电工认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证标志（长城标志），并具有合格证，设备上有铭牌。

33.2.5.6选用的各类钢材，应符合有关标准和设计要求，厂家要出具材质证明和合格证。 33.2.5.7各种主要辅料、管件、焊条、油漆等应有合格证。

33.2.6选用的机具必须符合施工现场的技术要求，使用强检和非强检的计量器具应按国家计量法的要求进行管理。

33.2.7施工管理人员，如施工员、质检员、材料员等应作到持证上岗。特殊工种，如电工、焊工

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施工工艺技术标准

等也应作到持证上岗。

33.2.8工程施工中应接受消防监督机构和质量监督机关等上级单位的检查指导，以确保工程质量。

33.2.9施工中应严格按已批准的设计图纸施工，认真执行有关的消防设计规范、施工验收规范、施工工艺及有关的图集、厂方资料等施工要求。

33.2.10施工工程记录和资料的收集整理与填写，应作到与工程同步，工程竣工验收交付使用时应交给建设单位一套完整的工程资料，并按合同要求，绘制竣工图。

33.2.11消防工程安装调试全部完成后，施工单位应先进行自验，合格后再请建设单位（监理）、设计单位进行竣工验收，办理竣工验收单。

33.2.12建设单位或施工单位应委托有资格的建筑消防设施检测单位进行技术测试，并提交技术测试报告。

33.2.13建设单位应向消防监督机构提交验收申请，送交有关资料，请消防监督机构进行消防工程验收，经检验合格后发给消防设施验收合格证，才准许使用，否则，验收不合格或未经验收均不准使用。

34室内消火栓系统管道安装

34.1范围

本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的室内消火栓系统管道的安装。 34.2施工准备

34.2.1主要材料：

34.2.1.1消火栓系统管材应根据设计要求选用，一般采用碳素钢管或无缝钢管，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。

34.2.1.2消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。

34.2.2主要机具：套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，电动试压泵等机械。套丝板，管钳，台钳，压力钳，链钳，手锤，钢锯，扳手，射钉，倒链，电气焊等工具。

34.2.3作业条件：

34.2.3.1施工图纸及有关技术文件应齐全，现场水、电、气应满足连续施工要求，系统设备材料能保证正常施工。

34.2.3.2管道及箱体安装所需要的基准线应测定并标明。预留、预埋已随结构施工完成。 34.3操作工艺

34.3.1工艺流程：

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施工工艺技术标准

安装准备 → 干管安装 → 箱体及支管安装 → 箱体配件安装 → 通水调试

34.3.2安装准备：

34.3.2.1认真熟悉图纸，结合现场情况复核管道的坐标、标高是否位置得当，如有问题，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。

34.3.2.2检查预留及预埋是否正确，临时剔凿应与设计工建协调好。 34.3.2.3检查设备材料是否符合设计要求和质量标准。

34.3.2.4安排合理的施工顺序、避免工种交叉作业干扰，影响施工。 34.3.3干管安装：

34.3.3.1消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，按压力要求选用碳素钢管或无缝钢管。 34.3.3.2管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。

34.3.3.3当壁厚≤4mm，直径≤50mm时应采用气焊；壁厚≥4.5mm，直径大于70mm时采用电焊。 34.3.3.4不同管径的管道焊接，连接时如两管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部缩口与小管对焊。如果两管相差超过小管径15%，应采用变径管件焊接。

34.3.3.5管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上。 34.3.3.6管道穿墙处不得有接口；管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。

34.3.3.7碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方向上。

34.3.3.8管道焊接时先点焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直找正再焊接，紧固卡件，拆掉临时固定件。

34.3.4箱体及支管安装：

34.3.4.1消火栓箱体要符合设计要求（其材质有木、铁和铝合金等），栓阀有单出口和双出口双控等。产品均应有消防部门的制造许可证及合格证方可使用。

34.3.4.2消火栓支管要以栓阀的坐标，标高定位甩口，核定后再稳固消火栓箱，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开后应灵活。

34.3.4.3消火栓箱体安装在轻体隔墙上应有加固措施。

34.3.4.4消火栓管道安装完按设计指定压力进行水压试验。如设计无要求一般工作压力在1.0MPa以下，试验压力为1.4MPa。工作压力为1MPa以上，试压压力为工作压力加 0.4MPa，稳压30分钟，无渗漏为合格。为配合装修，试压可分段进行。

34.3.4.5消火栓系统管道试压完可连续作冲洗工作，冲洗时管内水流量应满足设计要求，进出水口水质一致时方可结束。

34.3.5箱体配件安装：应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上式卷实、盘紧放在箱内；消防水要竖放在箱体内侧，自救式水和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水，快速接头的连接，一般用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电器专业配合施工。

34.3.6通水调试：

34.3.6.1通水调试前消防设备包括水泵、结合器、节流装置等应安装完，其中水泵做完单机调试工作。

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施工工艺技术标准

34.3.6.2系统通水达到工作压力，选系统最不利点消火栓做试验，通过水泵结合器及消防水泵加压，消防栓喷放压力均应满足设计要求。 34.4质量标准

34.4.1保证项目：

消火栓系统试压，冲洗必须符合设计及规范要求。 34.4.2基本项目：

箱式消火栓的安装应栓口朝外，阀门距地面、箱壁的尺寸符合施工规范规定。水龙带与消火栓和快速接头的绑扎紧密，并卷折，挂在托盘或支架上。

34.4.3允许偏差项目：

消火栓阀门中心距地面为1.2m，允许偏差20mm。阀门距箱侧面140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm。 34.5成品保护

消火栓箱配件安装前，施工现场应达到保护条件。系统通水后，应采取保护措施，防止碰动跑水，损坏装修成品。 34.6应注意的质量问题

34.6.1消火栓箱门关闭不严；由于安装未找正或箱门强度不够变形造成。 34.6.2消火栓阀门关闭不严：由于管道未冲洗干净，阀座有杂物造成。 34.7质量记录

同6一3“室内自动喷水灭火系统安装工艺标准”。

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