柱钢筋施工工序作业要点卡片
序工序 号 1 2 测量 放线 柱根部 凿毛 接长竖向钢筋并检查接头 质量 套柱 箍筋 钢筋表面污染的水泥浆、锈迹已清理干净；弹柱外皮线和模板外控制线,在柱钢筋上放水平控制线。 将钢筋根部混凝土浮浆（软弱层）剔除、表面无松动石子，并已清扫吹洗干净。 搭设临时脚手架；接长竖筋，接头百分率按50%错开，接头位置错开35d，且不小于500mm；直螺纹连接好后外露丝扣不超过1扣。 作业控制要点 3 4 5 5 6 7 在柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将箍筋向下套入柱主筋上，箍筋的接头（即弯钩叠合处）要求沿柱子竖向交错布置。 绑扎柱箍筋时，按设计要求的箍筋间距和数量，将箍筋由上而下进行绑扎，绑丝扣向里；柱两端最末一道箍筋距离梁底面或板面不大于50mm。箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩叠和处应位于箍筋与柱角主柱箍筋 筋的交接点上，对有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋绑扎 与任何一根中间主筋的交接点上。箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，以防骨架歪斜；框架梁 柱箍筋 中的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 绑扎 挂保 控制保护层用高强度成品带眼混凝土垫块，在垫块眼内穿绑丝，按护层 间距600梅花形布置，并与柱主筋绑扎牢固。 校正柱 根据柱结构外皮线，在柱上部吊线坠，调整柱垂直度，隐蔽验收。 垂直度 21
3柱子尺寸线长度略大于柱子竖筋直径即可长度小于同边柱子边长2mm当柱子截面较大时，矩形定位框稳定性较差，可增加图中①斜拉筋或②菱形筋或③井字型拉筋，增加稳定性。图1柱筋定位框做法箍筋设置图
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墙柱混凝土施工工序作业要点卡片
序号 工序 作业控制要点 粗、细骨料：采用自然连续粒级的粗骨料配制混凝土，细骨料采用混凝土原水洗中砂，粗、细骨料含泥量必须严格控制，控制粗骨料的含泥量1 ，掺材料要求 小于1%，细骨料的含泥量小于1.5%；增强密实抗裂剂（WHDF）量为胶凝材料的2%，聚丙烯增强抗裂纤维，掺量为0.9㎏/m3。 防止混凝土在运输过程中发生分层离析现混凝土运采用搅拌车运送混凝土，象，确保混凝土的质量，保持运输车滚筒慢速转动。从搅拌到浇筑2 输 结束的时间限制原则上为120min。 混凝土浇墙体浇筑前，在施工缝接茬处凿毛清理干净，先浇筑10cm厚与墙3 体混凝土强度相同的减石子砂浆，采用分层浇筑施工，每层厚度不筑 大于400mm，浇筑应连续进行，间隔时间不大于混凝土初凝时间。 混凝土振振捣棒移动间距为400mm左右，每点振捣时间20～30S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振捣4 捣 棒宜插入下层混凝土50～100mm，对于钢筋较密部 混凝土振位用Φ30振捣棒或钢筋加强振捣，振捣棒应避免碰撞钢筋、模板、埋件和电气接线盒等，振捣棒应距洞边200mm以上，浇筑上一层混4 捣 凝土时，振捣棒要插入下一层50mm。 混凝土表混凝土振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，将粘在钢筋上的混5 面处理 凝土浆清理干净，用木抹子按预定标高线，将表面找平。 墙体顶面混凝土强度初凝后应洒水养护，保证湿润。墙体拆模后应混凝土养采用花管喷水养护,养护时间7天后改为人工洒水养护，人工洒水6 养护7天；框架柱拆模后用塑料膜包裹框架柱体，应立即采用人工护 洒水养护，养护时间为14天；养护标准为墙、柱保持湿润。 两层混凝土交界处振捣示意图 2
基槽回填土施工工序作业要点卡片
序号 1 2 3 工序 材料 要求 槽底 清理 分层铺灰土 夯打、碾压密实 作业控制要点 土料：优先采用基坑中挖出的沙土，不得含有有机杂物，先过筛后使用，其颗粒粒径不大于15mm。石灰粉：采用磨细生石灰粉，其粒径不得大于5mm。 填土前将基底表面的杂物处理完毕，要求平整干净，如有积水、淤泥应先晾干。 人工回填区域灰土铺摊厚度为250mm，机械回填区域灰土摊铺厚度为300mm，铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的标高控制线对应检查。 羊角夯或蛤蟆夯夯实，夯实遍数3～4遍，应一夯压半夯，夯夯相接，纵横交叉，压实系数均为0.95，夯实遍数最终应由现场检测干密度确定； 6～8遍，压实系数均为0.95，碾压遍数最终应由现场检测干密度确定，上下两层灰土的接槎距离不得小于500㎜。 回填最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。
4 5 夯打、碾压密实 找平与验6 收
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顶板、梁模板施工作业要点卡片
序工序 号 1 作业控制要点 材料 15mm厚覆膜竹胶板，100×100mm木方，50×100mm木方，壁厚3.5mm的准备 Φ48mm钢管，M14穿梁螺栓，碗扣式支撑架。 梁底支撑系统：采用碗扣架，立杆沿梁长方向，梁高700mm～1400mm的梁间距为600mm、梁高≤700mm梁间距为900mm。梁宽方向横杆间距为支撑600mm。顶板支撑系统：采用碗扣架，板厚140mm、150mm碗扣架立杆间2 系统距900×1200mm（其中沿主龙骨长向间距为900mm）；板厚250mm碗扣架支设 立杆间距900mm；水平杆步距1200mm， 测量放出梁位置中心线及梁底标高线；支设梁底模板，并拉线找直，按梁轴线找准位置；两侧用扣件临时固定；梁底模板跨度大于或者等于4m模板 按2‰起拱;梁底模支设完绑扎梁钢筋，钢筋绑扎完开始支设并加固梁侧3 支设 模，梁侧模主龙骨采用2根ф48×3.5 的无缝钢管，间距600mm；次龙骨采用50×100mm木方，间距100mm。 先铺设采用100×100mm木方的主次龙骨，板厚140mm、150mm时主龙骨铺顶距墙第一跨间距为900mm，板厚250mm时主龙骨距墙第一跨间距为600mm，4 板 其余位置主龙骨间距1200mm，次龙骨间距250mm；然后按照排版图铺设模板 15mm覆膜板面层，板与板之间采用硬拼缝，板面平整度高低差≤2mm。
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顶板钢筋施工工序作业要点卡片
序号 1 工序 梁箍筋加密 作业控制要点 2 3 4 5 6 7 梁箍筋加密范围为梁高的2倍，加密区箍筋间距为100mm。主次梁交接处附加箍筋为在主梁上两边各加9道箍筋，间距50mm。井字梁附加箍筋为每边各加6道箍筋，间距为50mm。 穿梁底层先穿主梁底层纵筋，再穿次梁底层纵筋，将箍筋与梁底筋按画好间纵筋，与箍距绑扎固定。梁钢筋接头按50%错开，错开距离不小于35d，且≥筋绑扎固500mm，下铁接头设置在支座处；第一道箍筋距墙或柱边缘不大于定 50mm，且必须保证主筋保护层厚度，梁钢筋保护层厚度按35mm。 先穿主梁上铁纵筋、腰筋，再穿次梁上铁纵筋、腰筋，将箍筋与梁穿梁上层上筋按间距绑扎固定。上铁接头位置在跨中1/3处。腰筋在梁腹板纵筋，与箍位置均匀分布，箍筋与梁筋包括腰筋交叉点处均应采用八字扣绑筋绑扎固扎。合梁侧模前，在梁底间隔0.6m放混凝土垫块，在梁侧间隔0.8m定 挂混凝土垫块，以保证梁主筋的保护层厚度。 弹板筋分将模板上垃圾杂物清扫干净，用墨线在模板上弹好下铁板筋的间档线 距。 按弹好的间距先排放底层钢筋，短方向钢筋在下，长方向钢筋在上。板钢筋采用绑扎搭接，接头错开50％，板底筋在支座处锚固。板底采用混凝土垫块，垫块间距0.8m且呈梅花状放置。间距1.2m左右铺设板下放置钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。水电安装配合插入，水电层钢筋 预埋应附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接。板的下铁筋伸入梁或墙支座长度要求过梁或墙中心线且大于等于5d(d为钢筋直径)。 板钢筋采用绑扎搭接，接头错开50％，板面筋搭接范围在跨中1/3铺设板上区域。板的上铁钢筋伸入梁或墙支座长度要满足一个锚固长度。双层钢筋 向网片的两个方向的钢筋应相互垂直且平行于对应梁或墙的钢筋；板在梁侧和墙侧的第一根钢筋距离梁或墙不得大于50mm。 钢筋绑扎完成后劳务队进行自检合格后，报验项目部组织质量部和顶板钢筋技术部验收合格后，报监理工程师验收，验收合格后进入下道工序施工。 验收
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顶板混凝土施工工序作业要点卡片
序工序 号 混凝土原1 材料要求 混凝2 土运输 3 混凝土浇筑 混凝土振捣 混凝土表面处理 混凝土养护 作业控制要点 粗、细骨料：采用自然连续粒级的粗骨料配制混凝土，细骨料采用水洗中砂，粗、细骨料含泥量必须严格控制，控制粗骨料的含泥量小于1%，细骨料的含泥量小于1.5%；掺加聚丙烯增强抗裂纤维，掺量为0.9㎏/m3。 采用搅拌车运送混凝土，保持运输车滚筒慢速转动。从搅拌到浇筑结束的时间不能超过120min。 混凝土浇筑应连续进行，间隔时间不大于混凝土初凝时间，在每一个接槎处设一块黑板记好时间，防止出现冷缝；每段浇筑均由西向东浇筑，先低后高；由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形；楼梯应自下而上浇筑。 振捣棒移动间距为400mm左右，每点振捣时间20—30S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，对于钢筋较密部位用Φ30振捣棒或钢筋加强振捣，振捣棒应避免碰撞钢筋、模板、埋件和电气接线盒等，振捣棒应距洞边200mm以上 浇筑混凝土至顶面时，首先，收面应采用木抹拍浆找平；然后采用4M刮杆大面找平，采用二次收面;混凝土表面拉毛采用塑料笤帚拉毛,拉毛方向应顺短的方向;靠近墙柱10～15CM范围应拉线找平,压光,防止浇筑柱时,柱根部出现漏浆,烂根现象. 采用洒水养护，每天洒水次数确保表面混凝土湿润；养护时间不得小于14d。 4 5 6 插点排列 混凝土振捣示意图 振动棒作用半径
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承台钢筋施工工序作业要点卡片
序工序 号 作业控制要点 在垫层上弹承台钢筋位置线。一般让第一根钢筋离承台边为50mm。在下测量 1 层铁钢筋铺设前在垫层上用粉笔按下铁间距画出钢筋分档线，并按分档放线 线布置下铁钢筋。 钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部逐点采用顺扣或八字扣绑扎，扎丝长度根承台据现场试绑扎后，找出最佳的长度，下铁绑丝朝上，上铁绑丝向内弯，2 钢筋方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。 绑扎 承台中层铁放置位置为承台中部，遇钢柱断开。承台上层铁遇钢柱位置则焊于钢柱连接板上，焊接要求双面焊5d。 钢柱牛腿已按插筋排距开孔，插筋在牛腿下部设置直螺纹接头，相邻接钢柱 头错开35d；钢柱吊装就位后牛腿上部插筋与下部插筋采用正反丝套筒连3 插筋 接。牛腿处箍筋改为拉钩形式，拉钩加工形式一端为135°弯钩、一端为平直段，平直段穿过牛腿后煨成135°弯钩。 放置 4 绑完承台下层钢筋后，摆放钢筋马凳（间距以1.2m左右一个为宜）。 马凳
马凳示意图
绑扣示意图
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承台混凝土施工工序作业要点卡片
序工序 号 混凝土原1 材料要求 混凝2 土运输 混凝3 土浇筑 混凝4 土振捣 混凝土5 表面处理 6 混凝土养护 混凝土测温 作业控制要点 粗、细骨料：采用自然连续粒级的粗骨料配制混凝土，细骨料采用水洗中砂，粗、细骨料含泥量必须严格控制，控制粗骨料的含泥量小于1%，细骨料的含泥量小于1.5%。 采用搅拌车运送混凝土，防止混凝土在运输过程中发生分层离析现象，确保混凝土的质量，保持运输车滚筒慢速转动。从搅拌到浇筑结束的时间限制原则120min。 采用分层浇筑施工，每层厚度不大于400mm，浇筑应连续进行，间隔时间不大于混凝土初凝时间，在每一个接槎处设一块黑板记好时间，以便掌握继续浇筑时间，防止出现冷缝。 振捣棒移动间距为400mm左右，每点振捣时间20～30S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振捣棒宜插入下层混凝土50～100mm，振捣棒应避免碰撞钢筋、模板、埋件等。 收面应采用木抹拍浆找平，然后采用4M刮杆大面找平，采用二次收面;混凝土表面拉毛采用塑料笤帚拉毛,拉毛方向应顺短向。 承台上部采用蓄水养护，蓄水水深8～10cm，当混凝土水化热高峰期过后，混凝土与大气温差小于25℃时改为洒水养护，每天洒水次数以保证混凝土面层湿润为准；承台侧面采用包裹塑料薄膜或麻袋片进行洒水养护，每天洒水次数以保证混凝土面层湿润为准。 每个承台混凝土底部（距离承台底标高10cm），中部（位于承台中），表面（距离承台上表面10cm），分别埋设电子温度传感器；混凝土在浇捣后12h开始测温，在混凝土温度上升阶段，间隔2h测温一次；在混凝土温度呈下降阶段时,间隔6h测温一次。
分层浇筑示意图
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承台模板施工作业要点卡片
序工作业控制要点 号 序 隔隔离剂涂刷：模板要及时清理和刷隔离剂，必须先将模板内外和周边的灰离 浆清理干净，再刷隔离剂。模板清理工具包括扁铲、砂纸、滚刷、擦布。1 涂隔离剂采用水性隔离剂，用滚刷顺序涂刷，涂刷均匀不要漏刷。涂刷后贴刷 上合格标识，安装前采用擦布重新擦拭一遍。 剂 在垫层上弹出控制线；立模板同时作穿墙栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直；调整斜撑使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓，斜撑支设在地面上模时，要保证地面整平夯实，然后在斜撑下垫就木板；钢管背楞应使用整根板 杆件，接头应相互错开，并保证接头搭接长度不少于200mm；模板安装完安毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固；模板拼缝及下口是否严密；支柱、装 斜撑的数量和着力点；对拉螺栓、钢楞、支撑的间距；支承着力点和模板结构整体是否稳定；模板的垂直度，平整度是否符合要求。 模板 拆除 模板拆除顺序：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开，即可把模板吊运走；侧模在混凝土强度达到能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除；拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰，受到损坏。
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直螺纹套丝施工工序作业要点卡片
序号 1 工序 无齿锯下料 试车 作业控制要点 丝头加工时，钢筋要先调直再下料，用无齿锯下料，严禁用气割或切断机下料。切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。 检查电源，保证接地，设备稳固，设备各连接件无松动，各滑动件运动灵活，水箱冷却液充足。接通电源，检查滚丝机头旋转方向（面对滚丝头，旋向为逆时针方向）。空车运行一个循环，检查运行正常。夹上钢筋，试滚丝头，多选择几个套筒检查至合格。 夹紧钢筋—摇动滚丝机头前行—启动电机—滚丝机头转动及冷却液供给—剥肋—滚扎丝头—滚丝完成反向自动退回—手动丝头退出—停车 对加工的丝头，应逐个目测，用通止规、卡尺抽检总量的10%。加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺纹一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一周长的1/2。丝头长度、扣数符合后附表要求。通规应全部通过，止规旋转2~3圈即停止。 套丝完毕后应套保护帽，防止丝头破坏。 直螺纹丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0 度时，应掺入15%—20%的亚硝酸钠，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。
滚轧直螺纹套筒加工长度一览表：
2 3 加工 操作 丝头 检查 成品 保护 注意 事项 4 5 6
钢筋 直径 （mm） φ16 φ18 φ20 φ22 φ25 φ28 φ32 φ36 φ40 螺距（mm） 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 旋合 扣数 9 8.5 9 10 9.5 10.5 12 13 14.5 丝头完整有效扣数 9 8.5 9 10 9.5 10.5 12 13 14.5 套筒 外径 （mm） 24 27 29.5 32.5 37 41 47 53 58.5 连接 套筒 长度 （mm） 36 41 45 49 56 62 70 78 86 10
钢筋调直施工工序作业要点卡片
序号 工序 作业控制要点 1、按调直钢筋直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2~5mm，经调试合格，方可送料。 2、当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。 3、钢筋调直速度不宜过快，待拉到规定长度后，要平稍停，然后再行放松。 4、经过调直后的钢筋如有慢弯,可加大调直块的偏移量,直到调直为止。 5、已调直、切断的钢筋，应按规格、根数分成小捆堆放整齐，不准乱堆，以防因钢筋成分、性能不同而造成质量事故。 6、作业完毕，必须切断电源。 1、经过钢筋调直的钢筋应保证钢筋平直无局部曲折，且表面不得有明显擦痕。 1、送料前应将不直的钢筋端头切除。 2、作业中操作者不准离开机械过远，上盘、穿丝、引头切断时都必须停机进行。 1、调直钢筋过程中，当发生钢筋跳出托盘导料槽，顶不到定长机构或钢筋脱架时，应及时按动限位开关，停止切断钢筋，待调整好后方准使用。 2、每盘钢筋调直到末尾或调直短钢筋时，应手持套管护送钢筋到导向器和调直筒，以免当其自由甩动时发生伤人事故。
1 加工 操作 2 3 调直情况检查 注意 事项 3 注意 事项 钢筋下料尺寸允许偏差
项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 180度弯钩平直段长度 允许偏差（mm） ±10 ±5 ±5 ±20 ±5 ±20 测量法 尺检 尺检 尺检 直角 尺检 尺检 尺检
箍筋内径净尺寸 箍筋135度平直长度 90度弯折
弯起钢筋的弯折位置 11
钢筋切断施工工序作业要点卡片
序工号 序 作业控制要点 1、切断前须检查刀片有无裂纹，刀片固定螺丝是否紧固。机械未到达正常转速前不得断料。 2、钢筋断料采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。 3、需套丝的接头要用无齿锯将其钢筋两头共切去50mm，以保证钢筋端头平直；梯子筋、顶模棍等必须用无齿锯切断，确保端头平齐，端头刷防锈漆；其余钢筋采用切断机下料。 4、将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。 5、断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。 6、切完大钢筋后切小钢筋之前，要及时调整切断机刀片，防止因刀片松动造成“马蹄”筋的出现，影响下料准确。 7、使用切断机切断短料时，手握一端的长度不得小于40cm，靠近刀片手与刀片的距离，保持在15cm以上。 1、工作时用双手握住钢筋一端，对准刀口，待上刀片下来觉得压手时，立即用力压住钢筋，防止尾端翘起伤人。严禁两手分别握住钢筋的两端切断 多根钢筋同时切断时，必须及时调整刀片，以防止意外。 2、切断较长钢筋时，有专人帮扶钢筋，帮扶人与操作人动作一致，并听其指挥不得任意拖拉。 3、切断机运转中严禁用手清理刀口附近的杂物，发现切断机刀片异常现象，应立即断电检修。
加工 1 操作 注意 2 事项 钢筋下料尺寸允许偏差
项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 180度弯钩平直段长度 箍筋135度平直长度 90度弯折 箍筋内径净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 允许偏差（mm） ±10 ±5 ±5 ±20 ±5 ±20 测量法 尺检 尺检 尺检 直角 尺检 尺检 尺检
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钢筋弯曲施工工序作业要点卡片
序号 1 工序 设备 检查 加工 操作 注意 事项 作业控制要点 使用前检查机件是否齐全，固定铁锲是否紧密牢固，转盘转向是否和倒顺开关方向一致，电气设备绝缘接地线有无破损、松动。并经过试运转，认为合格方可操作。 操作时应将钢筋需弯的一头安稳在转盘固定镢头的间隙内，另一端紧靠机身固定镢头，用一手压紧，必须注意机身镢头确实安在档住钢筋的一侧，方可开动机器。加工要求见附图。 弯曲较长钢筋，应有专人帮扶钢筋，帮扶人员应按操作人员指挥手势进退，不得任意推送。弯曲钢筋的旋转半径内，和机身不设固定镢头的一测不准站人。弯曲的半成品应码放整齐，弯钩不得上翘。转盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方许倒转。 2 4
箍筋加工构造图 Ⅰ级钢筋弯曲直径图
180°弯钩135°弯钩90°弯钩
III级钢筋弯曲直径图
项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 180度弯钩平直段长度 箍筋135度平直长度 90度弯折 箍筋内径净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 允许偏差（mm） ±10 ±5 ±5 ±20 ±5 ±20 测量法 尺检 尺检 尺检 直角 尺检 尺检 尺检
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原材验收及管理施工工序作业要点卡片
序号 1 工序 检查数量尺寸外观质量 核查 质量 证明 相关 文件 作业控制要点 钢材的数量和品种应与订货合同相同。钢材表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，否则应另行堆放，以便研究处理。表面锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量合格证明文件、中文标志及检验报告等齐全，必须符合设计要求和现行国家产品标准的规定。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 对属于下列情况之一的钢材，应在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。国外进口钢材；钢材混批；板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副应在使用前及产品质量保证期内分别及时做施工扭矩和预拉力复验，该复验应为见证取样、送样检验项目。 经验收或复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号、专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。 库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。 材料要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格等入库的材料不得发放投产。
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2 3 复验 4 出入库管理
放样、号料施工工序作业要点卡片
序号 工序 作业控制要点 号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。号料前必须了解原材材质及规格，检查原材料的质量。材料要求 不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 准备 2 样板 标注 3 样板 样杆 标识 4 余料 本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。 放样和号料应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量： 铣端余量：剪切后加工的一般每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5 mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为4mm。 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要画好垂直线后再进行号料。 放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 号料的允许偏差（mm） 项目 零件外形尺寸 孔距
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1 准备好做样板、样杆的材料，样板一般用0.5～0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。 样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。 注意 5 事项 允许偏差 ±0.5㎜ 1.0㎜ ±0.5㎜ ±0.5㎜ ±20' 允许偏差 ±1.0 ±0.5
切割下料施工工序要点卡片
序号 工序 作业控制要点 钢板厚度在12mm以下的直线性切割，常采用剪切下料。气割多数用于带曲线的零件或厚钢板的切割。各类型钢，以及钢管等的下料，通常采用锯割，但一些中小型的角钢和确定切割方法 圆钢等，常常也采用剪切或气割的方法。等离子切割主要用于不易氧化的不锈钢材料以及有色金属如铜或铝等的切割。相贯线切割采用相贯线切割机完成。 气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一去除污渍 定空间，以利于熔渣的吹出。 保持气压稳定、不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损，割炬的角度和位置准确。为防止气割变形，操作中应遵循已下原则：大型工件的切割，应先从短边开注意 始；在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理事项 布置，先割大件后割小件；在钢板上切割形状不同的工件时，应先割较复杂的后割较简单的；窄长条形的切割，应采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、生旁弯。 气割的允许偏差（mm） 项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：t为切割面厚度。 机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0 允 许 偏 差 ±3.0 0.05t,且不应大于2.0 0.3 1.0 1 2 3
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钢构件组装施工工序作业要点卡片
序号 1 作业控制要点 组装前零部件连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范作业 围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净；板材、型材的拼接应在组装前进行，以便减少构见的焊接残余应力，规定 保证产品的制作质量；构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 1)无论是弦杆还是腹杆，应先单肢拼配焊接矫正。 2）制作、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装。 桁架组装 3）放拼装胎时放出收缩量，L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm。 4）三角形桁架跨度15m以上，可起10mm拱，以防下挠。 1）腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙。 H 2）翼缘板进行反变形，翼缘板与腹板的中心便宜≤2mm。 型钢组装 3）点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm。 焊接H型钢的允许偏差（mm） 项 目 h<500 500 钢结构焊接施工工序作业要点卡片 序号 1 存放 2 工序 焊材 作业控制要点 焊材存放的温度控制在10～25℃，相对湿度为60%以下，焊条不能直接存放在地上，存放时必须垫高，离地或墙面均大于300mm。 焊接环境 当环境温度低于0℃时，应对焊缝区周边100mm范围进行预热，要求 当湿度大于90%时不得进行焊接作业。 当构件表面有雨、雪时用火焰烘烤或电加热的方法去除，在焊接区域周边各200mm范围内均应保持干燥。不得靠焊接电弧的高温去除水分。采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接 电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。 T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度宜不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。 厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃，严禁用水进行急冷。 手工电弧焊时风速大于8m/s，CO2气体保护焊时风速大于2m/s时，在焊接区域应搭设防风棚。 焊接 3 要点 18 构件进场堆放施工工序作业要点卡片 序号 1 工序 作业控制要点 构件进场构件进场时质检员会同点料员核对进场的构件数量和规格，确点验 保构件发运清单、构件出厂合格证与构件进场需求计划一致。 构件的 质检员全数检查进场构件的合格证，对应深化设计图纸全数核验收 对构件的外形尺寸，确保进场构件的制作质量合格。 构件堆放堆放场地的地基要坚实，地面要平整干燥，排水良好； 堆放场地内有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以场地 防构件因堆放方法不正确而产生变形。 钢结构构件不得直接置于地上，要垫高200mm以上； 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层构件的 垫木在同一垂直线上； 大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺丝或铁丝固定在堆放 构件上；不 同类型的钢构件一般不堆放在一起，同一区域的构件应分类堆放在同一地区，以方便施工。 钢构件外形尺寸质量标准 项 目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离 多节柱铣平面至第一安装孔距离 允 许 偏 差 检查频率 及部位 用钢尺 全数检查 用钢尺 全数检查 用钢尺 全数检查 用钢尺 全数检查 用钢尺 全数检查 用钢尺 全数检查 2 3 4 ±1.0 ±1.0 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件） 弯曲矢高 ±3.0 ±3.0 2.0 l/1000,且不应大于10.0 19 埋件组装及安装施工工序作业要点卡片 序号 1 要求 工序 材料 作业控制要点 钢材应用帆布覆盖方志雨淋锈蚀， 螺栓材料、螺母应在室内存放，保持干燥通风，防止受潮锈蚀。 拼装时优先采用胎膜组装，以保证一组螺栓外露螺栓纹的高度一致及螺纹与预埋钢筋的垂直度；组装出第一个预埋件后，经自检和质检部门检验合格后，方可继续组合装；组装完成后对外露螺纹部位用专用塑料套管进行包裹，或用塑料布、牛皮纸进行绑扎保护。 焊接时，须采取相对中心对称焊接的方式，防止钢板变形；焊脚尺寸、焊缝厚度应满足设计规定，焊缝质量无夹渣、气孔、裂纹等缺陷；焊接应保持干燥，并不得有油、锈等其它污物。 小型预埋件可由人工直接安装，重大预埋件应由起重设备吊装就位。 用线坠测量预埋件上的中心线对准垫层上的轴线，用水准仪测量预埋件钢板的标高符合设计要求，将预埋件螺栓下端与垫层上的膨胀螺栓之间的缝隙加钢筋头用电焊初步固定，再进行轴线和标高的复测，无误后进行焊接固定。 预埋件安装完成后，轴线、标高、螺栓保护均合格后方可进行混凝土浇筑。 2 组装 3 焊接 埋件 4 安装 埋件 5 校正 6 验收 预埋钢板地脚螺栓位置允许偏差（mm） 项目 预埋钢板 标高 水平度 螺栓中心偏移 地脚螺栓 螺栓露出长度 螺纹长度 允许偏差 ±3.0 Ｌ/1000 5.0 ＋10 ＋30 用全站仪、水平尺、钢尺抽查埋件总数的10％，且不少于3个 检查频率及部位 预埋螺栓钢柱基础节 膨胀螺栓或插筋支托膨胀螺栓或钢筋垫块垫层 20 钢柱安装施工工序作业要点卡片 序号 1 设置 工序 吊点 作业控制要点 一般钢柱弹性和刚性都很好，吊装时为了便于校正一般采用一点吊装法，常用的钢柱吊装法有旋转法、递送法和滑行法。 起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。第一节钢柱是安装在柱基上的，钢柱安装前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。钢柱两侧装有临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板做临时固定。钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。 柱基标高调整：有钢柱直接插杯口，有钢柱直接与基础预埋件螺栓或焊接连接。根据钢柱实际长度，柱底平整度、钢牛腿顶部距柱底部距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，以此来控制基础找平标高。 平面位置校正。在起重机不脱钩的情况下将柱底定位线与基础定位轴线对准缓慢落至标高位置。 钢柱校正：优先采用无缆风绳校正（同时柱脚底板与基础间间隙垫上垫铁），对于不便采用无缆风绳校正的钢柱可采用缆风或可调撑杆校正。 采用对称焊接，确保钢柱焊接时不对钢柱安装精度产生影响。 柱子安装的允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差 检查频率及部位 钢柱 2 吊装 钢柱 3 校正 钢柱 4 焊接 底层柱柱底轴线对定位轴线偏移 3.0 标准柱全部检查；非标准柱抽查10%，且不应少于3根。 柱子定位轴线 单节柱的垂直度 1.0 h/1000，且应大于10.0 21 桁架拼装施工工序作业要点卡片 序号工序 拼装场地1 布置 按桁架的图纸尺寸要求在胎架上进行放线，弹出各杆件的中心线及拼装胎架定位中心线、企口线（注意，各中心开挡尺寸须加放0.6‰的焊接收缩余量），在胎架上用小铁板固定并洋冲标记，并按此线型确定布置 胎架，胎架制作不得有明显的晃动状，确保其无下沉和变形，并交检查员认可后才能使用。 把上下弦吊上胎架进行定位，上下弦杆定位时从桁架中心向两侧定位，注意分段接头处预留2mm焊接收缩余量，并用加劲板进行加强固定，上下弦杆定位后，从中心向两侧对称安装桁架的斜腹杆、直腹杆，安装时注意与上下弦杆间的间隙尺寸必须保证。 腹杆安装时必须定对胎架地面中心线，不得强制进行装配，一般情况下相贯线接口不得任意进行切割修正，最后安装各节点上的连接板，连接板安装定位必须定对轴孔中心线及与胎架底线的投影角度和左右水平度，同时还须注意相邻耳板的同心度要保证,安装时可用假轴进行组装,组装完成后，将不焊处用色笔划出。 拼装场地要平整、压实，运输道路方便，距安装场地就近选择。 作业控制要点 2 桁架 3 拼装 4 焊接 桁架组装完成，验收合格后，才能焊接。焊接过程中应注意对称施焊，焊接完成后，修补、打磨、火工校正，做好各分段接口处的对合标记，然后在自由状态下测量并切割上下弦杆处的调整余量，注意割除余量时须预留分段对接的焊接收缩余量，每条焊缝预留2mm，割除余量后并开好分段对接坡口。 斜铁H型钢弦杆 定位板 夹紧块H型钢腹杆胎架定位板H型钢弦杆 夹紧块桁架拼装平面图斜铁 22 桁架安装施工工序作业要点卡片 序号 工序 桁架的 1 安装 桁架 2 焊接 作业控制要点 桁架宜采用在安装现场地面将分段桁架拼装完成后，整体桁架进行吊装的施工方案，以减少高空作业工作量。设置临时支撑进行桁架的分段吊装。 焊接前应检查焊接现场的环境温度、湿度，当环境温度低于0℃时，应对焊缝区周边100mm范围进行预热，预热温度根据板厚、材质的不同进行调整；当湿度大于90%时不得进行焊接作业。 手工电弧焊时风速大于8m/s，CO2气体保护焊时风速大于2m/s时，在焊接区域应搭设防风棚。 攀登和悬空作业人员，必须经过专业培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行专业知识考核和体格检查。悬空作业人员，必须戴好安全带。 高空作业发现有缺陷和隐患时，应及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。 雨天和雪天进行高空作业时，必须采 取可靠的防滑、防寒和防冻措施。对于水、冰、霜、雪均应及时清除。 登高安装桁架时，应视桁架高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。 结构安装过程中，各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。 起重机的行驶道路，必须坚实可靠。严禁超载吊装。 桁架垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm） 项 目 跨中的垂直度 侧向弯曲 矢高 l≤30m 30m 23 钢结构防腐涂装施工工序作业要点卡片 序号 工序 基面 1 处理 作业控制要点 油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 2 3 涂装施工环境条件的要求： 环境温度：应按照涂料产品说明书的规定执行。 环境湿度：一般应在相对湿度小于80%的条件下进行。具体应按照产品说明书的规定执行。 控制钢材表面温度与露点温度：钢材表面的温度必须高于空气露点温度3℃以上，方可进行喷涂施工。 设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误防腐涂装作涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等。 业 涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。 涂装施工过程中，应控制油漆的粘度、 稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使 油漆色泽、粘度均匀一致。调整粘度必须使用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。 涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定。 当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150 μm，室内应为125 μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。 构件表面不应误涂、漏涂；涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 注意 当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进事项 行涂层附着力测试。在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。 进行面漆或中间漆涂装前要对底漆面层进行验收，合格后才能进行面漆或中间漆涂装的施工。 涂装完成后构件的标志、标记和编号应清晰完整。 24 防火涂料涂装施工工序作业要点卡片 序号 工序 作业控制要点 1 基面 涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的焊缝药皮、焊接飞溅处理 物、油污、尘土等杂物清理干净。 1、厚涂型防火涂料喷涂应分若干次完成，第一次喷涂以基本盖住钢基材面即可，以后每次喷涂厚度为5~10mm，一般以7mm左右为宜，必须在前一次喷层基本干燥或固化后再接着喷，通常情况下，每天（气温20℃）喷一遍即可。环境温度不同时，间隔应作适当调整。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一遍涂料，通常每遍间隔4-24h喷涂一次。喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6～10mm，喷涂气压保持在0.4～0.6Mpa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停留。厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。 2、薄型防火涂料涂装前必须打底，打底层基本均匀即可。一般应喷涂2～3遍，待前一遍涂层基本干燥后再喷涂后一遍。第一遍喷涂以盖住钢材基面70%即可，二、三遍喷涂每遍厚度不超过2mm。涂装间隔时间：温度25℃以下、湿度≤85%时间隔12-24小时或以上，温度25-35℃、湿度＜75%时间隔6-8小时，但必须确认涂层干燥。3、薄涂型防火涂料裂缝宽度应不大于0.5mm。 超薄型防火涂料喷涂时，操作工手握喷枪要稳，运行速度保持稳定。喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为300～500mm。第一遍底料涂装干膜厚度不得超过0.3ｍｍ，每遍涂装间隔时间24小时。无漏涂、明显裂缝等缺陷。如个别裂缝，其裂缝，其裂缝宽度应不大于0.5mm。 防火 涂料 2 涂装 作业 3 维护和 防火保护工程结束后，还可能有其他工程在进行中，如若影响和损保修 坏防火涂层，应当在整个建筑物竣工前，进行维修处理。 25 管路敷设施工工序作业要点卡片 序工序 号 管路1 连接 1.镀锌钢管采用螺纹管箍连接，管口应对严，外露丝不多于2扣。 2.焊接钢管采用套管焊接连接，套管长度为连接管径的2.2倍。 3.扣壁式镀锌电线管的连接采用专用连接接头，连接后将接头上的紧固螺丝拧断。 1.管路超过一定长度，应加装接线盒，具体为：无弯时，45m；有一个弯时，30m；有二个弯时，20m；有三个弯时，12m。 2.管口进出盒、箱不大于于5mm。有锁紧螺母者露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。 3.明敷设管路的固定管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150mm-500mm；中间的管卡最大距离见下表1（单位：mm）。 作业控制要点 钢管2 敷设 变形1.变形缝两侧各预留一个接线盒，先把管的一端固定在接线盒上，另一侧3 缝处接线盒底部开长孔径，其孔长度不小于被接入管直径的2倍。 理 1.跨接地线两端焊接面不得小于该跨接线截面的6倍，跨接线的规格见下地线表2所示。 4 连接 2.镀锌钢管地线采用专用接地卡子卡接不小于4mm2的绝缘铜芯软线连接。 表1 钢管中间管卡最大距离（mm） 钢管直径（mm） 钢管壁厚 15～20 壁厚＞2mm钢管 壁厚≤2mm钢管 表2 跨接线的规格表 项次 1 2 3 4 26 管径（mm） 15～25 32～38 50～63 ≥70 圆钢（mm） Φ5 Φ6 Φ10 Φ8*2 扁钢（mm） - - 25*3 （25*3）*2 1500 1000 25～30 2000 1500 32～40 2500 2000 50～65 2500 2000 65以上 3500 - 桥架、线槽施工工序作业要点卡片 序工序 号 预留孔根据设计图纸位置，将预制加工好的木盒固定在结构墙或楼板内，并调1 洞 直找正。待现浇混凝土凝固后，拆下木盒，抹平孔洞口。 1.电缆桥架水平安装的支架间距为1.5～3m；垂直安装的支架间距不大吊架安于2m；在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500以内应设置固定点。 2 装 2.严禁用预埋木砖固定支、吊架。3.支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，连接紧固。 1.直线段钢制电缆桥架长度超过3Om，铝合金或玻璃钢制电缆桥架长度 超过15m设有伸缩节。 2.桥架与支架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架桥架 外侧；当铝合金桥架与钢支架固定时，有相互间绝缘的防电化腐蚀措施。 3 安装 3.电缆桥架敷设在易燃易爆气体管道和热力管道的下方，当设计无要求时，与管道的最小净距，符合下表1的规定。 4.敷设在竖井内和穿越不同防火区的桥架，按设计要求位置，有防火隔 堵措施。 1.金属电缆桥架及其支架全长应不少于2 处与接地（PE ）或接零（PEN ）干线相连接； 2.非镀锌电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线最小允许截4 接地 面积不小于4mm2； 3.镀锌电缆桥架间连接板的两端不跨接接地线，但连接板两端不少于2 个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。 表1 线槽、桥架与管道的最小净距（m ) 管道类别 一般工艺管道 易燃易爆气体管道 有保温层 热力管道 无保温层 1.0 0.5 平行净距 0.4 0.5 0.5 交义净距 0.3 0.5 0.3 作业控制要点 支架与 27 电缆敷设施工工序作业要点卡片 序工序 号 1.电缆敷设采用人力拉引或机械牵引。电缆敷设时，注意电缆弯曲半径直埋电缆应符合下表1规范要求。 2.电缆上下分别铺盖10cm 砂子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖1 敷设 好，覆盖宽度超过电缆两侧5cm。 3.电缆在拐弯、接头、交叉、进出建筑物等地段应设明显方位标。标桩 露出地面以15cm。 桥架内电1.排列整齐。不得有交叉。 2.不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。同等级电2 缆敷设 压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm；首尾两端、转弯两侧及每隔5～10m处设固定点。 1.在敷设电缆前，应将管道内杂物清理干净。 电缆穿2.用安装有电缆牵引头并涂有电缆润滑油的钢丝绳与电缆的一端连接，钢丝绳的另一端穿过电缆管道，拖拉电缆力量要均匀，检查电缆牵引过3 管敷设 程中有无卡阻现象。 3.三相或单相的交流独芯电缆不得单独穿于钢导管内。 电缆终端1.电缆头密封严密，填料饱满，无气泡，无裂纹，芯线联结紧密，芯线与线鼻子压接牢固。 4 头制作安2.全岂装电力电缆头的接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线，截面积不装 应小于下表2的规定。 表1 电缆最小允许弯曲半径 序号 1 2 3 4 5 表2 电缆芯线和接地线截面积（mm2) 电缆芯线截面积 120 及以下 150 及以上 接地线截面积 16 25 电缆种类 无铅包钢恺护套的橡皮绝缘电力电缆 有钢恺护套的橡皮绝缘电力电缆 聚氯乙烯绝缘电力电缆 交联聚氯乙烯绝缘电力电缆 多芯控制电缆 最小允许弯曲半径 10D 20D 1OD 15D 10D 作业控制要点 28 柱模板施工作业要点卡片 序号 工序 施工 1 准备 模板 2 安装 固定 3 校正 作业控制要点 在承台上弹出柱控制线及标高控制线；对柱接槎部位混凝土进行剔凿。 模板面板为18mm 厚多层板，次楞为80mm 的几字梁，间距250mm，主楞为双100*100mm木方，主楞间距2米以上400mm；2米以上600mm，最下一排距地300mm ，螺栓采用T16 对拉。 柱模加固后，应用线锤检验，仔细校正，垂直偏差不得超过规范允许的范围 柱模示意图 29 顶板混凝土施工工序作业要点卡片 序工序 号 混凝土原粗、细骨料：采用自然连续粒级的粗骨料配制混凝土，细骨料采用水洗中砂，控制粗骨料的含泥量小于1%，细骨料的含泥量小于1.5%；掺加增强1 材料密实抗裂剂（WHDF），掺量为胶凝材料的2%。 要求 混凝2 土运输 混凝3 土浇筑 混凝每点振捣时间20～30S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，对于钢筋较密部位用Φ30振捣棒或钢筋加强振捣，振4 土振捣棒应避免碰撞钢筋、模板、埋件和电气接线盒等，振捣棒应距洞边200mm以上。 捣 混凝土表收面应采用木抹拍浆找平，然后采用4M刮杆大面找平，采用二次收面;混5 凝土表面拉毛采用塑料笤帚拉毛,拉毛方向应顺 面处理 混凝浇筑混凝土7天后，停止养护。 6 土养每天洒水次数以保证混凝土面层湿润为准，护 30 作业控制要点 采用搅拌车运送混凝土，保持运输车滚筒慢速转动。从搅拌到浇筑结束的时间限制不大于120min。 浇筑应连续进行，间隔时间不大于混凝土初凝时间，在每一个接槎处设一块黑板记好时间，防止出现冷缝。 土方开挖作业要点卡片 序号 工序 施工1 准备 2 土方采用PC120挖掘机进行开挖，开挖标高参照图纸设计标高200mm以上采用机械开挖，200mm以下采用人工开挖，开挖基坑内禁止机械破坏。开挖 开挖技术要求符合相关规范要求。 基坑3 验槽 作业控制要点 修建临时道路，要求道路为环形道路 基坑开挖完毕后，由甲方组织设计、勘察、监理及施工单位进行验槽 31 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容