真空泵安装参数

一．工作方式

1． 工作液：工作液与被抽气体不停地排出泵体，液环必须不断地

补充新鲜冷却工作液，除形成水环外，工作液还散发压缩气体所产生的热量并密封叶轮和圆盘之间间隙的作用，以及冷却轴封内部。若工作液不纯，必须安装合适的过滤器和滤筛。 2． 单向阀：单向阀对流体的阻力越小越好，它安装在进气管上，

以防止泵停止运转时，被抽气体和工作液返回泵内，为避免操作上的麻烦，不要在泵与分离器之间安装闸阀或单向阀。 3． 工作液供给管路：泵内必须不断地补充冷却的工作液，以补充

随气体一同排出的那部分液体，为控制工作液，可安装一个单向流量计、压力表。自动工作时，必须安装由电机电流控制的电磁阀，运转停止时，阀门自动关闭。

4． 工作液液面控制及排泄阀：启动前，为保持一定的工作液液面，

在非驱动侧端盖的吸气侧必须安装一个排泄阀，为排空设备或冲除外物，在两侧端盖底部安装有一个带阀门的排泄管，为便于检查，应让排泄液流过一个斗形器或视镜。

5． 轴密封液：真空泵的轴封分为外冲洗填料函轴封和机械密封，

填料函填料由密封液密封冷却。当填料函调节适当时，一部分密封液流入泵内，另一部分作为渗漏液流到泵外。为排出渗漏液，在填料函下放的轴承架上有一个管件联接。根据结构，密封液可以自冲洗或外冲洗的形式供给填料函，为监控密封液，

安装一个单向流量计、压力表，自动控制时，安装一个受控于电机电流的电磁阀，在停机时可自动关闭。

6． 分离器：在汽水分离器中，同压缩空气一起被排出的工作液被

分离排除。

7． 内部工作液转换形式：泵通常设计成内部部分工作液循环的形

式，为增加工作液流量，先移走驱动端和非驱动端泵盖排气侧的外露丝堵，再用GB32.31-ZG3/8||或GB32.31-ZG1/2||封住后面的丝孔后,拧紧外露丝堵.

8． 轴封:填料函填料由密封液密封冷却, 当填料函调节适当时，一

部分密封液流入泵内，另一部分作为渗漏液流到泵外。为排出渗漏液，在填料函下放的轴承架上有一个管件联接。根据结构，密封液可以自冲洗或外冲洗的形式供给填料函，为监控密封液，安装一个单向流量计、压力表，自动控制时，安装一个受控于电机电流的电磁阀，在停机时可自动关闭。

9． 气蚀保护:在吸入压力接近工作液蒸汽压力时,压缩腔内将产生

气蚀现象, 气蚀现象将对叶轮、圆盘、板阀产生损坏，因此泵要有气蚀保护。在初试车阶段，若发生噪音升高或细碎声、卡嗒声的情况，都预示着气蚀现象的发生，此时，泵必须采取气蚀保护，应与制造商联系，征询排除措施。 二、安装方式 1．安装:

1．1联轴器，自由轴伸端，V带驱动必须进行保护以防接触；

1．2轴承架靠近轴承部分温度可以超过70度；

1．3对于标准转速，设备可由电机直接驱动，特殊转速，可由齿轮箱，V带或可调速装备驱动。

1．4泵定位轴承（具有弹性负荷的深沟球轴承部件）能够吸收在运转过程中由弹性联轴器产生的轴向力。

1．5V带传动时，皮带要安装在规定位置，以使其所产生的力靠近轴承，可降低轴承负荷，减小轴伸弯曲。

1．6底盘必须在地基上调整好，坚固好，可根据设计用混凝土浇注，要仔细校正联轴器。

1．7通常泵的噪音在70-80dB之间，采用隔震地基，震动阻尼器，管道柔性连接可降低噪声。

1．8所有管路及附属件的材料与尺寸必须适应各种压力和温度，必须适应所有介质类型，管路尽量短，口径与泵连接法兰的公称通径相匹配，选择长管时，管径应增大一级，。 2. 终检:

2．1安装完毕后，所有管路必须是吸入侧管路必须彻底清理干净，以防止焊渣、水锈、铁锈之类的东西进入泵内。

2．2安装后，要检查或保证泵轴承润滑部分，整机安装调整正确；驱动元件安装无轴向力；（带轮驱动的预拉力、联轴器的径向和轴向调节）；所有紧固螺栓和联结元件结合可靠；叶轮转动无摩擦；转动部件防接触保护可靠；电机的功率、转速、转向正确；管件及附属件安装正确，且安装时不能产生明显的机械应力和压力；分离器安装在

规定高度并带有相应附件。 3．试车

3．1试车前的准备：

3．1．1所有被抽气体和工作液管路都要连接正确； 3．1．2所有阀门和闸阀都处于关闭状态； 3．1．3在排气侧不设闸阀和单向阀；

3．1．4调节工作液，打开工作液阀门约10秒；

3．1．5调节填料函轴封的密封液，自冲洗时，密封液在启动之后由转动的水环自动供给，填料压盖不能压的太紧，不确定时将它们送开；外冲洗时，打开密封液阀门以湿润填料后，检查是否有足够的冷却填料的液体渗漏出，密封液供给压力要高于排气压力约10-30KPa；机械密封，瞬时短促打开密封液阀门以湿润机械密封。

3．1．6排气连接在上的，打开工作液阀门直至有过量的工作液从自动排泄阀流出。 4．启动

4．1打开吸气管闸阀；

4．2外冲洗轴封时，打开密封液阀门； 4．3启动电机后，立即打开工作液阀门；

4．4工作液的流量取决于吸气压力，而工作液压力与供水压力相当，即100 KPa；

4．5启动后正确记录压力和流量的状态值，正确记录工作液、密封液和零部件的温度，确定检查周期；

5． 关机

5．1关闭工作液阀门；关闭电机；关闭密封液阀门；关闭进气管闸阀。当安装有由电机电流控制的电磁阀时，手动阀必须开着； 5．2若有霜冻，需要将泵体、分离器和所有管路中的液体放出，因此首先打开排泄阀，只有当泵内无内压后才可拧开泵盖上的排空堵丝。 6．操作

6．1与正常运转不同情况，如功率消耗过大，温度过高，振动超常，噪音异常，出现怪味及检测功能有异常反应，表明泵的运转出现了故障，应立即通知维修负责人；

6．2在情况不明时，立即关闭相关设备！

6．3若泵停转较长时间，必须排空，并先用防腐剂冲洗，之后再排空并干燥，如未按照上述事项操作造成无法启动，不可强行转动或随意拆卸，必须将泵的联通管拆下，向泵内注入20%草酸，以完全淹没叶轮，并侵泡24小时后排空，再用清水冲洗，当用手转动后方可注入工作液并启动。 7．维修

7．1所有进行的维修不会对系统产生不良影响，电机是关闭的，并保证其不能意味启动，相应管路系统内无压力且有保护措施。 7．2初检：若为皮带传动，应检查皮带的松紧程度，初始启动5小时后要进行一次调整，以后要周期性地进行调整；运转150小时后要对泵进行首次检查，检查项目如下： 所抽吸的介质或工作液没有 的污染；

技术数据如功率、电流、温度符合要求； 管道、阀门没有明显泄露； 泵运转平稳与轴承转动噪声正常； 地基没有下沉或裂纹；

阀门、过滤器和滤筛中没有异物； 7．3检查

排气腔、滤筛、过滤器的清洗周期与润滑油的添加、更换同时进行； 叶轮在允许的间隙内； 所有紧固螺栓没有松动； 7．4清洗

周期内打开排泄阀或打开排空堵丝清洗，清除在液环中的异物； 周期内清除水垢，冲洗时先用溶剂冲洗，在用清水冲洗； 周期内清洗所有管道上的滤筛和过滤器； 7．5填料函

在运转过程中，填料函要不断进行调整，旋紧填料压盖时用力要均匀，以使有足够的冷却液出现，检查密封液压力指示器，调节阀门使之达到规定数值；

新的或干燥的填料开始应用时要膨胀，此时填料压盖将会变紧，渗漏液减少，用手检测温度，若温度上升，就调松填料压盖，使温度下降； 若已经松开填料压盖而温度仍持续上升，要提高密封水压力或关掉泵，直至填料冷却下来；

填料更新时要确认填料函的安装位置，移走旧填料并清理填料区，安

装新填料时，各填料环接头依次错位900。 2BE1填料数据 每台泵填料总长 填料截面 每个填料函内部3 填料环数 每个填料函外部2 填料环数 常用材料 7．6轴承润滑

7．6．1在通常运转条件下环境温度小于40度时，润滑脂的更换周期为20000小时，既三年；

7．6．2润滑轴承前，先擦干净油嘴，然后用油压入规定的润滑脂，同时均匀转动轴，以使新的润滑脂均匀分布于轴承内，开始轴承温度会有明显升高，一旦多余的润滑脂被挤出后，轴承温度又恢复正常； 7．6．3安装时要确保轴向密封环（V型环）安装正确，并润滑其滑动面，即V型环外边与轴承盖密封面处于同一平面上，表明V型环轴向安装位置已到位，内部密封环的安装位置由轴上的定位槽确定。 三．汽水分离器与滤液泵

汽水分离器与滤液泵的应用，是为了节省真空泵消耗于排水的动力，延长真空泵的使用寿命，减少环境污染，满足水汽分别排出的要求。从湿部等处来的汽、液经过螺旋分离装置将汽液分离，气体由

填充软质麻纤维或棉纤维 2 2 2 3 3 3 20 3.5m 25 4.7m 30 5.5m 35 6.5m 12×12mm 16×16mm 16×16mm 16×16mm 真空泵抽走，液体由装于分离器底部的FPB滤液泵排出，经过回收可循环利用。 3．1操作与维护说明

3．1．1滤液泵能在660mmHg（88KPa）真空度下工作，省掉了吸入管路，由泵体与容器法兰直接连接，泵吸入性能好，可在不灌水的条件下连续自启动，排除了普通泵对必须汽蚀余量的要求。

3．1．2排出位置：泵在高于或低于水平位置工作，在侧板正上方开有小孔（在循环口）。

3．1．3排出管路：排出管路可装增速器以减少摩擦损失，增速器前端装单向阀以防止驱动机或电机关掉时流体逆向流动和真空损失，若在单向阀后装一个闸阀使泵隔离，闸阀阀杆或水平或向下安装以防吸气，卧式排出管路应连续斜向上安装并远离泵。 3．1．4转速：滤液泵配皮带传动转速在2400rpm.。 3．1．4转向：从传动端看为顺时针方向旋转。

3．1．5填料：填料腔设置水封装置用于对填料进行冷却和润滑，填料正常压紧时，密封水滴漏控制在20-30滴/min，以保持润滑和减少发热，填料腔内加注密封水的压力应高于泵出口压力100KPa,以保持液体流入泵体，防止固体进入填料腔。

3．1．6机封：可根据用户需要提供机械密封以代替填料密封，有多种形式和材质可供选择。

3．1．7叶轮：滤液泵的叶轮为半开式结构，，运转时与侧板的间隙不应超过1mm,间隙过大，则效率降低，若有躁声则表示叶轮与侧板

间有摩擦，应适当增加泵体与侧板间法兰垫厚度进行调整，注意侧板安装时，再循环口应在正上方。

3．1．8轴套：轴套保护轴不受磨损，叶轮被拆下后可更换轴承，更换轴套时应先确认轴封形式，按照轴封形式选择机械密封轴套或填料密封轴套。

3．1．9拆开：把泵与容器法兰分开后，可拆下侧板，拆下叶轮螺栓、垫圈后，即可拆出叶轮、轴承。

3．1．10垫：侧板与泵体对中安装，用1mm厚的密封垫，此处应改变垫的厚度调节侧板与叶轮的间隙，由于所配的容器法兰不规则，密封面加3mm厚的橡皮垫起密封作用。

3．1．11轴承：该泵选用稀油润滑，保持油标清洁，加油至油位中心线偏上2mm。

3．1．12皮带传动：应检查皮带张紧力是否适中，皮带过紧使轴承超过负荷，缩短轴承使用寿命，皮带过松引起打滑和过多磨损，性能不佳。

3．1．13故障排除 1）泵不输介质

出口管路堵塞或系统阀门关闭；

速度太低，电机转速不正确，皮带打滑，线电压太低； 系统压力太高，查看泵曲线，结合泵运行工况； 叶轮堵塞；

反转，检查电机转向是否正确；

2）流量扬程不足 吸入口漏气； 转速太低； 排出口位置过高； 叶轮部分堵塞； 进口压头低的高温液体； 机械缺陷； 反转；

排出管路摩擦阻力过大； 3）电机过载 速度过高；

系统压头低于额定值，泵流量过大； 液体比重高于额定值； 液体黏度高于额定值； 线电压低；

叶轮内六角螺栓断裂，或锁紧垫圈松脱； 4）泵振动 气穴现象 未对中 叶轮堵塞

轴弯曲、轴承磨损、联轴器或皮带缺陷。