产品质量检验规范精编版

产品质量检验规范

公司标准化编码 [QQX96QT-XQQBQ8-NQQJ6Q8-MQM9N]

1 进货检验规程 目的： 和标准，确保 产品质量达到预期要求。 范围： 适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 1.3 职责： 采购人员提供到货清单及有关质量证明资料。仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 1.4 缺陷定义： A类为致命缺陷: 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷: 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸相关单位 仓管员 操作流程 标识，报检 规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式要 点 仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协议）对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开出《产品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相关试样的自检报告或合格证明 检验员根据《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸及相关附表对来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知仓管员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒绝检验。 记录填写规定：抽样数多于5时，一般记录5个数据，少于5个时全数记录，但如果不合格数量超过5个时，如实且有代表性的记录不合格数据。 仓管员按《进货检验报告单》的结果办理相关手续。未经检验的产品不得投入使用、加工，原则上公司不允许“紧急放行”。 检验员 检验、记录、标识 仓管员 办理手续

1.6 进货检验不合格处理流程： 相关单位 操作流程 检验员 质量部 技术部 生产部 销售部 采购部 采购部 质量部 物管部 财务部 跟踪、验证 标识、隔离、报告 注解 检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标识好后，填写《不合格品报告、评审、处置单》交质量经理。 由采购部组织，质量部、技术部、生产部、销售部进行评审，质量部汇总评审意见后，意见统一时，则由采购员负责人通知供方或公司相关单位按处理结果执行，如各部门意见不统一时，由总经理作最终处理意见，则按最终处理意见执行。 处置结果：退货、让步接收、返工返修。 .1处置结论为退货时，由采购员在规定日期办理退货。 .2处置结论为公司负责返工/返修，由质量部负责开具 《不合格品返工/返修通知单》，生产部进行返工返修。 处置结论为让步接收根据评审结论，由物管部入账时注 明让步折价情况。 质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。 组织评审 处置 质量部 1.7 验收原则： 进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验； 1.7.1 正常情况，接报检通知后1小时至1个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.2 紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况，不超过3个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.4 特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 外协配件原材料检验和试验： 对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=0接收准则。 对配件的毛坯件抽样按GB/正常检查一次抽样方案,见附表。 对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行，抽样标准GB/正常检查一次抽样方案见附表。 表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中接收执行。 抽检的结果记录按执行。 2 过程检验规程 目的： 规定过程检验的方法，使检验工作有章可循，确保产品质量能够及时管控或整改，防止批量不良品产生。 范围： 适用于本公司各车间的加工过程。 职责： 过程检验员负责按《控制计划》、《检验作业指导书》规定的检验方法、检验项目进行首件复查确认和巡检，需要时（当巡检发现过程质量不稳定时）要做完工检。检查操作工的自检记录情况。 车间操作工负责按《设备操作规程》和《控制计划》或《生产作业指导书》进行零件加工，在每个过程开始或换人、换机、换产品，更换模具，调整尺寸等情况下应进行首件自检和送检（报检），确保产品符合要求，并做好自检记录。有责任对本工序加工的不合格品进行分选。 操作规定 过程操作流程 首件生产 首件确认 送检 报废 让步接收 返工返修 标识转序、入库 标识、隔离、报合格 不合格 巡检 批量生产 调整 合格 不合格 评审

首件检验：为避免批量加工失误，每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等情况加工时，操作工 应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情 况和存在的客观因素，允许在连续3件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自检能力不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格，则调整工装、加工方法等，直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在《首、巡检记录单》上记录检验结果。 巡检：检验员按《检验作业指导书》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行，并判断是否合格；如不能明确判断，则应通知质量经理。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖章。 自检：为确保产品质量，操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《控制计划》或技术工艺图纸规定的加工项目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行100%检验。 总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证并作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。 车间检验员在首检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，并开具《不合格品报废单》交质量经理确认签字，《不合格品报废单》一式三联，质量部留存、上交财务结算联、责任者一联。废品由操作工凭《不合格品报废单》与物管部办理相关手续；若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识、隔离并填写《不合格品报告、评审、处置单》，报告质量经理，由生产部进行组织各部门进行评审处置。当判定为返工返修时由生产部进行返工返修，并按照正常检验流程进行检验；当判定为报废时由检验员开具《不合格品报废单》交质量经理确认签字，废品由操作工凭《不合格品报废单》与物管部办理相关手续。 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检验员进行处理。检验员应同时对前频次做的产品进行抽检。 报废品须由责任人确认签字；当批量不合格或报废品达到20只以上或质量问严重和质量问题重复发生时，需填写《不合格品报告、评审、处置单》逐级递交处理。

3 成品检验规程 目的： 规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。 范围： 本规程适用于最终检验和试验。 职责： 质量部负责编制《产品质量检验规范》、《检验作业指导书》。检验员按《检验作业指导书》执行产品的最终检验和试验。 操作规定： 散件产品最终检验 外购外协件用于散发的单个零件按1执行。 用于散件发货自制的单个零件，由出货检验员依据本公司《产品图样》、《检验作业指导书》及《包装规范》要求进行检验。产品检验合格后在《成品入库单》上签字并根据客户要求需要附出厂检验报告的附报告入库才能发货。 总成件产品最终检验 压盘、从动盘总成出厂检验项目： a)盖总成负荷特性； b)盖总成分离特性； c)分离指(杆)安装高度及分离指(杆)端面跳动量 d)盖总成的不平衡量； e)从动盘总成的分离拖曳转矩或分离拖曳行程； f)从动盘总成的不平衡量； g)从动盘总成的工作夹紧厚度； h)从动盘总成扭转减振特性； i)外观质量。 检验员按《汽车干摩擦式离合器总成台架试验方法》、《控制计划》及《包装规范》要求进行检验，检验后对检验产品黏贴合格证作为检验记录，并在《成品入库单》上签字并并附出厂检验报告方可入库。 检验时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 检验员每周26号到29号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、检测设备运行记录到质量部。 4 全尺寸检验和型式检验 目的： 对本厂产品进行全面检验和试验，确保本厂产品符合顾客的或适用的法律法规的所有要求。 范围： 本规范适用于本厂所有产品的所有尺寸和性能的检验试验。 职责

质量部负责根据技术部编制的APQP相关内容编制本检验规程，并按规程执行全尺寸检验和性能试验。 5 工作程序 检验时机： 有下列情况之一时，进行型式检验： A)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； B)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C)正式生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验； D)产品长期停产后，恢复生产时； E)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； F)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时 全尺寸检验和型式检验的频次，如果顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检验和型式检验，如果顾客 未规定频次，则至少每年要进行一次全尺寸检验和型式检验，以确保产品质量符合顾客的要求。 实施检验：质量部应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格型 号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验，并判断是否合格，如不能明确判断，则应通知质量经理。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报告》上，并签名或盖章。 对本厂未有检测手段的性能试验项目，委托外部合格的实验室进行试验，并以其出具的检验试验结果作为 本厂产品符合规定要求的证据。 全尺寸检验和性能试验出现不合格品/批，应加倍抽样，如仍不合格，应立即停止出货，并根据不合格的风险程序决定是否需要通知顾客或追回已发运的产品。具体执行《不合格品控制程序》。 全尺寸检验和性能试验的结果在顾客要求时，应可供顾客评审。 检验标准：《产品全尺寸检验和性能试验计划》、《国家、行业标准》。 4 相关文件 《国家、行业标准》《检验作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》 《生产作业指导书》 《产品质量检验规范》《包装规范》《不合格品控制程序》

5 相关表单 《产品报检单》《进货检验报告单》《不合格品报告、评审、处置单》《不合格品返工/返修通知单》 《产品报检单》《紧急放行申请单》《首、巡检记录单》《不合格品报废单》《成品入库单》 《产品全尺寸检验和性能试验计划》 附表1： 表面粗糙度 热处理 批量小于500 按5-10件抽样，批量大于500 件按10-20抽样Ac=0 Re=1 按每批次1-5件 Ac=0 Re=1 按图样及未注公差参照GB/T1184-1996规定的极限偏差K级执行，抽样形位公差 标准按批量小于500 件抽样5-10件，批量大于500 件抽样10-20件 Ac=0 Re=1 动平衡 表面质量 破坏试验

零件动平衡100%检测 Ac=0 Re=1 按GB 2828中一般检查水平Ⅱ Ac=0 Re=1 按每批次1-5件 Ac=0 Re=1

附表2： GB 2828 样本大小字码 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 批量范围 1-8 9-15 16-25 26-50 51-90 91-150 151-280 281-500 501-1200 1201-3200 3201-10000 35001-150000 ≥500001 A 2 J 80 B 3 K 125 特殊检查水平 S-1 A A A A B B B B C C C C D D D C 5 L 200 S-2 A A A B B B C C C D D D E E E D 8 M 315 S-3 A A B B C C D D E E F F G G H E 13 N 500 S-4 A A B C C D E E F G G H J J K Ⅰ A A B C C D E F G H J K L M N F 20 P 800 一般检查水平 Ⅱ A B C D E F G H J K L M N P Q G 32 Q 1250 Ⅲ B C D E F G H J K L M N P Q R H 50 R 2000 样本大小字码 样本大小 样本大小字码 样本大小 注：GB 2828中，将一般检验分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个检验水平。水平Ⅱ为正常检验水平，无特殊要求时，均采用水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用

一般检验水平Ⅰ，当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检验水平Ⅲ。特殊检验规定了S-1、S-2、S-3和S-4四个检验水平。特殊检验水平所抽取的样品较少，仅适用于必须用较小样本而且允许有较大误判风险的场合。 附表3 检验项目 抽样数 测量工具 名称 技术要求 测量方法 判定原则 1 热扎 钢板 钢带 冷扎 钢板 钢带 圆钢 钢管 钢板 按图样要求，其余厚度 公差按GB/T709-长度 88规定执行 宽度 按图样要求，，其厚度 余公差按长度 GB/T708-88规定宽度 执行 按相关国标或部标及供方提供的质量材料成分 保证书 4张/吨 取边中间及千分尺 两端约处的钢圈尺 12点的平均值 取边中间及千分尺 两端约处的钢圈尺 12点的平均值 金属材 料化学成分分析设备 AC=0 Re=1 2 4张/吨 每批次取样1-2件 3