主体结构施工质量控制

一、钢筋质量控制

（一）质量控制标准

按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的要求及16G101图集，本工程混凝土现浇结构质量要求如下。

（1）原材 1、进场检查与复验

钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定首先检查产品合格证、出厂检验报告，然后抽取试件作力学性能和重量偏差进场复验，检验结果必须符合有关标准的规定。

产品合格证、出厂检验报告是对产品质量的证明资料。进场复验报告是进场抽样检验的结果，并作为材料能否在工程中应用的判断依据。

对于每批钢筋的检验数量，应按相关产品标准执行。国准—2008和—2007中规定每批抽取5个试件，先进行重量偏差检验，再取其中2个试件进行力学性能检验。

2、抗震钢筋

对有抗震设防要求的结构纵向受力钢筋强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：

（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于； （2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于； （3）钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。

3、钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 （2）钢筋加工

1、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

（1）HPB300 级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335 级、HRB400 级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要

求；

（3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

2、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时应符合下列规定:

（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足上述第1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；

（2）箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构不应小于90°；对有抗震等要求的结构应为135°；

（3）箍筋弯后平直部分长度:对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

3、盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差应符合下表规定。 盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差要求

断后伸钢筋牌号 长率 A(%) HPB300 HRB335 HRB400

4、钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用冷拉方法调直时， HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4% ；HRB335、HRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。

5、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定。钢筋

加工的允许偏差

项 目 受力钢筋长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 （3）钢筋连接

允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 ≥21 ≥16 ≥15 ≤8 ≤6 ≤5 直径6mm～12mm ≤10 重量负偏差（%） 直径14mm～20mm － 直径22mm～50mm － 1、钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

2、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d 为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm ，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:

（1）在受压区不宜大于50%；

（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；

（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。

3、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为(L1为搭接长度)， 凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:

(1)对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%； (2)对柱类构件不宜大于50%；

(3)当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50% 。

钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率

4、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定:

（1）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的倍；

（2）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；

（3）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；

（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm 时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

（4）钢筋安装

1、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 2、钢筋安装位置的偏差应符合下表规定

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目 绑扎钢筋网 绑扎钢筋骨架 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间距 排距 受力钢筋 保护层厚度 基础 柱、梁 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 +3，0 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端中间，各一点取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 （二）技术质量措施 （1）钢筋原材检验

1、热轧钢筋出厂时，在每捆（盘）上都要挂有不少于两个标牌，标牌上印有厂标、钢号、炉罐（批）号、直径等标记，并附有质量证明书。

2、热轧钢筋进场时要分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。

3、钢筋进场后，材料部门要及时做好标识牌，标识牌上要注明钢筋的批量、使用部位、受检状态；钢筋在运输过程中，不得损坏标识牌，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀及油污，雨、雪天气用彩条布遮盖防止原材生锈。

4、热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。

5、钢筋进厂后，及时送试验室进行见证取样试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）。如试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作。如仍不合格，则该批钢筋为不合格。不合格的钢筋一概退回，不得使用任何不合格钢筋。

6、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于。

7、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良、机械性能明显不正常等现象时，要立即停止使用。查找原因，如果是材质有问题，立即将该批钢筋退回。

（2）钢筋加工措施

1、钢筋原材及半成品分规格码放整齐，并有标识牌，标明钢筋直径、规格尺寸、使用部位及检验状态（合格、不合格、待检），内容要详细。

2、作为定位措施使用的各种支撑钢筋端头一律采用无齿锯切割，不得有“飞边、毛刺” ，两头应刷防锈漆，分类集中堆放，便于检查。

3、加工标准挂牌于现场，加工前有详细的技术交底及加工翻样图，分别明示于各自的操作台前。

4、箍筋端头应弯成135°弯钩，其平直段相互平行,长短一致（端头可不用无齿锯切割）,且平直段长度不少于10d。

5、Ⅰ级钢筋冷拉率不应大于4%，根据后台场地面积的大小，要明确标出张

拉前、张拉后的钢筋位置及长度。

（3）钢筋定位措施

1、墙体钢筋绑扎前，根据钢筋的间距制作水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。

（1）、竖向定位筋：根据水平筋间距制作竖向定位筋，设置间距≯，以保证钢筋的横平竖直以及墙体截面尺寸和保护层厚度。

（2）水平定位筋：根据图纸设计的立筋间距，加工水平定位筋，固定于墙体顶部，用于控制立筋间距及位置，在墙体及顶板浇注混凝土前检查水平定位筋位置，避免虚设。

2、根据柱主筋的规格和间距设置内定位箍筋框，控制钢筋位移。制作定位箍筋框的钢筋应用无齿锯切割 。

3、定位筋加工后，按墙体厚度分规格码放，并挂牌标识。标牌上可注明定位筋的形状、加工尺寸、使用部位等内容。

4、梁板钢筋定位

为保证梁板钢筋安装就位，梁板钢筋采用马凳作为支撑，马凳采用主筋大一规格钢筋制作。

（4）钢筋的现场安装措施

1、钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。

2、墙体钢筋绑扎时设置水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。设置定位筋的位置可不设垫块。

3、控制钢筋保护层的垫块可采用定型钢模具制作专用砂浆垫块，砂浆垫块采用减石子砼，垫块梅花状布置，间距不大于600㎜。设置定位筋的位置可不设垫块，仅在暗柱、暗梁，丁字墙等部位设置垫块。

4、用皮数杆控制柱箍筋位置和间距，并作为绑扎固定检查验收的依据。 5、钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。

6、钢筋翻样要考虑水电、设备等预留洞的位置，尽量不切断钢筋，电盒焊在附加的钢筋上，安装牢固，不得焊在主筋上，且附加钢筋不得焊在受力筋上，而应绑扎在主筋上。

7、起步筋绑扎：竖向筋应距柱或墙边50㎜处绑扎，水平筋距板面上50㎜处绑扎。

8、竖向起步筋距50cm墙或柱边50cm，水平起步筋距板面上50cm。 9、门洞口过梁处的箍筋(注意顶层与非顶层的区别) 10、在顶板模板上根据顶板钢筋间距道道弹线后绑扎。

11、钢筋绑扎搭接长度范围内，箍筋应单独加工，弯曲半径增加1个钢筋直径，使主筋与箍筋绑扎到位。 加密区箍筋间距为5d（d为暗柱搭接钢筋较小直径）且不大于100。

12、钢筋接头绑扎时，在搭接长度内采用三点绑扎，和其他钢筋交叉绑扎时，不得省去三点绑扎，且在搭接长度范围内必须绑扎三根水平筋。

13、加工后的直纹锥头应用专用模具检查，直螺纹接头连接后应检查外露丝扣，合格后做好标识。

14、钢筋绑扎时应错开机械连接的套筒位置。

15、机械接头或焊接接头现场取样后，采用帮条搭接焊补强，焊接宜采用双面焊，焊缝长度满足5d。

二、模板质量控制 （一）模板安装质量控制 （1）模板的加工质量要求

（1）模板面板加工前，先检查周边是否有破损，否则裁去破损的边角。锯开多层

板后，检查截断面的直线度，如有偏差，用电刨刨直，但要保证柱截面尺寸。

（2）柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。

（3）多层板模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防潮处理，重点检查吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。

（4）模板加工完成后必须经过技术人员，质检人员验收合格后，方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须裁掉破损部分再利用。 （2）模板安装质量要求

必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204-2015及相关规范要求。即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。 1 、模板安装主控项目

(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下支架的立柱应对准，并铺设垫板。

检查数量：全数检查。

检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案。

（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 2、模板安装一般项目

(1)模板安装应满足下列要求：

1)模板的接缝应符合规范要求；在浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润，但模板内不应有积水；

2)模板与混凝土的接触面应清理干净； 3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

(2)对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。起拱值为跨度的1‰～3‰，悬挑构件起拱值2‰～5‰，构件截面小者取大值。

检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间。）

检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。

(3)固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合“表5-1”规定。

检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间)。

检验方法：钢尺检查。 3、 现浇结构模板安装偏差

现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

表5-1 模板安装允许偏差和检验方法

项次 1 2 3 项目 轴线位移 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于5m 4 5 6 7 层高垂直度 大于5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 中心线位移 预埋管、螺栓 螺栓外露长度 中心线位移 8 预留孔洞 尺寸 +10，—0 +10 +10，—0 拉线、钢尺检查 8 2 5 3 拉线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺、塞尺检查 +4，-5 6 经纬仪或拉线、钢尺检查 允许偏差检查方法 （mm） 5 +5 +10 钢尺检查 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间)。

现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表5-1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）

4 、模板安装质量控制措施 模板垂直度控制

(1)对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

(2)模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过5mm，平整度不超过5mm。

顶板模板标高控制

每层顶板抄测标高控制点，为结构标高上移1000mm.根据层高、梁的断面及板厚，计算梁底管及平板管与标高控制点的垂直距离，并经项目技术人员认可。

模板的变形控制

(1)浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。

(2)门窗洞口处对称下混凝土。

(3)浇筑前认真检查回形梢、顶撑及斜撑是否松动。 与安装配合

支模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，项目部通知支模后方可支模。 模板堆放、维修

（1）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。

（2）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。

（3）模板质量通病及预防措施 1 、模板加工质量通病及预防

现象：后台模板加工质量粗糙，拼缝不严，板面变形，尺寸偏差大。门窗及预留洞模板制作马虎。

防治措施：模板制作中严格按翻样尺寸配制，选用质量合格的材料，接缝要

严密，对加工的模板严格检查验收。 2 、墙模板安装质量通病及预防

现象：胀模、漏浆、混凝土出现蜂窝，烂根。墙混凝土表面粘模、掉角。 防治措施：支模前按图纸弹好轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置，防止漏浆烂根。

3 、顶板模板安装质量通病及预防

现象：板中部下挠，板底与墙、梁四周不平，板模伸入墙、梁内“吃模”，板缝跑浆，出现麻面、蜂窝。

防治措施：板模下部支撑按详图间距布置，拉好水平杆和剪力撑，支撑采用满堂架，用顶托调整标高。平板管拉通线找平，保证在同一标高上。板模多次周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净。 （二）模板拆除控制要求 （1）拆模要求

（1）拆模顺序为后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。 （2）拆除跨度较大的梁底模时，应从跨中开始，分别拆向两端。 （3）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于。混凝土表面棱角不会因拆模损坏。

（4）承重模板（梁、板底模）的拆除时间应符合“表6-1”的规定：

表6-1 现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度

结构名称 结构跨度（m） ≤2 板 >2, ≤8 ≤8 梁 >8 悬臂构件 — ≥100 ≥100 ≥75 ≥75 达到混凝土标准强度的百分率(%) ≥50 （2）拆模注意事项

（1）楼板模板拆除时，先松平板管扣件，使其向下移动，达到模板与楼板分离。

（2）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。模板要

逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即时清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。

（3）支架拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面的设施等各类障碍物,进行安全技术交底后才准工作。

（4）拆除脚手架时，由上向下逐步拆除。先将顶托松开，将模板挪出脚手架，人工将模板倒运至施工范围外。依次拆除方木、顶托、横杆和立杆。各种材料要人工向下传递，轻放于地面，不得扔抛杆件。

（5）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。

（6）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

（7）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。 （8）每天拆架下班时，不应留下未拆完而留有隐患部位。

三、混凝土质量控制

（一）现浇结构质量验收标准

按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）的要求，本工程混凝土现浇结构质量要求如下表所示：

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

项 目 基础 轴线位置 基础 墙、柱、梁 剪力墙 层高 ≤5m ＞5m 全高（H） 标高 层高 全高 截面尺寸 电梯井 井筒长、宽对定位中心线 井筒全高（H）垂直度 表面平整度 预埋设施 中心线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 允许偏差(mm) 15 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 ±30 +8，-5 +25，0 H/1000且≤30 8 10 5 5 15 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 钢尺检查 检验方法 垂直度 预埋洞中心线位置

（二）混凝土施工过程质量控制 （1）垫层混凝土施工

基槽验收合格后，钉控制桩（8m×8m）控制桩用直径12的钢筋制作。用汽车泵进行混凝土的浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器，混凝土振捣密实后以控制桩上的标高和水平标高小线为准检查平整度，高的铲平，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用覆盖塑料薄膜或洒水方式。

（2）筏板基础混凝土施工 （1）筏板振捣要点

砼浇捣时每皮下料高度要控制严格，做到边下料边振捣，每台泵的砼浇筑面采

用3台Ф50的插入式振动棒同时进行砼振捣。振动棒采用行列式或梅花式进行振捣。振动棒的插点间距一般为振动棒作用影响半径的倍（约40cm），插点应均匀，振捣要有秩序，并做到“快插慢拔”，直至砼中无气泡排出才将振动棒慢慢拔出。砼斜坡振捣时，应从砼坡脚底部自下而上进行，而不是从上向下振捣。振捣时从斜坡流淌下的砼，均要重新进行振捣，不得遗漏，并在其初凝前浇筑其上部砼。在浇筑基础筏板底部砼时，操作人员应将振动棒下到基坑底部进行振捣，在振捣上一层砼时，应插入下一层砼5cm左右，以消除两层间的接缝，并且振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。在同一后浇带内均应连续浇筑一次成型，不留置施工缝，以达到自防水抗渗要求

（2）防止砼漏振的方法

A、在作业组分界处都应超界50㎝振捣，防止作业处出现漏振。

B、当前后作业班组交替时，的振捣手要向的振捣手交代清楚已振捣部位，防止之间漏振。

C、振捣棒不应在同一部位过振而造成石子下沉、水泥浆上浮。

D、地下室外墙导墙砼的浇筑与振捣：因导墙模板是吊模，浇筑不当易产生烂根现象，从而造成渗水。因此采取以下预防措施：派细心的振捣手专门浇筑导墙砼。掌握好导墙砼浇筑时间，待底板砼浇筑到导墙模下口后，稍待砼初凝后，再浇砼导墙，导墙下部两侧因振捣流出的水泥砂浆不要急于刮掉，应待导墙砼初凝后再将其刮除抹平。

（3）筏板抹面压光

砼表面要做到以下“三压三平”。控制好标高，表面收头要平整。 ① 基础砼浇筑到面层标高时，用长刮尺按标高控制点将表面刮平。

② 待砼初步凝结后，用平板震动器振动一遍，将石子振下去。将上表面浮浆振出，然后用刮尺刮平。

③ 表面若有泌水应予以清除，可用软水管将泌水排到集水井，然后用水泵抽出。 ④ 待砼脚踩不沉陷，但留有痕迹时，采用磨光机反复多次打磨平整。 ⑤ 气温过低时，砼浇捣完成后及时覆盖塑料薄膜，以免冻害。 （3）地下室外墙混凝土浇筑

（1）墙浇筑混凝土前，应先浇水湿润模板，在底部均匀浇筑5～6cm厚与墙体混凝

土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不得用料斗一点直接灌入模内。 （2）浇筑墙体混凝土应分层振捣连续进行，回转浇时间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

（3）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面不再呈现上浮水泡为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

（4）墙、柱砼浇至顶板底近100处，应停歇1～，使其获得沉淀后再与梁板结合振捣。

（5）混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。平台板砼浇筑完成达到初终凝时，可用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。 （4）框架柱及剪力墙的混凝土浇筑

（1）混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不得大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除柱浇筑机器振捣外，柱下方要有人随时敲打模板，确保振捣均匀到位。

（2）加强对砼的振捣，提高砼的密实度和强度：柱子混凝土应一次性浇筑完毕（其间隙施工缝也可留在主梁底以下20～30cm,）墙柱部位砼浇筑砼时应在其砼浇筑至顶部1～2个小时后，待其内部砼自身沉陷，再用振动棒对墙柱砼普遍进行一次复振（二次振捣），这样能提高砼的密实度。

（3）合理掌握好砼的分层浇筑时间，掌握好柱(墙)的分层浇筑高度，并防止在砼浇筑中出现冷缝。浇筑完毕时，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 （5）梁、板混凝土浇筑

（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）与板连成整体高度且大于1m的梁，应先行浇筑。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料应慢些，梁底充分振实后再下第二层料，并用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振捣密实后再次下料，梁底及梁柱核心

区部位要注意振实，振捣时不应触动钢筋及预埋件。

（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）浇筑平台板砼时虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用先用长木抹子抹平,板面有预埋件及插筋处用木抹子槎找平。浇筑板砼时不得用振捣棒铺摊混凝土,最后一遍用磨光机抹光时应在混凝土浇筑后视汽温情况3～4小时内用打磨平整。

（5）严格控制砼塌落度，砼表面如有泌水，必须将泌水清除。局部有泌水时可用铁锹将水铲到泥桶中提走，厨房、卫生间等标高较低处的泌水可用泥桶提走，然后用麻袋吸干。

（6）应注意的是，本工程楼板配筋较细，极易被踏乱或负筋下弯，故在浇筑时可搭设通道。通道马凳可用φ20钢筋制作高度可为200～300mm，并用脚手板或钢管及竹片铺设。

（7）为避免面层二次找平，应在浇完时，按标高控制点，拉通线，用长刮杠搓抹找平。

（8）梁板砼浇筑过程中，垫块有移位和破损，应及时补上，确保梁板砼保护层。 （6）楼梯混凝土浇筑

（1）本工程楼梯混凝土浇筑与同层结构同时浇筑。

（2）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

（3）楼梯间收光控制时间同楼板，收光后踏步标高应与模板面平，并用木蟹拉出与楼梯踏步平行的细纹理状。 （7）高跨大梁的浇筑方法

本工程一般框架梁截面尺寸均不大，大底盘处相对较大的梁可参照以下高跨大梁的做法施工。

（1）由于大梁钢筋很密，常规浇筑法难以浇筑，应改为粒径15~25mm细石混凝土，为减少大梁可能产生的裂缝必须业主洽商应在混凝土配比时掺入抗拉纤维（掺量为

1kg/m3）。

（2）浇筑时梁柱核心区钢筋更密集，必须准备小径振动棒，应注意分层捣实，也要避免过振、漏振。当小径振动棒也无法振动时，应安排经验丰富的技工用钢钎插捣密实，振捣时质量员和施工员应跟随旁站，确保万无一失。

（3）浇筑时还应确保浇筑时安全，为确保模板支架施工过程中均衡受载，采用由端柱开始向跨中部推进的浇筑方式。 （4）在浇捣砼时，严禁集中堆载。

（5）在浇捣砼过程中，安排专人专职看管模板支撑并进行监测，如发现异常如下沉、松动和变形情况，应立即进行应急措施，以免发生有关事故。 （8）后浇带混凝土浇筑

（1）对于锈蚀的钢筋在支模前必须进行除绣处理，除绣时使用钢丝刷、砂纸将铁锈打磨掉。同时对钢筋进行调整，重新补齐保护层垫块，保证钢筋间距及位置正确。

（2）将模板内浮浆、铁锈清理干净，特别是施工缝处要认真清理防止出现夹渣现象。在施工缝一侧塞好海绵条防止漏浆。对于原有后浇带模板支撑要视情况进行加固处理，确保接槎的平整度。

（3）浇灌后浇带混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净并凿毛，弹线后用切割机沿线将施工缝切进1cm深，剃凿平整提前24小时将原结构混凝土面浇水湿润，再铺30～50mm厚的与所浇砼成分相同的水泥砂浆并及时浇灌混凝土。 （4）在砼浇筑前用水进行润湿，保证新老砼结合良好，浇筑时一定要注意施工缝处的振捣必须密实，但也不可过振，影响该处的砼强度，振捣时宜向施工缝处逐渐推进，距老砼边80～100mm。在用大杠刮平时让施工缝处新浇砼面高于已浇砼2mm，以便在搓毛后能保证两侧砼面没有高差，搓毛时施工缝处应加强，保证两者结合良好。

（9）大面积、大体积混凝土浇筑

本工程大底盘处平面尺寸较大，为防止冷缝出现，采用推移式连续浇筑施工方式。

推移式连续浇筑施工示意图

混凝土运输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从运输到输送入模的延续时间不宜超过下表规定，掺外早强型减水剂、早强剂的混凝土，以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过实验室确定允许时间。 混凝土运输至输送入模的延续时间（min） 条件 不掺外加剂 掺外加剂

泵送前应先用适量的与混凝土成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；泵送间歇时间超过45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 （10）施工缝留置及处理 1、基础施工缝的留置

筏板基础水平施工缝留置在基础顶50cm以上。 2、柱水平施工缝的留置

本工程框架柱与梁、板同时浇筑，先浇筑柱，后浇筑梁、板，将施工缝留置在上层柱底。

3、梁、板施工缝的留置

框架梁、板浇筑时，应顺着横梁方向浇筑，施工缝应尽量留置梁、板跨中1/3处，梁内用钢板网卡槎，板用定型木模卡槎。 4、施工缝处后续施工前的处理

已经硬化的混凝土表面，必须清除水泥浮浆和松动石子及软弱混凝土层，剔

气 温 25℃ 90 150 >25℃ 60 120 凿至密实处，清除灰渣，并应加以充分湿润和冲洗干净，且不得有积水，使新旧混凝土紧密结合。 （11）混凝土的养护

按规范砼浇12小时内必须及时覆盖养护，本工程砼养护主要方法为: 1、对于框架柱在模板拆除后及时用塑料薄膜全封闭包裹,边喷水边包裹封闭。 2、对于平台梁板混凝土的养护在砼终凝后，采用湿麻袋全面（包括楼梯踏步段）覆盖,并由砼工班组派专人洒水湿润养护。洒水前，楼梯踏步段、预留洞、电梯井等临边用水泥砂浆做2㎝的返口，防止养护水漏至下层。楼层砼持续养护时间不得少于2周。

3、混凝土的养护期一般不少于7昼夜。新浇筑完的楼层砼，在未达到时，不应上料及操作施工。

（三）混凝土施工质量保障措施 （1）技术措施

1、混凝土裂缝防控措施

1）精选材料，合理调整混凝土配合比，减少混凝土的收缩。

2）加强混凝土的养护，不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。

2、混凝土泌水和浮浆的处理措施

混凝土浇筑之后到初凝期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合料的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度底于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”。混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力，影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。 （2）雨季施工措施

工程所在地区气候潮湿多雨，拟采取以下措施确保工期目标不受雨季影响。 工地生产调度加强对气象、气候信息的收集，提出现场措施和准备，减少因雨停工损失，雨后及时恢复施工。

疏通既有排水系统，保证排水畅通。

备齐备足防雨物资、排水设备，减少损失，提前储备施工材料，保证汛期

施工连续性。做好施工现场排水，防止生产材料、设备和临时设施被淹。

大雨天气不能进行浇筑，应尽量在晴天和阴天进行浇筑，须避开雨天施工。 浇筑过程遇到小雨，必须做好操作面的安全防护工作，力保安全施工，混凝土施工时，必须随时准备遮盖挡雨，积水要及时排出，浇筑完毕后，用塑料薄膜对表面进行防护。 （3）应急措施

1、混凝土突然无法供应

当混凝土浇筑过程中，混凝土突然中断供应，应与备用混凝土供应单位联系，立即启用备用单位给予供应，以保证混凝土施工的连续性。

当混凝土供应无法保证连续性，且备用单位也无法供应时，现场已浇筑部位留垂直施工缝后停止施工，供应恢复后，对施工缝表面进行剔毛（必须露出坚硬石子），清理干净渣土后继续混凝土浇筑。

2、停电应急措施

为防止现场浇筑混凝土过程供电突然中断情况，现场备用一台移动式发电机，功率应满足混凝土设备需要，保证混凝土能浇筑完成，或阶段性施工完成。 （4）成品保护措施

本工程结构混凝土的成品保护，保证竣工后整个混凝土工程的观感效果。采取以下措施对成品混凝土进行保护：

1、施工过程中，严禁踩踏楼板钢筋，严禁泵管等撞击模板，应派专人进行看护。

2、机电安装开关槽或在墙面固定设备时，应事先预留好位置，避免在墙上直接开洞。

3、模板采用硬拼缝，部分拼缝不严的用海棉条塞严，板面再用胶带封严，防止浇筑时漏浆。

4、当浇筑上层混凝土时，在下层柱周边设置一道隔离措施，防止污染。 5、浇筑混凝土时设专人看管下层混凝土结构，随时擦除上层浇筑时流下的漏浆。

6、模板拆除时动作要轻，防止磕碰混凝土，尤其注意阴阳角部位。 7、混凝土柱拆模后阳角用废旧模板围护，防止被污染、磕碰。

8、现浇混凝土楼梯，混凝土成型后予以临时封闭，待混凝土强度达到并在踏步阳角用旧模板作阳角保护后，方可上人。

9、设备机具等重物上楼层时避免碰伤墙角及楼梯踏步。

10、混凝土楼面施工后，待混凝土初凝后，控制混凝土表面人员，防止外界对混凝土表面的损伤。任何人不能在混凝土或铺有塑料薄膜的混凝土表面上撞击、拖拉物体，更不能在楼地面进行任何对楼地面有污染的工作。

11、混凝土在终凝前不得在其表面堆放任何材料，严禁施工人员随便行走。 12、在混凝土达到规定上人强度但未终凝前的上人部分应铺设脚手板，减小压强。

13、在施工过程中，严禁在建筑物的任何部位集中堆放钢筋、模板等重物。堆放物资的部位下方必须铺设废旧模板，减小压强，防止混凝土出现裂缝。

14、搭设脚手架时，必须在脚手架立杆下部设置具有一定面积的垫木，以减小压强，防治破坏混凝土成品。