PET热灌装生产和品控指导

热灌装线生产和品控要求

适用于PET饮料产品之制造 - 含乳饮料 - 果汁饮料 - 茶饮料

福建达利食品集团有限公司技术开发部

2007-02-26

热灌装线生产和品控要求

内容提要

1 原料质量控制 2 热灌装系统关键控制点 3 成品标准 4 饮料配制 5 生产步骤 6 品质控制要求 7 清洗消毒程序 8 清洗消毒效果之评估 9 热灌装生产线过程能力之评估 10 热灌装产品品质常见问题

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1 ．原料质量控制

1.1 RO水

用于配制产品的水，必须符合公司的要求。但由于不同种类的产品可能需要特定的水质要求，饮料厂必须符合公司饮料技术开发部所发出的规程内所列明之要求。 1.2 糖

质量必须符合公司所订的标准。 1.3其它原料质量必须符合公司标准。

2 ．热灌注系统关键控制点

热灌注系统关键控制点

1:确保冲洗瓶子的水含氯量为5-10ppm，保证冲洗瓶子水压保证在20Kg/cm。不能把掉在地上的瓶子放回生产线上。

2:确保UHT杀菌温度和保持时间符合工艺要求。

3:确保压缩空气的过滤器有效孔径为0.5微米。开始灌注后要测量灌注后瓶内中心饮料温度以确保其稳定性。灌装机停止工作后， 在重新开始灌注前要检查灌注后瓶内中心饮料温度。保证冲洗瓶口的热水温度在80-85C 之间。进行扭力以保证密封状况良好。确保净含量符合要求。 4:确保盖杀菌的水含氯量为5-10ppm，符合要求。 5:在开始灌注前，保证冷瓶机第一节水浴温度符合要求。

6:确认冷瓶机干净清洁且喷嘴未被堵塞。在需要时应进行彻底的清洗。确保冷却水含氯量为3-5ppm。 7:确保目测检验员挑出净含量不足和液位低的产品。 8：品尝口味符合样品要求。 热灌注成功关键 A. 设备/操作 1. 保持温度 • UHT灭菌 • 灌装温度

• 盖子的灭菌 :盖内温度 2. 无渗漏 • 密封性能 • 旋盖机的调整

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• 检查渗漏 • 排除缺陷

３．应正好在旋盖之前对瓶口进行冲洗 ４．灌装/旋盖环境

• 控制能在饮料中生长的耐热性微生物 • 卫生设施 • 环境 ５．饮料质量

• 饮料的质量与饮料灭菌温度和饮料温度保持时间 • 定期进行卫生检验 • 有处理紧急事件的方法 6. 盖子的杀菌

• 消毒液的浓度和接触时间 • 倒瓶饮料温度和时间

• 热水冲淋 ：* ℃及* ℃ 各* 分钟 7. 冷却水的质量 • 水的供应 • 残余的氯 B. 包装 1 ．瓶子的质量 • 瓶口的热承受力 • 瓶口尺寸的精确性 2 ．盖子的质量 • 盖子的热承受力 • 盖子尺寸的精确性 • 密封性能

• 盖结构能够适合简单的用巴氏法灭菌时热量的传送 • 开盖进气时有关防盗环的特征 C. 质量管理 1. 耐热性微生物

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• 微生物检查 • 环境

• 适当的卫生设施 • 包装材料 2. 检查/测试 • 检查所有产品

• 检查饮料中的水和渗漏情况 • 识别不正常情况 ：产品发放系统 • 外观 • 微生物 • 密封性能 • 制程情况 • 客户投诉

3. 成品标准

测试项目 标准 a. 外观和口味 正常（与确认样板相符） b. 净容量 平均容量： ≥ 标示容量 c. 扭力 胶盖：12 – 18 英寸磅 d. 真空度 > 12 Hg/mm (20C) **饮料厂必须根据过程能力分 析结果来决定有效控制范围。 e. 微生物 总菌数 : <1/10 ml 酵母菌与霉菌: <1/10 ml **测试耐热霉菌的样品须培养 14 天 耐热霉菌 : <1/整瓶 f. 包装物料 所有包装物料，包括瓶、盖 和标签必须符合公司要求。 g. 产品留样 按公司留样制度。 o4. 饮料配制

4.1 饮料配制步骤

- 参看公司饮料技术开发部所发出的操作规程。

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4.2 饮料配制设备

参看各厂设备情况。 4.3 饮料配制注意事项

(1) 最后糖浆罐/配料罐

- 每天使用前，用85C热水冲洗15 分钟后，用RO水冷却。

- 当重新再配制饮料时，用RO水 (若微生物测试不正常时，需要用85C 热水) 彻底冲洗罐和管道之残余糖浆/饮料后方可进行配制工作。 (2) 已配制饮料的贮存

- 若饮料温度 ≤25C ，饮料必须于6 小时内用完。 - 若饮料温度 >25C ，饮料必须于4 小时内用完。 - 记录饮料配制完成及用完的时间。 (3) 在线滤网的冲洗

- 在重新再配制饮料时，必须取出在线滤网检查并冲洗。

(4) 每天最后的 一罐 饮料和饮料贮存大于5 小时，须进行霉菌及耐热霉菌测试。

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5. 生产步骤

5. 生产步骤

5.1 在配制饮料和进行灌注之前必须确认下列工作已正确执行，否则不应进行产品灌注。 (a) 确认配料罐、管路、UHT杀菌机和灌装机等设备已做了清洗消毒。

(b) 确认灌装间的输送带、灌装机星轮、旋盖贮存槽、盖斗、旋盖机和消毒瓶盖输送带之前已进行清洗

消毒。

(c) 确认PET 产品冷瓶机各段之水温度已达要求、以及喷嘴是否堵塞。特别是第一段之水温。利用移动

式温度测试仪来确认。

(d) 确认冷却水含氯量在3-5ppm 范围内。 (e) 旋盖机之盖斗已覆盖好防止空气中杂物掉入。 (f) 确认管路残余氯水已完全冲净。 (g) 确认冲瓶水含氯量符合要求。

(h) 确认冲瓶口热水温度(80-85 ℃)及水量已达要求。

(i) 灌装间的进出门严禁常开，必须保持灌装间地面的清洁，从外进入净室必须戴工作帽等防护手续。 (j) 空瓶输送带，洗瓶机及洗瓶机周围的罩盖严禁随意打开。确保瓶子不受污染。

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(k) 确保灌装间的压缩空气的过滤网有o.5um和定期检查。 5.2 开始灌注

(a) 用85C 以上热水循环消毒。由UHT杀菌机后之管路以及灌装机和灌装阀保持最少30 分钟。 (b) 接着用已消毒好之饮料把管道和灌装机内之残余热水经灌装阀排掉。 (c) 饮料消毒温度及时间，参照操作规程。

(d) 确认第一圈产品之刚灌注入包装后之饮料温度必须符合要求。灌注后PET瓶的产品中心温度应大于

86℃ (若瓶子不变形，温度高出86 ℃是可以的) 。旋盖之后，倒瓶，使用饮料的高温来消毒瓶盖，接触时间（大于30s）和温度须符合操作规程所列要求。

(e) 确认盖杀菌的氯含量符合要求。确保盖杀菌机输送带有足够斜度及风吹使瓶盖内的水份空气泡完全

驱走。

(f) 若饮料温度不符合要求，便需立即停止灌注。同时，

（1 ）回流至UHT杀菌机，但循环时间不应超过3个循环，否则便应把系统内饮料全部排掉，用RO水代

替来维持系统不受污染。 （2 ）灌装机内残余饮料必须排掉。 （3 ）已灌注的产品须隔离倒掉。

(g) 当生产途中灌装机因某种原因而停顿超过容许之停顿时间，灌装机操作是必须进行下列步骤：

- 确认灌注机包装之饮料温度仍符合要求。

- 若符合便可恢复生产，若否，便需将灌装机内饮料排掉，引入新的饮料后，重复确认饮料在包装内温度。

- 记录停机时间和确认饮料之温度作追踪用。

(h) 当生产途中，旋盖机后至倒瓶杀菌机入口之输送带停顿时，品管人员须确定能容许之停顿时间，当

超过此时间，便必须把停留在该段输送带上之产品取出并倒掉。

(i) 操作人员必须定时纪录杀菌温度、时间、产品的温度、消毒盖子饮料温度、冷瓶机各段水温、离开

冷瓶机产品的温度、以及每次停机重开的原因和温度确认。

(j) 若发现产品从输送带上掉落在地上时，绝对不可把它们拣起放回输送带上作为正常产品。

必须将之收集然后交品管人员处理，以减少产品变坏投诉机会。同样，掉落在地上之空瓶亦不能放回线上重用。

(k) 成品目视检查人员必须把低液位以及旋盖和包装外观有缺陷的产品取出。

(l) 生产期间，灌装间的进出门严禁常开，并经常保持灌装机星轮，旋盖机星轮和地面清洁，无残余饮

料存在。

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(m) 若生产停顿超过30 分钟,空气输送带的吹风机需要关闭以防止空气污染瓶子。 5.3 生产完成后之工作

(a) 根据清洗消毒要求对灌装机等生产设备做CIP 。在做CIP 时，必须确认温度、酸、碱的浓度符合公

司的要求。

(b) 适当保管用剩的包装物。

(c) 瓶盖机内的剩余瓶盖放于塑料袋中并放入纸箱，然后保存于仓库内。

(d) 剩下的PET 瓶一定数量为单位，用塑料袋包裹后保存于仓库内，确保不受潮及污染。瓶子受潮将影

响耐热性能。

(e) 用脱脂棉浸蘸75%酒精擦拭旋盖头。 (f) 取出所有过滤网进行检查和清洗。

(g) 使用有杀菌效果的泡沫清洁剂，清洁灌装间内设备外表，包括：

- 输送带

-灌装机星轮、灌装机外表和低部 - 旋盖机星轮。

(h) 用500 ppm 氯水消毒地面和排水沟。

6. 品质控制要求

6.1 水质(RO水及冲瓶水、冷瓶机水)

测试项目 频率 方法 外观 开机/每4 小时 目测 口味和气味 开机/每4 小时 味觉和嗅觉 余氯 开机/每4 小时 DPD 法 铁(茶饮料) 开机/每4 小时 Hach 法 微生物 每周 膜过滤法 6.2糖浆

测试项目 频率 方法 外观 开机前/每天 目测 口味和气味 开机前/每天 味觉和嗅觉 微生物(总菌、酵母菌、霉菌) 1 罐/每天 膜过滤法 第 ８ 页 共 16 页

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6.3 调配罐内的饮料

测试项目 频率 方法 外观和颜色 每罐 目测 饮料温度 每罐 温度计* 口味和气味 每罐 味觉和嗅觉 糖度/可溶性固形物 每罐 折光仪 pH值 每罐 pH 计 总酸（乳饮料） 每罐 滴定法 微生物 最后1 罐/每天 膜过滤法 总菌数 : 供参考用 酵母菌和霉菌: 供参考用 耐热霉菌 : <1/10 ml *若温度≤25C，饮料应于6 小时内用完，若温度>25C，饮料必须于4 小时内用完。记录饮料配制完成及用完的时间。

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6.4 PET 冷瓶机

热灌注后产品进入冷瓶机时, 冷瓶机的第一段喷水温度及时间必须符合条件: 6.5 制造过程

测试项目 频率 方法 记录饮料杀菌温度及保持时间 开机/每小时 记录UHT杀菌机之热水或蒸汽压力 开机/每小时 记录灌装机内饮料之温度 开机/每小时 记录灌注后包装内饮料之温度 开机/每小时 记录倒瓶链出口之饮料温度 开机/每小时 及保持时间 记录冷瓶机各槽水温及含氯量 开机/每小时 确认冷瓶机内喷头运作正常 开机/每4 小时 移动式温度测试仪 记录冷瓶机出口产品温度 开机/每4 小时 6.6 成品

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测试项目 频率 方法 日期编码 每小时 目测 外观 每小时 目测 净含量 每小时 称重法 颜色 每小时 目测 口味和气味 每小时 味觉和嗅觉 糖度/可溶性固形物 每小时 折光仪 总酸（乳饮料） 每小时 滴定法 pH 每小时 pH 计 扭力 开机/每1 小时 *测试前先冷却瓶子 真空度 开机/每1 小时 微生物测试 总菌／酵母菌和霉菌 开机3 瓶/停机3 瓶/每小时1 瓶 膜过滤法/倒平板法 (样品总数量不少于12 瓶)

6.7 包装材料

测试项目 频率 方法 确认瓶子规格 每次 冲洗前空瓶酵母菌和霉菌含量 3 瓶/每天（可减少） 膜过滤法 *要求酵母菌和霉菌 : < 20 / 瓶 (暂定) 冲洗前盖子酵母菌和霉菌含量 不少于 3 盖/每天 膜过滤法/揩擦测试 *要求酵母菌和霉菌 : < 20 / 盖(暂定)

7. 清洗消毒程序

7.1新生产线

7.1.1新安装的生产线头一次清洗：用15％硝酸稳定循环20分钟；或5％的硝酸稳定循环90分钟。 并检查更换由此而损坏的密封圈。以保证所有产品经过的管道、设备没有焊渣等杂质。 7.1.2以后每6个月进行一次上述清洗。

7.2生产前的准备： 7.2.1、生产车间的环境

(a) 整个车间的地板均用250mg环凯牌消毒剂1号冲洗或拖擦；

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(b) 灌装间和缓冲间开紫外线消毒30min；开空气净化系统30min后操作人员方可进入； 7.2.2、工作人员

(a)工作人员进入一道更衣室更换工作服、工作帽（把头发包住）、水靴、并戴上口罩； (b)洗手消毒：

清水冲－洗液洗－清水洗－使用消毒剂浸泡1min－清水洗－烘干 (c) 过踏脚池，踏脚池的消毒剂使用浓度250mg环凯牌消毒剂1号。 (d) 进入生产车间

(e) 灌装间的操作人员，进入二道更衣室更换工作服和水靴，过风淋室进入灌装间开始工作； 7.2.3、设备和管道的清洗消毒

(a) 双联、布袋过滤器和硅藻土过滤器拆下用清水冲洗干净，再用250mg/l环凯牌消毒液1号浸泡15min，冲洗干净再安装好。

(b) 制备82℃～85℃的热水，启动各工艺设备，使其按照生产工艺流程运行至灌装机，通过运转的泵、阀门，对物料管道和回流管道进行彻底的清洗15min；

(c) 对UHT以后的管道和设备，例如回收罐、灌装机及灌装头在正式灌装之前必须用85C的沸水循环清洗30分钟以上。特别要注意在清洗灌装头时要用空瓶顶开灌装头。这样才能彻底清洗干净同时作好相关记录。

(d) 在清洗时，注意对一些暂不使用的设备及管道中的阀门和死角也要特意打开转动，做到充分冲洗杀菌。长期不用的管线、阀门、死角应洗刷干净后与正常生产工艺用管线断开、隔离。

(e) 生产所用的加料勺、加料缸、天平等均应清水擦洗干净，必要时使用适当的消毒剂消毒； (f) 瓶盖和空瓶应用消毒剂进行冲洗消毒，再用无菌水冲洗干净准备灌装。

(g) 班前的设备清洗和消毒需要经过品管确认后，并在《热灌装机操作记录》上签字后才能开始灌装

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(h) 最后糖浆罐/配料罐: 用 85C 热水冲洗15 分钟后，用RO水冷却。 (i) 洗瓶机: 确认喷嘴是否堵塞。

(j) 旋盖机: 酒精消毒旋盖头、下盖滑槽。

(k) 冷瓶机: 确认冷却水之含氯量和外观,若发现明显悬浮物，需更换冷瓶机之水后再生产。 (m) 盖斗和盖槽:用湿布清洁，并用75%酒精消毒。 7.2.4、原料：

(a) 用于调配和混合，进入到产品里的用水应采用RO水或去离子水，并做微生物状况分析，符合标准方可使用；

(b) 生产用的原料稳定剂、白砂糖、全脂奶粉、浓缩果汁、速溶茶粉、茶浓缩液、香精香料等产品需做微生物状况分析，符合要求后方可使用，带入生产车间前应用清水将外包装表面擦洗干净；

7.3生产中

7.3.1、生产过程中应保持地面干净；要对现场的所有废弃物如硅藻土、掉在地上的原料等要扫入车间专用的黑色的废弃物收集桶

7.3.2、操作人员每次完成不卫生的动作或工作后，应使用75％酒精对双手进行消毒；

7.3.3、中途停机时间超过1小时（含1小时）以上时，先尽可能地回收回收罐内的物料到调配罐，之后从UHT机加入清水，对UHT以后的泵、管道、回收罐、灌装机的灌装头用清水冲洗干净残余液，再对UHT以后的泵、管道、回收罐、灌装机的灌装头用100C的沸水循环清洗30分钟以上。同时作好记录。

7.3.4、中途停机时间超过1小时（含1小时）以上时，绝对不允许不经过任何处理即直接开始灌装!经过必要的清洗消毒后再开始生产。

在中途停机时间超过1小时（含1小时）以上再灌装时，前2板于“待评区”单独存放，10天以后方能开始翻箱发货。 7.3.5产品转换时程序:

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(a)如是同类产品转变时，进行下列3 步热碱清洗消毒程序

a. 用RO水将系统内之残余饮料彻底冲掉。

b. 用1.5 - 2.0% 浓度的苛性碱，温度为80-85C，循环20-30 分钟的定位清洗。 c. 用>85C热RO水冲净残余碱液和消毒。

(b)如是不同类产品转变时，进行一次全程CIP洗消毒程序

a. 用RO水将系统内之残余饮料彻底冲掉。

b. 用1.5 - 2.0%浓度的苛性碱，温度为80-85C，循环20-30 分钟的清洗。 c. RO水冲净残余碱液。

d. 用约1.0-1.5%浓度的酸，温度为80-85C，循环20 分钟的清洗。 e. RO水冲净残余酸液。 f. 用>85C热RO水消毒。

7.4生产后清洗消毒

7.4.1、罐体和设备的清洗消毒

(a) 所有过滤机、过滤器班后都要拆卸后再冲洗干净，滤芯、滤布要凉干或泡入250mg/l环凯牌消毒剂1号消毒水中再使用。使用前必须用清水冲洗干净残留的消毒水后再安装好。

(b) 用过滤水冲洗各工艺管道、设备、容器的外表面。 (c) 设备、管道的内部按下列“五步法”进行清洗、消毒：

a. 用RO水将系统内之残余饮料彻底冲掉。

b. 用1.5 - 2.0%浓度的苛性碱，温度为80-85C，循环20-30 分钟的清洗。 c. RO水冲净残余碱液。

d. 用约1.0-1.5%浓度的酸，温度为80-85C，循环20 分钟的清洗。 e. RO水冲净残余酸液。

f. 用>85C热RO水消毒。

(d) 在调配缸内配制1500mg/l的环凯牌消毒液2号，然后按照碱洗的方法浸渍各工艺 设备及管道、阀门。为了使设备各个部位都能有消毒液残留，带搅拌的缸体加盖后启动 数分钟，其它设备、容器用喷雾器把消毒水洒到浸不到的部位。

(e) 对于缸体内、外酸、碱冲洗不到设备应指派专人进行处理。 （f）要求每7天对酸罐、碱罐排污。

（g）每次清洗消毒后，酸碱罐的溶液必须保持清洗前的量。如不足必须补足，然后检测浓度。 7.4.2生产车间的环境

(a)整个车间的地板使用清水清洗后，再用250mg/l环凯牌消毒剂1号喷洒。 (b)灌装间和缓冲间开紫外线消毒，操作人员离开现场，消毒30min后关闭。 7.4.3、人员

(a) 进行以上操作时必须是经过培训的指定人员，因使用的酸、碱等化学药品及开水溅落人体后（特别是眼睛）易形成伤害，故在配制及清洗操作中要带防护手套，防护眼罩，着防护保护衣，操作时要小心谨慎，防止热酸、热碱及开水溅落人体及眼睛造成不安全事故。万一溅落人体或眼睛后，立即用大量清水

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冲洗，必要时及时找医生救治。

(b) 人进入缸内清洁时，应一人清洁，一人保护，防止不安全事故发生，带有搅拌的缸体须通知电工拨掉电源保险，才可进缸清洗。 7.5 其他生产设备

(1) PET 瓶的气动输送带 频率 a. 检查和清洁压缩空气的过滤网。有需要时，必须更换。 每月 b. 用酒精消毒输送带与瓶颈接触之轨道。 每周 (2) 洗瓶机 a. 确认喷嘴是否堵塞。 每小时 b. 记录洗瓶水压力。 每小时 c. 记录洗瓶水含氯量。 每小时 d. 生产结束后，用有杀菌效力的清洁剂清洁洗瓶机 每天 (3) 旋盖机 a. 酒精消毒旋盖头、下盖滑槽。 生产结束及转变产品时 b. 用有杀菌效力的清洁剂清洗旋盖机之星轮及导轨。 生产结束及转变产品时 c.下盖出口必须用水冲洗和酒精消毒一次 生产中每两小时 (4) 输送带、灌装机星轮、灌装阀及灌装机外表及操作平台 a. 用50ppm氯水消毒或有杀菌效力的清洁剂进行清洗消毒 生产结束及生产时每4H (5) PET 瓶盖消毒 a. 用有杀菌效力的清洁剂清洗传送带。 生产结束 b. 若传送带与瓶子接触的部分能分拆，便需拆下人工清洗。 每天部分，每月全部。 (6) 冷瓶机 a. 确认冷却水之含氯量和外观。 开机/每小时 若发现明显悬浮物，便需于当天生产结束后更换冷瓶机之水。 ob. 更换冷瓶机水并用85C热水循环15分钟或用50ppm氯水消毒。 每周 (7) 灌装间地面 a. 用50ppm氯水或认可的消毒剂消毒地板。 生产结束 b. 用RO水冲净残余饮料。 生产进行期间每4小时 c. 排水沟用200ppm 的氯水消毒。 每周

8. 清洗消毒效果之评估

测试项目 频率 方法 灌装阀 每周1 次/在做完CIP 后 涂抹测试 输送带（接近灌装机） 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 冷瓶机内部输送带及水 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 盖贮存槽 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 盖斗 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 第 １３ 页 共 16 页

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盖滑槽 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 倒瓶之输送带 每周1 次/在做完COP 后 涂抹测试 排水沟 每周1 次/在做完COP 后 异味 空气落菌 每天在开机前进行及4 小时后 平板法 冲洗水(总菌/酵母菌和霉菌) 每周 膜过滤法 *要求: < 1 / 10ml 冲洗后空瓶/ 盖 3 空瓶/ 盖/ 每天 膜过滤法 *要求酵母菌和霉菌 : 平均 < 2 / 瓶/ 盖 个别许可 < 5 / 瓶/ 盖 注：上述测试结果，除冲洗后空瓶/盖之外，用作反映清洗消毒工作是否完善。微生物数量标 准，将以生产线在最初几批生产的检测结果作为参考指标。

9 . 热充填生产线过程能力之评估

－产品无污染霉菌的确认

产品 频率 样品数量 测试方法 外观澄清的产品 每天 每天 开机3 瓶/停机3 瓶/每小时1 瓶 样品培养14 天后 o o o (总数量不少于12 瓶) (30C ± 5C ，目标28-30C) 进行目视检查，确认无霉菌污 染的产品和液位不正常产品。 外观混浊的产品 每天 每天 开机3 瓶/停机3 瓶/每小时1 瓶 样品培养14 天后 o o o (总数量不少于12 瓶) (30C ± 5C ，目标28-30C)， 进行过滤法／整瓶，确认无霉菌 污染的产品和液位不正常产品。 外观澄清的产品 每季度 取10,000 瓶产品 样品培养14 天后 o o o (30C ± 5C ，目标28-30C)， 进行目视检查，确认无霉菌污 染的产品和液位不正常产品。 外观混浊的产品 每季度 取10,000 瓶产品 样品培养14 天后 o o o (30C ± 5C目标28-30C)， 进行目视检查，确认无液位不 正常产品。另取100 瓶产品进 行过滤法／整瓶，确认无霉菌 污染的产品。 注：当生产厂累计一定的数据以后，証明过程能持续稳定地符合要求时，可适度放宽频率。

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10. 热灌装产品常见问题

热灌装产品常见问题

问题 原因 措施

异物 • 温度过高产生的结焦饮料 • 过滤，吸取，鼓泡，关闭灌装机，清洗

• 饮料产生的泡沫 • 脱气，灌注液体，加紧密封 异味 脏的瓶口 发霉 打开困难 手指割伤 焦色饮料 塑料气味 不同的盖 瓶变形/坏 原料用错 混浊 • 把握温度保持时间，冷却温度 • 封闭周围环境：地板，排水沟，房间 • 对原料进行挑选 ，用过滤器 • 对过滤器进行维修保养

• 检查并且记录

• 检查环境和原材料

• 保证提取过程正确（用茶叶生产的饮料） • 缩短循环，灌装操作时间

• 注意包装质量，盖子情况

• 对生产线的情况进行调整 • 调整冲洗水：位置，水压

• 改进封盖性能

• 升级卫生设施/清洁房间

• 改进旋盖以及旋盖的操作 • 对止旋刀调整，重置 • 缩短循环，灌装操作时间 • 核查原材料和包装 • 人员检测 • 调整机器 • 严格按操作 • 减低流速，留出时间

• 检查并记录 UHT结垢 • 检查并CIP

• 升级卫生设施/清洁房间

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• 由于饮料腐败产生的可见细菌群落• 昆虫• 橡胶，金属• 炭粒等• 不适当的灭菌法• 耐热，耐酸的细菌• 茶的氧化• 饮料加热时间过长• 渗漏• 灌装后溅出的饮料• 旋盖前冲洗不充分• 吸入冷却水• 环境• 封盖不适当• 止旋刀调整不适当• 饮料加热时间过长• 塑料原料• 不适当的清洁或盖处理设施• 空气输送带，星轮，套标机故障• 成份用错• 不适当的过滤操作• 不适当的灭菌法• • 环境 热灌装线生产和品控要求

瓶子倒塌 • 灌装后瓶上部留有太多空间，使瓶不 • 对瓶进行改进

够牢固

肿胀，腐败 • 由于封口不好造成二次污染，污染来 • 改进封口性能

自外部空气，冷却水

• 不适当的灭菌法 • 检查并且记录

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