内部过程审核检查表

记录编号：2010-01 审核日期： 2010年 11 月 12 日 项目 序号 101 102 103 FMEA及控制计划 104 105 106 107 108 109 110 小计 201 原材料验收与贮存 202 203 204 205 审核要素 现场表现 得分 10 8 6 4 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 98% 是否识别产品和过程的特殊特性？特殊特性的控制是否符合顾客有特殊特性清单 的要求？ 是否建立产品的过程流程图？流程图与实际的作业过程是否一流程图与现场一致 致？ 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？: 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已 落实？ PFMEA是否分析了过程流程图的全部作业步骤？ 分析了全部过程 PFMEA所确定的措施是否被列入控制计划或作业指导书中？ 已列入控制计划 控制计划是否得到实施？ 作业指导书是否发放到各工作岗位？ 综合评价控制计划的可行性与正确性。 综合评价PFMEA是否包含所有实际问题的分析和应对措施 8 生产用原材料辅料、外购外协件是如何验收的 发现不合格是如何处理的 原材物料的贮存管理是否做到先进先出 已得到实施 发放 基本可行 包含 符合率 8 原材料由生产质量部进行验收，主要10 查材质报告，看外观、软硬度等 退给供应商 10 产品有保质期，一般一批货用完再进10 下一批，不存在有过期产品 材料仓库的环境，如防水、防火，现场温、湿度能否满足贮存要材料仓库较简漏 求 库管员是否经过培训或具备相应技能 有多年的工作经验，具备能力 8 10 小计 301 型壳制作 302 303 304 305 小计 306 307 熔炼 308 309 310 小计 311 312 313 浇注 314 315 316 小计 抛 316 317 是否经过培训 修磨是否有作业文件 人员是否经过培训 是否清楚生产的要求 所用设备是否进行维护保养 5 材料领料时，材料的规格，检验状态是否得到确认 材料配比是否准确 是否有作业指导书或操作规程 压力表是否经过检定或校准，是否合格 不合格时如何处理 5 过程参数（配比、温度）设定是否清楚,出现问题如何解决 设备保养是否清楚 对产品的检验要求是否清楚,标识要求是否清楚 人员是否经过培训 合格与不合格零件是否隔离 5 符合率 96% 符合要求的材料才使用，如遇不合格10 通知生产质量部负责人 配比由工艺员设定，准确 有作业指导书 压力表由工艺员校准，但无记录 不合格时进行返工，直至准确为止 符合率 10 10 10 10 50 清楚，由工艺员设定，有问题及时通10 知生产质量部人员 清楚，但很少进行保养 10 清楚，主要是目测，标识写在设备的 背面，有生产班次和生产者编号 人员经过培训 不合格零件单独存放 人员经过培训 清楚切边的要求，无毛刺 设备进行日常保养 6 10 10 50 10 10 10 浇注后如何检验,标识是否进行 合格与不合格的产品是否分开存放 安全防护措施是否有效？ 5 目测检查，不做标识，合格的单独存 放，不合格的再行返工 本工序无不合格品 有防护服 符合率 人员经过培训 本工序有作业文件 6 6 10 92% 10 10 丸打磨 318 319 320 小计 321 322 323 324 325 使用的设备是否保养,是否清楚操作规程 是否清楚如何检验产品,是否记录和标识 合格与不合格产品是如何处置的 5 人员是否经过培训 喷漆设备是否进行保养,是否清楚操作规程 是否清楚油漆的配比 原材料是否合格,领料程序是否符合要求 喷漆环境要求是否符合 是否有作业指导书 如何检验喷漆质量 风干的时间和其他要求是否清楚 产品的搬运是否做到不磕碰,有会划伤 合格与不合格产品是如何处置的 10 人员是否经过培训 是否有作业文件 是否清楚如何检验产品 产品如何标识 自检用卡具是否经过校准 设备进行日常保养 清楚产品检验要求，不进行记录 不合格品直接进行返工 符合率 人员经过培训，有一定工作经验 10 10 92% 10 6 人员清楚操作规程，对设备进行保养10 和维护，设备完好 10 人员清楚油漆的配比 从库房领合格的油漆和材料，暂无领10 料单 基本符合要求,如遇雨天则无法生产, 现场粉尘稍大 10 有喷漆作业指导书 主要是目测检查,外观是否均匀,是否10 有气泡,是否有不平整 人员清楚风干的要求,冬夏时间不一10 样 工位器具基本符合要求,搬运时一般10 不会磕碰和划伤产品 不合格的隔离,通知车间主任 符合率 人员经过培训 有作业指导书 人员清楚产品检验要求 10 96% 10 10 10 6 刷漆 326 327 328 329 330 331 333 机加工 334 335 336 产品不做标识，由检验员检验后转序 自检的卡具定期进行检查，但无校准 6 6 记录 337 小计 401 成品检验 402 403 404 小计 501 502 503 包装 504 505 506 小计 601 602 成品贮存管理 603 604 605 小计 过程能701 人员是否经过培训 计量器具是否校准或检定？ 是否有检验标准或检验指导书 与特殊特性有关的测量系统是否按要求进行了测量系统分析 4 是否清楚包装要求 包装用设备是否完好 包装用的材料是否合格,存放是否符合要求 人员是否经过培训 包装箱的标识与产品型号规格是否一致 规格、数量是否符合规定要求,包装是否牢固 6 是否定期检查库存，帐、物、卡、是否一致 最终产品的贮存是否实现定置管理 产品是否按规定码放，搬运、运输，对质量有何影响 合格与不合格品如何存放 6 不合格品单独存放，交给操作人员进10 行返工处理 符合率 培训合格 定期校准 有检验标准 进行了MSA 符合率 清楚包装要求 包装用打包机完好 材料从库房领取,是合格产品 90% 10 10 10 10 100% 10 10 10 人员参加过培训,有一定的工作经验 10 清楚标识的要求,现场查看符合要求 10 清楚规格和数量等的要求,包装箱牢10 固 符合率 一般不做定期检查 100% 10 目前未要求此项,产品存放按场地空10 间自行安排 产品码放符合要求,不会产生影响 10 贮存环境，如防水、防火、温度、湿度、清洁度是否满足质量要环境目前较难做到,因为和喷漆房是10 求 一个场地 产品入库是否有检验人员签字，手续是否完备 5 与过程有关的质量目标是否达到？ 入库无签字手续,出库由专人点数 符合率 目标实现率100% 10 100% 10 力检查 702 703 704 705 小计 抽产品进行检测，查其合格率是否符合规定要求（如质量目标的要求）？ 合格率99% 查看现场的SPC控制图，判断过程是否受控？ 受控 与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？ 收集数据，计算过程能力指数，Cpk≥1.33？ 5 发货时产品是否满足了顾客的要求？ 是否保证了对顾客的服务？ 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？ 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 69 有过程能力研究 1.35 符合率 10 10 10 98% 8 服务 801 802 803 804 805 合 计 审核结果 说 明 总符合性率=（分值要素数/审核要素总数）×100%=92.6% 分值级别的意义：10－完全符合要求、8－绝大部分符合要求，只有少量偏差、6 －部分符合要求，有较大偏差、4－小部分符合要求，有严重的偏差、0－完全不符合要求

审核员：宁建宇 审核：徐晓辉 2010年 11月 13日