目 录
1 总则 ........................................................... 1
1.1 适用范围 ....................................................................................................... 1 1.2 结构简述 ....................................................................................................... 2 1.3 技术性能 ....................................................................................................... 2 2 完好标准 ....................................................... 2
2.1 零、部件 ....................................................................................................... 2 2.2 运行性能 ....................................................................................................... 2 2.3 技术资料 ....................................................................................................... 2 2.4 设备及环境 ................................................................................................... 2 3 设备的维护 ..................................................... 2
3.1 日常维护 ....................................................................................................... 2 3.2 定期检查内容 ............................................................................................... 3 3.3 常见故障处理方法 ....................................................................................... 3 3.4 紧急情况停车 ............................................................................................... 3 4 检修周期和检修内容 ............................................. 3
4.1 检修周期 ....................................................................................................... 3 4.2 检修内容 ....................................................................................................... 3 5 检修方法与质量标准 ............................................. 4
5.1 轴 ................................................................................................................... 4 5.2 齿轮 ............................................................................................................... 4 5.3 机壳 ............................................................................................................... 7 5.4 轴承 ............................................................................................................... 7 5.5 联轴器 ........................................................................................................... 8 6 试车与验收 ..................................................... 8
6.1 试车前准备 ................................................................................................... 8 6.2 试车 ............................................................................................................... 8 6.3 验收 ............................................................................................................... 9 7 维护检修安全注意事项 ........................................... 9
7.1 维护安全注意事项 ....................................................................................... 9 7.2 检修安全注意事项 ....................................................................................... 9 7.3 试车安全注意事项 ....................................................................................... 9
1 总则 1.1 适用范围
本规程适用于渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮减速器的维护与检修。
1
1.2 结构简述
本机由机壳、齿轮、轴和轴承等组成。结构形式为剖分全封式。 1.3 技术性能
1.3.1高速轴的转速不大于3000r/min，工作环境温度为-40~+70℃，适用于正、反两向运转。
1.3.2传动比为2.5--50。 2 完好标准 2.1 零、部件
2.1.1减速机主体零、部件完整齐全。
2.1.2各部连接螺栓齐全，连接紧固。 2.1.3安全防护装置齐全、牢固。
2.1.4各部配合、安装间隙均符合要求。 2.2 运行性能
2.2.1运行平稳、无异常振动、杂音等不正常现象，温度正常，电流稳定。 2.2.2润滑良好，油质符合要求，轴承温度符合规定。 2.2.3性能参数达到设计能力或查定能力。 2.3 技术资料
2.3.1有总装配图、主要零件及易损配件图。 2.3.2设备档案齐全、数据准确，包括：
a.产品合格证或质量说明书、使用说明书； b.检修记录及验收记录； c.设备缺陷及事故记录。 2.4 设备及环境
2.4.1器体油漆完整，清洁光亮、外表无灰尘、油垢。
2.4.2基础整洁，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。 2.4.3各连接面、油位计、视镜、轴封处均无渗漏。 3 设备的维护 3.1 日常维护
3.1.1保持设备和周围场地洁净，无积灰、无油垢。 3.1.2随时注意减速器在运转中有无异声。
3.1.3检查有无不正常的振动，温度是否合乎规定。
3.1.4注意观察减速器的上、下结合面和轴端，有无渗油现象，如有渗漏及时消除。
3.1.5通过油标尺或油面镜，检查油面应在规定位置，加油时严格执行“三级过滤”。
3.2 定期检查内容
3.2.1每月测定减速器各轴承部位的振动情况，并做好记录。 3.2.2大、中修前要进行一次全面状态监测分析。 3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表1。
表1 故 障 原 因 处 理 方 法 1.滚动轴承坏 1.更换滚动轴承 运转时有杂音 2.齿轮磨损严重 2.更换齿轮
2
1.油面过高 1.将油放到规定位置 结合面或 2.上下结合面螺栓没拧紧或平面变形 2.拧紧螺栓或研磨平面 轴端漏油 3.上下结合面密封失效 3.重新密封 4.轴封损坏 4.更换轴封 1.缺润滑油 1.加油至规定值 机壳温升高 2.轴承损坏 2.更换轴承 3.超负荷运转 3.降低负荷 3.4 紧急情况停车 设备在运行过程中，遇有下列情况之一应紧急停车。 a.减速器内发出严重的不正常声音； b.电机电流超过额定值不下降； c.其他任何严重影响安全生产的情况 4 检修周期和检修内容
表2 4.1 检修周期
检修类别 小修 中修 大修 检修周期见表2。
4.2 检修内容 检修周期，月 3~6 12~24 24~36 4.2.1小修 注：检修周期可随主机的检修周期变更。 a 紧固松动的螺栓。
b 检查更换联轴上的易损件。 c 消除漏油现象。
d 调整传动轴的轴间隙。 e 修理安全防护装置。 4.2.2中修
a 包括小修内容。
b 检查、修理或更换被磨损的主动齿轮或铀。 c 检查更换滚动轴承及修理挡油板。 d 清洗机壳、更换润滑油。
e 测量啮合间隙，修理齿轮齿面及轴。 4.2.3大修
a 包括中修内容。
b 检查、修理或更换从动齿轮或轴。 c 对磨损的轴承座进行修复。
d 修理研刮上、下机壳的结合面或更换壳体。 5 检修方法与质量标准 5.1 轴
5.1.1轴中心线直线度为∮0.02mm。
5.1.2轴颈处过度磨损，可用堆焊、喷涂、电镀等方法修复。
5.1.3键槽磨损后，在结构和强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别，或在原键槽的180º处重新开键一次。 5.2 齿轮
5.2.1齿轮内孔圆度、圆柱度、粗糙度必须符合图样要求。磨损过大可用扩孔镶套法进行修复。
5.2.2齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后，如果结构上许可，可成对调向使用。
3
5.2.3如果经济上许可，齿轮也可以用堆焊法、镶环法、镶齿法进行修复。 5.2.4键槽磨损后同本规程5.1.3条同样处理。
5.2.5齿轮与轴的装配多数采用压力机压入。也可以用加热法进行装配；加热温度一般不大于350℃。 5.2.6渐开线圆柱齿轮
a 齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象。用于分表法测量径向和端面
圆跳动应符合表3和表4规定。 表3 µm 表4 µm 分度圆直 法向模数 精度等级 精度等级 分度圆直径 径mm mm 7 8 9 mm 7~8 9~12 ≥1~3.5 50 63 80 125≤ 18 28 ＞63 80 100 ＞125~400 22 36 125＜ 3.5~6.3 71 90 112 ＞400~`800 32 50 ＞6.3~10 表5 ≥1~3.5 56 71 90 精度等级 名称 ＞71 90 112 7 8 9 ＞125~400 3.5~6.3 80 100 125 沿齿高不少于，％ 45(35) 40(30) 30 接触面积 ＞6.3~10 90 112 140 沿齿长不少于，％ 60 50 40 ＞10~16 注：括号内数值用于轴向重合度εβ>0.8的斜齿轮。 ≥1~3.5 63 80 100 ＞71 90 112 ＞400~800 3.6~6.3 80 100 125 ＞6.3~10 100 125 160 ＞10~16 b 两齿轮啮合时，齿面的接触面积应符合表5规定。接触部位必须均匀
地分布在节圆线上下(见图1)。
c 用压铅法测量齿轮副的顶间隙应为c＝0.2-0.3mn(mn为法向模数)。 d 用塞尺法、压铅法和千分表法测量齿轮副的侧隙应符合表6规定。
图1 圆柱齿轮各种齿表面的啮合接触面积分布示意图 a—正确啮合；b—中心距过大； c—中心距过小；d—扭斜 表6
mm 中 心 距 名称 ~50 51~80 81~120 121~200 201~320 321~500 501~800 801~1250 侧0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.34 0.400
4
间隙 e 齿轮副中心距在齿宽中间平面内的误差公差应符合表7规定。 表7 mm 精度等级 精度等级 中心距 中心距 7~8 9~10 7~8 9~10 120~180 0.0325 0.0500 400~500 0.0485 0.0775 180~250 0.0360 0.0575 500~630 0.0550 0.0875 250~315 0.0405 0.0650 630~800 0.0625 0.1000 315~400 0.0455 0.0700 800~1000 0.0700 0.1150 f 齿轮副轴心线应平行，在等于全齿宽的长度上测量轴心线；在水平方向的公差fy和在垂直方问公差人应符合表8规定。 g 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表9规定。
表8 µm
表9 mm 精度 >2 >6 圆周线速度 ≤2 齿宽mm 7 8 9 fx fy fx fy fx fy m/s ≤40 11 5.5 18 9 28 14 最大允许磨 0.24mn 0.16mn 0.10mn >40~100 16 8 25 12.5 40 20 损值 >100~160 20 10 32 16 50 25 注：mn为法向模数。
5.2.7圆锥齿轮
a 齿轮与轴装配后不得有歪斜现象，用千分表测量、齿顶圆锥的径向圆
跳动应符合表10规定。
b 在节圆锥母线长度上齿轮副轴线垂直度应符合表11规定。 c 齿轮副轴线的位置度应符合表12规定。
表10 mm 精度等级 精度等级 公称尺寸 公称尺寸 7 8 9 7 8 9 大端 ≥40~100 0.025 0.050 0.080 圆直 ＞200~400 0.040 0.080 0.120 分度 ＞100~200 0.030 0.060 0.100 径 ＞400~800 0.050 0.100 0.150 表11 mm 节圆锥母线长度 名称 ＞＞＞＞＞＞≤50 50~80 80~120 120~200 200~320 320~500 500~800 轴线夹角偏±±±0.070 ±0.080 ±0.095 ±0.110 ±0.130 差 0.045 0.053 表12 mm 节圆锥母线长度 精度等级 端面模数 ≤200 ＞200~320 ＞320~500 ＞500~800 7 1~16 0.019 0.022 0.028 0.036 8 1~16 0.024 0.028 0.036 0.045 9 2.5~16 0.030 0.036 0.045 0.055 5
d 同涂色法测量齿轮副的接触面积应符合表13规定。接触面必须均匀地
分布在节线上下，一般空载时接触面应靠近锥齿轮小端。
e 用塞尺法、压铅法或千分表法测量齿轮副侧间隙应符合表14规定。 f 用压铅法测量齿轮副的项间隙为0.2-0.3m大(m大为大端模数)。
g 齿轮因啮合不贴实，可在大齿上修正齿形来调整，其修正极限面积应
符合表15规定
表14 mm 锥距 精度等级 ≤50 ＞50~100 ＞100~200 ＞200~500 ＞500~ 800 7 0.10~0.20 0.15~0.30 0.25~0.50 0.35~0.70 0.45~0.90 8 0.15~0.30 0.20~0.40 0.30~0.60 0.40~0.80 0.5~1.00 表15 表13 精度等级 精度等级 名称 接触面积 7~8 9 7 8 9 齿宽面积，％ ＜40 — 沿齿高不少修正方法 研磨或刮后研磨 刮或挫后刮配 于％ 60 50 40 沿齿宽不少60 50 40 于％ h 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表9规定。 i 一般小齿轮的轴向定位以大齿轮的轴心线为基准来确定，而大齿轮一
般以调整侧隙决定轴向位置。
j 以背锥面为基准的锥齿轮装配时将背锥面对成齐平来保证两齿轮正确
的装配位置。
5.2.8圆弧齿轮
a 用涂色法检查齿轮副的啮合情况，啮合接触面的正确位置应分布在名
义接触迹线的上下两侧，其允许偏差应符合表16规定。单圆弧齿轮的名义接触线距齿顶的高度：凸齿为0.45mn，凹齿为0.75 mn (mn为法向模数)。接触面积应符合表16规定。 表16 精度等级 5 6 7 8 沿齿长 95％ 90％ 85％ 85％ 接触面 沿齿宽 60％ 55％ 50％ 45％
接触迹线位置偏差 ±0.25mn ±0.2mn ±0.25mn ±0.25mn
注：mn为法向模数；2。以上均指经过跑合的。
b 用塞尺法和压铅法测量齿轮副的项隙和侧间隙应不小于表17规定数值
的2/3。
表17 齿侧闻隙 齿侧间隙 齿顶 齿顶 圆弧齿轮齿形 圆弧齿轮齿形 mn mn 间隙 间隙 mnn=2~6 mn =2~6 =7~30 =7~30 JB929-67型 0.06mn 0.04 mn 0.16 S74型双圆弧齿 0.05 mn 0.04 mn 0.20 统一通用双圆弧0.06 mn 0.04 mn mn FSPH-75型双圆弧0.07 mn 0.05 mn mn
6
齿 0.20 mn 齿 0.25 mn 注：mn为法向模数 5.3 机壳
5.3.1上、下机壳的结合面可采用着色法检查，再根据着色情况进行机械或人工研磨。
5.3.2上、下机壳的结合面，在未紧固螺栓时，用0.05塞尺检查剖分面接触的密封性；塞尺塞入深度不大于剖分面的1/2。如达不到要求，可用着色法检查研磨，接触点应不少于2.5点／cm2。
5.3.3轴承孔磨损后，可根据磨损情况，将：上、下机壳的结合面，各去掉约1mm，并研磨合格。再用螺栓把上、下机壳连接一起用镗床将孔加工至规定尺寸。 5.3.4轴承孔表面粗糙度为，配合公差为H7。
5.3.5用芯棒法测量轴心的中心距、平行度、垂直度、位置度必须符合表5、表6、表10、表11的规定。
5.3.6机壳局部破裂时，如强度上许可，可用镶补、贴补、粘接、焊等方法修复。
5.3.7机壳安装时，应在结合面上涂密封胶，以保证其密封性。 5.4 轴承 5.4.1滚动轴承
a 滚动轴承在装卸时宜采用专用工具。
b 过盈配合的轴承，可用热机械油加热的方法进行装配，油温不得超过
120℃
c 膨胀间隙可按下式进行计算： s=a*L*Δt+0.15
式中 s———膨胀间隙，mm； L———两轴承间的距离，mm； A———轴的线膨胀系数，1/℃； Δt———轴与壳体的温差，℃。
d 圆锥滚子轴承根据标准给出的轴向游隙，留出足够的间隙。 e 滚动轴承应无损伤、锈蚀、麻点、变形松旷等缺陷。 5.4.2滑动轴承
a 轴承合金与瓦壳不得有分层、脱壳现象，合金表面不允许有裂纹、重
皮、夹渣等缺陷。
b 瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不少于50%，
一般应有0.02-0.04mm的过盈量。
c 用着色法检查，轴颈与轴瓦的接触状况。接触角应为60º-90º，每平
方厘米有2-4个点。
d 项间隙应符合表18规定。
表18 mm 间隙 间隙 轴径 轴径 转速转速≥转速转速≥1000r/min 1000r/min 1000r/min 1000r/min ＞18~30 0.04~0.09 0.06~0.12 121~180 0.10~0.20 0.15~0.25 31~50 0.05~0.11 0.08~0.14 181~260 0.12~0.23 0.18~0.30 51~80 0.06~0.14 0.10~0.18 261~360 0.14~0.26 0.21~0.34
7
1.6/
81~120 0.08~0.16 0.12~0.21 361~500 0.16~0.30 0.25~0.40 5.4.3没有盖机壳以前用手盘动齿轮应转动灵活及无异常声响。 5.5 联轴器
联轴器找正应符合表19规定。
表19
mm 对中偏差 对中偏差 端联轴联轴面 器 外径 径向位端面间隙 器 外径 轴向倾间轴向倾斜 径向位移 类型 类型 移 斜 隙 凸缘0.05/100联 0.03 0 轴器 71~106 ＜＜0.04 滑块≤300 甲型弹性130~193 ＜0.05 0.4/1000 ＜0.05 联 ＞0.5~0.8 套 0 4 ＜0.10 ＜＜0.2／轴器 300~600 乙型2.00 柱销224~405 0.6/1000 0.05~0.08 1000 联 0 6 ＜0.08 轴器 475 6 170~185 ＜0.05 ＜0.10 ＜齿式600 220~250 ＜0.08 2.5 0.3/1000 联 轴器 ＜290~ 430 <0.10 5 0.5/1000 6 试车与验收 齿轮减速器属于附属设备，它的试车与验收一般同主机同时进行，在有条件的情况下，检修完后，可专门进行磨合运转。 6.1 试车前准备
6.1.1检查油位是否在规定范围内。 6.1.2检查安全设施是否齐全牢固。 6.1.3盘车时无异常现象方可试车。 6.2 试车
6.2.1空载试车：在额定转速下，正(反)向运转时间不得小于2小时。
6.2.2负载试车：在额定转速、额定负荷下进行，根据需要可单向或双向运转，时间不少于2小时，运转过程中应平稳，无冲击性噪音和异常振动，各密封处，接合面不得渗油和漏油。
6.2.3运转时油温不得超过40℃，滚动轴承温度不大于70℃。 6.3 验收
检修质量符合要求，检验记录齐全准确，经试车合格后，可办理验收手续，交付生产使用。
7 维护检修安全注意事项 7.1 维护安全注意事项
7.1.1严禁违章开、停车和违章操作。 7.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。
7.1.3临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施，并按规
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定进行审批。
7.1.4凡属转动外露部分，必须有安全防护装置。
7.1.5设备运行中，不得在转动部位擦抹设备或进行检修。 7.2 检修安全注意事项
7.2.1检修前必须按规定办理有关安全检修手续及证件。 7.2.2切断电源，并挂上“禁动牌”。
7.2.3选择的起重设备及机具要足够安全，并在检修前仔细检查，起吊时严格遵守起重安全技术规程。
7.2.4设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.2.5检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。 7.3 试车安全注意事项
7.3.1减速机试车注意事项，按主机的要求执行。
7.3.2试车中如发现有不正常声音应立即停车，找出原因并消除缺陷后再试车。
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