石门水库泄洪洞城门洞型钢模台车制造技术要求[整理版]

石门水库泄洪洞城门洞型钢模台车制造技术要求[整理版]

石门水库泄洪排砂洞钢模台车制造使用新技术

第一部分 简 介

一、概述

本次招标的钢模台车是为了隧洞的边顶拱衬砌。本次招标隧洞衬砌为先浇筑底板，后由台车衬砌隧洞断面边、顶拱一次性成型，立模、拆模用液压油缸执行操作，定位找正由竖向油缸和调平油缸执行。台车为自行式。

二、主要技术参数:

钢模顶拱直径: Φ6.35 米;

边墙高度:5.712m: 后段641.2m;(要求设计变高方案)

理论砼衬砌长度: 10m;

额定电压: 380V;

油泵: CBY2010，Q=10 mL/r;

油泵电机: Y132M-4，P=7.5 KW，n=1460 r/min;

门架净空尺寸:不得小于2.8*3.65m; 液压系统工作压力: 16Mpa;

驱动行走:满足1/70坡比向上行走

三、主要技术要求

1、台车满足衬砌长度为10m，搭接长度不得小于0.25m，理论轮廓放大量不得大于10mm,

2、全部模板总装后对齐调平，其接缝间隙不得大于2mm，不得有错位现象，全部螺栓不得松动。

3、浇筑装置应开启、关闭灵活不得有拖滞现象，四周间隙不得大于2mm，与模板不得错位。

4、各铰接点应转动灵活，插销拆装自如。

5、整车加工完毕后应在现场组装试运转，各操作部分运转自如、平稳，液压系统工作正常，各管线及接头无漏亚、漏油现象。

6、轨道与枕木由厂家按要求提供(含高度变换)。

第二部分 主要部件要求

液压钢模台车主要由模板总成、行走总成、梁框总成、水平和垂直对中调整机构等组成。

1、模板总成

它用于隧洞的成形，隧洞的形状和尺寸主要靠它来制约。考虑到混凝土对模板的压缩作用，模板的半径较理论半径大10mm。模板间用螺栓联接，每组模板由顶模、左边模、右边模三块组成。每组模板的宽度为1.5米，纵向用螺栓和销轴联接，为了加强模板之间的整体连接强度，设计有模板联接梁。

2、行走总成

它是钢模的受力支撑平台和台车行走的轨道。为装配式桁架组合结构。下有工字钢轨道。

3、梁框总成

它的上部与顶模用螺栓联接，构成一个门框式构架，在框架下部安装有行走轮系，框架下横梁上都是安装边模、伸缩油缸的支承面。梁框门架是通过各支承千斤和油缸与模板连接，它要承受衬砌层的压力，门架与顶模构成框架结构，立柱的间距为1.5m;根据浇筑尺寸和衬砌厚度，为了增强门架的强度和稳定性，门架立柱间设计有联接梁和斜拉杆等，门架立柱和横梁均用工字钢制成。 4、底座

前、后底座分别安装在梁的两端，是梁的受力支点，衬砌时台车的全部重量都落在两个底座上，底座上安装行走轴承，承载力不得小于施工所要求承载力。

5、端头堵板

为了解决钢模两端的封堵问题，设计端头堵板。

6、行走机构

行走机构是由支座和多个滚轮等零件组成，共有四套行走架安装在门架底座梁的下方，滚轮是铸钢件，滚轮设计成带轮边的结构，使梁或模板移动时不会左右摆动。

7、水平和垂直对中调整机构

平移机构最大脱模行程为不小于350mm;水平油缸，利用其左、右移动来调整模板中心线与隧洞中心线相吻合，左右移动行程不小于125mm。

8、液压系统

台车液压系统采用三位四通手动换向阀进行换向，来实现油缸的

伸缩。左右侧向油缸各采用一个换向阀控制两侧水平油缸的动作等三个竖向油缸各用一个换向阀控制其动作;二个小车平移油缸各用一个换向阀操作;利用双向液控单向阀对三个竖向油缸进行锁闭，保证模板不致下降，采用单向节流阀调节油缸的运动速度。当换向

阀处于中位时，系统卸荷，防止系统发热;直回式回油滤清器和集成阀块简化了系统管路。

9、电气系统

电气系统主要对液压系统油泵电机的开关和卷扬机电机的正、反运转进行控制。它采用380V 三相四线制供电，它供给油泵电机、卷扬机电机、变频机组、附着式振动器、照明和电焊机用电等。梁两端为混凝土输送泵预留有电源开关。电机设有正反转控制及过载保护。

第三部分 安装及使用

一、台车安装

1、安装前的准备工作

台车的安装分洞内及洞外安装。

洞内安装必须在洞壁上先固定好起吊锚杆，利用手拉葫芦起吊台车部件， 洞外安装则通过汽车液压起重机起吊部件。

安装前，应穿戴整齐，做好安全防护措施，在保证安全的前提下，遵循以下安装步骤:

2、台车安装工序

a、门梁安装:安装时，务使梁螺栓联接牢固，同时保证梁上的轨道

平直。

b、安装梁框。。

c、顶模安装及调整

d、左、右边模安装及调整。

e、液压系统安装、调试:要求各油缸伸缩自如，油缸及各联接处不得出现泄漏、渗油现象。

f、台车衬砌时有上、下坡度，安装好油缸支承斜块。

二、台车的调试运行

1、调试

a、操作台车主控制阀，依次动作竖向、侧向及顶模油缸，使模板处于衬砌断面状态，确认台车各部结构联接、支承牢固，工作窗、注浆装置动作灵活、无卡滞现象;检查、测量模板外形轮廓尺寸(直线度、表面平整度)及模板间缝隙、错台，要求各检测尺寸满足规定要求。

b、液压系统调试

1)、全面检查液压系统，确认各管路联接正确、接头联接牢固，无泄漏、渗漏现象出现。

2)、操作主控制阀，伸缩竖向油缸，确认模板上、下移动正常;

操作主控制阀，伸缩顶模油缸，确认顶模移动正常;

操作主控制阀，伸缩两侧油缸，确认左、右边模移动正常。

3)、油缸动作后，再次全面检查液压系统，重复步骤(1)，直至达

到要求。

2、运行

a、台车立模

1)、台车就位:利用附加行走机构将台车行走到衬砌位置。

2)、操作竖向油缸，将台车前后底座支承牢固。 3)、操作侧向油缸、底模油缸，调整左、右边模及底模就位。旋紧螺旋千斤顶，将模板支承牢固。

4)、借助测量仪器，操作竖向油缸和横向调整油缸，使模板断面与隧洞断面中心重合一致。

5)、封堵头:采用木模散板立模封堵。 b、砼浇筑

1)、底模砼浇筑:

砼经底模工作窗入料，进行浇筑，时间3-4 小时。浇筑时为使砼表面光滑、减少气泡缺陷，应在浇筑过程中接通附着式振动器振捣,同时还可借助插入式振捣器振捣。

2)、边模砼浇筑:

砼经边模工作窗入料，进行浇筑，时间5-6小时。为保证台车受力均匀，左右模板砼应间隔浇筑，其砼表面高差应不大于0.5m，且每浇筑一层砼，即用插入式振捣器振捣。 3)、顶模砼浇筑:

砼由顶模注浆口入料，进行浇筑，时间约3 小时。顶模浇筑时应注意观察砼注入情况，发现砼浇筑满时，应立即停止泵送砼，以免

顶部模板局部压力过大，选成模板变形。砼浇筑完后，用附着式振器振捣。

4)、砼养护:14-16小时。

5)、脱模:

c、脱模

砼强度达到规定要求，台车即可进行脱模，按以下步骤依次进行:

1)、松开各螺旋支承千斤，启动液压系统; 2)、收缩左侧油缸，左边模脱离;

3)、收缩右侧油缸，右边模脱离;

4)_向下收缩竖向油缸，顶模脱离; 三、使用环节要求

门梁台车由于是侧墙与顶拱衬砌，在就位好后衬砌施工前，必须做到以下几个重要环节:

1、梁左右两侧水平方向上共有前、后多处水平定位千斤，浇注时必须撑紧洞壁。

2、梁下部运行滚轮与针梁轨道间的多个竖向限位千斤，浇注时必须撑紧轨道，且滚轮与轨道之间的间隙必须用钢板等材料垫紧，防止模板与梁间的间隙。

3、装在梁框上水平限位丝杆必须撑紧梁，防止模板水平方向上的移位。当模板移动时将其松开。

4、控制好浇注坍落度。下部控制在13cm 左右，上部控制在15cm 左右，适当增加水泥量，保证更好的流动性，改善表面质量。

5、模板尾部搭接长度最少不得小于25cm。否则会造成搭接处砼的损伤。

6、由于台车衬砌直径大，衬砌长度长，要使两端搭接尽量吻合，模板就位时，在第一模可让搭接端保持理论值，让自由端比搭接端适当大3-5mm;在正常衬砌时，搭接端顶紧洞壁，自由端适当大3-5mm。

7、浇注速度不宜太慢。当下部底模浇好后，两侧开始上升时，每侧的上升速度(即浇注速度)控制在1.0 米/小时左右为宜，由此计算每小时所需的砼搅拌供料。

8、顶部用注浆管封顶时，要注意观察，防止浇注过量。严禁用一个注浆管向整个台车供料，防止压力过大，造成顶部局部模板的破坏。

9、各班交接时间要安排好。各交接班要提前10 分钟就位，防止中途中断浇注，避免间隔时间过长，影响衬砌质量。

望厂方严格遵循以上步骤及要求，耐心检查每一工作环节，保证每一步骤都能全部到位，达到满意的衬砌质量。