东风4B型内燃机车大修规程

1总则

1. 1机车大修必须贯彻为运输服务的方针。 机车大修的任务在于恢复机车 的基本性能，以保证铁路运输的需要。

1.2机车大修和段修是机车修理中互相衔接的两个组成部分， 必须贯彻“质 量第一”和“预防为主”的方针。机车大修要为段修打好基础，必须按规定进行 检查和修理。机车修理工厂对大修机车质量应负全部责任。

1. 3本规程系东风4B型内燃机车大修和验收的依据，机车大修中遇有本 规程和其他有关技术标准中均无明确规定的技术问题时， 由机车修理工厂和铁道 部驻厂机车验收室共同协商解决，并报铁道部核备。如双方意见不一致时可先按 工厂总工程师的意见办理，经总工程师签署的处理意见抄送铁道部驻厂机车验收 室后可先出车，并将不同意见报铁道部。出车后若在质量保证期内发生质量问题， 由总工程师负责。

1. 4机车大修要坚持技术标准、统一管理和入厂修理为主的方针。 在计划 预防修的前提下，逐步实施基本修加状态修和主要零部件的专业化集中修。 并逐 步改革机车大修管理模式，改变目前机车入厂单一修理模式为整车入厂修、 主要 部件换件修、分级修等多种模式。要积极推行配件标准化、系列化、通用化和修 理新工艺，以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效率，缩短机车在修周 期，降低修理成本。

1. 5机车大修周期由铁道部决定。根据当前机车生产、运用及检修水平， 东风4B型内燃机车检修周期结构和大修里程规定为：

检修周期结构：大修（新造）——中修——中修——大修； 大修里程：（80万土 10万）km。

凡需延期或提前入厂做大修的机车，由铁路局提出申请，报铁道部核备。 1. 6本规程中的限度表、零件探伤范围表与条文具有同等效力。 本规程由铁道部运输局负责解释。 2大修管理

2. 1分级管理与计划

2. 1. 1内燃机车大修工作实行统一领导、分级管理的原则。 铁道部负责组织制定和修改机车大修规程。

铁路局根据机车走行公里、技术状态和大修周期，组织管内机车按计划进厂； 将大修机车履历簿、不良状态书及补充技术状态资料提交承修工厂及部驻厂机车 验收室进行审查。

修理工厂编制并执行机车及大部件大修工艺， 合理安排作业进度，质量良好 地完成大修任务。

2. 1. 2大修的年度计划由铁路局、修理工厂报部核备。市场选择的大修 机车按部颁有关规定执行。铁道部适时召开机车大修计划协调会议，组织委、承 修双方签订机车大修合同。

2. 1. 3事故修及其他计划外入厂修理的机车，由配届铁路局提出计划， 报铁道部核备，并与承修厂签订合同，认真填写不良状态书、检修范围，部驻厂 机车验收室根据检修范围和合同规定进行验收。

2. 2入厂

2. 2. 1机车回送入厂

2. 2. 1. 1大修机车应按合同规定的时间及时回送入厂。挂运回送时，按 铁道部有

关内燃机车回送办法的规定办理。

2. 2. 1. 2大修机车回送入厂前应保证运用状态。入厂机车所有零部件须 齐全，未经铁道部批准或承修工厂同意，不许任意拆换。如发生上述现象，经工 厂与部驻厂机车验收室和送车单位代表共同确认 （如送车单位代表不在，由验收 室负责），另行计价处理。对于在大修中按规程与合同规定更新的部件以及技术 改造淘汰的部件，凡机务段需要的，厂、局双方须在大修合同中明确。

2. 2. 2机车送厂后需做的工作

2. 2. 2. 1承修工厂组织有关人员，会同驻厂机车验收室和送车单位代表 共同做好接车鉴定记录，并由送车人员带回一份记录交机务段。

2. 2. 2. 2机车履历簿和补充技术状态资料等，须在机车入厂时一并交给 工厂。 2. 2. 2. 3机车入厂时，须将机车规定配备的工具、备品等带齐入厂，由 送车人员委托工厂代管，确需补充的工具、备品须在大修合同中提出申请计划， 出厂时由工厂补齐，另行计价。

2. 2. 2. 4机车在工厂变更配届时，按工厂与原配届段协议交接车，修理 竣工后由原配届段与新配届段交接，工厂提供方便。

2. 2. 2. 5工厂和部驻厂机车验收室共同做好机车送、接人员的接待和生 活安排工作。部驻厂机车验收室须负责送、接车人员的管理工作。送、接车人员 在厂期间要遵守工厂的工作、学习和生活等制度。

2. 3修理 2. 3. 1机车互换修规定

2. 3. 1. 1机车大修以承载式车体为基础进行配件互换修， 在相同结构下， 尽量考虑相邻厂次的柴油机互换。机组和大部件，如柴油机、柴油机各附届装置、 增压器、空压机、变速箱、静液压泵和马达、同步主发电机、牵引电动机、起动 发电机、励磁机、转向架、轮对等须成套互换。互换件须统一编号，并将技术状 态、检修处所、检修记录记入相应的大部件履历簿中。

2. 3. 1. 2互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求， 保证质量。结构不统一、不标准的零部件不许互换。

2. 3. 1. 3对部令规定的加装改造项目，必须按规定实行，并纳入检修及 验收范围。凡不届部令规定，由机务段自行对机车加装改造或试验项目， 机务段 须在入厂前提出申请，双方协商，在签订修理合同中作出规定，并通知部驻厂机 车验收室。

2. 3. 1. 4制造工厂制作的零部件，其非组装配合的相关尺寸由于制造原 因与原图纸不相符，但不影响运用、互换时，大修仅做常规检修；该零部件到限 时，须更换合格件。

2. 3. 2机车大修采用新技术、新结构、新材料时的规定

2. 3. 2. 1须考虑成批生产的可能性和便于使用、维修，并在保证行车安 全的前提下，提高机车的性能，延长部件的使用寿命。

2. 3. 2. 2需经装车试验的项目，按铁道部颁发的《机车技术改造管理办 法》中有关规定办理。

关联资料：部委规章共1部

2. 3. 3机车使用代用材料配件时的规定

2. 3. 3. 1凡届标准件（国标、部标）、通用件等影响互换的零部件，须报 部批准。

2. 3. 3. 2需变更原设计材质和规格者，须在保证产品质量的前提下，按 有关规定办理。

2. 4出厂

机车试运、交车、出厂、回送等事宜按部颁《铁路机车验收规程》第十二、 十三、十四条规定办理。承修工厂须将填写完整的机车履历簿交接车人员带回机 务段。

关联资料：部委规章共1部 2. 5质量保证期

机车大修后自出厂之日起，在正常运用、保养和维修条件下，承修工厂须保 证： 2. 5. 1在运行90万km或7年（即一个大修期）内： a） 承载式车体新切换部分不发生裂纹； b） 转向架新切换部分不发生裂纹； c） 新柴油机机体不发生裂纹； d） 新柴油机曲轴不发生断裂。

2. 5. 2在运行30万km或30个月（包括中修解体）内：

a） 车体、转向架构架、车轴、轮心、牵引从动齿轮不发生折损和破裂；轮箍 不发生崩裂及组装不当的松弛；

b） 柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套和所有齿轮不发生裂纹、 破损；

c） 弹性联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油热交换器、静液压热 交换器、冷却单节、通风机、传动轴、增压器、中冷器、冷却风扇、静液压泵和 马达不发生折损和裂纹；增压器转子不发生固死；柴油机大、小油封不漏油；油 底壳垫片不发生破裂；

d） 所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离； e） 柴油机轴瓦不发生裂纹、折损（碾瓦除外）。 2. 5. 3在运行15万km或15个月内： a） 柴油机轴瓦不发生碾瓦；

b）同步主发电机、牵引电动机、励磁机、起动发电机须正常工作，不发生损 坏。 2. 5. 4在上述规定以外的项目，须保证运用 5万km或6个月（即一个小 修期）。

3柴油机 3. 1机体、连接箱、机座支承、油底壳、大油封、曲轴箱防爆门及盘车机 构 3. 1. 1机体与连接箱的检修要求

3. 1. 1. 1彻底活洗机体与连接箱，机体内部润滑油管路须活洁畅通；主 机油道须进行1MP冰压试验，保持20min不许渗漏；机体与连接箱不许有裂纹， 安装密封平面不许损伤。

3. 1. 1. 2机体安装气缸套的顶面与机体底座面不许碰伤，其平面度在全 长内为0. 2mm

3. 1. 1. 3主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖 不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤，螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕， 横拉螺钉须重新镀铜。

3. 1. 1. 4连接箱与机体的接触面不许碰伤，连接箱两安装面的平面度在 全长内为0. 1mm

3. 1. 2机体总成要求

3. 1. 2. 1机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸，以 800N・m力矩扭紧，螺栓 座面与机体气缸顶面间，0. 03mml尺不许塞入；螺栓与机体顶面的垂直度公差 为4 1. 0mm机体的气缸盖螺栓孔及其他螺纹孔允许做扩孔镶套处理， 但螺纹孔

须保持原设计尺寸。

3. 1. 2. 2主轴承盖与机体配合侧面用 0. 03mnft尺检查，塞入深度不许 超过10mm 3. 1. 2. 3主轴承螺母与主轴承盖接合处、主轴承螺母与主轴承座接合处， 0. 03mmft尺不许塞入。

3. 1. 2. 4机体各主轴承孔轴线对 1、9位孔的公共轴线的同轴度为 4 0. 14mm相邻两孔轴线的同轴度为 4 0. 08mm

3.1.2. 5机体曲轴止推面对主轴承孔公共轴线的端面圆跳动量为 0. 05mm 内外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿。

3. 1. 2. 6机体与连接箱结合面间,用0. 05mmS尺不许塞入。

3. 1. 2. 7机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为 4 0. 40mm相邻两孔轴线 的同轴度为4 0. 12mm

3. 1. 3机座支承的检修要求

3. 1. 3. 1活洗机座支承，检查并消除裂纹。 3. 1. 3. 2橡胶减振元件须更新。 3. 1. 4油底壳的检修要求

活洗油底壳，有裂纹时允许挖补或焊修，然后进行渗水试验，保持 20min 不许渗漏。

3. 1. 5曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为 0. 6〜0. 8mm任意 相对单侧径向间隙差不许大于 0. 1mm自由端密封盖其内孔与泵主动齿轮轴颈 的径向间隙要求为：上部比下部大(0 . 2土 0. 02)mm左、右允差0. 03mm

3. 1. 6曲轴箱防爆门检修要求 + 1. 5

曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83-0.5 mm组装后盛柴油试 验无泄漏。 3. 1. 7盘车机构检修要求

盘车机构各零件不许有裂纹，转动灵活，作用良好。 3. 2曲轴、轴瓦、联轴节、减振器 3. 2. 1曲轴的检修要求

3. 2. 1. 1曲轴须拆除附届装置及全部油封，活洗内油道。

3. 2. 1. 2曲轴不许有裂纹；主轴颈、曲柄销及其过渡圆角表面上不许有 剥离、烧损及碰伤；对应于大油封轴颈处的磨耗大于 0. 1mm寸，须恢复原形尺 寸。

3. 2. 1. 3铸铁曲轴轴颈超限时，可按表 3—1进行等级修，并经氮化处 理。在同一曲轴上，同名轴颈的等级须相同；在磨修中发现铸造缺陷时，按原设 计铸造技术条件处理；钢曲轴可按表3-2进行等级修，同名轴颈的等级须相同；

止推面对曲轴1、5、9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动差为 0. 05mm允许对止 推面的两侧进行等量磨修，单侧磨量不许大丁 0. 8mm@原形比较）。

表3- 1铸铁曲轴磨修等级 单位：mm

级别 名称 主轴颈 曲柄销

0 4 220. 00-0.029 4 195. 00-0.029 1 4 219. 50-0.029 4 194. 50-0.029 2 4 219. 00-0.029 4 194. 00-0.029 表3- 2钢曲轴磨修等级 单位：mm

级别 名称 f 主轴颈 曲柄销 0 4 220. 00-0.029 4 195. 00-0.029 1 4 219. 00-0.029 4 194. 00-0.029 2 4 218. 50-0.029 4 193. 50-0.029 3. 2. 1. 4按图纸要求方法测量各主轴颈对 1、5、9位主轴颈公共轴线 的径向

圆跳动为0. 15mm相邻两轴颈径向圆跳动差为 0. 05mm联轴节和减振 器安装轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为 0. 05mm

3. 2. 1. 5曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为 4 0. 05mm

3. 2. 1. 6油腔用机油进行压力为1MPsW密封试验，保持10min不许泄 漏。 3. 2. 2弹性联轴节的检修要求

3. 2. 2. 1联轴节须拆盖分解、活洗干净。

3. 2. 2. 2花键轴、弹簧片、齿轮盘和主从动盘不许有裂纹。

3. 2. 2. 3弹黄片磨耗超过1mnfl寸须更换，花键槽磨耗不许超过1mm 3. 2. 2. 4更换全部密封圈。

3. 2. 2. 5组装后须进行动平衡试验，不平■衡量不许大丁 750g - cm

3. 2. 2. 6用机油进行压力为0. 8MPsW密封试验，保持30min不许泄漏。 3. 2. 3减振器的检修要求

3. 2. 3. 1解体活洗，各零件不许有裂纹。 3. 2. 3. 2允许用黄片厚度调整间隙。 3. 2. 3. 3更换硅油。

3. 2. 4主轴瓦、连杆瓦的检修要求

按曲轴轴颈的等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。 更新 止推环。

3. 3活塞连杆组

3. 3. 1活塞组的检修要求

3. 3. 1. 1活塞须活洗，去除积炭；活塞内油道须畅通、活洁。

3. 3. 1. 2活塞不许有裂纹、破损和拉伤，顶部无烧伤网络，避阀坑周围 无过烧痕迹。

3. 3. 1. 3活塞轻微拉伤时允许打磨光滑，按原设计规范对活塞进行表面 处理。 3. 3. 1. 4活塞环槽不许有凸台和严重喇叭形。 3. 3. 1. 5活塞销的检修要求 a） 活洗，不许有裂纹； b） 活塞销磨耗超限允许镀铭修复，但镀层厚度不许大于 0. 2mm

c） 活塞销上的油堵不许松动，并进行0. 6MPaM压试验，保持5min无泄漏。 3. 3. 1. 6同台柴油机须使用同种活塞，钢顶铝裙活塞组质量差不许超过 0. 2kg，球铁活塞组质量差不许超过 0. 3kg。

3. 3. 2连杆的检修要求

3. 3. 2. 1活洗，连杆体和连杆盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接 触须良好。紧固后，每一齿形的接触面积不许小于 60%,连杆螺钉孔螺纹不许 有断扣、毛刺与碰伤。

3. 3. 2. 2连杆小端衬套不许松动；更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套， 衬套配

合过盈量须符合原设计要求，止动销的位置须相应转过 300。

3. 3. 2. 3连杆小端孔（带套）轴线对大端瓦孔轴线的平行度须符合原设计 要求。更换衬套时，须测量连杆体大、小端孔轴线的平行度，其值须符合原设计 要求。

3. 3. 2. 4连杆螺钉全部更新。

3.3. 2. 5同台柴油机须使用同种连杆，且连杆组质量差不许超过0. 3kg< 3. 3. 3活塞连杆组装要求

同台柴油机，钢顶铝裙活塞连杆组质量差和球铁活塞连杆组质量差都不许超 过 0. 3kg。

3. 4气缸套 3. 4. 1缸套检修要求

3. 4.1.1清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。

3. 4. 1. 2内孔须重新磨修，消除段磨和拉伤；外表面穴蚀凹坑深度不许 超过本部位厚度的三分之一，穴蚀面积不许超过外表总面积的五分之一。

3. 4. 1. 3更换密封圈。 3. 4. 2水套的检修要求

3. 4. 2. 1清洗、去除水垢，焊缝和其他部位不许有裂纹。

3. 4. 2. 2上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内孔水腔处穴蚀 深度不许超过2mm进水孔不许有穴蚀。

3. 4. 2. 3更换密封圈。 3. 4. 3缸套、水套组装要求

3. 4. 3. 1缸套、水套间配合过盈量须符合设计要求。 3. 4. 3. 2缸套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。

3. 4. 3. 3气缸套水腔须进行0. 4MP州水压试验，保持10min不许泄漏; 缸套磨削后，按下列条件进行水压试验，保持5min不许泄漏或冒水珠（距下端面 68mnffi围内允许冒水珠）:

a） 内表面全长试压1. 5MPa b） 上端面至其下120mm^度范围内试压18MPa 3. 5气缸盖及其附件 3. 5. 1气缸盖检修要求

3. 5. 1. 1拆除螺堵，活洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。

3. 5. 1. 2排气门导管全部更新，进气门导管及进、排气横臂导杆超限更 新，与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。

3. 5. 1. 3气缸盖底面须平整，允许切修，但此面距气缸盖燃烧室面不许 小于4. 5mm

3. 5. 1. 4螺堵组装后，水腔须进行 0. 5MPsffi水压试验，保持5min不 许泄漏或冒水珠；燃烧室面不许有裂纹；示功阀孔须进行15MP州水压试验，保 持5min不许泄漏，保持10min压力不许下降。

3. 5. 1. 5气门座更新，气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为 4 0. 10mm

3. 5. 1. 6气门全部更新。

3. 5. 1. 7气门弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度与特性须符合设计要 求，不符合设计要求者须更新。

3. 5. 1. 8更换密封圈。

3. 5. 1. 9摇臂及横臂的检修须达到：

a） 不许有裂纹；

b） 调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点； c） 油路畅通、活洁。

3. 5. 1. 10推杆、挺柱检修要求

a） 挺柱头、滚轮轴不许松动，挺柱头与滚轮不许有损伤与麻点； b） 推杆允许冷调校直，不许有裂纹，其球窝不许有拉伤和凹坑；

c） 挺柱弹簧不许变形、裂纹，其自由高度及特性须符合设计要求， 不符合设 计要求者须更新；

d） 更换密封圈。 3. 5. 2柴油机示功阀的检修要求

柴油机示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不计乱扣。示功阀在全开、全闭状态 下用柴油进行15MP州压力密封试验，保持1min不许泄漏。

3. 5. 3气缸盖组装要求

3. 5. 3. 1摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活。

3. 5. 3. 2 气门对气缸盖底面凹入量为 1. 5〜3. 0mm

3. 5. 3. 3气门与气门座研配后，灌注煤油进行密封性试验，保持 5min 不许泄漏。 3.6凸轮轴

3.6.1凸轮轴检修要求

3. 6. 1. 1凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许剥离、碾堆和拉伤，磨耗超 限须修复；轴端螺纹须良好。

3. 6. 1. 2允许冷调校直。

3. 6. 1. 3凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于

0. 15mnM，允许成形磨修，磨修后的表面硬度不许低于 HRC57升程曲线须符 合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不许小于 49. 5mm供油凸轮基圆半径不许 小于44. 5mm

3. 6. 1. 4 允许更换单节凸轮轴。 3. 6. 1. 5凸轮轴各位轴颈对1、5、9位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为 0. 1mm各凸轮相对于第1位（第9位）同名凸轮的分度公差为0. 5°。

3. 7齿轮传动装置及泵传动装置 3. 7. 1齿轮传动装置检修要求

3. 7. 1. 1全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、剥离和偏磨，齿面点蚀面 积不许超过该齿面面积的10%，硬伤不许超过该齿面面积的 5%。

3. 7. 1. 2各支架不许有裂纹、破损，支架轴的轴线对支架安装法兰面的 垂直度须符合设计要求。

3. 7. 1. 3支架与机体结合面须密贴，在螺钉紧固后，用 0. 03mnft尺不 许塞入。 3. 7. 1. 4齿轮装配后须转动灵活、标记活晰完整，润滑油路活洁畅通。 3. 7. 2泵传动装置检修要求

3. 7. 2. 1全部活洗，去除油路内的油污。

3. 7. 2. 2泵支承箱体、泵传动装置支座不许有裂纹、破损。 3. 8机油系统 3. 8. 1主机油泵检修要求

3. 8. 1. 1解体、活洗，去除油污，泵体、轴承座板、泵盖、轴及齿轮不 许有裂纹，齿轮端面及轴承座板轻微拉伤允许修理。

3. 8. 1. 2 主、从动轴4 55对4 45轴线的径向跳动为 0. 05mm（C161 一 00A型泵）。

3. 8. 1. 3组装后须转动灵活。

3. 8. 1. 4 主机油泵试验须达到表3-3的要求； 表3-3 主机油泵试 验要求

真空度 流量 油 转 压力 减压阀 安全阀 温 作用 速 作用 (C) kPa) kPa) n3/ h 名称 压 力 压 力 (r / min) (kPa (kPa) 500 33 95 70 〜80 1510 550 〜 650 〜 主机油 泵 570 680 3. 8. 1. 5主机油泵在上述油温、转速条件下，当油压为 0. 7MPW,运 转5min,检查各结合面及壳壁不许渗漏。

3. 8. 2机油管路检修要求

3. 8. 2. 1去除油污，经磷化处理后封口。

3. 8. 2. 2管路开焊允许焊修，焊后须经磷化处理并进行 0. 8MPatt压试 验，保持5min不许泄漏。

3. 8. 2. 3更换垫圈及密封件。 3. 9冷却水系统 3. 9. 1水泵检修要求

3. 9. 1. 1解体、活洗，去除水垢，泵体、主轴、水泵座、中间套筒、吸 水盖不许有裂纹。泵体允许焊修，焊后进行 0. 7MPc^压试验，保持5min不许 泄漏。

3. 9. 1. 2叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，叶轮须做静平衡试验，不 平衡量不许大丁 50g - m

3. 9. 1. 3 4 30、4 38轴段对轴承挡公共轴线的径向跳动为 0. 05mm 3. 9. 1. 4更新密封件。

3. 9. 1. 5水泵组装后须转动灵活。

3. 9. 1. 6水泵性能试验须达到表 3-4要求，泄漏试验须达到表 3-5 要求。 表3-4水泵性能试验要求 转速 出水压力 进水真空度 水温 水流量 (r / min) (kPa) (kPa) c (m3/ h) 名称 2050 > 200 > 10 115 局温水泵 60 〜80 1965 180± 10 18. 7〜19. 0 100 低温水泵 60 〜80「 表3- 5水泵泄漏试验要求 转速 出水压力 水温 运转时间 泄露情况 (kPa) 1 (C) 1 min r / min) 2200 280 10 要求 各结合面及蜗壳不许渗漏 60 〜80 2150 290 10 局温水泵 装机后不许超过15滴 60 〜80 200「 60 〜各结合面及蜗壳不许渗漏 2060 10 低温水泵 装机后不许超过15滴 1965 200 10 60 〜3. 9. 2中冷器检修要求

3. 9. 2. 1解体、活洗，去除油污、脏物，更换密封件。 3. 9. 2. 2变形的散热器片须校正。

3. 9. 2. 3允许锡焊堵塞泄漏的冷却管，每个冷却组不许超过 4根，每个 中冷器不

许超过14根。

3. 9. 2. 4 更换的冷却组须进行0. 5MPsffi水压试验；保持5min不许泄 漏；中冷器须进行0. 3MP*勺水压试验，保持10min不许泄漏。

3. 9. 3冷却管路检修要求

3. 9. 3. 1活洗管路，去除水垢。

3. 9. 3. 2管路开焊允许焊修，焊修后须进行 0. 5MPa水压试验，保持 3min不许泄漏。

3. 9. 3. 3更换橡胶密封件。 3. 10燃油系统

3. 10. 1喷油泵检修要求

3. 10. 1. 1解体、活洗，严禁碰撞。

3. 10. 1. 2各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀，精密偶件不许拉毛、碰伤， 齿杆不许弯曲。

3.10. 1. 3出油阀偶件4 14mm处和4 6mm处的配合间隙分别不许大丁

0. 02m研日 0. 18mm

3. 10. 1. 4柱塞弹黄、出油阀弹簧须符合设计要求。 3. 10. 1. 5更换密封件。

3. 10. 2 喷油泵检修后的试验要求 3. 10. 2. 1柱塞偶件密封性试验

按要求固定偶件相对位置；环境和油温为(20 土 2)C ;试验用 —5 油为柴油与机油的混合油，其粘度 u= 1. 013X 10〜1. 059X 一 5

10 平方米/s。将试验用油以(22 . 0土0. 5)MPa的压力充入柱塞顶 部，偶件密封时间须在6〜25s范围内。 3. 10. 2. 2出油阀偶件密封性试验

用压力为0. 4〜0. 6MP*勺压缩空气进行密封性试验，10s渗漏气泡不许超 过5个。

3. 10. 2. 3喷油泵供油量试验按表3-6进行，供油量可用标准泵校正。 表3-6喷油泵供油量试验要求 序 齿条位 置 凸轮轴转 供油 供油次 备注 数 号 量 速 (r /min) (mL) 刻线 1 12 500 土 5 250 375土 5 同台柴油机各泵油量差不许大 2 3 4 0 250 土 5 250 土 5 250 — — 0 丁 4m 同台柴油机各泵油量差不许大 丁 10m 停油 （B尺

3. 10. 3喷油泵组装后须将柱塞尾端面至泵体法兰支承面间的距离 寸）刻写在泵体法兰的外侧面上。

3. 10. 4喷油器的检修要求

3. 10. 4. 1解体、活洗，严禁碰撞。

3. 10. 4. 2各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。 3. 10. 4. 3调压弹簧须符合设计要求。 3. 10. 4. 4 针阀升程为0. 45〜0. 55mm

3. 10. 5喷油器检修后的试验要求

3. 10. 5. 1喷油器针阀偶件颈部密封性试验

当室温与油温为（20 土 2） C，柴油与机油混合油粘度u = — 5 — 5 1. 013X 10〜1. 059X 10 平方米/s,喷油器的喷射压力调到 35

MPsB寸，油压从33MPa降至28MPa^需时间须在9〜55s范围之内，针阀体 密封端面和喷孔处不许滴油。

3. 10. 5. 2喷雾试验 +1 喷油器的喷射压力调至26. 00 MPa寸以每分钟50〜90次

的喷油速度进行喷雾试验，要求声音活脆、喷射开始和终了明显、雾化良好， 不许有肉眼能见到的飞溅油粒、连续不断的油柱和局部密集的油雾。

3. 10. 5. 3喷油器针阀偶件座面密封性试验 + 1 当喷油器喷射压力为26. 00 MPa时，以每分钟30次做慢速

喷射，在连续喷油15次后，针阀偶件头部允许有渗漏的油珠， 但不许滴下。

3. 10. 6燃油管路检修要求

3. 10. 6. 1解体、活洗，去除油污，按原设计要求对表面进行处理，处 理后封口。

3. 10. 6. 2管接头螺纹不许碰伤。 3. 10. 6. 3更换垫圈和橡胶件。 3. 11增压系统

3. 11. 1增压器的检修要求

3. 11. 1. 1解体、活洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、 油污。 3. 11. 1. 2压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有严重击伤、卷边现象。

导风轮叶片允许有沿直径方向长度不许大丁 5mm顺叶片方向深度不许大丁 1mm 的撞痕与卷边存在；扩压器叶片不许有裂纹，但允许有深度不大丁 1mm勺撞痕。

3. 11. 1. 3涡轮叶片的检修须达到： a） 叶片分解前，测量涡轮外圆直径或弦长，其值不许超过原设计值 0. 5mm

b）

涡轮叶片进气边允许有深度小丁 1mm勺撞痕；不许有卷边、过烧和严重

氧 化；

c） 涡轮叶片的棒齿面不许挤伤或拉伤； d） 叶片不许有裂纹。

3. 11. 1. 4喷嘴环的检修须达到：

a） 喷嘴环叶片允许有深度不许大丁 1mm勺撞痕、卷边与变形，叶片变形允许 校正，喷嘴环叶片不许有裂纹；喷嘴环的出口面积须符合原设计；

b） 喷嘴环内、外圈外观检查，不许有裂纹。

3. 11. 1. 5对丁上述各项允许的撞痕、卷边与变形，须修整圆滑。 3. 11. 1. 6涡轮轮盘的棒槽不许挤伤或拉伤，轮盘不许有裂纹。 3. 11. 1. 7主轴、轴承套与止推垫板的检查须达到： a） b） 0. 02mm

c） d）

主轴与止推垫板经探伤不许有裂纹；

主轴各接触表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动为 止推垫板不许拉伤、偏磨、烧损与变形，允许磨修或反面使用； 更新轴承套。

3. 11. 1. 8喷嘴环镶套不许有可见裂纹。

3. 11. 1. 9涡壳与出气壳分别进行 0. 3MP林日0. 5MPaK压试验，保持 10min不许泄漏。

3. 11. 1. 10涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤钏，锁紧片只准弯曲 一次；装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量不许大丁 0. 5mm涡轮叶根的轴向 窜动量不许大丁 0. 15mm

3. 11. 1. 11转子须作动平衡试验，不平■衡量不许大丁 1. 5g - m 3. 11. 1. 12更新各易损、易耗件，并更新全部 。形密封圈。

3. 11. 1. 13增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，用手轻轻拨动转 子，转子须转动灵活、无碰擦与异声。

3. 11. 1. 14增压器须进行平台试验，有关参数须符合表3-7要求。 表 3-7增压器平台试验参数要求 增压器型号 折合转速（r / min） 压比 45GP80」4 ZN310LO 1 22500土 60 22500土 60 折合流量（kg / s） .总效率 2. 35± 0. 07 ,56% 2. 55± 0. 08 >58% ：2. 55±0. 05 2. 68±0. 08 Pk/ Pt 1. 25±0. 02 1. 26±0. 02 增压器型号 45GP80' 4 ZN310LO 1 3. 11. 1. 15对验收合格的增压器须封堵油、水、气口，油漆并铅封。 3. 11. 2进、排气管检修要求

3. 11. 2. 1解体、活洗，去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹、 变形0 3. 11. 2. 2更换排气总管的波纹管和进气管路软连接管。

3. 11. 2. 3管段的各法兰面须平整（允许加工修整），排气总管与排气支 管须进行0. 4MP*勺水压试验，保持5min不许泄漏。

3. 11. 2. 4排气管隔热层须完好。 3. 12滤活器 3. 12. 1燃油精滤器、机油离心滤活器、增压器机油精滤器检修要求 3. 12. 1. 1解体、活洗，更换密封件及过滤元件。 3. 12. 1. 2焊修的各滤活器体须进行压力试验：

a) 燃油精滤器体焊修后进行0. 5MP站勺水压试验，保持5min不许泄漏；

b) 机油离心滤活器体焊修后进行 0. 1MPa的水压试验，内腔进行 0. 6MPa 的水压试验，保持5min不许泄漏；

c) 增压器机油滤活器体焊修后进行 0. 6MP州水压试验，保持5min不许泄 漏。 3. 12. 1. 3燃油精滤器检修后，在试验台上用压力为 0. 35MPa勺柴油进 行密封性试验，保持3min不许泄漏。

3. 12. 1. 4机油离心滤活器转子轴轴颈磨耗量大于 0. 5mm寸更换转子轴， 转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计；转子组装后须做动平衡试验，不平衡 量不许大于5g- cm；机油离心滤活器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流 量试验。当油温为75〜85C，油压为0. 65MPa时，流量不许小于2. 1立方米 / ho

3. 12. 1. 5增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验。当 油压为0. 5MPsH，保持5min不许泄漏。

3. 13调控系统

3. 13. 1联合调节器检修要求

3. 13. 1. 1解体、活洗，检查更换过限和破损零件，更换垫片、橡胶件 与油封。 3. 13. 1. 2各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。 3. 13. 1. 3各弹簧的弹力须符合设计要求。 3. 13. 1. 4飞铁质量差不许超过0. 1g。

3. 13. 1. 5更换传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。 3. 13. 2联合调节器组装要求

3. 13. 2. 1滑阀在中间位置时，柱塞相对于平衡位置，其上、下行程各 为(3 . 2土0. 1)mm

3. 13. 2. 2 柱塞全行程为(6 . 2土0. 1)mm

3. 13. 2. 3滑阀在中间位置时，滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸 为(1 . 6土0. 1)mm

3. 13. 2. 4各杠杆连接处作用灵活可靠，无卡滞。

3. 13. 2. 5伺服马达行程为(25 . 0土0. 5)mm并作用灵活。

3. 13. 2. 6传动花键轴与套的齿形须完整，无拉伤、啃伤及锈蚀，啮合 状态须良好。

3. 13. 3联合调节器试验要求

3. 13. 3. 1转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差土 10r/min。 3. 13. 3. 2工况变换时，伺服马达杆波动不许超过 3次，稳定时间不许 超过10s。

3. 13. 3. 3在稳定工况下，伺服马达杆的抖动量不许大于 0. 4mm拉动 量不许大于0. 3mm

3. 13. 3. 4当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为 14〜

19s；由最高转速位突降至最低转速位时，降速时间为 17〜19s。

3. 13. 3. 5功率伺服器在300°转角内转动灵活，从最大励磁位到最小 励磁位的电阻变化为0〜493Q o

3. 13. 3. 6当油温不低丁 50C时，包压室工作油压在所有工况下均不低 丁 0. 65MPa

3. 13. 3. 7在试验过程中，各部位不许渗油，合格后按规定铅封。 3. 13. 3. 8步进电机须转动灵活，无卡滞，扭矩不许小丁 0. 49N・m 3. 13. 4 控制系统检修、调整要求

3. 13. 4. 1横轴、调节杆须调直，控制机构各元件须安装正确，动作灵 3. 13. 4. 2 横轴的轴向窜动量不许大丁 0. 30mm

3. 13. 4. 3最大供油量止挡的中心线与铅垂线间的火角 6为17。。 3. 13. 4. 4传动臂中心线与铅垂线间的火角 丫为13. 5° ±20'。

3. 13. 4. 5当喷油泵齿条位丁 0刻线时，横轴上的停车摇臂触头和横轴 触头之间夹角成为27° ;当喷油泵处丁最大供油位置时，两触头不许接触。

3. 13. 4. 6按下停车按钮时，各喷油泵齿条须退到 0刻线，各喷油泵齿 条刻线差不许大丁 0. 5刻线。

3. 13. 4. 7拉杆上弹性火头窜销处丁深沟槽时，其端部与喷油泵拨义座 径向间隙为0. 5〜2. 5mm处丁浅沟槽时，窜销与喷油泵任何部分不许相碰。

3. 13. 4. 8在弹性连接杆端测量整个控制机构（包括喷油泵齿条）阻力， 不许超过117. 7No

3. 13. 4. 9整个拉杆系统的总间隙不许大丁 0. 50mm 3. 13. 5调控传动装置与超速停车装置的检修、 调整要求 3. 13. 5. 1各运动部件须动作灵活、准确。 3. 13. 5. 2停车器杆行程不许小丁 13mm

3. 13. 5. 3摇臂滚轮与飞锤座间隙为0. 4〜0. 6mm在振动条件下，其 间隙应无变动

3. 13. 5. 4超速停车装置在柴油机转速为 1120〜1150r/min时起作用 3. 14 总组装

3. 14. 1柴油机组装、调整要求 3. 14. 1. 1气缸套安装后须达到：

a） 在气缸盖螺母紧固后，水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙，用0. 03mm 塞尺不许塞入；

b） 气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大丁 1mm

c） 气缸套压装后，缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为 0. 03mm圆柱度 为 0. 05mm国 3 — 1）。 图 3- 1（略）

3. 14. 1. 2紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见表 3- 8与图3-

2。表3- 8扭紧力矩栏与伸长量栏的关系是： 对丁同一紧固零件，若该二栏同时 给出数值，则任取其一值。 X:主轴承螺栓螺母；

V:主轴承盖横拉螺钉。

表3-8紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求

紧固零件 预紧主轴承螺栓的螺母 预紧主轴承盖横拉螺钉 紧固主轴承螺栓的螺母 使用介质 二硫化钳或墓麻油 二硫化钳或墓麻油 二硫化钳或墓麻油 扭紧力矩（N - m） 伸长量（mm）

1000 500 2000 3100 1000 0. 10 — 0. 30 0. 6〜0. 65 — 最终紧固主轴承螺栓的 螺二硫化钳或墓麻油 母 最终紧固主轴承盖横拉 螺二硫化钳或墓麻油 钉 3. 14. 1. 3主轴瓦组装紧固后须达到： a）

隙之差不许大丁 丁 0. 03mm

b）

承孔接触面积不许小丁总面积的 塞尺不许塞入。

3. 14. 1. 4活塞连杆组装须达到： a）

接触面积不许小丁总面积的

塞尺不许塞入；

b）

上，左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小丁 能沿轴向自由拨动；

c）连杆螺钉紧固按表3-9进行; 表3- 9紧固连杆螺钉的要求 紧固零件 使用介质 扭紧伸长量 （mm） 连杆螺钉 二硫化钳或良 0. 50〜0. 52 麻油 G型连杆螺钉「 ND5齿轮油脂 同台柴油机各挡主轴承油润间0. 06mm相邻两挡不许大

主轴瓦背与机体主轴60%,用0. 03mm

连杆瓦背与连杆大端孔60%，并用0. 03mm

在同一曲柄销0. 5mm并

紧固顺序 \\ / f —— 0. 54〜0. 58 d）活塞环切口依次错开900。 3. 14. 1. 5气缸盖组装须达到： a） 喷油器头对气缸盖底面的凸出量为 6. 0〜6. 5mm b） 气缸盖螺母紧固按表3- 10进行； c） 活塞与气缸盖问的余隙高度为 3. 8〜4. 0mm

3. 14. 1. 6柴油机水系统须进行压力为0. 4MPa勺水压试验，保持30min 不许泄漏。

3. 14. 1. 7柴油机机油系统须进行进口压力为 0. 5MPaW油压试验，油 路系统须畅通，保持30min,柴油机外部不许泄漏。

3. 14. 1. 8机座支承、油底壳及连接箱组装须达到： a） 油底壳输出端面须低丁机体输出端面，但不许超过 0. 05mm

b） 连接箱同步主发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为 4 0. 2mm 法兰端面以主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为 0. 3mm

c） 柴油机总装后，机座支承上、下座间隙不许小丁 5mm

d） 螺栓紧固按表3- 11进行。 表3- 11紧固连接箱螺母、机座支承及油 底壳螺钉的要求 紧固零件 使用介质 扭紧力矩（N - 连接相与机体上、下方连接螺母（M30X 2） 二硫化钳或墓麻 油 600 连接箱与机体中部两侧连接螺母 （M16 X 二硫化钳或墓麻 油 100 1. 5） 连接相与同步主发电机连接螺母（M24X 2） 二硫化钳或墓麻 油 300 机座支承与机体连接螺钉 油底壳土机体连接螺钉 二硫化钳或墓麻 油 450 二硫化钳或墓麻 油 100 3. 14. 1. 9柴油机几何供油提前角为21° ±0. 5°。

3. 14. 1. 10配气定时角度：当1、16缸进气凸轮滚轮的升程为0. 35〜 0. 38mM寸，曲轴转角在活塞上止点前 420〜42° 20'。

3. 14. 1. 11当横臂与摇臂贴靠时，进气门与横臂的冷态间隙为 0. 40〜 0. 45mm排气门与横臂的冷态间隙为 0. 50〜0. 55mm

3. 14. 1. 12齿轮啮合的侧向间隙：配气齿轮为 0. 15〜0. 50mm曲轴 齿轮与中间齿轮为 0. 20〜0. 60mm各泵传动齿轮为 0. 15〜0. 60mm各齿轮 齿面的接触斑点，在齿宽上不许小丁 50%，在齿高上不许小丁 40%。

3. 14. 1. 13 调控从动齿轮侧向间隙为 0. 05〜0. 20mm 3. 14. 2柴油机与同步主发电机组装须达到：

同步主发电机电枢与磁极之间的单边间隙不许小丁 1. 8mm对边间隙差不 许大丁 0. 6mm

3. 15柴油机试验

柴油机组装后，须进行台架性能试验。 3. 15. 1柴油机试验的技术要求 3. 15. 1. 1 试验参数

在标准大气条件下（大气压力0. 1MPa环境温度27C、相对湿度60%）, 柴油机试验须满足表3- 12的参数要求。在试验中，当大气条件变化超出规定时， 功率及燃油消耗率须修正。

3. 15. 1.2 超速停车装置须在柴油机转速为 1120〜1150r/min时起作用。

3. 15. 1.3 柴油机负载在2210〜2650kW寸，齿条拉杆的抖动不许大丁 0. 4 刻

线。在2430kWO 2650kWH况下，各缸齿条刻线允差 0. 5刻线。

3. 15. 1. 4柴油机起动试验 a） 当环境温度为20C，或环境温度低丁 20C、油水温度预热到40C时，柴 油机须顺利起动，起动时间不许超过 20s；

b） 柴油机在油、水温度不低丁 50 C时，须顺利起动。

3. 15. 1. 5柴油机调速动作试验 a）

转速与相应的名义转速允差土

转速允差：最低、最高10r/min；

b） 当负载为2430kW转速为1000r/min时，突卸负载至零，超速停车装置 不许动作；

c) 当负载为147kW 转速从1000r/min迅速降到430r /min时，柴油机不 许停机；

d) 当负载为147kW 转速从430r/ min迅速升到1000r/min时，超速停车 装置不许动作；

e) 当自动停机电磁阀断电时，须保证柴油机停机； f) 当按动紧急停机按钮时，须保证柴油机停机；

g) 当负载为2430kW 转速为1000r/min时，卸负载至147kW的过渡时间不 许超过40s，标定转速(1000r /min)工况的稳定调速率不许大丁 1. 5%。

3. 15. 1. 6检查油、水、气管路，不许泄漏。 3. 15. 2柴油机试验后检查

3. 15. 2. 1打开各检查孔盖，盘车检查各可见零件，如有异状，须作扩 大拆检。 3. 15. 2. 2气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤。

3. 15. 2. 3凸轮型面不许有拉伤，对丁轻微拉伤允许用油石或金相砂纸 打磨光滑。

3. 15. 3柴油机试验完毕后，按规定进行铅封 表3- 12柴油机台架性能试验参数要求 参数名称 要求 附注 1000 标定转速(r /min) 430 最低稳定转速(r /min) 超速停车装置动作转速(r /min) 标定功率(kW) 最大运用功率(kW) 供油止挡铅封功率(kW) 燃油消耗率(g / kW・h) 增压器转速(r / min) 最低稳定转速 下空载时 爆发压力(MPa) 中冷器出口空气 相对压力(MPa 中冷器出口空气温度(C) 燃油进口压力(MPa) 1120 〜1150 2650土 26. 5 2430土 24. 3 2510土4 2430kWMw 218 ：2650kW寸 < 218 <26500 2650kW寸 压缩压力(MPa) 2650kW寸 2430kW寸 2650kW寸 2430kW寸 < 65 0. 17〜0. 25 2. 65〜2. 84 F<12. 55 < 11.96各缸允差0.8MPa I > 0. 14 F > 0. 125 机油总管末端压力 吸合值 标定转速时 > 760r / min > 430r / min 0. 180 [> 0. 3 > 0. 2 > 0. 13 机油出口温度(C) 60 〜75 冷却水出口温度(C) 60 〜75 45 ± 3 中冷器冷却水进口温度(C) 曲轴箱压力(kPa) <0. 2 4辅助及预热装置 4. 1油水管路系统

4. 1. 1油水管路检修要求

4. 1. 1. 1油水管路系统须解体，冷却水管进行酸洗，燃油、机油管进行 磷化处理。

4. 1. 1. 2各表管及阀解体检修，各阀须作用良好。

4. 1. 1. 3切换变形法兰，各法兰垫更新后其内径不许小丁管路孔径，更 换全部连接软管。离心精滤器来油管有裂纹时须更新。

4. 1. 1. 4各管系检修后，须按表4—1规定的压力和时间进行试验，不 许泄

漏。各表管随相应的系统进行试验。

表4- 1管系压力和时间试验

管系 压力(MPa) 时间(min) 机车冷却水管系统 0. 5 机车机油管系统 0. 9 5 0. 5 10 机车燃油管系统 4. 1. 1. 5各排水管、排油管须解体、活扫、检修，保持管道畅通，接

头牢固，无泄漏。

4. 2齿轮油泵

4. 2. 1燃油泵(辅助机油泵)、预热锅炉燃油泵、起动机油泵检修要求 4. 2. 1. 1泵体、泵盖和齿轮不许有裂纹，其内侧面轻微拉伤须修整。 4. 2. 1. 2联轴节安装面轴线对轴承挡公共轴线的同轴度为 4 0. 10mm 4. 2. 1. 3各泵组装后须转动灵活。

4. 2. 2燃油泵(辅助机油泵)、预热锅炉燃油泵、起动机油泵试验要求 4. 2. 2. 1 工况试验要求见表4-2。 表4- 2工况试验要求

名称 燃油泵 油 温 (C) 10〜35 转速(r / min) 1350 空 压 力 真 流量 附注 (kPa)度 (MPa) M/h 0. 35 13. 33 1. 62 试验中不许 0. 12 有过热处所 试验中不许 1. 50 20. 00 预热锅炉 10〜35 3000 燃油泵 0. 25 26. 66 起动机油 70 〜80 2200 泵 4. 2. 2. 2密封性能试验要求见表4-3。

有过热处所 12. 00 试验中不许 有过热处所 表4-3密封性能试

验名称 燃油泵 预热锅炉 燃油泵 起动机油 泵 4. 4. 4. 4. 4. 4. 试验 介质 燃油 燃油 机油 油温 (C) 10 〜35 10 〜35 70 〜80 转速(r / min) 1350 要

压 力 时 间 (MPa) (min) 0. 5 2 1. 5 0. 8 2 5 密封情况 除油泵轴处 外不许渗漏 除油泵轴处 外不许渗漏 除油泵轴处 外不许渗漏 求

3000 2200 3预热锅炉水泵 3. 1预热锅炉水泵检修要求 3. 1. 1壳体、座及密封压盖不许有裂纹。 3. 1. 2 4 12轴颈轴线对4 17轴承挡公共轴线的同轴度为 4 0. 05mm 3. 1. 3水泵组装后须转动灵活。 3. 1. 4 水泵试验须符合表4-4要求。 表4-4 水泵试验要求 流 转速(r / 出口压力 水温 量m3 密封要求 (MPa) min) (C) /h 3000 0. 1 70 〜80 8 试验过程中水泵座上泄漏 孔处漏水 不许超过5滴/min,各密封处及壳体 不许泄漏。 4. 4预热锅炉风机

4. 4. 1预热锅炉风机检修要求 4. 4. 1. 1风机壳体不许有裂纹。

4. 4. 1. 2叶片不许有裂纹和松动，轮壳及后复板不许有松动。 4. 4. 1. 3更换叶片后须进行静平衡试验，其不平■衡量不大丁 15g - cm= 4. 4. 1. 4风机组装后须转动灵活，不许有卡滞。 4. 4. 1. 5风机须进行性能试验，并符合下列要求：

转速为3000r/min时，风量为420〜450立方米/ h,风压为784〜980Pa, 试验后把风量调至320立方米/h,在节流装置法兰上焊止挡，限制风量变小。

4. 5机油滤活器、燃油粗滤器及空气滤活器

4. 5. 1机油滤活器、燃油粗滤器及空气滤活器检修要求

4. 5. 1. 1各滤活器须解体、活洗，检查更换不良密封件及过滤元件 (工 程塑料或金届网状须更新)。

4. 5. 1. 2机油滤活器体焊修后须进行1. 2MP冰压试验，保持5min不 许泄漏。 4. 5. 1. 3机油滤活器安全阀阀芯与阀口接合面用煤油注入阀的上方检查 时，保持1min不许泄漏，在0. 25MPaffi力下能开启。

4. 5. 1. 4燃油粗滤器体焊修后进行0. 5MP*勺水压试验，保持5min不 许泄漏。 4. 5. 1. 5空气滤活器组装时，各结合面处须密封，严禁让空气未经滤活 进入增压器吸气道。

4. 6散热器

4. 6. 1散热器检修要求

4. 6. 1. 1活洗干净，去除油污、水垢。 4 . 6. 1. 2校直变形的散热片。

4. 6. 1. 3 每个单节须进行0. 5MPaffi水压试验，保持5min不许泄漏。 4. 6. 1. 4每个单节须按表4-5进行水流时间试验。 表4- 5散热器单节水流时间试验 容水器容积M3 容水器与散热器 流完所需时间 连接管内径(mm) 进出水口间高度 差(mm) 0. 11 2300 55 不小丁 55 4. 6. 1. 5每个单节堵焊管数不超过4根。 4. 6. 1. 6散热器组装后进行0. 5MP冰压试验，保持5min不泄漏。 4. 7热交换器

4. 7. 1热交换器检修要求

4. 7. 1. 1热交换器须分解，油水系统须活洗干净，体、盖不许有裂纹。 4. 7. 1. 2热交换器油水系统须单独进行水压试验。 油系统水压1. 2MPa 保持5min不许泄漏；水系统水压0. 6MP§保持5min不许泄漏。

4. 7. 1. 3热交换器铜管泄漏时允许堵焊，堵焊管数不许超过 8根。 4. 8燃油预热器 4. 8. 1预热器须分解检查，去除水垢，油水系统须进行 验，保持5min不许泄漏，铜管堵焊不许超过 8根。

4. 9预热锅炉

0. 6MP冰压试

4. 9. 1预热锅炉检修要求

4. 9. 1. 1锅炉本体须分解、检查，活除烟垢、水垢，管芯、管子开焊须 焊修。组装后进行0. 4MP*勺水压试验，保持3min不许泄漏。

4. 9. 1. 2水套、管板、燃烧室钢板腐蚀深度超过厚度 40%时，须修复 或更换。局部损坏须挖补或切换。

4. 9. 1. 3喷嘴装配须分解、活洗，去除油污，组装后进行喷油试验。在 喷油压力为0. 6〜1. 6MP*勺范围内，喷油雾化须良好。

4. 9. 1. 4预热锅炉组成后进行试验，连续 5次点火，不许有点火不着现 象，燃烧状态良好。风机组和燃油泵组运转正常无异声，各部无漏油、漏水和发 热现象。

4. 9. 1. 5活洗、检修膨胀水箱及燃油箱，不许有渗漏。腐蚀深度超过厚 度30%时须修复或更新。

4. 10牵引电动机通风机

4. 10. 1牵引电动机通风机检修要求 4. 10. 1. 1叶片不许有松动和裂纹。

4. 10. 1. 2叶片检修后须进行动平衡试验，不平■衡量不大丁 25g • cm

4. 10. 1. 3 叶轮与吸风孔间隙为1〜5mm

4. 10. 1. 4 组装后进行2600r/min运转试验，历时30min,轴承盖最高 温度不大丁 80C，温升不大丁 40K,性能试验要求在转速为 2600r/min,流量 为330立方米/ min时，全压不小丁 3. 92kPa。

4. 10. 1. 5两滚动轴承的外端面与两端轴承盖之间的轴向间隙之和须控 制在0. 3〜0. 8mnf£围内。 4. 11 冷却风扇

4. 11. 1冷却风扇检修要求

4. 11. 1. 1冷却风扇有裂纹允许焊修，焊修时须符合下列要求： a) 焊接须符合原设计技术要求；

b) 叶片根部40mmffi围内，单面裂纹长度不超过168mm

c) 除根部之外，单面、单根裂纹长度不超过 168mm＜双面各有一条不超过 126mm勺裂纹；

d） 原制造焊缝脱焊，须铲除旧焊后重新补焊； e） 由焊缝脱焊引起的裂纹，各叶片上裂纹总长度不超过 168mm

f） 所有修补焊缝，均须进行探伤处理；

g） 焊修叶片再次发生裂纹时，须更新叶片。

4. 11. 1. 2当叶片损坏严重或不符合焊修要求时，须更新叶片。 4. 11. 1.3冷却风扇检修后须进行静平衡试验，不平衡量不大于200g cm, 冷却风扇轮心安装孔与轴配合接触面须均匀，接触面积不小于 70%。

5承载车体及转向架 5. 1承载车体

5. 1. 1车体检修要求

5. 1. 1. 1车体两端面、侧墙及底架活洗、除锈、涂防锈漆和表层漆。各 立柱、梁板有裂纹须焊修，局部腐蚀须彻底活除，腐蚀面积超过原构件相应面积 的40%或深度超过30%的须切换。

5. 1. 1. 2侧墙外表面每平方米内平面度允差为 5mm

5. 1. 1. 3底架各梁须活扫检查，裂纹及不良焊缝须彻底活除，焊补或加 焊补强板。 5. 1. 1. 4车体钢结构与底架组焊后的承载车体，以底架侧梁 12000mm 间隔的前后挠度标记为准拉线测量，其上挠度值须为 8〜24mm

5. 1. 1. 5两旁承组的四个外旁承座下表面的最低点须在同一平面上，其 平面度允差为6mm同时，同一旁承组的内旁承座比外旁承座高。

5. 1. 1. 6排障器各板须外观平整，焊补裂纹，连接牢固。

5. 1. 1. 7吹扫并检查牵引电动机风道，各部裂纹及开焊须焊补，保持风 道内畅通、无异物。

5. 1. 1. 8各螺栓、双头螺栓、螺钉及钏钉不良时须修整或更换。 5. 1. 1. 9各门、窗及顶盖关闭严密，开关装置动作良好。 5. 1. 1. 10更换各顶盖上防雨用的密封垫。

5. 1. 1. 11各台板、梯子、扶手、操纵台、靠椅等须完好，并安装牢固。 5. 1. 1. 12车体可拆电镀件须重新电镀。 5. 1. 2燃油箱检修要求

5. 1. 2. 1燃油箱须活洗检查，修复不良处所，检修后灌水试验不许渗漏。 箱体表面平面度在两侧面每平方米内允差为 5mm上盖板及底板每平方米允差为 8mm油箱表尺位置正确，刻度活晰，吊挂无裂纹。修复寒冷地区的机车油箱保 温层。

5. 1. 2. 2蓄电池箱须活扫检查，有腐蚀时须彻底活除修整，并涂酚醛耐 酸漆。把手、轨道不良时须修复。

5. 1. 3车内装饰检修要求

5. 1. 3. 1内壁涂层脱落时须修补，允许用性能相似的其他防振、隔热材 料代替，修补厚度应与母材基本一致。

5. 1. 3. 2司机室内壁多孔铝板局部破损须修整或更换。

5. 1. 3. 3动力室铝质地板须平整，司机室木地板开裂须修复，地板之间 合缝不大于5mm地板布破损须更换。

5. 1. 4顶、侧白叶窗检修要求

5. 1. 4. 1更换损坏、腐蚀的白叶窗片及磨损严重的轴。 5. 1. 4. 2扭曲、碰弯的白叶窗片须调修