建筑加固方法

第一节 建筑加固方法

一、结构加固

（一）贴墙混凝土结构加固工程

1．施工方法：本工程采用混凝土喷射机在待加固墙混凝土墙面上湿喷混凝土的方法。混凝土在搅拌站预搅拌。

2．施工顺序

基层清理→喷水冲洗→墙面裂缝修补→植筋→绑钢筋网→埋入喷混凝土厚度控制钢筋→喷射混凝土→表面刮杠找平→表面压光→养护。

3．对于有裂缝的墙体压力灌浆处理

去除原有粉刷层，对原有损坏进行必要的处理，当墙面酥碱腐蚀严重时，砂浆应剔除，当墙面有油污时应铲除。对墙板进行全面清理检查，墙板的裂缝部位、宽度、长度应做详细记录，以利于根据墙板实际裂缝大小情况进行分类处理；墙板上的可见裂缝按设计要求将裂缝处进行灌浆。

（1）先将裂缝两侧（100-200mm）及灌浆部位的抹灰层铲除，吹净灰粉。将灌浆孔设置在裂缝的起讫点、交叉点及裂缝较大的部位，其间距以满足以下部位：

满铺砂浆砌筑时：竖向200-300mm，水平500-600mm； 非满铺砂浆砌筑时：竖向400-500mm，水平800-1000mm

（2）以聚醋酸乙烯乳胶水泥涂抹灌浆嘴表面及灌浆孔壁，插入灌浆嘴，摸平顺溢出的胶泥，静置固化一天以上。

沿安装好固化嘴的裂缝，用水喷淋1-2次后，以灌浆液涂刷一遍，再抹1:2水泥砂浆封闭，宽200mm，对于清水墙裂缝，可以勾缝处理代替抹面封闭，待封峰达到一定强度后以0.2-0.3Mpa的压力灌水实验，检验封缝的牢固、严密性。以保证灌浆液的畅通。

4．本工程喷射混凝土的难点及解决措施

喷射混凝土的墙体表面很容易粗糙不平，直接影响到下一道工序的质量。喷射混凝上中都掺有速凝剂，混凝土的初凝时间很短，喷射厚度全凭喷射手把握。为此，我们每隔一定间距埋设定位厚度钢筋，同时拉通线，边喷射边用木杠找平，既控制墙面的平整度，又起到压实混凝土的作用。

5．待喷面处理

待喷面的处理包括裂缝灌浆、坏砖的修补等。待喷面处理的好坏直接影响喷射混凝土的质量。处理的好，砖墙与混凝土结合紧密、共同作用；处理的不好，砖墙与混凝上剥离，形成“二层皮”的现象。因此，要严格把好待喷面的质量关。

待喷面的处理，首先要将粉刷层等拆除，清除粉尘及污物，用高压水冲洗，提前一天浇水湿润，使砖充分吸水；

6．喷射厚度控制

前面提到要预埋定位厚度钢筋和拉通线方法，控制墙体加固厚度。另外，一次喷射混凝土的厚度要适中。如果一次喷射厚度太薄，骨料易反弹；如果太厚，易出现下坠、流淌等现象。一般地，一次喷射厚度不应小于骨料粒径的二倍。掺速凝剂时，一

次喷射厚度可适当增加。

7．喷射操作

工作风压一般要保证喷嘴处有0.1MPa左右的压力。

喷嘴处的水压必须大于风压，而且压力应稳定，一般要比风压大0.1MPa。 喷射应分段分片、自下而上进行，喷嘴与受喷面的距离宜在1m左右，混凝土的回弹率不超过25%。

8．喷射混凝土的原材料

⑴．水泥：水泥选用普通硅酸盐水泥。该水泥掺加红星一型速凝剂后，初凝时间在5min以内，终凝时间在10min以内，早期强度较高。

⑵．砂：选用中砂。砂的含水率控制在6%～8%。

⑶．石子：选用卵石。因为卵石表面光滑，其拌合料流动性好，有利于管道内运输。严格控制片状、针状的石子，以免扎破输送管。石子的含水率约为3%～6%。

9．注意事项

⑴．在喷射机处，质检员应监督倒入料斗的材料，观察喷射机的运转情况。鉴定骨料是否己被水泥完全包裹，以及倒入料斗后有无离析。质检员有权停止使用加入速凝剂后20 min尚未喷射的拌合料。

⑵．混合料在进入喷嘴与水混合之前，其含水率在2%～5%。

⑶．喷射混凝土施工要先送风，并用高压水冲洗加固部位，而后开动喷射机进行喷射施工。若有堵管，立即停风排除。

⑷．喷射过程中，要及时检查喷射的混凝土表面是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如果发生，应及时铲除重新喷射。

⑸．当喷射混凝土达到一定强度后，用锤击听声的方法进行检查，对空鼓处应及时处理。

⑹．大面积喷射前，应做样板。经有关各方验收后，再大面积施工。喷射手的技术高低，直接影响喷射质量，故喷射手必须是做样板合格的喷射手。

⑺．混凝土终凝后，开始混凝土表面喷水养护，养护期限7天。 （二）结构梁碳纤维加固工程 1、施工工艺

（准备工作） 临时设施工程（脚手架） （基层处理工作） 修补裂缝，去除损伤劣化的混凝土并进行修补，混凝土表面打磨平整，将转角打磨成圆弧形 （涂敷基底树脂工作） 确认混凝土表面状态，搅拌、涂敷基底树脂并找平结构表面 （铺贴碳纤维布工作） 绘制碳纤维布的设计图→裁剪碳纤维布→铺贴基准放线→确认基底树脂面状态（多层铺贴时）→搅拌树脂→涂树脂→铺贴碳纤维布→表面涂粘贴树脂→养护

2、施工准备 1．作业条件：

施工前先清理施工区域内的障碍物，清除施工面浮土。

夜间施工时，应合理安排工序，防止出现质量问题，施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

熟悉图纸，做好技术交底。 2.辅助材料的准备

专用滚筒，刮板，角向磨光机，剪刀，凿子，榔头，台秤，丙酮。 3.搭设脚手架

按安全规程要求搭设好脚手架，高度以方便施工为前提。 3、混凝土基底修补、打磨处理

（1）表面裂缝及孔洞处理。局部有少量细小蜂窝，采用碳纤维胶粘结剂进行修补填充密实，表面平整。

（2）将混凝土构件表面的残缺、破损部分清除干净，达到结构密实部位，使其表面平整。

（3）对经剔凿、清除和露筋的构件残缺部分，用专用黏结剂进行修补、复原，达到表面平整。

（4）将构件表面沿碳纤维粘贴结合面打磨平整，要求平整度应达到5mm/m，保证修复后的段差要尽量平顺；棱角的部位，用磨光机磨成圆角，圆角半径须≥20mm。

（5）结构或构件表面打磨后，用压缩空气将表面灰尘和杂物清理掉，用脱脂棉蘸丙酮进行擦拭清洗残留粉尘，并使表面充分干燥。

4、涂底层碳纤维胶粘结剂

（1）把碳纤维胶粘结剂的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用低速搅拌器搅拌均匀去除气泡，并应防止灰尘等杂质混入；一次调和量应在可使用时间内用完。

（2）用滚筒刷均匀地将底层涂料涂刷于混凝土表面，指触干燥后才能进行下一道工序的施工。

（3） 底层涂料指触干燥或固化后，表面上的凸起部分（一般类似结露的露珠一样）要用砂布或角磨机磨平并丙酮清洗去尘。

5、用碳纤维胶粘结剂进行残缺修补

（1）构件表面凹陷部位应用粘结剂填平，并修复至表面平整、顺滑。 （2）内角（段差、起拱等）要用粘结剂填补，使之平顺。腻子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙纹的，应再用砂纸打磨平整。

6、粘贴碳纤维片

（1）把粘结剂的主剂和固化剂应按规定的比列称量准确，装入容器用搅拌器均匀搅拌。一次调和量应在可使用时间内用完。

（2）按设计尺寸裁减碳纤维布，纤维顺长方向片材的接头必须搭接10cm以上。该部位应多涂粘结剂，在片材宽度方向不需要搭接，裁剪完成后用脱脂棉蘸丙酮把表

面擦拭清洗干净。

（3）将裁剪好的碳纤维织物敷在涂好粘结剂的基层上，贴片前用滚筒刷均匀地涂抹粘用粘结剂，称为下涂。贴片时，在纤维片和树脂之间尽量不要有空气。

可用特制滚筒沿着纤维方向在碳纤维片上滚压多次，使树脂渗浸进纤维中并挤除气泡。滚压时要小心操作，不得损伤碳纤维布。

（4）纤维片粘贴施工完毕30分钟后，在用滚筒刷在表面均匀涂抹粘贴用粘结剂，使粘结剂能充分渗透到碳纤维里面，称为上涂。

（5）第二层碳纤维布粘贴则重复上述步骤，并保证底层粘贴的碳纤维片上涂黏结剂已指触干燥，才能粘贴第二层。

（6）第二层碳纤维织物的表面应均匀涂抹一道粘结剂应涂刷均匀、周边整齐。 7、表面涂装

由于该剪力墙后期需要进行抹灰施工并进行内部装修，所以粘贴后的碳纤维表面最后一道上涂粘结剂后用干燥黄沙覆于表面，增加与将来抹灰面的粘结力。

8、养护

（1）碳纤维片施工后，应进行养护，保证养护期间的温度不低于专用粘结剂的允许使用温度。

（2）养护期一般在1~2周内。

（3）对施工部位应进行遮挡封闭养护，防止风吹、雨淋或有可能人为扰动造成损坏。

（4）按粘结剂生产供应商规定的固化时间养护至固化后，及时进行施工质量检验、验收。

9、施工要点

①混凝土表面的处理程度直接影响加固效果。表面要打磨平整直至露出新面，涂底层粘结剂前，再用丙酮清洗一遍。

②碳纤维布一定要用粘贴树脂浸润透，尽可能让粘结剂充分渗入碳纤维单丝之间的空隙中，提高各单丝之间的共同工作性能。

③浸润后的碳纤维布用手轻压贴于需要的位置，用橡皮滚筒顺纤维方向均匀平稳压实，使树脂从两边溢出，保证碳纤维布与结构之间密实无空洞，或者有效粘贴面积不小于95%。

④碳纤维片材沿其纤维方向折直角会导致应力集中，影响其强度发挥。施工时将角部磨成圆角，可减缓应力集中，碳纤维布的强度基本不受影响。

10、注意事项

1）气温在5℃以下、相对湿度RH>85%、混凝土表面含水率在8%以上、有结露的可能时，无有效措施不得施工。

（2）由于碳纤维片为电的良导体，应使其远离电源。 （3）施工用各种树脂远离明火，并避免阳光直射。

（4）施工及检查人员应穿防护工作服，配戴口罩、手套、防护眼镜等防护用品。 （5）粘结剂的配制应在室内进行，施工现场保证通风状况良好。

（6）当树脂粘附在皮肤上时，应立即用肥皂水冲洗，溅入眼内用清水清洗或及时就医。

（7）施工过程中要注意严格按照设计方案中的位置进行粘贴碳纤维，如有偏差应根据实际情况画图留底备查，并注意告知后续施工人员在装修过程中注意保护，严禁钻孔、打钉等可能损坏碳纤维的作业。

11、粘钢加固工程 1.施工步骤

卸荷——定位放线——基层处理（结构面、钢件）——预贴——调制结构胶——涂胶（钢件、结构面）——粘贴、加压——固化、养护——卸支撑加压设备——检验、验收——防腐粉刷（隐蔽）。

2.施工工艺 1）定位放线

首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在构件上弹线，标出粘贴位置（轮廓线），并在此基础上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区（为避免清理时污染已处理过的结构面）。

2）基层处理

（1）结构面基层处理

对原构件粘合面可用硬毛刷沾高效洗涤剂，先除去其表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨（打磨机具建议使用角磨机配置金刚石磨片）。除去1—3mm厚砼

面层（如有装饰物或面层，先将其铲除），直至完全露出新的结构面，并用无油压缩空气吹除粉尘。最后，用脱脂棉沾丙酮擦拭表面，2—3遍即可，处理后表面若有严重凹凸不平的部分，可用高强树脂砂浆修补找平。

（2）钢件处理

如钢件未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或角向磨光机打磨，直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢件受力方向垂直。

钢件锈蚀严重，需先用稀盐酸浸泡20分钟，使锈层脱落，再用石灰水冲洗，中和酸离子，用清水清洗干净，最后用平砂轮或角磨机打磨出纹路，再用脱脂棉沾丙酮擦拭2—3遍（打磨后的钢板要存放在干燥处，避免潮气生锈或表面弄脏）。

钢件、结构面处理合格后预贴，预贴时钢件与结构面应基本吻合，并与粘贴线吻合，如有特殊要求，加设胀栓或螺栓，可先对结构面成孔，成孔符合相应有关要求，并用无油压缩空气吹净或丙酮清孔。如预贴不合格（不完全吻合）可进行人工处理，处理方法有两种：一种对偏差较大的采用人工剔凿、打磨，并对经剔凿产生的凹凸处用高强树脂砂浆修补，使其完全吻合。

3）配制结构胶

（1）首先将甲、乙两组份胶分别搅拌均匀至无沉淀物。

（2）严格按重量比甲：乙＝4：1的比例，分别称取甲、乙两组份，放置在同一容器内搅拌，容器内严禁有水、油污等杂质。搅拌时尽量按同一方向，至无单组份颜色存在，并成粘稠状时即可使用。

（3）一次配胶量不得超过10kg，应尽量少配，随使随配。

（4）温度越高，胶固化时间越短。30分钟内，要将配好的结构胶用完（因JGN—I型结构胶，在常温20ºC时，30分钟内初凝）。若温度低于10ºC时，应采取人工加温（碘钨灯或其它加温设施）。

4）粘贴、加压 （1）涂胶、粘贴

基层处理经验收合格后，方可进行粘贴。结构胶粘剂配制好后，用油灰刀同时涂抹在已处理好的结构面和钢件表面，钢板表面涂抹厚度应为1—3mm，以中间厚边缘薄为宜，然后将钢件贴于预定位置。若是立面粘贴，为防止流淌，建议加一层脱蜡玻璃丝布。粘好钢件后，可用小锤沿粘贴面轻轻敲钢件。如无空鼓声，表示已粘贴密实。粘贴密实度锚固区应达到90%以上。非锚固区应达到70％以上，否则应剥下钢件，重新粘贴直至空鼓面积达到规范要求。

（2）固定与加压

梁上钢件粘贴好后，立即用特制U型夹具夹紧或用顶撑加压，加压间距以不大于一米为宜，压力保持为0.05—0.1mpa，以使胶液刚从钢件边缘挤出为度。

5．固化养护

结构胶粘剂在常温下固化，24小时即可拆除夹具或支撑，三天可受力使用。若环境温度低于15ºC，应采取人工加温，使环境温度和被加固构件温度保持在10ºC以上，一般用碘钨灯、红外线或电暖气等加热，固化期间不得有任何扰动且维持加压时

间不小于48小时。

3．粘钢加固检验标准 1）材料检验

（1）结构胶:生产厂家的营业执照、合格证、检测报告,重大工程要做的材料复试报告.

（2）钢板:供应商的营业执照,钢材检测报告及材料复试的实验报告. 2）工序检验

（1）定位放线：校核是否与图纸标注尺寸、位置的一致性。

（2）砼基层处理：基层处理面：是否为砼的结构层,非装修层；平整度:控制在4mm/m以下；打磨范围：粘钢位置每边应大于1.5-2.5cm；打磨程度:打去砼表面浮浆外溢层,深度为1~2mm,砼表面无松散结构；清洁程度:表面无浮灰、油污,清洁、干燥,指触不染指；

（3）钢材下料：尺寸、形状与图纸要求是否一致；长宽允许偏差为：-2—5mm总长；厚度允许偏差为-0.15—0.1mm总宽；焊接位置是否正确。

（4）钢板打磨：打磨方向与钢板受力方向垂直；钢板表面露出金属光泽,纹路粗糙、清晰；钢板表面无灰尘、铁屑,指触不染指；

（5）预贴钢板：处理后的砼面与钢板面应基本吻合；胀栓孔、与钢板孔的一致性:胀栓、钢板孔布置与图纸要求一致,无废孔；钢板、砼表面再次清洁程度：指触不染指。

（6）配胶：台秤计量的准确性；胶的配比正确性：是否与胶的品种、说明书规定一致；胶搅拌的均匀性：色泽均匀,无单一组份胶颜色；胶的使用时间:30℃以上,30分钟内使用完毕。

20℃以上,60分钟以内使用完毕； 10℃以上,90分钟以内使用完毕；

（7）粘钢：涂胶：是否为双面涂胶,且必须双面涂胶；胶的用量:最少不得低于6.2kg/m2；粘胶的密实程度：锚固区,非空鼓率达到90%以上,非锚固区的非空鼓率达70%以上,单一空鼓面积不得大于1000mm²；

（8）固定养护：常温下24小时内严禁扰动。 二、植筋施工工艺 （一）施工准备 1．施工机具

主要机具：电锤，角磨机，钢丝刷，空压机。

辅助机具：手吹风，注胶，棉丝，毛刷，墨斗，墨水，线坠，水平尺，盒尺，红蓝铅笔等。

主要材料：植筋胶，钢筋。 11.5.2作业条件

施工前先清理施工区域内的障碍物，清除施工面浮土及灰皮。 根据图纸要求，放出植筋位置点位，用钢筋探测仪探明原结构钢筋。

夜间施工时，应合理安排工序，防止错植，施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

熟悉图纸，做好技术交底。 （二）施工工艺 1．工艺流程：

搭设脚手架→放线、验线→钻孔—清孔→报验→钢筋除锈→注胶植筋→报验 2．放线、验线

放出钢筋植筋的点位线。质检员复核点位线位置无误后，植筋队采用电锤钻孔。 根据出具的结构加固图要求放线，先用钢筋探测仪探测出原混凝土构件主筋位置，避让原结构内主筋,以免损伤原结构.测放出植筋孔位置线。（植筋孔位应避开原结构主筋并按设计要求合理布置）。

3．钻孔

根据设计要求，确定植筋钻孔规格和植筋深度。 接好电锤电源，进行钻孔施工。植筋采用电锤成孔。 钻孔施工完成，检查成孔直径及深度。

4．清孔

用手吹风或其它设备吹出植筋孔内灰尘。 用毛刷或棉丝将植筋孔擦拭干净。 用棉丝封堵植筋孔口待用。

报请甲方、总包质检、监理，对成孔进行验收。 5．钢筋、螺栓处理

钢筋、螺栓锚固部分要清除表面锈迹及其他污物,一般采用角向磨光机配钢丝刷除锈,打磨至露出金属光泽为止,若钢筋、螺栓锈蚀严重,要用稀盐酸浸泡除锈10～15分钟,后用石灰水中和,再用清水冲洗后擦干方可使用。打磨或浸泡后都要用干净脱脂棉丝蘸丙酮钢筋锚固部分。

角磨机配钢丝刷将钢筋锚入部分除去铁锈，氧化层，油污等，并用棉丝擦拭干净。 报请监理或总包验收，合格后，方可进行锚筋作业。 6．注胶植筋

将植筋胶装在植筋胶胶上，将胶注入孔内2/3，把除锈后的钢筋旋转缓慢插入洞内，直至达到洞底部为止。锚固胶体从洞口溢出，则植筋合格。

植筋完成后，在24小时内不得人为扰动，以保证植筋质量。当水平植筋露出长度超过2米时需作临时固定，以减少钢筋的晃动。

填写单项工程验收单，并报请监理或总包验收。 （三）报验

1．植筋工程前，对主要植筋型号，按设计要求做钢筋拉拔试验，并由检测部门出具植筋（胶）合格报告。

2．钢筋拉拔试验合格后，按设计要求进行植筋；清孔后，报请监理或总包对孔径和孔深验收。植筋完成后，可按批次进行拉拔试验，填写隐检资料，分项/分部工程质量报验认可单，请总包负责人、监理签字。

（四）焊接作业 1、焊接材料

本工程的焊接材料如下表所示 焊接方法 手工焊接 SH427.01 2、焊接施工管理 1.焊接施工管理人员

本工程的工地现场焊接要指定管理人员进行工程进度、质量管理、并指导焊工的

角焊 材料名称 SH507.01 焊接材料 钢梁 用途

工作。

2.天气影响的措施

下雨要终止焊接作业。过后进行焊接作业要用加热器将焊缝处干燥后进行。 气温在0℃以下原则上终止焊接作业。但确认在此情况下焊接质量无影响且能保证预热的温度的前提下，可于有关人员商定进行焊接。

3.坡口管理

焊接前管理人员做如下检查：焊缝根部间隙、板的错位、焊缝处有无杂物、有无其他缺陷。

3.1一般事项

一条焊缝或一个焊接接头的焊接原则上连续进行. 3.2焊接作业注意事项 ①焊接前

如在坡口面、垫板上有残渣、锈、油污、水分、氧化皮等物时，焊接前应清除干净。

②焊接中

a为了进行稳定焊接、要充分注意检查确认下列事项。 电流、电压、焊接速度。 焊的运行及角度。

b焊接中的外观检查、由焊工对每层进行自检、确认无缺陷后再进行下一层焊接。

另外再进行手工焊时，要注意清除焊渣。

3、焊接检查与修正

检查之后的修正——判定为不合格的缺陷应按返修方案修补。 缺陷种类 气孔卷渣 熔透不良 裂纹 咬肉 焊瘤 焊缝不整 修补方法 确认为有害的缺陷应气刨后用低氢焊条重新焊接 气刨后用低氢焊条重新焊接。 由裂纹两端气刨50mm以上后用低氢焊条重新焊接。 用低氢焊条重新焊接。 用砂轮打磨 用细焊条进行堆焊后用砂轮等整形。 三、混凝土结构加固技术材料 1、钢材

1、混凝土结构加固所用的钢筋宜选用I级、II级钢筋，必要时可选用III级、IV级或其他高强度钢材。

2、混凝土结构加固所用的型钢、钢板、扁钢和钢管宜选用3号钢或16锰钢。 3、钢筋、碳素钢丝、钢铰线、型钢和钢板等的材料质量应分别符合现行国家标准《普通碳素结构钢技术条件》和《低合金结构钢技术条件》的规定。

4、钢筋、碳素钢丝、钢铰线的强度设计值应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》的规定取用。

5、型钢、钢板、扁钢和钢管的强度设计值应按现行国家标准《钢结构设计规范》的规定取用。

2、水泥混凝土

<1>混凝土结构加固所用的水泥宜优先选用硅酸盐水泥与普通硅酸盐水泥，或选用矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥必，要时可选用快硬硅酸盐水泥。水泥的标号不应低于325号。

<2>水泥的质量应分别符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥》和《快硬硅酸盐水泥》的规定。

<3>加固工程中，严禁使用过期水泥和受潮水泥。

<4>混凝土结构加固所用的混凝土强度等级，设计时宜比原结构、构件的设计混凝土强度提高一级，且不应低于C20。

<5>混凝土的强度设计值应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》的规定取用。当原结构、构件系采用混凝土标号设计时，验算中，混凝土的强度设计值可按现行国家标准《混凝土结构设计规范》中附录一的规定取用。当采用现场实测方法评定原结构、构件的混凝土强度等级时，验算中，混凝土的强度设计值可按现行国家标准《混凝土结构设计规范》的规定取用。

<6>当加固选用树脂混凝土、微膨胀混凝土、喷射混凝土时或加固的混凝土须采用早强、防冻或其他掺合剂时，宜在施工前进行试配并检验其强度，必要时尚应检验其干缩、腐蚀等性能。上述混凝土强度等级的确定，可按照现行国家标准《混凝土强

度检验评定标准》的规定执行。

<7>加固用混凝土中不应掺入粉煤灰等混合材料。

<8>混凝土用砂应符合建设部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。

<9>混凝土用石应符合建设部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。

3、连接材料

<1>湿式外包钢加固法中，当采用化学浆液灌浆连接时，其浆液组成在工程应用前应进行试配，选择可灌性好、收缩性小、粘结强度高、固化时间可调整、耐久性较好，且材料是无毒或低毒的浆液。浆液固化后其与混凝土的粘结强度应高于被粘结构的混凝土抗拉强度和抗剪强度。

<2>环氧树脂浆液的原材料质量应符合国家有关技术标准的规定。

<3>混凝土结构加固中，当采用钢制胀锚螺栓连接新混凝土与原混凝土或外包角钢与原混凝土，以保证两者协同工作时，钢制胀锚螺栓的质量应符合有关技术标准的规定。锚栓的强度设计值可根据钢种按照现行国家标准《钢结构设计规范》的规定取用。

<4>混凝土结构加固中，当采用焊缝连接时，焊接采用的焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》或《低合金钢焊条》的规定。焊条的型号应与被焊钢材的强度相适应。焊缝连接的强度设计值应按现行国家标准《钢结构设计规范》的规定取用。

<5>混凝土结构加固中，当采用螺栓连接时，螺栓可采用3号钢制作，其质量应符合现行国家标准《普通碳素结构钢技术条件》的规定。螺栓连接的强度设计值应按现行国家标准《钢结构设计规范》的规定取用。

（二）加固基本原则 1、一般规定

<1>混凝土结构经可靠性鉴定需要加固时，则必须进行加固。加固设计的内容及范围，应根据可靠性鉴定结论和委托方提出的要求确定。可以包括整体房屋，亦可以是指定的区段或特定的构件。

<2>加固后的房屋建筑安全等级应根据结构破坏后果的严重程度及使用单位的具体要求由设计者按实际情况确定。

<3>混凝土结构加固设计应与施工方法紧密结合，并应采取有效措施，保证新浇混凝土与原结构连接可靠、协同工作。

<4>对加固混凝土结构上的作用应进行实地调查，其取值应符合以下规定： <4.1>根据使用的实际情况，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》规定取值； <4.2>现行国家标准《建筑结构荷载规范》未作规定的永久荷载，可根据实际情况进行抽样实测确定，抽样数不得少于5个，以其平均值的1.1倍作为该荷载的荷载标准值；

<4.3>对工艺荷载、吊车荷载等应根据使用单位提供的数据取值。 <5>加固结构可按下列原则进行承载力验算：

<5.1>结构的计算简图应根据结构上的作用或实际受力状况确定；

<5.2>结构的计算截面积，应采用实际有效截面积，并考虑结构在加固时的实际受力程度及加固部分的应变滞后特点，以及加固部分与原结构协同工作的程度；

<5.3>进行结构承载力验算时，应考虑实际荷载偏心、结构变形、温度作用等造成的附加内力；

<5.4>加固后使结构重量增大时，尚应对被加固的相关结构及建筑物基础进行验算。

<6>对于高温、腐蚀、冻融、振动、地基不均匀沉降等原因造成的结构损坏，应在加固设计中提出相应的处理对策后再进行加固。

<7>结构的加固应综合考虑其经济效果。尽量不损伤原结构，并保留具有利用价值的结构构件，避免不必要的拆除或更换。

<8>在加固施工过程中，若发现原结构或相关工程隐蔽部位的构造有严重缺陷时，应立即停止施工，会同加固设计者采取有效措施进行处理后方能继续施工。

<9>对于可能出现倾斜、开裂或倒塌等不安全因素的房屋建筑，在加固施工前，应采取临时措施以防止发生安全事故。

2、加固工作程序

<1>加固工作程序：可靠性鉴定→加固方案→加固设计→施工组织设计→施工→验收

<2>针对结构可靠性鉴定等级，提出最佳的加固方案。

<3>根据加固方案进行加固设计，应考虑适当的施工方法及合理的构造措施；按照结构上的实际作用，进行承载力、正常使用功能等方面的验算。

<4>按照加固设计进行施工组织设计，施工时应采取确保质量和安全的有效措施，并应遵照本方案及有关现行规范进行施工和验收。

3、加固方法及其选择

1、混凝土结构加固方法可采用：加大截面加固法、外包钢加固法、预应力加固法、改变结构传力途径加固法、外部粘钢加固法等。当有成熟的经验时，其他加固方法亦可采用。

2、加固方法的选择：

（1）加大截面加固法，即采取增大混凝土结构或构筑物的截面面积，以提高其承载力和满足正常使用的一种加固方法。可广泛用于混凝土结构的梁、板、柱等构件和一般构筑物的加固。

（2）外包钢加固法，即在混凝土构件四周包以型钢的加固方法（分干式、湿式两种形式）。适用于使用上不允许增大混凝土截面尺寸，而又需要大幅度地提高承载力的混凝土结构的加固。当采用化学灌浆外包钢加固时，型钢表面温度不应高于60℃；当环境具有腐蚀性介质时，应有可靠的防护措施。

（3）预应力加固法，即采用外加预应力的钢拉杆（分水平拉杆、下撑式拉杆和组合式拉杆三种）或撑杆，对结构进行加固的方法。适用于要求提高承载力、刚度和抗裂性及加固后占用空间小的混凝土承重结构。此法不宜用于处在温度高于60℃环

境下的混凝土结构，否则应进行防护处理；也不适用于混凝土收缩徐变大的混凝土结构。

（4）改变结构传力途径加固法。主要可分为两种：

1）增设支点法：该法是以减小结构的计算跨度和变形，提高其承载力的加固方法。按支承结构的受力性能分为刚性支点和弹性支点两种。刚性支点法是通过支承构件的轴心受压将荷载直接传给基础或其他承重结构的一种加固方法。弹性支点法是以支承结构的受弯或桁架作用来间接传递荷载的一种加固方法。上述方法适用于房屋净空不受的大跨度结构的加固。

2）托梁拔柱法：该法是在不拆或少拆上部结构的情况下拆除、更换、接长柱子的一种加固方法。按其施工方法的不同可分为有支撑托梁拔栋、无支撑托梁拔柱、及双托梁反牛腿托梁拔柱等方案，适用于要求厂房使用功能改变、增大空间的老厂改造的结构加固；其中双托梁反牛腿托梁拔柱，则适用于保留上柱的型钢结构的加固。

（5）外部粘钢加固法，即在混凝土构件外部粘贴钢板，以提高其承载力和满足正常使用的一种加固方法。适用于承受静力作用的一般受弯、受拉构件；且环境温度不大于60℃，相对湿度不大于70%，以及无化学腐蚀影响，否则应采取防护措施。

（6）关于其他加固方法，如增设支撑体系和剪力墙等，以增加结构的整体刚度，改变构件的刚度比值，调整原结构内力，改善结构和构件的受力状况多，用于增强单层厂房和多层框架结构的空间刚度，以提高其抗水平力的能力可，按现行有关规范的规定进行设计。当混凝土结构加固前的裂缝需要处理时，应采取相应的修补方法。

（三）加大截面加固法 1、构造规定

（1）新浇混凝土的最小厚度，加固板时不应小于40mm，加固梁柱时不应小于60mm，用喷射混凝土施工时不应小不50mm。

（2）石子宜用坚硬耐久的卵石或碎石，其最大粒径宜大于20mm。

（3）加固板的受力钢筋直径宜用6～8mm；加固梁柱的纵向受力钢筋宜用带肋钢筋，钢筋最小直径对于梁不宜小于12mm，对于柱不宜小于14mm；最大直径不宜大于25mm；封闭式箍筋直径不宜小于8mm，U型箍筋直径宜与原有箍筋直径相同。

（4）加固的受力钢筋与原构件的受力钢筋间的净距不应小于20mm，并应采用短筋焊接连接；箍筋应采用封闭箍筋或U型箍筋，并按照现行国家标准《混凝土结构设计规范》对箍筋的构造要求进进设置。

1）当加固的受力钢筋与原构件的受力钢筋采用短筋焊接时，短筋的直径不应小于20mm，长度不小于5d（d为新增纵筋和原有纵筋直径的小值），各短筋的中距不大于500mm。

2）当用混凝土围套进行加固时，应设置封闭箍筋。

3）当用单侧或双侧加固时，应设置U型箍筋。U型箍筋应焊在原有箍筋上，单面焊缝长度为10d，双面焊缝为5d（d为U型箍筋直径）。

4）U型箍筋可焊在增设的锚钉上，也可直接伸入锚孔内锚固，锚钉直径d不应小于10mm，锚钉距构件边沿不小于3d，且不小于40mm，锚钉锚固深度不小于10d，

并采用环氧树脂浆或环氧树脂砂浆将锚钉锚固于原有梁柱钻孔内，钻孔直径应大于锚钉直径4mm。

（5）梁的纵向加固受力钢筋的两端应可靠锚固，柱的纵向加固受力钢筋的下端应伸入基础并满足锚固要求，上端应穿过楼板与上柱脚连接或在屋面板处封顶锚固。

2、加固混凝土结构的施工过程，应遵循下列工序和原则：

（1）应对原构件混凝土存在的缺陷清理至密实部位，并将表面凿毛或打成沟槽，沟槽深度不宜小于6mm，间距不宜大于箍筋间距或200m，被包的混凝土棱角应打掉，同时应除去浮碴、尘土。

（2）原有混凝土表面应冲洗干净，浇注混凝土前，原混凝土表面应以水泥浆等界面剂进行处理。

（3）对原有和新设受力钢筋应进行除锈处理；在受力钢筋上施焊前应采取卸荷或支顶措施，并应逐根分区分段分层进行焊接。

（4）模板搭设、钢筋安置以及新混凝土的浇注和养护，应符合现行国家标准《混凝土工程施工及验收规范》的要求。

（四）构件外部粘钢加固法 1、适用范围

（1）本加固法适用于承受静力作用的一般受弯及受拉构件。

（2）本加固法以环境温度不超过60℃，相对湿度不大于70%，及无化学腐蚀的使用条件为限，否则应采取有效防护措施。

（3）当构件混凝土强度等级低于C15时，不宜采用本法进行加固。 2、构造规定

（1）粘钢加固基层的混凝土强度等级不应低于C15。 （2）粘结钢板厚度以2～6mm为宜。

（3）对于受压区粘钢加固，当采用梁侧粘钢时，钢板宽度不宜大于梁高的1/3。 （4）粘接钢板在加固点外的锚固长度：对于受拉区，不得小于200t（t为钢板厚度），亦不得小于600mm；对于受压区，不得小于160t，亦不得小于480mm，对于大跨结构或可能经受反复荷载的结构，锚固区尚宜增设U型箍板或螺栓附加锚固措施。

（5）钢板表面须用M15水泥砂浆抹面，其厚度：对于梁不应小于20mm，对于板不应小于15mm。

3、施工要求及安全措施

（1）施工工艺：被粘混凝土和钢板表面处理→加固构件卸荷（千斤顶顶升）→涂敷胶→粘贴→固定、加压→固化→卸支撑检验→防腐、粉刷

（2）混凝土构件表面，应按下列方法进行处理：

1）对原混凝土构件的粘合面，可用硬毛刷沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用冷水冲洗，再对粘合面进行打磨，除粘结剂配制去2～3mm厚表层，直至完全露出新面，并用无油压缩空气吹除粉粒。如混凝土表面不是很脏很旧，则可直接对粘合面进行打磨，去掉1～2mm厚表层，用压缩空气除去粉尘或清水冲洗干净，待完全干

燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。

2）对于新混凝土粘合面，先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再用硬毛刷沾洗涤剂洗刷表面，或用有压冷水冲洗，待完全干后即可涂粘结剂。

3）对于龄期在3个月以内，或温度较大的混凝土构件，尚须进行人工干燥处理。

（3）钢板粘接面，须进行除锈和粗糙处理。如钢板未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨，直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。其后，用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。如钢板锈蚀严重，须先用适度盐酸浸泡20min，使锈层脱落，再用石灰水冲洗，中和酸离子，最后用平砂轮打磨出纹道。

（4）粘贴钢板前，应对被加固构件进行卸荷。如采用千斤顶顶升方式卸荷。对于承受均布荷载的梁，应采用多点（至少两点）均匀顶升，对于有次梁作用的主梁，每根次梁下要设一台千斤顶。顶升吨位以顶面不出现裂缝为准。

（5）JGN粘结剂为甲、乙两组份，使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制。注意搅拌时应避免雨水进入容器，按同一方向进行搅拌，容器内不得有油污。

（6）粘结剂配制好后，用抹刀同时涂抹在已处理好的混凝土表面和钢板面上，厚度1～3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置。如果是立面粘贴，为防止流淌，可加一层脱蜡玻璃丝布。粘好钢板后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空

洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，补胶，重新粘贴。

（7）钢板粘贴好后立即用夹具夹紧，或用支撑固定，并适当加压，以使胶液刚从钢板边缝挤出为度。

（8）JGN型粘结剂在常温下固化，保持在20℃以上，24小时即可拆除夹具或支撑，3d可受力使用。若低于15℃，应采取人工加温，一般用红外线灯加热。

（9）加固后，钢板表面应粉刷水泥砂浆保护。如钢板表面积较大，为利于砂浆粘结，可粘一层铅丝网或点粘一层豆石。

（10）粘结剂施工必须遵守以下安全规定：

1）配制粘结剂用的原料应密封贮存，远离火源，避免阳光直接照射。 2）配制和使用场所，必须保持通风良好。 3）操作人员应穿工作服，藏防护口罩和手套。 4）工作场所应配备各种必要的灭火器以备救护。 4、工程质量及验收

（1）撤除临时固定设备后，应用小锤轻轻敲击粘结钢板，从音响判断粘接效果或用超声波法探测粘结密实度。如锚固区粘结面积少于90%，非锚固区粘结面积少于70%，则此粘结件无效应，剥下重新粘结。

（2）对于重大工程，为真实检验其加固效果，尚需抽样进行荷载试验，一般仅作标准使用荷载试验，即将卸去的荷载重新全部加上，其结构的变形和裂缝开展应满足设计使用要求。

（五）裂缝修补方法 1、适用范围

（1）本方法适用于修补混凝土结构所出现的裂缝，恢复其整体性和使用功能。 （2）对于结构承载力不足引起的裂缝除采用本方法处理外，还应采取相应的加固措施，确保结构安全可靠。

2、材料规定

（1）混凝土结构裂缝修补用的化学灌浆材料应符合下列要求： 1）浆液的粘度小，可灌性好。

2）浆液固化后的收缩性小，抗渗性好。

3）浆液固化后的抗压、抗拉强度高，有较高的粘结强度。 4）浆液固化时间可以调节，灌浆工艺简便。 5）浆液应为无毒或低毒材料。

（2）化学灌浆材料主要有环氧树脂和甲基丙烯酸酯类材料，在工程中应用时浆液应进行试配，其可灌性和固化时间应满足设计、施工要求。有充分试验依据的性能可靠的其他配方也可采用。

（3）环氧树脂灌浆材料和甲基丙稀酸脂类灌浆材料的组成原材料质量均应符合有关规定要求。

（4）水泥浆、水泥砂浆的配方应先进行试配，并检验其抗压抗、拉抗、弯强度。 3、设计规定

（1）对于静止裂缝即其开展已基本稳定的裂缝和可能防止进一步扩展的裂缝，其修补可按以下方法采用：

1）裂缝宽度小于0.3mm时，为了满足使用要求，当裂缝浅而细且条数很多时，宜用环氧树脂浆液或水泥浆液进行表面封闭；当裂缝细而深时，宜用甲基丙烯酸酯类浆液或低粘度环氧树脂浆液灌注。

2）裂缝宽度大于或等于0.3mm时，宜用环氧树脂浆液灌注。

3）当裂缝宽度大于1.0mm时，可用微膨胀水泥浆液修补。修补前，应在裂缝表面涂刷一层水泥浆界面剂。

4）对于大面积缺损、蜂窝、孔洞等，宜采用1：2水泥砂浆或不低于C20级的细石混凝土进行修补。为保证新混凝土与原结构的可靠结合，可将缺陷周围先凿毛，清理干净，并涂刷一层水泥浆界面剂。

（2）对于活动裂缝，即处于继续开展而未稳定的裂缝，应在分析并控制裂缝开展使其稳定后，方可按上述方法进行修补。如裂缝开展不能控制，则应采取相应的措施，结构的变形，裂缝宜用柔性材料进行封闭处理。

4、施工要求

（1）灌浆法施工。应将裂缝构成一个密闭性空腔，有控制的预留进出口，借助专用灌浆泵将浆液压入缝隙并使之填满。

（2）灌浆施工工艺流程：裂缝处理→埋设灌浆嘴或管封缝→密封检查→配制浆液→灌浆→封口结束→检查

（3）灌浆前应对裂缝进行处理，其处理方法可分为：

1）表面处理法。对于混凝土构件上较细（小于0.3mm）的裂缝，可用钢丝刷等工具。清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧20～30mm处擦洗干净并保持干燥。

2）凿槽法。对于混凝土构件上较宽（大于0.3mm）的裂缝，应沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”形槽，槽宽与槽深可根据裂缝深度和有利于封缝来确定。凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将混凝土碎屑粉尘清除干净。

3）钻孔法。对于大体积混凝土或大型结构上的深裂缝，可在裂缝上进行钻孔；对于走向不规则的裂缝，除骑缝钻孔外，需加钻斜孔，扩大灌浆通路。钻孔直径一般风钻为56mm，机钻孔应选最小孔径。裂缝宽度大于0.5mm，孔距可为2～3m，裂缝宽度小于0.5mm，适当缩小距离。钻孔后应清除孔内的碎屑粉尘，孔径大于10mm时，可用粒径小于孔径的干净卵石填入孔内以减少耗浆量。

（4）埋设灌浆嘴（盒、管）：

1）采用表面灌浆处理的裂缝，可用灌浆盒或灌浆嘴；凿“V”形槽的裂缝宜用灌浆嘴；钻孔内宜用灌浆管。

2）在裂缝交叉处、较宽处、端部、以及裂缝贯穿处，钻孔内均应埋设灌浆嘴（管或盒）。其间距当缝宽小于1mm时为350～500mm；当缝宽大于1mm时，为500～1000mm。在一条裂缝上必须有进浆嘴、排气嘴、出浆嘴。

3）埋设时先在灌浆嘴（盒、管）的底盘上抹一层厚1mm的环氧胶泥见附表将

灌浆嘴的进浆孔骑缝粘贴在预定的位置上。钻孔灌浆管可先在孔内埋设铁管。

（5）封缝应根据不同裂缝情况及灌浆要求确定。其封缝方法可分为： 1）环氧树脂胶泥封缝对于不凿槽的裂缝可用环氧树脂胶泥封闭。先在裂缝两侧（宽20～30mm）涂一层环氧树脂基液，后抹一层厚1mm左右、宽20～30mm的环氧树脂胶泥。抹胶泥时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭可靠。

2）粘贴玻璃丝布封缝。先在裂缝两侧（宽80～100mm），涂一层环氧树脂基液，后将已除去润滑剂的玻璃丝布沿缝从一端开始粘贴密实，不得有鼓泡和皱纹。玻璃丝布可粘贴1～3层。

3）水泥砂浆封缝。对凿“V”形槽的裂缝，可用水泥砂浆封缝。可先在“V”形槽面上，用毛刷涂刷一层（厚1～2mm）环氧树脂浆液，涂刷要平整均匀，防止出现气孔和波纹，再抹水泥砂浆封闭。

（6）裂缝封闭后应进行压气试漏，检查密闭效果。试漏需待封缝胶泥或砂浆有一定强度时进行。试漏前沿裂缝涂一层肥皂水，从灌浆嘴通入压缩空气，凡漏气处，应予修补密封至不漏为止。

（7）浆液配制应按照不同浆材的配方及配制方法进行。浆液一次配备数量，需以浆液的凝固时间及进浆速度来确定。

（8）灌浆是施工关键工序之一，应确保灌浆质量：

1）灌浆机具、器具及管子在灌浆前应进行检查，运行正常时方可使用。接通管路，打开所有灌浆嘴上的阀门，用压缩空气将孔道及裂缝吹干净。

2）根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上灌浆可由一端到另一端。

3）灌浆时应待下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，如此顺序进行。化学浆液的灌浆压力常用0.2MPa；水泥浆液的灌浆压力为0.4MPa～0.8MPa。压力应逐渐升高，防止骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定，以满足灌浆要求。

4）灌浆停止的标志为吸浆率小于0.1L/min，再继续压注几分钟即可停止灌浆，关掉进浆嘴上的转芯阀门。

5）灌浆结束后，应立即拆除管道，并洗干净。化学灌浆还应用丙酮冲洗管道和设备。

（9）待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆嘴（盒），再用环氧树脂胶泥或渗入水泥的灌浆液把灌浆嘴处抹平封口。清洗灌浆嘴（盒）上的浆液，化学浆液可用火烧掉，清洗干净的灌浆嘴（盒）可以重复使用。

（10）灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救，确保工程质量。

（11）化学灌浆施工必须遵守以下安全规定：

1）化学灌浆材料多属易燃品，应密封储存，远离火源。

2）在配制及使用现场，必须通风良好，操作人员应穿工作服，戴防护口罩、乳胶手套和眼镜，并严禁在现场进食。

3）工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。

5、工程质量及验收

（1）灌浆施工前，应按本附录设计规定检查施工准备是否符合要求。 （2）灌浆及粘结材料的质量均应符合本方案和有关标准的要求。 （3）用压缩空气或压力水检查灌浆是否密实。 第二节 旧墙面清理

一、原墙、板裂缝处理 １、墙板裂缝的处理：

（１）在墙体饰面凿除完成后，对墙板进行全面清理检查，墙板的裂缝部位、宽度、长度应做详细记录，以利于根据墙板实际裂缝大小情况进行分类处理；墙板上的可见裂缝按设计要求均采用灌注结构胶将裂缝处混凝土粘牢。

（２）施工要求：

１）灌浆法施工。应将裂缝构成一个密闭性空腔，有控制的预留进出口，借助专用灌浆泵将浆液压入缝隙并使之填满。

２）灌浆施工工艺流程：裂缝处理 → 埋设灌浆嘴、盒、管 → 封缝密封检查 → 配置浆液 → 灌浆 → 封口结束 → 检查。

３）灌浆前应对裂缝进行处理，其处理方法可分为：

① 表面处理法：对于较细（小于0.3 mm）的裂缝，可用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧20-30 mm处擦洗干净并保持干燥。

② 凿槽法。对于较宽（大于0.3 mm）的裂缝，应沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”形槽，槽深与槽宽可根据裂缝深度和有利于封缝来确定。凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将碎屑粉尘清除干净。

４）封缝应根据不同裂缝情况及灌浆要求确定封闭方法。

５）浆液配置应按照不同浆材的配方及配置方法进行。浆液一次配备数量，需按浆液的凝固时间及进浆速度来确定。

６）灌浆是施工关键工序之一，应确保灌浆质量：

① 灌浆机具、器具及管子在灌浆前应进行检查，运行正常时方可使用。接通管路，打开所有灌浆嘴上的阀门，用压缩空气将孔道及裂缝吹干净。

② 根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上灌浆可由一段到另一端。

③ 灌浆时应待下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，如此顺序进行。化学浆液的灌浆压力为0.2 MPa，水泥浆液的灌浆压力为0.4 MPa-0.8 MPa。压力应逐渐升高，防止骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定，以满足灌浆要求。

④ 灌浆停止的标志为吸浆率小于0.1 L/min，再继续压注几分钟即可停止灌浆，关掉进浆嘴上的转芯阀门。

⑤ 灌浆结束后，应立即拆除管道，并洗干净。化学灌浆还应用丙酮冲洗管道和设备。

７）待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆嘴（盒），再用环氧树脂胶泥

或渗入水泥的灌浆液把灌浆嘴处抹平封口。

８）灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救，确保工程质量。 ９）灌浆必须遵守以下安全规定：

① 灌浆材料应按其说明要求进行保存，如属易燃品，应封闭储存，远离火源。 ② 在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应穿工作服，必要时戴防护口罩、乳胶手套和眼镜，并严禁在现场进食。

③ 工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。 ２、工程质量及验收：

① 灌浆施工前应检查施工准备是否符合要求。 ② 用压缩空气或压力水检查灌浆是否密实。

③ 灌浆及粘结材料的质量均应符合相关加固技术规范和有关标准的要求。 二、旧墙面刷涂料工程施工要点 1、外墙漆对基面的要求

1.1、外墙抹灰应分层进行，水泥沙浆配比应符合施工要求。

1.2、基底要求平整|，坚固，无酥粉，无脱皮，起壳，粉化等现象，阴阳角顺直方正。由于基底平整度对涂料观感影响较大，外墙抹灰观感必须达到高级抹灰标准。

1.3、表面无泥，灰尘，油污，广告等杂物脏迹。

1.4、大墙面宜作分格处理。分格缝分两类：第一类是防抹灰浆收缩的分格缝：第二类是设计的墙面装饰分格缝。缝要深一致，平直顺滑，无缺棱角。宽度，深度以

设计为准。

1.5、砖墙面跟混凝土墙面的结合处要挂钢丝网，然后才进行灰抹，以防干燥后发生龟裂。水池、花池等储水构件，内侧必须做好防水处理。

1.6、墙面上的各种构件、预埋件、水暖、电器、空调管线应按设计要求预先安排定位，所有这些不得外露与沙浆面上。对于穿墙件，四周应做好必要的防锈防水处理。

1.7、檐口、窗台、阳台底版、空调板等悬挑构件底部必须做好鹰嘴、滴水线；女儿墙顶部等部位抹灰泛水应向内侧倾斜。

1.8、基底表面PH值小于10，含水率小于10%，抹灰干燥期在28天后为宜。 1.9、在不可避免的穿墙脚手架和临时管线留下的洞口处，应在涂料施工前，采用快硬砼或聚合物砂浆修补，修补处宜低于大墙面5~~10㎜左右。

2、刷漆施工前对环境和气候的要求 2.1、环境要求

1）有施工部位必须是全面完工，不会有任何单位在此施工。

2）在外墙的设备、下水管、栏杆、靠涂料边的门窗等，都必须有保护纸包装严实（完工后由施工人员清理撤出）。

3）外墙窗防水胶在刷漆施工结束后再施工。 2.2、气候要求 1）气温在5°C以上。

2）所有施工作业必须在没有下雨的天气中进行。 3）基面没有结露。 4）湿度不能超过80%。 3、刷漆施工工序 3.1、刷漆施工工艺流程：

1）检查施工前环境状况 2）检查基面 3）分格缝嵌填和修补处理 4）基底处理 5）砂纸打磨 6）底漆施工 7）面漆施工 8）完工拆架清理

3.2、具体工艺流程解释如下： 工序一、检查施工前环境状况

按前述“刷漆施工要求”和“气候要求”内容，在施工前进行检查和记录检查结果，以保证每一个工作日都能有充足的施工条件。

工序二、检查基面

由于基面对刷漆工程质量有着重大影响，因此在施工之前应检查墙面存在的问题，作好记录并协调土建解决。主要根据前述“刷漆对基面要求”内容检查平整度误差和空鼓等。

工序三、分格缝嵌填和修补处理 用腻子修补分格缝平整，光滑。 工序四、基底处理

1）清理墙面,清除墙面残浆及不稳附着物,墙面用铲刀通铲一遍,特别是窗框的边

角部位。

2）腻子批抹压光:这是基底处理的关键所在.用腻子调成膏状,对基面进行批抹压光,直至达到装饰抹灰标准。

工序五、砂纸打磨

1）砂纸打磨时,主要是打磨批补腻子的接槎处,打磨时要注意手法,按操作规范执行。

2）砂纸选用水砂纸,打磨腻子先用100---180号水砂纸,对特殊要求的,采用400---600号水砂纸。

工序六、底漆施工

基底处理完成好,应由专职的质检员验收后,方可进行底漆施工工序。 1）底漆施工应严格按工艺要求进行。 2）使用前必须充分搅拌均匀。

3）刷前要注意检查对成品,半成品的保护是否做好,有灰土的墙应进行清扫。 4）用短毛滚筒刷底漆一遍。

5）滚刷时，应放置舔料板，滚筒必须在舔料板上舔料方可上墙施工，防止滴洒，保持涂布均匀，滚刷时应严格按施工规范进行。

6）滚刷后的最终效果；均匀、无色差、无漏涂和流坠现象，不允许有明显接槎。 工序七、面漆施工

这是最关键的工序，是整体工艺的首位，必须仔细对待，否则会直接影响到整体

效果。以图纸上的颜色为准，现场确定后，对准色号，开桶搅拌5分钟后，既进行滚刷施工。

1）用短毛滚筒滚刷面漆二遍。

2）操作上应严格按施工规范进行，要求最终效果达到颜色均匀一致、无漏刷、无透底、无起皮、无剥落、分色顺直。

3）涂布必须横至阴或阳角为界的分段涂布，把分段后不许涂布的分格缝接口位置做好保护措施，以确保施工以分格分段的作业方法进行，避免面漆出现重叠涂布的接口色差印。

工序八、完工拆架清理

（1）拆除外架时，管理人员随同检查并修补缺陷，清理尘土杂物。 （2）滚筒、毛刷应清洗干净，放于指定位置。

（3）其它工具和设备要及时回收、检修、清理干净，不得随意放置。 （4）场地保持清洁、卫生。被污染的部分要清理干净，不得破坏，用于保护的塑料薄膜或胶带报纸及外墙设备包装的保护纸，都要清理干净，不得乱扔。

4、刷漆施工有关注意事项 4.1．注意气象的影响 （1）气温的影响：

A、请不要在气温5°C以下和下雨前后施工。

B、早晚和中午的温差太大时，以及夜间冷透了而到了中午也没暖过来的墙面也

不能施工，否则会引起密着不良，所以请充分注意。

C、在结了冰的基面上不能施工。 （2）风的影响：

当风速达到5m/s以上时，应停止施工。特别在低气温时更应注意。由于风的原因壁面的温度会降得比空气还低。为了减少风带来的影响，应注意遮上蓬布。

（3）雨的影响：

涂刷的材料如果在还没有完会干燥的时候被雨淋了的话，涂料会被冲走。不仅施工时应注意气象情况，即使施工完成后也应注意气象情况。在施工前如果下了雨，施工基面里留有水分，使含水率变高，便不能强行施工。下雨前，将每日即将要施工的基面部分用蓬布盖好，可以不误时连续施工。绝对不能在含水率超过规定标准的基面上施工，不按操作规程施工，会引起涂膜剥离。

（4）结露的影响：

即使白天是晴天晚上也会结露，到了早上基面的表面上会有一层露珠。此时强行施工，会引起涂膜与基面的密着性不佳，应等基面完全干燥之后再进入施工。

（5）温度的影响：

湿度高的日子施工，干燥速度会减慢，应注意通风。湿度超过80%时应停止施工。因气象条件造成施工效果不佳的情况主要集中在冬季，应特别注意当地当时的气象情况。

4.2．注意施工中的问题

（1）脚手架与墙面的距离要适当，标准距离40-50厘米。如果太近，会使涂层连续不均；相反，如果太远，涂装技巧又不能如愿地实施。

（2）保护工作。在贴保护物时尽量贴正，贴严密，万一滚涂到不应施涂的部位，要立即擦掉。

（3）正式施工之前，一定要在其它板上试涂，经确认涂装效果之后再进入正式涂装。

（4）正确地隔开各道工序之间的间隔时间，否则会引起涂膜附着力不强，或剥离、隆起、掉皮。

（5）撤架之前一定要细心地检查各部位，有必要地话应进行修补。