第3篇 第5章 液化石油气工艺与操作

第5章 液化石油气工艺与操作 5．1 液化石油气储罐设备

5．1．1 低压湿式储气罐

湿式储气罐是在水槽内放置钟罩和塔节，钟罩和塔节随着燃气的进出而升降，并利用水封隔断内外气体来储存燃气的容器。罐的容积随燃气量而变化。湿式储气罐分直立低压湿式罐和螺旋低压湿式罐两种。

1． 螺旋低压湿式罐

螺旋低压湿式罐在我国应用广泛。螺旋罐的构造尺寸、工作压力及金属消耗指标见表3—5—1。

表3—5—1 螺旋低压湿式罐各项参数

公称容有效容水槽直积 3节数（包 括钟罩） 2 高度（m） 钟罩及塔节 15．930 水槽 8．00 8．00 9．98 10．00 11．28 积 3径 耗钢量 （t） 金属消耗指标 （kg/m） 3储存介质压力（kPa） 有配重 — 3．0 18．50 2．6 2．1 13．20 — 无配重 2．11 1．20 2．0 1．53 1．0 2．28~1．18 2．25~1．03 2．80~1．60 （m） （m） （m） 5000 4927 22．000 123．368 371．104 662．580 926．760 1372．.000 24．50 20000 22000 39．000 3 23．150 50000 200 46．000 4 39．680 100000 105800 63．848 4 39．928 9．50 — 150000 166000 67．000 5 56．750 8．30 — 螺旋低压湿式罐罐体靠安装在侧板上的导轨与安装在平台上的导轮相对滑动产生缓慢旋转而上升或下降。如图3—5—1。

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图3—5—1 三节螺旋低压湿式罐示意图

螺旋低压湿式罐的主要优点是比直立罐节省金属15%~30%，且外形美观。它的缺点是不能承受强烈的风压，故在风速太大的地区不宜设置。此外，施工允许的误差较小，基础允许的倾斜或沉陷值也较小；导轮与轮轴往往产生剧烈磨损。

2． 直立低压湿式储气罐存在的主要问题

①北方地区冬季要采取防冻措施，管理复杂，维护费用高。 ②由于塔节经常浸入、升出水槽水面，因此必须定期进行涂漆防腐。 ③直立低压湿式罐耗用金属很多，尤其是在大容量时更为显著。螺旋低压湿式罐和低压干式罐金属用量比较相近。容积愈大，则低压干式罐愈经济。

5．1．2 低压干式储气罐

低压干式储气罐由圆柱形外筒、沿外筒上下运动的活塞、低板及顶板组成。燃气储存在活塞以下部分，随活塞上下移动而增减储气量。它不像湿式储气罐那样设有水槽，故可以大大减少罐的基础荷载，这对于大容积储气罐的建造是非常有利的。干式储气罐的最大问题是密封问题，也就是如何防止在固定的外筒与上下活动的活塞之间产生漏气。根据密封方式不同，低压干式储气罐分为曼型、可隆型、维金斯型三种罐型。

图3—5—2所示为维金斯型低压干式储气罐的构造，它由底板、侧板、顶板、可动活塞、套筒式护栏、特制密封帘和平衡装置等组成。

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图3—5—2 维金斯型低压干式储气罐的构造

1—侧板；2—罐顶；3—底板；4—活塞；5—活塞护栏；6—套筒护栏；7—内层

密封帘；8—外层密封帘；9—平衡装置

罐顶是中间拱起的，四周设有栏杆扶手。为了平衡活塞，滑轮是沿拱顶周围按一定的间距排列的，滑轮上设有一端连接活塞而另一端连接到外部平衡重块的缆绳。外部平衡重块是沿罐壳外壁上的导轨运行的，在一个平衡重块上装有指针，可以在垂直标尺上指示所储存气体的体积。

活塞上设置了一圈护栏称为活塞护栏，它的构造是由支承构件和特殊形状的围板所组成。围板的作用是使密封帘能够卷开到套筒护栏的内表面上。套筒护栏的构造与活塞护栏相似，同时也装有围板，在围板上的外层密封帘可以卷开到罐壳壁上。在活塞护栏与套筒护栏之间以及在套筒护栏与罐壳之间有足够的间隙，故在活动部分之间没有磨擦，活塞的升降运动非常灵活平衡，也很少倾斜。

密封帘的材料必须具有耐腐蚀性能，并且要有较好的机械性能（具有良好的弹性和韧性）。

为了获得较高的燃气压力，在活塞上需要加重块。在整个活塞行程中，燃气的压力基本上保持不变，可达6kPa。

维金斯型低压干式储气罐的各项参数见表3—5—2。

表3—5—2 维金斯型低压干式储气罐的各项参数 公称容积（m3） 直径（mm） 高（mm） 钢材耗量（t） 10000 50000 100000 140000 28346 46573 59740 65227 188 38100 46939 53340 220 750 1400 1920 第 3 页 共 27 页

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5．1．3 常温压力式储罐

罐内介质温度随周围环境温度的变化而变化，其饱和蒸气压也随之发生变化。因此，储罐所承受的压力随时随地都在变化。

常温压力式储罐是目前国内最普遍、最广泛采用的液化石油气储存设备。常用球形储罐和卧式圆筒形储罐两种形式。

球形储罐受力状况好，且表面积小，容量大，钢材耗量低，占地面积小，但制造安装难度大，一般在制造厂压制成若干块球壳板，在施工现场拼装焊接，焊接工作量大，焊接质量要求高，焊接技术水平要求高。安装后要进行整体热处理和压力试验。因此安装费用高，安装施工周期长，投资大，见效慢。适用于单罐容积50m3以上的储罐。

卧式圆筒形储罐为一圆柱形筒体，两端焊接两个冲压成形的随球形封头。 卧式储罐的加工制造全部在制造厂完成，因此，制造质量容易保证，造价低，施工安装周期短，见效快。但储存容量小，金属耗量大。适用于单罐容积120 m3以下的储罐。

5．1．4 低温常压式储罐

低温常压式储罐是指液化石油气在低温（丙烷在—42.1℃，异丁烷在—11.7℃）条件下，其饱和蒸气压为标准大气压（101325Pa）时的储罐。

这种储罐由于不承受内压力，因此罐壁可以设计得很薄，只要能承受住介质自重产生的静压头和保证罐体在本身自重和介质静压头联合作用下不失稳即可。因此，设备容积可以做得很大、壁薄，加工制造容易，检测设备和检测手段要求不高，工程造价低。但由于储存设备在低温下工作，为了使储存介质始终保持低温状态，要设置可靠的制冷设备和系统，增加了电耗和日常运行费用；罐体必须采用耐低温金属材料，且需要采用隔热性能好的保温材料。

低温常压式储罐适用于单台储存量2000t以上的大容量储罐。 5．1．5 低温压力式储罐

低温压力式储罐是指根据当地气温情况将液化石油气降到某一适当温度来进行储存的一种储罐。其介质压力介于于常温压力式储罐和低温常压式储罐之间，如丙烷在＋50℃时饱和蒸气压为1.71MPa，而在0℃饱和蒸气压只有0.457MPa。如按储存介质为0℃储存液化石油气，则属于低压压力容器，制造标准、技术要

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求、检测要求均较中压压力容器要求低。因此，制造容易、壁薄、钢材耗量低，且可以使用普通钢材，造价低。与低温常压式储罐相比，运行中所需制冷量和耗电量较少，运行可靠，如在北方寒冷地区使用，全年制冷运行时间较短，运行费用低，更为经济合理；与常温压力式储罐相比，需增设制冷设备和系统，运行技术水平和管理水平要求较高。

低温压力式储罐适用于单台储存容量在1000~2000t之间。如在液化石油气储配站的规划设计中，将低温压力式储罐与常温压力式储罐结合起来，前者作为储存罐，后者作为运行罐，且储存罐与运行罐的容量比例取2:1，则其优越性就非常显著。

5．1．6 常温压力式储罐的构造 1.卧式圆筒形储罐

卧式圆筒形储罐由罐体筒体、封头、人孔、支座、接管、安全附件等主要部件组成。其形状特点是轴对称，圆筒体是一个平滑的曲面，应力分面比较均匀，承载能力较高，且易于制造，便于内件的设置和装卸，因而，在中小型液化石油气储配站、灌瓶站、气化混气站和汽车加气站获得广泛应用。

图3—5—3 所示为卧式圆筒形液化石油气储罐。

图3—5—3 卧式圆筒形储罐

1—封头；2—筒体；3—安全阀接口；4—压力表连接管；5—液位计限位杆；6—固定鞍式支座；7—气相管；8—进液管；9—出液管；10—回流管；11—放空管；12—活动鞍式支座；13—液位计浮球；14—排污口；15—人孔；16—液位计；17—压力表截止阀；18—压力表；19——温度计

（1）人孔和所有接管全部采用凸缘结构形式，人孔设在储罐的下半部，操作阀门几乎全部在下方；压力表、温度计、液位计等主要安全附件全部采用了双

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数，经常拆卸的螺栓全部采用不锈钢材质。

（2）结构简单紧凑，人孔和液位计的结构大大简化，零部件少，制造、检验方便，钢材耗量低，质量容易保证。

（3）便于运输，外露的零部件少，且外伸长度短，随机附件少。 （4）便于安装和维修，零部件少，组装容易，由于采用了不锈钢的螺栓，拆卸容易。

（5）便于操作，安全性好。由于主要安全附件和操作阀门的位置集中在封头及筒体下半部，便于观察和操作。主要安全附件都是双数设置，一旦有一个不准确或失灵，还有一个做保险，在运行过程中可以维修失灵的安全附件，使其恢复正常。

（6）便于安全检修。由于在两端封头中心处均设置了液位计，检修时将两端液位计拆掉后，筒体内可进行对流通风。又由于人孔设在封头的下半部，既方便检修工的出入，也便于搬运材料和工具，更便于用高压水对罐壁的冲刷和清洗以及通风置换。

（7）外形美观。由于结构紧凑，外露部件少，外伸短，加上涂漆和红色色带鲜艳，字样标志大方。

（8）凸缘结构的人孔盖装卸困难，人孔盖重量近100kg，装卸时靠人抬，穿螺栓也较困难。且对装配精度要求高，各螺母拧力一定要均匀，且不要拧力过大。

（9）内装式液位计有两个突出的问题：一是内部一旦出故障就得停产开罐，经置换后才能进行检修；二是液位表的准确性差，精度低。

2． 球形储罐

球形储罐的形状特点是中心对称，因而受力均匀，在相同壁厚的条件下，球形壳体承载能力最大，即在同样压力下，球形壳体所需要的壁厚最薄；在相同容积条件下，球形壳体的表面积最小。因此，节省钢材，如制造相同容积的球形罐要比圆筒形罐节省约30%~40%的钢材。但制造工艺难度较大，成本高，工期长，对于大型球罐，由于运输等原因，要先在制造厂压好球瓣，然后运到安装现场组装，由于工地施工条件差，质量不易保证。

球形储罐主要由壳体、人孔、接管、支柱、拉杆、盘梯、操作平台组成。图3—5—4 所示为液化石油气球形储罐。

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图3—5—4 球形储罐

（1）球罐壳体 球罐壳体由数个环带组对而成，按储罐公称容积及国产球壳板供应情况将球形罐分为三带（容积50 m3）、五带（容积120~1000 m3）和七带（2000~5000 m3），各环带按地球纬度的气温分面情况相应取名，三带取名为北极、赤道带、南极；五带取名为北极、北温带、赤道带、南温带和南极；七带取名为北极、北寒带、北温带、赤道带、南温带、南寒带和南极。每一环带由一定数量的球壳板组对而成。

（2）接管与人孔 接管是指根据储气工艺的需要在球壳上开孔，从开孔处接出管子。例如，液化石油气球形储罐气相管、液相进口和出口管、回流管、排污管、放散管、各种仪表和阀件的接管等。除特殊情况外，所有接管应尽量设在北极板和南极板上。接管开孔是应力集中的部位，壳体上开孔后，在壳体与接管连接处周围应进行补强。

为便于球形储罐内部的检查与修理，在南极板、北极板中心线上，各设置一个人孔，人孔直径一般不小于500mm，开孔处采用整体锻件补强。

（3）支柱 球罐的支柱不但要支承球罐壳体、接管、梯子、平台和其他附件的重量，而且还需承受水压试验时罐内水的重量、风荷载、地震荷载，以及支柱间的拉杆荷载等。

液化石油气球形储罐常用的支柱有两种形式。

①赤道正切柱 球罐总重量由等距离布置的多根支柱支承，支柱正切于赤道圈，故赤道圈上的支承力与求壳体相切，受力情况较好。支柱间设有拉杆，拉杆的作用主要是承受地震力及风力等年产生的水平荷载。

赤道正切柱式支承能较好地承受热膨胀和各类荷载所产生的变形，便于组装、操作和检修，是国内外应用最为广泛的支承形式。

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图3—5—5 所示为赤道正切支柱构造。支柱一般由上、下两段钢管组成，在安装现场焊接组装。每根支柱的上段均带有一块赤道带球壳板，上端管口用支柱帽焊接封堵，下段带有底板，底板上开有地脚螺栓孔，用地脚螺栓与支柱基础固定。

图3—5—5 赤道正切支柱构造

②V形柱 图3—5—6 所示为V形柱构造。多根柱子之间等距离与赤道圈相切，支承载荷在赤道区域上均匀分布，且与球壳体相切。支柱在垂直方向与球壳切线倾斜2°~3°，这样可产生一个向心水平分力，可增强与基础之间的稳定性。

此种结构自身能承受地震力和风力产生的水平荷载，支柱间不需要拉杆。

（4）梯子与平台 为了便于生产过程中运行人员巡回检查、操作，以及检

修人员定期检查、维护、检修，球罐外部要设梯子和平台，球罐内部要装设内梯。

常见的外梯结构形式有直梯、斜梯、圆形梯、螺旋梯和盘旋梯等。对于小型球罐一般只需设置由地面到达球罐顶部的直梯，或直梯由地面到达赤道圈，然后

图3—5—6 V形柱构造

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改圆形梯到达球罐顶部平台；对于小型球罐或单个中型球罐也可采用螺旋梯；对于中小型球罐群可采用各种结构的梯子到达顶部的联

合平台；对于大中型球罐由地面到达赤道圈一般采用斜梯直达，赤道圈以上则多采用沿上半球球面盘旋而上到达球顶平台的盘旋梯，根据操作工艺需要，可在中间设置平台，使全部梯子形成阶梯式多段斜梯和盘旋梯的组合梯。

内梯多为沿内壁的旋转梯。（图3—5—7）这种旋转梯是由球顶到赤道圈，以及赤道圈至球底部沿球壁设置的圆弧形梯子，在球顶、赤道和球底部设置平台，梯子的导轨设在平台上，梯子可沿导轨绕球旋转，使检查人员可以到达球罐内壁的任何部位。

梯子、平台与球罐的连接均为可拆卸式，以便于检修球罐时搭脚手架。

图3—5—7 内旋梯与外梯

1—上部旋梯；2—上部平台；3—直爬梯；4—顶部平台；5—外盘旋梯；6—中间轨道平台；7—外直梯中间平台；8—外斜梯；9—下旋梯

5．1．7 液化石油气储罐的安全附件

液化石油气储罐的安全附件指在液化石油气储存和装卸过程中起安全保证作用的附件，是储罐得以安全、经济运行所必需的组成部分。

1． 液面指示计 液面指示计用以测定储罐内液相液化石油气液面的高低，由此计算出储罐内液化石油气的储存量。

2． 安全阀 当储罐附近发生火灾或因操作失误造成储罐压力升高超过设计压力达到安全阀开启压力时，安全阀自动开启将储罐内液化石油气放散，降低储罐压力。

3． 防止真空阀 储罐内不能形成负压。当气温急剧下降或因抽出液化石油气储罐内形成真空时，防止真空阀开启，高于大气压力的液化石油气由其他容器送到储罐内，保证储罐在正压下工作。

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4． 过流阀 正常工作状态过流阀开启，当发生事故储罐 中液化石油气大量泄漏出超过规定流量时，过流阀自动关闭，防止液化石油气的大量流出。

5． 紧急切断阀 因故障发生跑气事故，又不能靠近阀门而关闭时，可通过远离罐区的控制室关闭紧急切断阀，防止跑气。

6． 防冻排污阀 排出储罐底部液化石油气内水分，防止结冰冻坏阀门。 7． 压力表、温度计 及时、准确地就地或在集中控制室显示出储罐内介质的参数，便于操作人员及时掌握和调整运行工况。

8． 自动报警系统 设置自动报警系统的储罐，在不安全工况下或在不安全工况形成过程中便可以向在岗操作人员发出声、光等讯号，提醒或帮助操作人员及时排除故障，将事故消除在萌发之间。

9． 消防喷淋装置 在夏季太阳照射下，露天设置的储罐内介质温度升高、体积膨胀，可能会引发事故。设置消防喷淋装置可以降低储罐内介质温度，预防事故发生。

10．防静电接地装置和防雷接地装置 静电和雷击都是引发液化石油气站着火和爆炸的条件，防静电接地装置和防雷接地装置是预防静电和雷击危险的有效措施。

5．1．8 液化石油气储罐的安全使用要求

1．为了确保罐区安全生产，运行人员必须严格遵守各项操作规程。 2．对每台储罐的进液、出液都必须严格监测，发现异常情况，及时处理，并向主管领导汇报。

3．新安装的储罐第一次充装或检修后第一次投产，必须进行置换，使罐内含氧量小于4%时方可进行充装。

4．储罐必须严格控制充装量，根据实际容积和存入的介质标定最大允许充装量确定的最高警界液面高度，严禁超量充装。

5．储罐进液时，必须一台台进行，严禁两台储罐同时进液。 6．严禁同一台储罐边进液、边出液。

7．运行中的储罐每小时应对储存介质的压力、液位、温度检查一次，并抄表记录。

8．储罐及管线应定期排污，一般夏季每班至少两次，冬季每班至少四次，

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以防管道和阀门冻堵。

9．储罐储罐液位计应保持灵敏，液位准确、可靠，玻璃板式液位计应经常排污保持透明，刻度清晰。

10．储罐的压力表、温度计要经常检查，定期检验，如有失灵或损坏，应立即更换。

11．储罐上所有阀门应开关灵活，严密不漏，运行人员应经常检查管线及阀门的运行情况，不得有跑、冒、滴、漏现象。

12．夏季运行人员应随时注意储罐温度及压力变化，当温度和压力达到一定限度时，应及时采取措施，喷淋降温。

13．寒带地区，在严寒的冬季，不宜运行室外露天储罐，以防储罐在真空下失稳。

14．安全阀至少每年应检验一次。安全阀下与储罐连接的阀门运行中处于全开状态，应有明显的全开标志，并铅封。

5．3 液化石油气储运设备的管理

根据GB50156要求液化石油气储罐的设计压力不应小于1.77MPa。储罐的出液管必须适应充装泵的要求。进液管道和液相回流管道接入储罐内的气相空间，一旦管道发生泄漏事故直接泄漏出去的气体，其质量比直接泄漏出液体小得多，危害性也小得多。

5．3．1 储罐首级关闭阀门的设置应符合下列规定： 1． 储罐的进液管、液相回流管和气相回流管上应设止回阀；

2． 止回阀和过流阀应有自动关闭功能，以有效防止液化石油气管道发生意外泄漏事故；

3． 止回阀和过流阀宜设在储罐内，以增强储罐首级关闭阀的安全可靠性。 5．3．2 储罐的管路系统和附属设备的设置应符合下列规定： 1． 管路系统的设计压力不应小于2.5MPa；

2． 储罐必须设置全启封闭式弹簧安全阀。为了便于安全阀检修和调试，安全阀与储罐之间的管道上应装设切断阀，切断阀在正常操作时必须保证全开（加铅封或锁定），以防止误操作事故的发生。安全阀的出口应设置放散管，地上储罐放散管管口应高出储罐操作平台2m及以上，且应高出地面5m及以上。地下储罐

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的放散管管口应高出地面2.5m及以上。对放散管管口的安装高度的要求，主要是防止液化石油气放散时操作人员受到伤害。

3.在储罐外的排污管上设置两道切断阀，阀间宜设排污箱。排污箱内可能会有水分，在寒冷和严寒地区，应对从储罐底部引出的排污管的根部管道加装伴热或保温装置，以防止防止排污管阀门及法兰垫片冻裂。

4.对储罐内未设置控制阀门的出液管和排污管道，其最危险点在储罐的第一道法兰处，为了确保安全，在此处应配备堵漏装置。

5.储罐应设置检修用的放散管，便于在检修用的放散管，全球在检修储罐时，将罐内液化石油气气体放散干净。为了减少储罐开口，该放散管与安全阀接管共用一个开孔。检修用的放散管公称直径不应小于40mm。

6.为防止在加气瞬间的过流造成关闭，帮要求过流阀的关闭流量宜为最大工作流量的1.6~1.8倍。

5．3．3 液化石油气储罐应符合下列规定

1.储罐必须设置就地指示的液位计、压力表和温度计以及液位上、下限报警装置。这是因为一次仪表的可靠性高以及便于就地观察罐内情况。要求设置液位上、下限报警装置，是为了能及时发现液位达到极限，防止超装事故发生。

2.储罐宜设置液位上限限位控制和压力上限报警装置，是为了能及时对超压情况采取处理措施。

3.在一、二级库区内，储罐液位和压力的测量宜设置二次仪表。二次仪表一般设在站房的控制室内，这样便于对储罐进行远距离监测。

储罐严禁设在室内或地下室内，这是由于液化石油气的气体密度比空气大，如果设置在室内或地下室内，泄漏出来的液化石油气体易在室内积聚，形成爆炸危险气体。城市建成区内的加气站，液化石油气储罐应埋地设置，埋地设置受外界影响（主要是温度方面的影响）比较小，罐内压力相对比较稳定。一旦某个埋地储罐或其他设施发生火灾，基本上不会对另外的埋地储罐构成严重威胁，比地上设置要安全得多。

5．4 液化石油气储运动力设备系统

GB50156要求液化石油气卸车宜选用卸车泵，液化石油气罐总容积大于30m3

时，卸车可选用液化石油气压缩机。液化石油气罐总容积小于或等于45m3时，可

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由液化石油气罐车上的卸车泵卸车，罐车上的卸车泵宜由站内供电，这是因为罐车上泵的动力由站内供电比由罐车上的柴油机带动安全，且能减少噪声和油气污染。

5．4．1 液化石油气对于泵的要求

加气站内所设的卸车泵流量不宜小于300L/min。如加气站内所设卸车泵流量过低，则罐车在站内停留时间太长，影响运营。

向燃气汽车加气应选用充装泵。充装泵的计算流量应依据加气的数量确定。 储罐的出液管设置在罐体底部时，充装泵的管路系统设计应符合下列规定： 1． 为了避免因泵的振动造成管件等损坏，泵的进、出口宜安装长度不小于0.3m的挠性管或采取其他防振措施；

2． 从储罐引至泵进口的液相管道，应坡向泵的进口，且不得有窝存气体的地方，以避免对泵产生气蚀；

3． 在泵的出口管路上应安装回流阀、止回阀和压力表，以确保输出的液化石油气压力稳定，并保护泵在出口阀门未打开时的运行安全。

4． 潜液泵是地下储罐向液化石油气加气机供液的设备，它安装在储罐内部的下方，与泵头、电控箱、加气机主机、电力电缆线和信号电缆线共同组成一个加液化石油气的系统。潜液泵由于是正压吸入，保证了泵腔内始终充满液体，因此克服了抽吸泵操作时产生的气蚀现象，泵的运行安全可靠。根据GB50156的要求，为确保潜液泵输出的液化石油气压力稳定，并保证泵在出口阀门未打开时的运行安全，在泵的出口管路上，应安装回流阀、止回阀和压力表；为了便于潜液泵的拆卸、更换、维修和能在储罐外系统发生大量泄漏时，自动关闭管路，要求在安装潜液泵的筒体下部设置切断阀和过流阀，且切断阀应能在罐顶操作；为了防止潜液泵电机超温运行造成损坏和事故，潜液泵宜设置超温自动停泵保护装置，当电机运行温度达45℃时，应自动切断电源。

5． 双螺杆泵除了输送纯液体外，还可输送气体和液体的混合物，即气液混输。双螺杆液化石油气抽吸泵专用于卸车、充装、倒罐等输液工作，适用于地下储罐配置的液化石油气汽车加气站工艺系统，主要用在城市液化石油气加气站做地面抽吸泵，给加气机供液化石油气。根据GB50156要求，双螺杆泵的进、出口宜安装长度不小于0.3m的挠性管或采取其他防震措施，在泵的出口管路上应安

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装回流阀、止回阀和压力表。

5．4．2 液化石油对于压缩机的要求

液化石油气压缩机进、出口管道阀门及附件的设置应符合：

1． 进出口管道应设过滤器；

2． 为了降低压缩机的运行温度，在压缩机的进出口管道和储罐的气相之间设置旁通阀，出口管道应设置止回阀和安全阀。

5．4．3 液化石油气管道系统

GB50156要求液化石油气管道应选用10号、20号钢或具有同等性能材料的无缝钢管，其技术性能应符合GB8163《输送流体用无缝钢管》的规定，管件应与管子材质相同。

管道上的阀门及其他金属配件的材质宜为碳素钢。 液化石油气管道组成件的设计压力不应小于2.5MPa。

管子与管子、管子与管件的连接应采用焊接。这是由于与其他连接方式相比，焊接方式防泄漏性能更好。

为了安装、拆卸和检修的方便，液化石油气管道与储罐、容器、设备及阀门的连接，推荐宜采用法兰连接。

由于一般耐油胶管并不能耐受液化石油气的腐蚀，故管道系统上的胶管应采用耐液化石油气腐蚀的钢丝缠绕高压胶管，压力等级不应小于6.4MPa。

液化石油气管道宜埋地敷设，占地少、美观，且能避免人为损坏和受环境温度影响。当需要采用管沟敷设时，应充填中性沙，以防止管沟内积聚可燃气体。为防止管道受冻土变形影响而损坏或被行车压坏，埋地管道应埋设在土壤冰冻线以下，且覆土厚度（管顶到路面）不得小于0.8m；穿越车道处，宜加设套管。为安全起见，埋地敷设的液化石油气管道采用最高等级的防腐绝缘保护层，应符合SY0007《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》的规定。

为减少静电危害，要液化石油气管道流速，液态液化石油气在管道中的流速，泵前不宜大于1.2m/s；泵后不宜大于3m/s；气态液化石油气在管道中的流速不宜大于12/ms。

5．4．4 液化石油气功的紧急切断系统

GB5015要求加气站应设置紧急事故状态下迅速切断物流，避免液化石油气大

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

面量外泄，阻止事态扩大，是一项重要的安全防护措施。

经人工或由紧急切断系统切断电源的液化石油气泵和压缩机，应采用人工复位供电，可确保重新启动的安全。

液化石油气储罐的出液管道和连接罐车的液相管道是液化石油气加气站的重要工艺管道，也是最危险的管道，在这些管道上应设紧急切断阀。

为了避免控制系统误操作，紧急切断阀宜为气动阀。紧急切断阀以及液化石油气泵和压缩机的电源，应能由手动启动的摇控切断系统操纵关闭。

在工作人员经常出现的地点，如在距卸车点5m以内、加气机附近工作人员容易接近的位置以及控制室或值班室内安装启动按钮或装置，以保证在加气站发生意外事故时，工作人员能够迅速启动紧急切断系统。紧急切断系统应保证只能手动复位。

5．4．5 液化石油气罐车的卸车点

为了防止罐车卸车时意外启动或溜车而拉断管道和一旦站内发生火灾事故罐车能迅速离开，在连接罐车的液相管道和气相管道上设拉断阀。拉断阀的分离拉力宜为400~600N，全关阀与接头的距离不应大于0.2m。

在储罐或卸车泵的进出口管道上应设过滤器，过滤器滤网的流通面积不应小于管道截面积的5倍，且能阻止粒度大于0.2mm的固体杂质通过，以防止杂质进入储罐影响充装泵的运行。

5．5 常温压力式液化石油气储罐的运行与操作

5．5．1 液化石油气储罐的运行参数 1． 储罐设计温度为50℃。 2． 储罐的设计压力

（1）丙烷储罐设计压力为：1.77MPa；

（2）对50℃时饱和蒸气压力低于或等于1.62MPa的混合液化石油气储罐，设计压力为1.77MPa；

（3）对50℃时饱和蒸气压力高于1.62MPa的混合液化石油气储罐及丙烯储罐，设计压力为2.16MPa；

（4）残液储罐（丁烷以上成分为主）设计压力为0.98MPa。 3． 储罐的充装量

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

对于液化石油气储罐，应严格控制充装量，以保证其在设计温度下，储罐内存在一定的气相空间，使液化石油气实现气液两相共存，并在一定温度下达到动态平衡。

为了防止充装过量，确保压力容器安全运行，充装量有两种计算方法。 （1）国家颁布的《压力容器安全技术监察规程》、《液化气体汽车罐车安全技术监察规程》中对液化气体充装系数φ作出了明确规定，见表

液化石油气储罐最大允许充装量按下式计算： G=0.425V

式中，G为最大允许充装量，单位为kg；V为储罐设计体积，单位为L；0.425为液化气体质量充装系数，单位为kg/L，见表3—5—3。

表3—5—3 液化气体质量充装系数φ及饱和液体密度

充装介质 丙烯 丙烷 液化石油气 充装系数φ 饱和液体密度 （kg/L） （2）《城镇燃气设计规范》规定液化石油气储罐最大设计允许充装量按下式计算：

G=0.9ρ40V

式中，G为最大允许充装量，单位为kg；ρ

40

正丁烷 0.51 异丁烷 0.49 丁烯、异丁烯 0.5 0.612 — 丁二烯 0.55 — — 0.43 0.42 0.425 — — 15℃ 0.524 0.507 50℃ — 0.446 0.583 0.565 0.2 0.520 为40℃时液化石油气的密度，

单位为kg/L；V为储罐的几何体积，单位为L。

5．5．2 液化石油气储罐的进液操作

储罐进液方式有管道进液，铁路罐车和汽车罐车卸车进液。

1．由输液管道直接向固定储罐进液 直接利用管道的压力将液态液化石油气压入储罐。

（1）落实输送液化石油气单位进液时间和进液数量，做好接收的准备工作，确定进液储罐，记录进液前储罐的液位、温度、压力值。

（2）接到进液通知后，先打开储罐进液阀门，再打开输送管道过滤器和流

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

量计前后阀门。

（3）进液过程中要随时观察输送管道流量和压力的变化情况，当发现进液不正常时，应立即与输送单位联系，查明原因，及时处理。

（4）进液过程中应随时观察和严格控制进液储罐的压力、进液速度和液位的变化情况。

（5）当进液储罐压力过高时，应向其他压力较低的储罐串气，即先打开较低储罐的气相阀门，再打开进液储罐的气相阀门，以提高进液速度。

（6）当进液储罐的液位达到规定高度时，应立即更换储罐，即先打开待进液储罐的进液阀门，再关闭进液储罐的气相阀门，以提高进液储罐的进液阀门。

（7）结束进液时，应与输送液化石油气单位联系。接到停止进液通知后，先关闭输送管道过滤器和流量计前后的阀门，再关闭进液储罐的进液阀门。

（8）进液结束10min后，检查储罐液位和压力是否正常，若液位继续上升或下降，均需查明原因，进行处理，液位正常后方可离开现场。

2．由铁路罐车向固定储罐进液 （1）铁路罐车装卸注意事项

①液化石油气铁路罐车用4节隔离车厢顶入站内，或由专设的卷扬机拉入站内。铁路机车严禁入站。

②铁路罐车进站后应即时卸车，不准将罐车当储罐或灌装罐使用。 ③当遇雷雨天气，或附近有明火，或易燃、有毒气体泄漏，或出现其他不安全因素时，严禁进行装卸作业。

④铁路罐车装卸作业时，应在铁路上设置明显标志或信号。

⑤铁路罐车进站后应按指定地点停车，拉紧制动器，使罐车停稳，不得滑动。 （2）用压缩机卸铁路罐车操作 装卸铁路罐车一般采用压缩机。如图3—5—8所示。

图3—5—8

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①接好罐车和铁路装卸栈桥气、液相软管，并排放出软管内空气。 ②打开进液储罐的液相进口和气相阀门。 ③打开液相过滤器和流量计前后阀门。

④打开压缩机吸气口阀门，与进液储罐气相管接通；打开气液分离器进、出口阀门；打开压缩机排气口阀门，与罐车气相管接通。

⑤启动压缩机，抽吸进液储罐上部气态 液化石油气，压送到罐车气相空间， 液化石油气则通过过 滤器、流量计，沿液相管进入储罐。

⑥进液过程中，应随时观察罐车和进液储罐的液位、压力、温度变化情况。 ⑦巡回检查压缩机及气相、液相管道系统、阀门有无泄漏现象。

⑧当罐车液降到零位时，应立即停止压缩机运转，并按顺序分别将系统阀门关闭。

⑨将软管内液化石油气通过排空阀排净，确认软管内无压时再拆卸软管。 3．汽车罐车向固定储罐进液 （1）汽车罐车装卸作业注意事项

①外单位汽车罐车进入储配站生产区，首先应登记验证。必须持有各省、市、自治区劳动局统一编号审核批准的“罐车合格证”，司机、押运员出示合格证或证件。凡不符合要求或遇雷雨天气、或罐车漏气、或发生影响装卸情况的，一律不准装卸。本单位的罐车也必须有运行合格证方可投入运行。

②验证合格后，认真填写装卸记录，指挥罐车司机驶入规定位置，拉上制动手闸，在车轮下垫制动块，以防车辆意外滑动。并接好防静电，挂好装卸车标志。易燃品和随车其他人员不准进站。

③作业人员不准离开罐车，严禁吸烟和明火。装卸必须逐车进行，严禁一车装卸一车启动或多车同时装卸或启动。

④作业人员要严守防火规定，使用不发生火花的工具，不准敲击金属，不准在装卸台附件作业。

⑤罐车初次灌装和检修后灌装的罐车必须做抽样化验，罐内含氧量小于3%时，才能充装。

⑥罐车装卸完毕，认真对各部位进行检查，确认无误后，取下装卸车标志，会同司机签字。并监督罐车驶出生产区。

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（2）用压缩机卸车操作 图3—5—9 所示为用压缩机装卸、倒罐操作示意图。利用压缩机抽吸和加压气态液化石油气。将需要进液的储罐中的气态液化石油气通入压缩机入口，经过压缩机加压后输送到罐车中，从而使储罐中压力降低，罐车中压力升高。两者之间形成0.2~0.3MPa的压差，以实现向储罐进液的目的。

图3—5—9 用压缩机机装卸、倒罐操作

Ⅰ，Ⅱ—储罐；Ⅲ—气液分离器；Ⅳ—压缩机；Ⅴ—油气分离器；Ⅵ—罐车

①装卸车台的气、液相软管分别与罐车的气、液相管接 合牢固后，打开罐车气、液相紧急切断阀和球阀，开启阀15和16。

②打开储罐I的阀门5和6（装有紧急切断阀时用手动油泵打开紧急切断阀），关闭阀门23，开启阀门22。

③打开压缩机阀门组中的阀门9和13，关闭阀门10、11、12、14，接通进入压缩机的阀门17和出口阀门21。打开旁通阀19，关闭出口阀20。

④控制气液分离器的液位在规定的位置以下，启动压缩机，待压缩机运行正常后，缓慢开启出口阀门20，同时稍开入口阀18，阀20全开后，关闭旁通阀19，使压缩后的气体经油气分离器并通过阀门13、15进入罐车。

⑤待罐车气相压力高于储罐I0.2~0.3MPa后，液体沿液相管流入储罐I。在卸液过程中必须有专人观察罐车的液位，待罐车液位降到零位时，关闭罐车液相紧急切断阀和球阀，关闭阀门16和6，关闭阀门9和13。

⑥开启阀门组中12和10，对罐车进行抽气降压。当罐车内压力降至

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

0.147~0.196MPa时，开启旁通阀19和10，按正常停车程序停止压缩机运行。

⑦关闭阀门10和12，关闭气相软管阀15和储罐I的阀5。

⑧开启罐车气、液相管放散阀，待软管卸压后，拆除软管和接地链，解离罐车。

（3）用烃泵卸车操作 利用烃泵将罐车中的液态液化石油气加压输送到固定储罐中。应特别注意，液相管道上任何一点的介质压力不得低于其操作温度下的饱和蒸气压力，以防液体气化，形成“气塞”。图3—5—10 所示为烃泵装卸操作。

图3—5—10 用烃泵装卸操作

1~4—储罐根部阀门，处于常开状态；5~8—储罐操作阀门；11~19—阀门

①开启储罐进液阀门6，关闭阀门12，开启泵站液相阀门11、13、14（装有紧急切断装置的系统，应先打开紧急切断阀）。

②开启烃泵，液化石油气经液相软管、阀门14、阀门13、过滤器、烃泵和阀门6、11进入储罐。

③当罐车液位达到零位时，立即停泵，关闭泵站阀门14、15和储罐进液阀门6，关闭罐车紧急切断阀和气、液相球阀。

④开启排空阀18、19或罐车放散阀，排掉软管中剩余液化石油气，降压后拆除软管，解离罐车。

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4．充装汽车罐车操作

（1）用压缩机充装汽车罐车操

用压缩机充装汽车罐车操作，见图3—5—9。

①将汽车罐车装卸台（柱）的气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，打开罐车气、液相紧急切断阀和球阀，打开阀15、16。

②打开储罐I的气相阀门5、出液阀8，关闭阀门22，开启阀门23。 ③打开压缩机阀门组10、12，按压缩机操作程序启动压缩机，全开排气阀20，关闭旁通阀19，使罐车中气态液化石油气经压缩机抽吸并压送至储罐I的气相空间，使其压力升高，储罐I内液态液化石油气经阀门8、23、16流入罐车。

④当罐车液位达到允许充装液位时，关闭罐车的气、液相紧急切断阀和球阀，打开旁通阀19后停止压缩机运转，关闭阀门10、12、23、5、8。

⑤开启气、液相管排空阀，卸压后拆除软管和接地链，解离罐车。 ⑥罐车充装完毕后，应进行充装量的复验，合格后方可出站。其充装量严禁超过罐车最大充装量。

⑦在用压缩机装卸液化气的过程中，被充装液相的罐车或储罐液位上升到该车或储罐的气相管口以上时，液相的液化石油气就会通过气相管被抽到压缩机内。由于压缩机的活塞行程较大，适用于气态工作介质。当汽缸内突然进入液态介质，突然气化后，活塞的剧烈运动突然受阻，就会顶坏压缩机的汽缸盖或其他部件，形成液化石油气的大量泄漏。因此，在装卸过程中一定要防止“冒顶”（液位超高）。一旦发生“冒顶”，应采取救急排险措施：

a. 立即停止压缩机运行，关闭压缩机的进出口阀门，同时将压缩机间阀门关闭，防止液化气向外扩散；

b. 立即报警，并熄灭周围一切火种；

c. 进入压缩机排险时，要做好身体防护，不要碰到任何金属物体，防止产生火花；

d. 将超量灌装的罐车或储罐内液化气倒入另一罐，直到符合安全规定，或将超量的液化气通过放散火炬烧掉； e. 打开门窗通风，注意不能启动排风扇。

（2）用烃泵充装汽车罐车操作 由储罐I用烃泵充装汽车罐车操作，见

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图 3—5—10

①打开储罐I出液阀门8、气相阀门5和泵站阀门15，关闭泵站阀门13、14，打开罐车灌装阀门12，用手动油泵打开紧急切断阀。

②罐车停放稳妥，拉上制动手闸，垫制动块，接好接地装置，接通软管并打开排空阀18、19将空气排净。

③启动烃泵，储罐I内的液态液化石油气经出液阀门8、过滤器、烃泵、阀门12、阀门14、液相软管进入罐车。

④当罐车液位达到最大允许充装量时，立即停泵，关闭气、液相阀门14、15和12，关闭储罐I出液阀门8，关闭罐车紧急切断阀和气、液相球阀。

⑤打开气、液相排空阀18、19，使软管泄压，确认无压力时，拆卸软管，拆除接地装置，解离罐车。

⑥罐车充装完毕，应进行充装量的复验，严禁超过罐车允许的最大充装量，合格后方可出站。

5．5．3 液化石油气的倒罐操作

倒罐就是将一个储罐内液化石油气倒入另一个储罐，一般采用压缩机运行方式进行倒罐作业。以罐I为出液罐，罐II为进液罐，见图 3—5—9。

1． 先打开储罐I和储罐II的液相阀门6，使两罐连通。

2． 打开压缩机至出液罐I的排气阀门20、21、12和储罐I的阀门5，打开进液储罐II至压缩机的吸气阀门18、17、11和储罐II的气相阀门15。

3． 启动压缩机，将进液储罐II内气态液化石油气压入出液罐I，使储罐I的压力高于储罐II，依靠压力差使储罐I内的液态液化石油气经液相管流入储罐II。

4． 倒罐中应随时观察和控制出液罐和进液罐液位、温度、压力变化情况。当进液储罐达到规定高度时，立即停止压缩机运行。

5． 按顺序关闭相关阀门。

6． 为了加快倒罐速度，可适当增加压缩机运行台数。也可用压力较高储罐给出液罐升压的方法进行倒罐。

7． 冬季可利用气化升压器给出液罐升压，进行倒罐作业。

8． 倒罐的目的是为了计划检修，此时应将出液储罐倒空，当液位为零位时

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即为倒空。也可根据压缩机排气温度变化情况来判断储罐是否已经倒空，若压缩机排气温度升高较快时，说明已经排空。再用压缩机从出液罐中抽出气态液化石油气压入其他储罐，或送火炬燃烧。气态液化石油气不得任意排放，以防发生事故。

5．5．4 液化石油气的排污操作

1． 排污时先打开排污管第1道阀门，待液体流入排污箱（位于两个排污阀门之间）时，立即关闭第1道阀门，然后打开第2道阀门，排出排污箱内的污物后立即关闭。

2． 排污管道两道阀门交替打开和关闭，直至排污作业完成。

3． 排污作业进行中，应随时观察排出物情况。当有气态液化石油气喷出时，立即关闭排污阀。

4． 排污操作应两人进行，一个排污，一人监护。

5．6 液化石油气储运的安全管理

5．6．1 常温压力式储罐泄漏事故的原因

储罐泄漏是非常严重的事故，因为一旦液化石油气泄漏，随时都有发生火灾和爆炸的危险。

储罐发生泄漏的原因不外乎两条。其一是由于操作人员失职或误操作，在储罐进液特别是由管道直接进液时，发生储罐冒顶事故，致使大量液化石油气泄漏。其二是由于储罐材质不符合要求，现场焊接质量差，法兰垫片质量不佳或老化；或由于受外界因素影响，如强烈振动、火灾；或储罐排污阀冻裂、仪表接管、阀门不严等诸多因素造成。

5．6．2 液化石油气储罐发生冒顶事故的处理

1． 立即停止罐区所有储罐生产运行，停止罐区内所有机动车辆行驶，消除着火源。

2． 立即关闭进液总阀门和储罐进液阀门。 3． 通知气源厂（或储存站）停止供液。

4． 在现场设置警戒线，禁止无关人员进入现场。

5． 无关人员撤到安全地带，做好消防、抢险、抢救各项准备工作。 6． 熟悉设备及工艺管路系统的抢险人员从上风侧或侧上风侧进入现场，关

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

闭液相阀门，进行检查、堵漏作业。

7． 采用开花水分层驱散漏出的气雾，以降低液化石油气浓度，待罐区、车间空气中液化石油气浓度降至安全范围内时，全面检查冒顶情况及造成的缺陷和问题。

8． 情况稳定后，将冒顶储罐中的液化石油气倒入其他储罐。 9． 根据全面检查出的缺陷和问题，采取相应措施做好善后工作。 10．认真做好事故及事故处理的详细记录。 5．6．3 液化石油气储罐破裂事故的处理

储罐破裂大多由于材质或现场拼装焊接时造成的缺陷而引起的，也有的是由于其他灾害的波及而引起的，如站内钢瓶爆炸撞击储罐、火灾蔓延使储罐升温，压力急剧上升超过储罐承受的压力；或急剧寒冷，形成储罐负压，使储罐失稳而破裂。

1． 立即停止液化石油气站内一切生产作业，切断总电源（消防电源除外）。 2． 将破裂储罐的液化石油气倒入其他储罐。

3． 应立即消除着火源，并设相当区域的警戒线，避免因大量液化石油气泄漏而引发火灾和爆炸事故。

4． 消防车应停放在上风侧的安全地带，用开花水分层驱散泄漏的气雾，以降低液化石油气浓度。

5． 液化石油气站外也要设置警戒线，消除一切着火源，直至完全泄漏完毕。 5．6．4 与罐体直接相连的阀门、法兰、密封管件泄漏时的处理 此类事故多是在冬季因阀体被冻裂所致，特别是储罐的排污阀，因其处于储罐的最底部，最容易被冻裂。由于这些管件与储罐直接相通，一旦出现险情，将会造成储罐内的液化石油气全部漏出，因此是非常危险的，应采取紧急抢救措施。

1． 立即切断可能产生火花的一切着火源。 2． 进行泄漏点的堵漏。

（1）用湿棉被包住泄漏点，用水对其进行喷射冷却，使之冻成冰坨，以减少泄漏。

（2）用预制好的卡箍将泄漏点堵住，卡箍与泄漏部件之间为柔性接触。操作时必须十分细心，防止产生火花引起着火和爆炸。

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（3）用专用夹具固定在泄漏点处，用高压油泵通过注射嘴向夹具内注射专用密封剂，直至堵住泄漏。

带压堵漏应由经过训练的技术熟练的人员操作，并应符合《带压堵漏技术暂行规定》的要求。

3． 用压缩机倒罐，将泄漏储罐内的液体倒入其他储罐。待液体倒完后，再用压缩机将泄漏储罐内的气相压力抽降至0.05MPa以下。

4． 用开花水驱散积存的液化石油气雾，以降低液化石油气泄漏现场浓度。 5． 在确认安全的情况下，开启泄漏罐的放散阀门，将储罐内剩余气体排出。 6． 经检测符合安全标准后，对损坏的阀门、垫片用相同型号的产品更换，对损坏的管道予以修复。

7． 若泄漏量很大，抢修无法控制，应迅速疏散生产区内所有人员，扩大警戒线，向119报警，并进行远距离监控。

5．6．5 液化石油气火灾的扑救

着火过程一般分为初起、发展、猛烈、减弱、熄灭五个阶段，液化石油气由于闪点低、易挥发、燃烧速度极快，发展的阶段性不明显，若对初起火灾不及时扑救，瞬间即成为恶性火灾、爆炸事故。因此及时扑救初起火灾极为重要，常采取的扑救措施如下。

1． 堵塞泄漏，杜绝火种

消除液化石油气泄漏，杜绝火种的产生，是扑灭火灾及防止火灾蔓延的最有效方法。无论火灾是否已经发生，当液化石油气继续从工艺装置中外泄时，都要立即采取措施将泄漏点控制住，同时切断电源和严禁一切明火的发生。

（1）关闭漏点管道上的阀门时，应站在上风向，并离开液化石油气雾区或火区，尽可能关闭距漏点最近的上游阀门。对无上游阀门控制的泄漏点，若条件允许，可采用内衬橡皮的卡箍将漏点临时堵塞，或采取措施将来源处的液化石油气转移他处，以降低泄漏速度。

（2）若阀门无法关闭或漏点一时难以堵塞，或火势大，人员无法靠近时，要迅速将周围受到威胁的钢瓶、罐车及其他可燃物转移到安全地点，不能转移的用水进行冷却。

（3）对产生泄漏，但未着火的情况，堵漏时要严防着火，不得使用非防爆

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电器、禁止金属物品之间产生撞击和碰擦，并在事故现场四周设立警戒区，警戒区内不得有任何火源存在，严禁将任何火源带入警戒区。堵住漏点后，要及时用喷雾开花水或蒸汽由下往上驱散气雾。不论是否已发生火灾，扑救工作都应避免火种的产生，以防引发别处发生火灾。

2． 灭控制火区、扑灭火灾

在切断气源的同时，即应启用消防器材，向火区喷发灭火剂，以阻断空气与火苗及液化石油气的继续接触，即使气源未能彻底切断，此项工作也要进行。

（1）火灾若发生在储罐、钢瓶、管道裂口处且为稳定的火炬燃烧时，可用直流水和高压水，对准根部扑熄，或用干粉灭火器、二氧化碳灭火器、1211灭火器扑救，但应防止复燃和液化气气雾增大扩散。

（2）若火情发生在罐群之中，除集中对火源喷射灭火剂外，还要加大喷水冷却量，尽可能地降低储罐温度和压力。若条件允许，应及时将受到威胁的储罐内的液化气倒入安全的储罐之中。

（3）若钢瓶、罐车发生着火，除进行扑救外，还应设法将其挪出生产区，移到空旷地带，以免危及周围环境。

3． 冷却降温，减压放散

在对着火区进行扑灭的同时，现场指挥人员还要根据火势大小和周围易燃物的情况，及时组织人员向邻火容器表面喷水降温，以避免容器受火焰烘烤而导致物理爆炸事故。对来不及倒出液化气的储罐，在其受到火焰威胁时，要开启放散阀向空中排放泄压，以保护容器安全，即使在放散管端形成火焰，也不要紧，因为这不会将火喷向四周，也不会将火引入罐内，并且，储罐上的放散管在设计时就考虑到了方向、朝向和火灾条件下的保护作用。

4． 严密组织，指挥得当

发生了液化石油气火灾，现场领导、员工应保持冷静，理智处理，迅速采取相应对策，及时报警。对较大的火灾，现场最高领导应立即担负起组织扑救的责任，做到准确判断火情，合理高度指挥，正确采取对策，在专业消防人员未到达现场之前，尽可能地控制住火势，并做好无关人员的疏散和消防车辆进出回转道路的疏通工作。若火势过猛难以控制，火区的火焰发白发亮，有恶性爆炸事故发生的征兆，容器已有隐约响声或晃动，指挥人员应立即将人员和器材、车辆撤离

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第3篇 储运工艺 第5章 液化石油气工艺与操作

危险区。

扑救初起火灾，主要依靠在场的全体人员，这就要求全站人员平时认真学习和掌握火灾的扑救方法，经常进行事故扑救演练，一旦发生火灾，才能做到不慌不乱，坚守岗位，听从指挥，措施得当，扑救准确，从而把火灾消灭在初发阶段。对一时不能扑救的火灾，也会得到及时有效的控制，为专业消防队员扑救赢得时间。

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