国电克拉玛依电厂汽机专业施工组织设计

施工组织专业设计 （汽机专业）

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年 月 日 年 月 日 批准：年 月 日

山东电力建设第三工程公司

二零一一年十月

目录

第一章工程概况 ............................................................ 1

第一节编制依据 .......................................................... 1 第二节工程设计及设备的主要特点 .......................................... 1 第三节工程范围和主要工程量 .............................................. 5 第二章工程进度 ............................................................ 6

第一节综合进度 .......................................................... 6 第二节主要交叉作业项目 .................................................. 7 第三节劳动力需用计划 .................................................... 7 第三章施工组织 ............................................................ 8

第一节汽机工地施工组织体系 .............................................. 8 第二节班组任务 .......................................................... 8 第四章主要施工方案 ....................................................... 11

第一节场地及机具布置 ................................................... 11 第二节主要施工方案 ..................................................... 11 第五章质量管理 ........................................................... 29

第一节质量保证措施 ..................................................... 29 第二节质量目标分解及实施细则 ........................................... 41 第三节质量通病防治措施 ................................................. 51 第六章安全、文明施工措施 ................................................. 57

第一节安全、文明施工管理网络 ........................................... 57 第二节安全施工管理 ..................................................... 57 第三节文明施工管理 ..................................................... 第七章环境保护措施 ....................................................... 65

第一章工程概况

第一节编制依据

1.《国电克拉玛依2×350MW热电联产工程A标段施工组织总设计》

2.华北电力设计院工程有限公司关于国电克拉玛依2×350MW热电联产工程A标段有关技术文件、施工图纸

3.设备制造厂家提供的相关图纸、说明书、设备技术协议、安装技术文件等技术资料 4.国电克拉玛依2×350MW热电联产工程相关建设施工合同及招投标文件 5.《火力发电厂施工组织设计导则》

6.《电力建设工程施工技术管理制度》中的施工组织设计编审制度 7.《电力建设安全工作规程》 （火力发电厂部分 DL5009.1-2002） 8.《国家电网公司基建安全管理规定》 国家电网基建【2010】1020号； 9.《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分2006年版）

10.《电力建设施工质量验收及评价规程》（第3部分 汽轮发电机组 DL/T 5210.3；第5部分 管道及系统 DL/T 5210.3；第6部分 水处理及制氢设备和系统 DL/T 5210.6；第7部分 焊接工程 DL/T 5210.7；第8部分 加工配制 DL/T 5210.8）（2009版） 11.《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL5011-92；管道篇DL5031-94；火力发电厂化学篇DLJ58-81；火力发电厂焊接篇DL5007-92） 12.《火电工程调整试运质量检验及评定标准》建质[1996]111号

13.《ISO10012计量管理体系》；《ISO14001环境管理体系》；《ISO9002质量管理体系》；《OHSMS18000职业安全健康管理体系》

第二节工程设计及设备的主要特点

国电克拉玛依2×350MW热电联产工程，位于克拉玛依市石油化工工业园区西南角，东距克北站约5km，东距克北站约5km

本工程规划容量4×350MW间接空冷供热机组，本期建设2×350MW超临界燃煤空冷供热机组。机组主要承担供热所需的热负荷和电网所需的基本负荷，并具备一定的调峰能力。

本期工程由华北电力设计院设计，三大主机设备分别由哈尔滨锅炉厂、哈尔滨汽轮机厂、哈尔滨电机厂供货。 1.主要设备简介 1.1汽轮机

汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的2×350MW超临界、一次中间再热、表凝式间接空冷、单抽汽(采暖抽汽)凝汽式汽轮机。

主要参数：额定功率350MW，额定转速3000r/min；主蒸汽压力24.2MPa，主蒸汽温度566℃，额定进汽量1026t/h，高压缸额定排汽压力3.85Mpa；再热蒸汽温度566℃，额定进汽量875t/h，背压12 kPa(a)。 1.2发电机

发电机为哈尔滨发电机厂有限责任公司生产的350MW水氢氢冷汽轮发电机，其，型号为QFSN-350-2。

主要参数：额定功率350MW；额定转速3000r/min；频率50Hz；额定电20kV功率因数0.85；定子绕组为水冷，定子铁芯及转子绕组为氢冷；采用自并静态励磁。 1.3凝汽器及输水扩容器

凝汽器为哈尔滨汽轮机厂生产的表面式间接空冷凝汽器，冷却管材采用TP304不锈钢，冷却面积大于22000m2，设备散装发货，现场进行组合安装。#7低压加热器及三级减温减压器布置于凝汽器喉部。 1.4内置式除氧器

除氧器为无锡联营电力设备有限公司生产的内置式无头除氧器，其型号为GC-1240-0；设计压力1.36Mpa，设计温度400℃；除氧器有效容积为140m3，净重73t。

除氧器布置在除氧间的22m层。 1.5高、低压加热器

本工程共设计3台高压加热器，3台低压加热器，均为哈尔滨锅炉厂供货。#1、2、3高压加热器分别布置于除氧间的22m、12.6m、6.3m层；#5、6低压加热器分别布置于除氧间的22m、12.6m层；#7低压加热器穿装在凝汽器喉部。 1.6汽动给水泵和电动给水泵

本工程每台机组配置2×50％容量的汽动给水泵，分别由两台小汽机驱动，每台汽泵配1台电动前置泵。

本工程另设有1台30%容量的电动定速给水泵，仅用于机组启动使用。 2.主要系统简介

本工程汽轮发电机组的热力系统，除辅助蒸汽系统和热网循环水系统采用母管制外，其余系统均采用单元制。 2.1主蒸汽、再热蒸汽系统

主蒸汽再热蒸汽均采用单元制系统，管道布置方式分别采用2-1-2，1-2型式。

主蒸汽管道从锅炉过热器出口分左右两侧解除，在炉前汇成母管后送至机侧，在进入汽轮机之前分为两根分别从左右二侧进入汽轮机高压主汽阀。

再热热段蒸汽管道从锅炉再热器出口单侧接出，在进入汽轮机之前分为两根分别从左右二侧进入汽轮机中压主汽阀；再热冷段蒸汽管道自汽机高压缸排汽口，由两根并为一根引至锅炉再热器入口。 2.2旁路系统

主蒸汽和再热蒸汽系统上，分别设有一套高压和低压两级串联汽轮机旁路系统。高压

旁路进口蒸汽量为锅炉最大连续出力的30%；低压旁路进口蒸汽量为高压旁路进口蒸汽量加上高压旁路减温水量。

2.3给水系统

给水系统采用2×50％容量的汽动给水泵，分别由两台小汽机驱动。另设有1台30%容量的电动定速给水泵，仅用于机组启动使用。

给水泵汽轮机排汽直接排入主机凝汽器。 高压加热器采用大旁路系统。 2.4抽汽系统

本工程采用7级非调整抽汽。1、2、3段抽汽分别供应#1、2、3高压加热器用汽；4段抽汽供汽至给水泵汽轮机、除氧器及辅助蒸汽联想等；5段抽汽供热网加热器用汽、#5低压加热器用汽及厂内采暖用汽；6、7段抽汽分别供汽至#6、7嗲呀加热器。 2.5辅助蒸汽系统

辅助蒸汽用于除氧器启动和低负荷用汽、汽轮机及给水泵汽轮机轴封供汽、小汽轮机调试用汽、暖风器用汽、磨煤机消防蒸汽、生水加热器用汽、等离子点火用汽等。

辅助蒸汽系统汽源为汽机的4段抽汽和再热冷段蒸汽。 2.6凝结水系统

凝结水系统设置2台100%容量的电动、立式筒型离心泵，采用一拖二式变频调节系统。凝结水经凝结水泵、精除盐装置、轴封加热器、#7、6、5低压加热器后送往除氧器；低压加热器采用电动阀的小旁路系统。

#5低加出口设凝结水排放管，机组启动初期凝结水水质不合格时，排至主厂房内开式循环冷却水回水管道。

凝结水系统选用1套100%容量高速混床凝结水精处理装置，并设有100%旁路。 2.7加热器疏水、放气系统

高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，即从较高压力的加热器排到较低压力的加热

器，直至排入除氧器，各高压加热器均设一事故疏水旁路去本体疏水扩容器，最终排入凝汽器。

低压加热器也采用逐级疏水方式，最后排入凝汽器。各低压加热器均设有直接牌子凝汽器疏水扩容器的事故疏水管道。

轴封冷却器的疏水经多级水封排入凝汽器。 2.8开式循环冷却水系统

开式循环冷却水系统的冷却工质为循环水，经过被冷却的辅助设备后，回至机力通风冷却塔冷却后循环使用。该系统为主汽机润滑油冷却器和闭式水换热器提供冷却水。开式循环冷却水量约为2200t/h。

2.9闭式循环冷却水系统：闭式循环冷却水系统水质为除盐水。主要向除主汽机润滑油冷却器外的所有换热设备和各转动设备提供冷却水和密封水。

闭式循环冷却水系统设置2台100%容量闭式循环冷却水泵，1台运行，1台备用。系统中设置有1台有效容积为10m3的膨胀水箱，膨胀水箱设置在除氧间22m层。 2.10润滑油、油净化及贮存系统

润滑油系统设备由主油箱、主油泵、启动油泵、直流事故油泵、辅助油泵、油涡轮、顶轴油泵、冷油器、套装道组成。系统向汽轮机和发电机各轴承提供润滑油，同时向发电机氢气密封系统提供密封用油，以及为顶轴油提供油源。

润滑油系统配备一套在线润滑油净化装置，两台给水泵汽轮机设置一套在线润滑油净化装置。

两台机组公用一台净/污油箱，布置于#1机固定端，并配置润滑油输送系统。 汽轮机主油箱、给水泵汽轮机油箱、润滑油净/污油箱分别设有事故放道，其放油排至汽机房外的事故放油池。 3.主厂房总体布置

汽机房(A-B排)跨度为27.00m，除氧间(B-C排)跨度为9.00m，A标段汽机房共8个柱距，柱距9m，两机中间变形缝插入距为1.20m，总长度为136.20m。

汽机房中间层为6.3m；运转层为12.6m；除氧层为22m。

汽轮发电机布置在12.6m运转层，机头朝向固定端，汽动给水泵组靠近B排柱。 内置式除氧器布置在除氧间(B-C排)的22m层5、6轴之间；#1、2、3高加分别布置在除氧间的22m、12.6m、6.3m层；#5、6低压加热器分别布置于除氧间的22m、12.6m层；#7低压加热器穿装在凝汽器喉部。

热网首站布置在汽机房A排外，0米布置有4台热网循环水泵，4台凝结水泵，2台补

水泵，7.8米中间层布置热网除氧器、热网疏水罐及管道，12.6米运转层布置有4台热网加热器。

第三节工程范围和主要工程量

1.工程范围

1.1 汽轮发电机本体，辅属设备及管道安装 1.2 热力系统高、中、低压汽水管道安装 1.3 开、闭式循环冷却水系统及管道安装 1.4 凝结水精处理系统设备及管道安装 1.5 热网系统及附属设备 1.6 其它杂项工程施工 2.主要工程量

汽机专业主要工程量汇总表 序号 1 1.1 1.2 1.3 1.4 2 2.1 项目名称及规范 汽轮发电机本体 汽轮发电机辅助设备 凝汽器22000m2 高压加热器 低压加热器 凝结水泵 其他辅助设备 旁路系统 旁路系统设备安装 除氧给水装置 汽轮机其他辅机 汽水管道 高压管道 主蒸汽管道(A335P91) 再热热段(A335P91) 再热冷段(A672B70CL32) 单位 台 套 套 台 套 套 t t t 数量 1 1 1 1 1 1 129 137 74 115 备注 主给水管道(15NiCuMoNb5-6-4) t 2.2 3 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 中低压管道 中低压管道 热网系统 热网站设备安装 热网站及主厂房内管道 厂区热网循环水管道安装 凝结水精处理系统 设备 管道 给水炉水加药处理系统 给水凝结水加氧装置 t 套 t m 套 吨 套 套 475 1 300 769 1 17 2 1 1 4 1 2 6 给水、闭冷水、凝结水加氨装置 套 给水加联氨装置2箱3泵 套 管道安装（不锈钢管道及管件） t 水汽取样系统 水汽取样分析装置 套 管道安装（不锈钢管道及管件） t 厂区管道 碳钢管道及管件安装 t 第二章工程进度

第一节综合进度

序号 项目名称 1 2 3 4 5 6 7 汽机房行车投入使用 汽机台板开始就位 发电机定子开始就位 发电机穿转子完 汽机扣缸完 大机油循环合格 点火吹管开始 1号机组 2012年6月1日 2012年6月10日 2012年6月25日 2012年8月15日 2012年9月10日 2012年10月10日 2012年11月1日 备注 8 9 总启动 移交试生产 2012年11月16日 2012年12月10日 第二节主要交叉作业项目

1.在行车吊装就位前，汽机房固定端部预留一跨屋架暂缓施工。

2.汽机房Ａ排4～5跨柱墙面12.6m以下暂时不封，＃7低压加热器安装到位、凝汽器冷却水管穿管施工完毕后再施工。

3.除氧煤仓间12.6m以下，待高、低压加热器就为完毕后再施工。

4.化学加药取样间预先通知建筑专业在墙体封闭时留出设备的进口，等设备就位后再进行整体封闭。

5.四大管道在锅炉及煤仓间部分吊装是四大管道施工的主要环节，特别制定炉前的管道吊装措施，炉侧管道配合锅炉吊装穿插进行。

第三节劳动力需用计划

本工程时间紧，任务重，所以施工中合理使用劳动力、周密安排人力机械，是极为重要的，为了搞好安装工作，特制定劳动力需用计划。 2012年人力资源需求 1工种月份 34567101112高峰平均2月 月 月 月 月 月 管理人员 技术人员 安装工 起重工 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 3 1 1 1 10 5 2 2 30 8 5 6 60 10 月 月 月 月 月 月 人数 人数 5 8 150 25 5 8 150 25 5 8 150 25 5 8 120 20 3 6 80 15 2 4 40 5 5 8 230 50 3 5 67 12

第三章施工组织

第一节汽机工地施工组织体系

1.汽机专业施工组织体系

本 体 班 长 辅 机 班 长 起 重 班 长 技 术 组 长 综 合 班 长 专业专工 专业经理 第二节班组任务

1.本体班 1.1汽机本体安装 1.2汽机本体管道安装 1.2.1轴封供汽及门杆漏气 1.2.2本体疏水和排汽系统 1.2.3导汽管安装； 1.3疏水扩容器安装 1.4发电机本体安装 1.5集电环安装 1.6发电机冷却水系统 1.7发电机气体冷却系统 1.8排气系统 1.9抗燃油系统

1.10润滑油系统（包括密封油、顶轴油系统） 1.11调速系统

1.12油净化系统设备管道安装 2.辅机班

2.1汽动给水泵及电动给水泵的安装

2.2凝汽器、高低加、除氧器、轴封加热器的安装 2.3胶球清洗系统的设备安装 2.4除氧器平台扶梯安装 2.5凝结水泵、真空泵的安装

2.6小汽机及其它所属及有关系统管道的安装 2.7主蒸汽管道安装

2.8再热蒸汽管道(热段、冷段)安装 2.9高压给水管道安装 2.10小机高压供汽管道 2.11疏水管道安装 2.12冲管临时管路安装 2.13低压给水管道 3.综合班

3.1辅助蒸汽管道安装 3.2凝结水管道安装

3.3开、闭式循环冷却水管道安装 3.4厂内循环水管道卷制安装

3.5凝结水精处理系统设备管道安装 3.6真空系统管道安装 3.7抽汽管道安装 3.8汽水取样系统布置 3.9组合场内起重工作

3.10工器具机械管理，施工现场作业配合

第四章主要施工方案

第一节场地及机具布置

1.场地布置

1.1汽机专业办公室临建设于施工作业区内，#2锅炉炉后南侧200m处。

1.2汽机专业组合场布置烟囱南侧150m处，组合场北侧设有喷沙场，管道喷砂组合在同一条线上进行，大大地提高了工作效率和机械的利用率。 2.力能布置

1.1在炉侧布置1台40t附着吊便于四大管道的吊装。 1.2汽机组合场布置1台60t/42m龙门吊。 1.3汽机房内安装主要由2台80t/20t行车承担。

1.4除此之外汽机房外的辅助厂房配有250t履带吊、50t履带吊、50t汽车吊、25吨汽车吊进行设备就位和热网管道的施工。

1.5设备运输主要有40t、20t低驾平板车和10吨汽车来承担。

第二节主要施工方案

1.运输

汽机设备均用汽车或火车直接运抵现场，运输的大件主要有：低压缸、低压转子、高，中压缸、发电机定子、除氧器、3台高加 、3台低加等。施工安装过程中,依照施工进度酌情考虑运输，大件运输中要加倍小心，防止事故发生。 2.主要施工方案 2.1汽轮机本体安装方案 2.1.1低压缸组合安装方案：

每个低压外缸的前、后二段四个部件运到现场，需在现场进行组合。拟采用水平组合的方式进行组合，利用低压缸基础作组合平台。

按土建给定的基础中心线，从前箱到发电机后端用钢丝拉一条纵向中心线以及#1凝汽器和发电机的横向中心线。检查纵横向中心线的垂直度，地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置。检查地脚螺栓的垂直度及标高，作出记录。

根据厂家垫块布置图，在基础上划出垫块位置，并将地脚螺栓两侧、台板主承力处基础凿去表面灰浆层50mm，但不露出钢筋，清理混凝土表面，除去修凿的颗粒、垃圾等。将台板固定在经修凿的基础表面，用底脚螺栓和灰浆销钉（调整螺栓）调整台板水平。用甲供无收缩性灌浆料制作垫块，然后安装台板。

将低压外下缸二段就位，用加减垫块上部垫片厚度的方法调整汽缸的标高及水平，控制各段汽缸结合面处的平面错口在0.05mm以内。紧1／3立面螺栓，检查其结合面间隙。检查合格后正式组合低压下缸。拉钢丝确定#1低压下缸的纵横向中心位置及初步调整#2低压下缸的纵向中心。

吊入转子调整低压转子与汽缸的洼窝中心、#1低压转子扬度及低压缸的汽缸水平，初步找正#1、#2低压转子对轮中心，调整#2低压缸的横向中心位置及汽缸水平。

低压外上缸组合，低压上缸分段试扣，并紧1／3螺栓分别检查水平及垂直结合面间隙。检查合格后正式组合上缸。 2.1.2高、中压汽缸安装

轴承箱台板就位，前箱就位前将回油套装装在前箱底部并完成相关的焊接工作，轴承箱纵横销间隙必须测量并调整完毕。

中压下缸就位，用安装垫片垫好。将轴瓦和轴承座清理干净，轴瓦落座并浇上透平油。将中压转子吊入汽缸，#1低压转子按定位值定位，使中压转子对轮与#1低压转子对轮端面距离确定，并采取措施防止转子轴向窜动。两个转子对轮要按厂家记号对正并用螺栓松旷连接，调整对轮中心。

高压缸、高压转子就位同上。

高压、中压下缸按转子找中心。测量并调整定位孔洼窝（或汽封洼窝）中心，同时测量汽封洼窝处的横向水平，通过调整猫爪垫片来实现高、中压下缸横向水平的调整。

低压及高、中压内缸组合：扣内上缸，紧1/3螺栓检查水平中分面间隙。 2.1.3轴系中心复查

将清理后的内缸、持环、汽封套及转子下半依次吊入汽缸，按制造厂低压转子装配图中的定位值，确定低压转子在低压缸内的轴向位置，并将此定位值返到汽缸外部，作好测量位置记录。在此位置上检查转子在汽缸内向前和向后的轴向窜动量。将两个低压转子对轮按制造厂标记暂时连在一起，首先定位#1低压转子在汽缸内的位置，装好假推力瓦。检查并调整#2低压转子在汽缸内的轴向位置，完毕后装好假推力瓦，并将对轮松旷连接;将中压转子与#1低压转子对轮紧密连接，按制造厂图纸上的转子定位值 ，通过调整中压外缸，确定中压转子在汽缸内的轴向位置，同时保证转子与汽缸定位孔的同心度。按制造厂图纸要求试装推力轴承。当中压转子、低压转子在定位值时推力盘应与主推力瓦紧密贴合。以中压转子为准，调整找正高压转子。

将汽封套、持环、内缸及外缸上半等依次扣上，打入定位销并紧1／3螺栓。 检查并调整#1低压转子的轴径扬度，应使之符合规定的要求。

分别复查并调整对轮中心，使之达到规定的要求。 2.1.4凝汽器与低压缸连接（以厂家要求为主）

凝汽器与低压缸排汽口之间的间隙应符合要求，全周间隙应均匀一致。间隙小的进行修整，间隙大的应先用电焊补足。焊接时应分段施焊。在汽缸支脚四周应用百分表监视，在垂直、水平方向，当变化大于0.10mm时应暂停施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。焊接完毕并冷却后，复查并调整#1、#2低压转子轴径扬度和各对轮中心至合格。检查汽缸与台板的结合面间隙，0.05mm塞尺应塞不入。检查并调整高、中压外缸与转子的同心度，检查高、中压缸负荷分配。所有这些工作完毕并达到要求后，吊走所有上半和转子。 2.1.5通流部分安装

按厂家要求，内部部套找中心完毕后将汽封块按编号与弹簧片一起回装，吊入转子，安装推力轴承，检查推力间隙，确定各个转子的轴向定位值，低压转子和高、中压转子分别按定位值定位，汽封及通流部分径向间隙采用贴胶布法或压铅丝法进行测量，铅丝直径一般为所测量间隙的1.5～2倍，其左右侧的间隙用塞尺在中分面位置直接测量。转子在0度及90度方向位置各测量一遍，并做好记录。轴窜量应在半实缸和全实缸各测量一次。测量并调整各部通流间隙，符合厂家的设计要求,，有不符合设计要求的应进行处理。 2.1.6汽轮机试扣大盖

汽轮机扣大盖前，应先进行试扣。结合本工序应进行并纪录下列工作： a)转子推拉试验；

b）高中压导汽管、抽汽管道安装（也可在5.2.5《对轮中心复查》完毕，吊走所有上半和转子之前进行，具体在哪个工序进行，按厂家要求）。 2.1.7汽轮机扣大盖

汽轮机扣大盖前应完成的工作和必须具备的安装记录或签证书。 a） 垫块装齐，地脚螺栓紧固。 b） 汽缸、轴承座与台板接触记录。

c） 汽缸、轴承座清理、检查（含渗油试验）记录。 d） 汽缸、轴承座水平度、转子扬度记录。 e） 各滑销、猫爪、联系螺栓间隙记录。 f） 汽缸法兰结合面间隙记录。 g） 汽缸负荷分配记录。

h） 转子对汽缸定位孔洼窝中心记录。 i） 转子轴径椭圆度及不柱度记录。

j） 转子弯曲记录。

k） 转子推力盘端面瓢偏记录。

l） 转子对轮晃度、对轮端面瓢偏记录。 m） 对轮找中心记录。 n） 转子轴向定位记录。 o） 轴瓦安装记录。

p） 内缸、持环、汽封套安装记录。 q） 汽封及通流间隙记录。 r） 汽缸轴向通流最小间隙记录。 s） 推力瓦安装记录。 t） 低压缸与凝汽器连接记录。

u） 汽缸内可拆卸零部件的光谱复查记录。 v） 高温紧固件光谱、硬度复查记录。

w） 汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底检查封闭签证。 x） 管口、仪表插座临时封闭。

低压缸扣大盖：下半持环、下半分流环、下半汽封套用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸。仔细检查隔板间的缝隙应清洁，不得有异物，用压缩空气彻底吹扫。分流环的紧固螺栓用弹簧垫圈或止退垫圈封好。轴瓦清理就位，起吊转子并用压缩空气吹扫干净，轴径擦净，将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴径上浇上透平油。分流环、持环、汽封套上半清理干净，按顺序依次吊装，吊装前应在下半中分面抹好涂料。盘动转子倾听内部声音应无异常音响。打入定位销紧固中分面螺栓，将内缸上半清理干净进行试扣，应能顺利扣到底并能打入定位销。转子做推拉检查，应符合要求，盘车倾听内部音响应无异常，盘车时要防止轴窜。将内缸吊起，在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料应匀薄，厚度0.5mm左右。将上缸徐徐扣上，将要落座时打入定位销，上缸落定后将定位销打到底。紧固汽缸螺栓。外缸的扣盖方法和要求与内缸相同。

高、中压缸扣大盖：扣盖方法与低压缸相同。 2.1.8连通管安装

复查连通管尺寸，应与中压缸出汽口和低压缸进汽口距离相符。法兰连接时应涂抹汽缸涂料。每对法兰间隙应均匀，螺栓应对称紧固，紧力相同。 2.1.9对轮中心复查及连接

复查并调整对轮中心，应符合厂家要求。按制造厂记号将对轮对正，螺栓应对称紧固，

用力均匀。 2.1.10轴承座扣盖

轴承座内的工作完毕后，彻底检查清理后扣盖。 2.1.11基础二次浇灌及养护

二次浇灌前，将基础彻底清理干净，用清水浸泡24小时以上。按厂家制造厂要求进行浇灌，台板底面应浇实，不得有空气。浇灌后应用湿布覆盖，按时浇水保持一定的湿度。养护时间3天。 2.2发电机安装方案 2.2.1垫块及台板安装

按厂家垫块布置图，划出垫块位置并进行凿毛并布置垫块。按厂家图纸安装台板及调整垫片。

2.2.2发电机定子吊装：

发电机定子的重量为195t，大大超过了两台80t行车的最大允许抬吊能力。为提高工作效率，降低施工造价，确保发电机定子安全起吊就位，采用我公司自主设计的多功能专用起吊设备，利用两台行车的组合抬吊方案完成发电机定子的就位。此方案的主要特点是不需要加固A、B排行车承载梁及行车自身梁。 2.2.3发电机穿转子

发电机穿转子前，转子、定子的各种试验及检验必须进行完毕且合格。转子上装好滑块及托架运至发电机励磁端，用行车将转子徐徐穿入定子内膛，在钢丝绳将要碰到定子端板时，停止行车大车运动，行车缓慢回钩，放下转子，拆掉行车起重绳，在发电机两侧用倒链继续向前移动转子，直至对轮露出定子能够拴挂钢丝绳为止，在联轴器套筒处拴钢丝绳，用行车将转子吊起约10mm，取出定子内的滑块后将转子降至水平，前端用行车吊起，后端继续用倒链向前移动转子至就位位置，装好转子的支撑瓦，将转子摘钩。 2.2.4调整发电机空气间隙及磁力中心

在定子两端同一断面上、下、左、右四点用专用工具和游标卡尺测量空气间隙，实测值与平均值偏差不大于0.5mm。

调整磁力中心：在定子两端对应点用钢板尺测量，应符合厂家要求，其偏差值应不大于0.5mm。

2.2.5汽发对轮找中心

在低压转子定位后，进行汽发对轮找中心工作。联轴器的相对位置应符合厂家标记。中心实测高差值与规定预留值偏差、中心左右偏差、上下张口实测值与规定预留值偏差、

左右张口偏差均不大于0.02mm。调整汽发对轮相对位置时，应注意保持磁力中心无变化。 2.2.6调整风扇间隙及密封瓦安装

调整风扇间隙：风叶应光洁、无毛刺及机械损伤。用铜棒敲击风叶两侧，声音应密实，无哑音。风扇径向间隙应符合厂家要求；转子对地绝缘应不小于1.0MΩ。

密封瓦安装：密封瓦座各结合面应无毛刺，各油孔、油室应清洁、畅通，无铁屑、焊渣。水平结合面接触面积应大于80%且均匀分布。垂直结合面间隙应小于0.05mm。密封瓦在瓦座内应灵活无卡涩，所有螺栓、螺母应拧紧，封牢。密封瓦对地绝缘应不小于1.0MΩ。

2.2.7发电机端盖封闭

发电机端盖封闭前，应进行彻底检查，内部工作完毕，符合要求，清洁无杂物，各种螺栓、定位销安装齐全、均匀紧固，无松动；电气、热工部分安装检查完毕。作好封闭签证单。

2.2.8发电机外部氢、油、水系统连接管路安装

氢气管路：发电机底部的氢气管路布置应保持流畅，无“死区”以确保充、放氢气以及排污的顺利和安全。

对于从制氢站到发电机的来氢管，必须保证其内部始终不能存水，以保证含水率≤0.2g/m2氢气在进入发电机之前不被管路中的水分加湿。

路：发电机励磁机的润滑油回路应具有至少20/1000的坡度，以利于回油的畅通。轴密封装置的氢侧回路必须具有至少50/1000的坡度，以利于回路的畅通。

轴承、轴密封装置及其供路系统全部安装完毕后，必须同时进行油循环。 水路系统：发电机定子绕组冷却水进、出汇流管与外部管路的连接处有一定的绝缘措施。发电机定子绕组冷却水进出汇流管与外部管路的连接前应用洁净的压缩空气进行冲洗和反冲洗。发电机外部冷却水管路应使用不锈钢管。相应水管路应按设计要求正确安装热工测点，开孔应在正式安装焊接前进行，并进行清理。 2.2.9发电机整套气密性试验。

与整套风压试验有关的发电机设备包括：氢气冷却器、氢气干燥器、氢压控制装置、氢油水监测装置，N2汇流排，CO2汇流排等及氢系统管道。风压前，发电机设备安装齐全并经检查合格；所有系统内设备管道均已安装完毕，检查系统正确；系统全部的设备管道均应干净，发电机密封油系统管道经油循环并调试完毕；配备充足的清洁无油的仪用压缩空气。

作业程序及内容：发电机外部气体管段风压；临时管道拆除后，系统恢复；充入洁净的压缩空气和氮气，进行发电机整体风压。用卤素检测仪检测其发电机各部位的漏气情况

并确认至无泄漏，充入压缩空气将机内气体升压至试验压力，保持24小时，记录发电机漏气情况。

2.3汽轮机油系统设备及管路安装方案 2.3.1油系统设备就位安装：

2.3.1.1对制造厂供货的油系统及设备，除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有损坏可能性者外，一般都应解体复查其组装清洁度，对不清洁部套必须彻底清理，确认没有残留的铸砂、杂质和污物，确保系统内部清洁。

2.3.1.2主油箱安装步骤：基础检查——基础清理与准备——就位找正、安装——各开口及时封闭——内部附件及管道严密性检查——灌水严密性检查——注油器解体检查。 2.3.1.3油位计安装：安装在油箱的正确位置，安装要牢固，浮子及标杆上下动作灵活、平稳，指示范围符合设计要求。

2.3.1.4交流润滑油泵及密封油备用油泵检修安装

2.3.1.5冷油器安装：基础检查——基础清理与准备——就位、找正、安装——抽芯检查、清理

2.3.1.6 润滑油输送泵安装：基础检查——基础清理与准备——垫铁、地脚螺栓准备——就位找正、安装——联轴器找中心——一次浇灌——二次浇灌

2.3.1.7油净化设备安装：基础检查——基础清理与准备——就位找正、安装

2.3.1.8主油泵检修安装：解体检查清理——测量主油泵密封环处径向晃度、转子延伸轴鉴相盘径向晃度转子延伸轴鉴相盘径向晃度——测量密封环直径间隙——壳体试扣 2.3.1.9 危急遮断器检查清理及安装 2.3.2套装安装： 2.3.2.1施工前的准备工作

根据装箱清单和图纸中零件表，清点全部到货设备。按总图中编号，核对编号，并用油漆标明方向、编号。

根据总图核对管路的标高及坐标位置，如与其它设备或管线相碰，须及时反应，并协商解决。

检查套装的内外部清洁情况及焊口质量，如有问题，应及时报告有关部门，并采取有效措施，处理至符合要求为止。

对套装进行蒸汽吹扫，直至管道内部油渍彻底吹扫干净，并及时进行封口。 2.3.2.2施工工序

地面加工及临时抛锚：套装的编号，从主油箱向电机方向排序。管内所有管的下

端（与主油箱连接端）在地面打磨焊口。 根据实际尺寸调整各管段回的尺寸，并打磨坡口，临时固定，顺序为先轴承、后母管。接管时应注意不得强力接口，不能影响轴承座和自由膨胀。

按图安装支吊架，保证标高和坐标与适应。

在所有套管内的管接口全部焊接完成后，打开各套管的临时封闭孔，对套管内部分段进行压缩空气吹扫，清理内部一切杂物。从发电机端向主油箱方向按顺序依次进行套管焊接，按图纸所示进行施焊。

调整支吊架，使其承受载荷符合要求。并保证所接设备不受附加应力的影响。 最后焊接与轴承座接口。不允许强力对口以免影响轴承座的自由膨胀。 2.3.2.3质量要求及保证措施

所有套管内压力焊口均须采用全氩预焊接，套装采用氩弧焊打底手工电焊盖面；施焊时避免过烧现象发生，以确保供内部清洁。

内部管口施焊时，套管端内部加以保护，焊后端部内也应加以保护，严防飞溅物和杂物落入套管内部。

检查发现不合格焊口（包括制造厂焊口、现场焊口）应全部返工，重新施焊，保证焊接质量。

所有压力焊口的坡口、对口应符合氩弧焊要求（符合《验标》焊接篇要求）焊口的焊接工作应由合格的中压或高压焊工担任。

与基础、设备、管道或其它设施之间应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和自身的热膨胀。

与其它蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离，特别注意与中压导汽管之间的距离。

管子的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备上或有关接头上。

每根管子就位前应先将一头吊高，用手电照看和锤振，确认内部无杂物后方可就位施焊。

上的孔应在安装前开好，清理干净。清扫封闭后，严禁在上钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。

管道坐标及标高允许偏差≤±7mm。 立管垂直度≤1.5mm/1000且≤7mm。 焊缝检查符合《验标》焊接篇。 支吊架安装符合图纸要求。

2.3.3非套装路的安装

2.3.3.1 管件制作：提前制作所有的三通，采用平焊法兰处需配制短管法兰，并进行封底焊；对管件需认真清理。

2.3.3.2 管子及管件酸洗：（详见酸洗方案） 2.3.3.3管道安装：

安装前核对图纸，通知有关专业会审，需加测点等开孔处需提前完成，及时清理干净。 安装过程中保持管子内部的清洁，并及时封闭管口。

采用“V”形坡口，对口处清除油漆、污垢及铁锈等，焊后认真清理飞溅物等。

对口时必须经质检员检查管子内部，认为清洁后方可进行对口焊接。对口均匀，保证无错口，不得强力对口。

法兰连接无偏斜，不得强力对口，法兰结合面涂密封胶，适量且均匀，不得挤入管内。 阀门认真清理检查，水压试验合格，做好标记及时封闭，不得挪做它用。 支吊架配制安装按图纸施工，作到工艺美观、牢固可靠。 直径50mm以下的管子煨弯采用机械弯制，不得采用热弯方法。 2.3.4 顶轴油系统安装

2.3.4.1 顶轴油泵安装：基础检查——基础清理与准备——垫铁、地脚螺栓准备——设备就位——联轴器找中心——一次浇灌——二次浇灌 2.3.4.2顶轴安装：

进和出均向泵侧≥2/1000的坡度，不得有中间凹凸的管段。

不锈钢管安装前，管子接头等均应吹扫干净，与顶轴油连接的轴瓦孔亦应吹扫；采用碳钢管部分，安装前管子必须认真酸洗钝化后施工，经酸洗后清理干净的管子必须及时进行管口封闭。

油泵进口与的连接必须正确。

的煨弯必须采用机械弯制，不得采用热弯法。

尽量减少管子中间的接头，须采用套管焊接的型式，并由合格的高压焊工施焊。 所有管段焊接采用氩弧焊，不得有焊接缺陷。

顶轴与发电机轴承座连接时须采取可靠的绝缘措施，接头应有足够的强度。 接至轴瓦的顶轴油须考虑膨胀补偿。 支吊架应布置合理，并安装牢固可靠。 2.3.5密封油系统安装：

2.3.5.1 作业程序为：密封油装置安装——管件制作——管子管件的酸洗——管道安装

2.3.5.2密封油装置安装：

基础检查——基础清理与准备——垫铁、地脚螺栓准备——设备就位——设备阀门管段等附件检查清理——油泵解体检查清理——冷油器抽芯检查——排油风机解体检查清理——氢侧回油控制箱检查——复查中心、水平——二次浇灌 2.3.5.3密封道安装（参照非套装安装步骤） 2.3.6事故放安装：

厂房内预埋管制作：制作好预埋管段，将两端封闭，即可进行防腐处理。

管道预埋：按图纸位置和标高预埋。

管道安装：事故放油阀门至油箱之间管道必须进行酸洗、钝化处理，其安装方法参照“非套装安装步骤”。

所有阀门均采用明杆阀门（且阀门门杆采用水平方向安装）有明确的开关标志，并采取防止误操作措施。

所有法兰连接处均采用夸接铜片，防止静电。 2.3.7 路酸洗： 2.3.7.1酸洗目的及酸洗范围

汽轮机路及其附件清扫质量的好坏，是影响油质量清洁度的重要因素，也是油系统能否正常工作的关键。1000MW汽轮发电机的路，除制造厂家提供的无须酸洗外，现场配置、安装的路及其附件，使用前应彻底清除其内部铁锈、油垢和灰尘，再进行组合配置。管路组合体的几何尺寸根据酸洗设备的容积而定。

2.3.7.2 酸洗的工艺程序为：酸洗——水冲洗——压缩空气吹干，管口封闭。 2.3.7.3 酸洗前准备

在组合场设有酸洗槽， 酸洗场地设有施工用供水管道，用于酸洗用水。 2.3.7.4酸洗溶液的配置及酸洗工艺

首先做试验，配制不同浓度的磷酸溶液，加入相同的管段浸泡，隔一定时间检验管段的酸洗程度，以确定最佳的磷酸溶液浓度和浸泡时间。

水冲洗：将管子、管件吊入已放入清水的清水槽中浸泡冲洗，将管件上的碱液冲净。 酸洗：根据选定的磷酸浓度配制磷酸溶液，将管子、管件，吊入酸洗槽中浸泡，酸洗中应经常测量酸液浓度基本保持不变。

酸洗后的管道、管件用自来水冲洗后，再用压缩空气吹干封口。 2.3.8 油系统油循环方案及步骤：

2.3.8.1油系统包括有：大机润滑油系统、发电机密封油系统、油净化系统、顶轴油系统；

大机抗燃油系统、油净化系统、输油系统；小汽轮机润滑系统、油净化系统小机抗燃油系统，其中大小机油系统分别是的系统，须单独冲洗循环。

油循环采用的临时设备有：

大流量冲洗设备、真空滤油机、 抗燃油专用精度滤油车，过滤精度2μm； 2.3.8.2作业前应具备的条件

油系统全部设备、管道均已安装完毕，并经检查确认无错接漏焊，阀门全部处于关闭状态，法兰无漏紧，并经质检部门联合检查合格，油箱封闭。

排油烟系统试运完毕可以投入使用。

事故排油系统连接正确，管道通畅，阀门操作灵活，并加锁。事故油池清理干净。 冲洗用油充足，并有一定量的备用，运至现场A排外。 所需的临时材料及施工工具均已备齐。

循环泵、临时冲洗泵、电加热器、冷油器等设备均已具备投入使用的条件。 现场配备足够的灭火器材。 2.3.8.3施工方案及步骤如下：

安装油循环临时用设备、管路：临时管路安装采用一次组装法，按《电力建设施工及验收规范（管道篇）》的规定执行。大口径管采用氩--电联焊，管径在φ50及以下的管道采用全氩弧焊工艺。

管件选择按下列原则进行：

抗燃油采用机制承插式或热压弯头、冷弯管、三通采用冷拔和机制三通；在油系统中的合适位置预留正式滤油机接口，油系统的死角处，采用弯头连接。

油系统冲洗、循环程序为：油净化系统冲洗循环——润滑道反冲洗——润滑道正冲洗——润滑油系统油循环

第一步：油箱间各管路冲洗

对冲洗油进行抽样检查，储油箱上油，利用润滑油输送泵接临时油泵（主要为增大冲洗流量）进行主油箱--油净化装置--储油箱之间的管路冲洗，冲洗时间依据冲洗的清洁度而定，油质检查利用波尔颗粒度检测仪检查，无大于250μm的颗粒；冲洗阶段清理2-3次主油箱及储油箱和油净化装置。

第二步：反冲洗

按措施接好临时管路（按正式管路的质量要求安装），启动大流量冲洗设备对主进出口进行反冲洗；切换油路对各瓦进进行反冲洗；反冲洗时投入油净化及采用变温并配有振打；利用波尔颗粒度检测仪检查油质，无大于250μm的颗粒；冲洗阶段清理3-4

次主油箱。

第三步：正冲洗

主油箱上油，启动大流量冲洗设备，对润滑路进行正常流向的冲洗（不进瓦）；采用变温措施即：将油加热至75℃后冲洗2-3小时，降温至35℃冲洗2-3小时，如此反复冲洗。冲洗过程中采用气动振打器和空气扰动等措施，以加速系统中杂质的脱落；及时清理滤网适时投入油净化，波尔颗粒度检测仪检查油质，无大于250μm的颗粒。

第四步：顶轴油系统冲洗

顶轴油进各瓦分配箱封口做临时封堵；用清洁干燥的压缩空气（空气管出口装不小于200目的铜丝滤网）吹扫顶轴至出口无水珠出现；恢复管路，启动顶轴油泵，与润滑油系统一起冲洗。

第五步：发电机密封油系统冲洗

密封油箱上油，分别抽去压差阀芯，封堵信号油路，取去密封瓦，管路加临时滤网；启动空、氢侧油泵与润滑油系统一起冲洗。

第六步：油循环

将所有冲洗的临时管路拆除，全面清理油箱及滤网；主油箱上油后封闭；在各轴瓦进油口加装双向滤网；启动各运行泵，对各系统同时循环，油循环的有效时间不小于72小时；按规范要求化验，油循环后油质清洁度达M00G4级。

小汽轮机润滑油系统：利用小汽轮机正式系统（各轴瓦进油口加临时双向滤网）；进行油循环，油质精度达M00G4级。

抗燃油系统：因为大小机抗燃油系统是系统，所以各自利用自身的正式系统（配以抗燃油专用滤油车）进行循环（在各设备进口处短接，待油质合格后进各设备），抗燃油箱上油使用滤油车上油，油循环过程中适时投入系统中的滤油器及再生系统，油循环后，抗燃油系统油质清洁度达厂家要求。

2.3.8.4 油系统冲洗、循环的主要质量控制及主要记录如下：

冲洗时间、压力记录； 2.4辅机安装方案 2.4.1行车组合安装 2.4.1.1工程概况

汽机房内设2台80/20t桥式双梁结构行车，轨道跨距27m，行车主副钩额定负荷分别为80、20吨。汽机房固定端1～2跨钢屋架暂不吊装，待行车吊装组合完毕后再吊装。大车为双梁结构，小车分主钩和付钩，均需在现场进行组合安装。

2.4.1.2概述：

行车安装工作主要包括：

--行车大梁的地面组合、吊装、就位、找正、连接； --行车小跑车的地面组合、吊装、就位、找正；

--电气设备和辅助设施，如操作室、平台、扶梯等组合安装； --行车调试； --行车负荷试验。 2.4.1.3安装方案

a)轨道检查验收：将扩建端左右两侧轨道安装完毕（有效长度12米），并检查轨道左右间距，水平度符合有关要求。

b)行车地面组合：在地面对端梁进行组合。

c)吊装机械选择：选用CC2200型350t履带吊吊装行车大梁。 d)行车吊装步骤：

--将履带吊停放在主厂房扩建西侧位置。

--将组合好的端梁吊起，分别放置在行车两侧轨道上并找正，并采取临时固定措施固定牢固。

--将固定端大梁吊起，慢慢放置在左右端梁上，放置前应对好螺栓孔及销孔然后松钩，用连接梁连接两条大梁。

--当固定端大梁就位后，然后按同样办法起吊扩建侧大梁，就位到轨道上，用连接梁连接两条大梁。

--检查和测量小跑车轨道的安装质量，合格后将小跑车吊装就位到小跑车轨道上。 --按照安装顺序用履带吊将行车附件分别吊装组合到行车上。 e)行车调试：

按照图纸要求完成行车电气设备、电缆和附件的组装，所有项目全部完成后，进行主行车的各种调整试验和性能负荷试验。行车先使用临时电源操作。 2.4.1.4负荷试验

a)空负荷试车：接通电源，不吊载荷，开动各机构使其运转，检查起升限位，大小车运行限位的准确性、灵活性；检查各级限位装置是否符合设计要求。开动各机构反复运行三次，观察各机构运行情况，注意小车电缆导电装置、大车导电装置、电缆卷筒。

b)行车静负荷试验：起升额定负荷要求载荷应从小到大逐渐加至额定负荷。在桥架全长往返运行三次，不出现异常，卸去负荷使小车停在跨中，定出测量基准，起吊1.25倍

额定负荷，离地面100mm左右，悬停10分钟，卸去负荷。检查有无永久变形，如无永久变形，可接着测出桥架实际上拱值。如有永久变形可连续起吊三次使不再产生永久变形时测出实际上拱值。将小车开至跨端，测量实际上拱值不小于0.7/1000S，最后将小车停在桥梁中间，起吊额定负荷，测量主梁拱度值不大于1/800S，A7A3工作级别不得大于1/1000S（由实际上拱值算起）。 2.4.2汽动给水泵安装

汽动给水泵组合安装流程：基础检查——垫铁布置及凿毛——垫铁准备——小汽轮机就位找正——镶装永久垫铁——汽缸与排汽短管连接——给水泵安装——附件安装——基础二次浇灌

汽动给水泵组安装质量标准：

--预埋地脚螺栓中心与基础纵横中心线偏差＜2mm --锚固板中心与基础纵横中心线偏差＜3mm --锚固板标高偏差±3mm

--台板与垫铁接触面间隙0.05mm塞尺塞不进。 --斜垫铁错开面积≤25%垫铁面积。 --垫铁与基础边距＞10mm。

--轴承座与轴承盖水平结合面用0.05mm塞尺塞不进。 --轴承座与台板接触面间隙＜0.05mm。 --联轴器连接后圆周晃动变化≤0.02mm 2.4.3电动给水泵安装

电动给水泵安装流程图：设备清点——基础准备——垫铁、地脚螺栓及台板准备——各轴头安装联轴器——设备就位——联轴器找中心——一次浇灌——冷油器及安装——对轮复查——二次浇灌。

电动给水泵主要由给水泵、液力偶合器、电动机和前置泵组成。一般泵组设备在厂家皆组装好，现场不须解体。 2.4.3.1电动给水泵安装：

a)基础检查及垫铁安装：复核土建中心线、螺栓标高及间距，并画出垫铁布置位置及进行垫铁的配制。布置垫铁须对混凝土基础进行凿毛，去除基础表面浮浆层。

b)将电动给水泵各设备拖运至厂房内，进行就位并初找正。

c)以给水泵电机为基准，向两侧找中心，找正完毕后，对各螺栓孔进行一次灌浆。 d)对整个电动给水泵组进行二次找正。

e)对整个泵组进行常规的揭盖检查。（按照厂家说明书要求进行）。

f)进行路及冷却水管的安装，并对中心进行二次复查并调整，并进行基础二次灌浆。

2.4.4凝汽器组合安装

凝汽器组合安装方案为在厂房内凝汽器安装基础上进行组合，因凝汽器的安装就位直接影响到低压缸安装工作的进行，凝汽器组合完毕后立即与就位找正后的低压缸进行连接。

施工流程为：

组合平台搭设→底板组合→底板就位→侧板的组合就位→底部支撑杆安装→LP壳体集水板、HP壳体淋水盘安装→前后管板组合→中间管板组合就位→前后管板就位→各级管板找正→挡水板、挡汽板、抽气通道及其它附件安装→壳体侧板安装→接颈侧板组合→接颈组合→接颈内各支撑杆安装→加热器支座安装→壳体与接颈组合安装→后水室就位→#7低加就位→三级减温减压器就位→凝汽器的就位找正→滑动支座、固定支座的安装→凝汽器与低压缸连接→汽封管道、抽气管道安装→管孔打磨内部清理→穿管→胀切焊管→汽侧灌水查漏→前水室就位安装→水侧封闭→试运行。

主要安装方法如下： 2.4.4.1组合平台搭设：

根据以往的施工经验，凝汽器组合采用在凝汽器安装基础上铺设工字钢和铁板平台，平台水平度不得超过3mm。A排厂房墙影响凝汽器穿管的部分暂不施工，待凝汽器不锈钢管施工完毕再进行。

2.4.4.2凝汽器壳体、接颈组合

壳体在主组合平台上组合，壳体底部拼合好后，再组合壳体侧板、管板、隔板，在侧板的组合就位过程中，为防止焊接或翻身时变形，均进行加固。隔板孔采取管孔塞钢丝找正，为减小弧度，钢丝两端配重15kg，再计算得出的贯穿各级隔板钢丝下挠度进行修正。接颈组合时应按图纸核对插入接颈的短管、挡汽板、挡水板的口径、结构、位置。接颈在壳体上直接进行组合,组合完毕后将#7低压加热器直接穿入接颈内，就位固定。壳体和接颈的焊接要采取措施防止变形。焊接完毕后按《验标》要求检查各部尺寸外，并做渗油试验。

2.4.4.3凝汽器与低压缸连接

顶起凝汽器，进行排汽口、伸缩节、接颈三者找正。找正后，将下部支座垫好，开始接缸。凝汽器上部的伸缩节应先与汽缸连接，再与接颈连接。凝汽器上部膨胀节与汽缸排汽口间隙应符合厂家图纸要求,焊接前需要在汽缸与膨胀节四周每边均匀设5个测点(上下

打洋冲眼),焊接每一层(需焊3层),都需测量测点的尺寸变化情况,并记录。为减小接缸焊接时汽缸中心的变化量,焊接时需4～8名电焊工同时从四边中间向两端对称施焊，同时在汽缸四角上下、前后、左右各加3块百分表，前后汽封瓦窝处汽缸中分面上各加2块百分表，同时用精密水平仪监视低压转子扬度，当每一百分表变化超过0.10mm应停止焊接，待基本恢复后再施焊。 2.4.4.4冷却管道安装

凝汽器穿管前对冷却管进行外观检查和涡流探伤，抽查1/1000管子进行压扁、扩张实验，确认各项性能符合要求后才穿管。胀管时先胀出水侧，胀完后，割掉出水侧多余管子，控制管口露出管板0.5mm。为防止管板变形，胀管分区进行，将每侧管板分为24个区，按真空区—四角区—中间区顺序进行。不锈钢管的焊接措施详见《焊接施工方案》。 2.4.4.6凝汽器注水试验

注水高度充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管100mm,维持24小时不漏。 2.4.5汽机房内加热器安装

本工程＃1机组需安装的加热器设备包括：#1、2、3高压加热器，#5、6低压加热器，#7低压加热器，轴封加热器。

#1、2、3高加分别布置在除氧间的22m、12.6m、6.3m层；#5、6低压加热器分别布置于除氧间的22m、12.6m层；#7低压加热器穿装在凝汽器喉部。 2.4.5.1设备规范： 设备名称 1号高加 2号高加 3号高加 5号低加 6号低加 轴封加热器 数量 设计压力MPa 2台 2台 2台 1台 1台 1台 35 35 35 4.0 4.0 4.0 设计温度℃ 310 285 245 180 180 80 重量Kg 61000 50700 300 14000 15000 5347 传热面积 1300 1250 930 0 870 150 2.4.5.2作业程序：

基础检查——垫铁准备、地脚螺栓准备——设备检查——设备拖运就位——一次浇灌——二次浇灌——附件安装

2.4.5.3基础检查：设备安装前，与土建施工单位共同验收加热器基础，符合图纸设计。 2.4.5.4设备检查

设备到货后，根据设计院、厂家的到货清单，仔细进行核实、清点，如有问题及时反映。

对于低压加热器，在安装前需对管侧和汽侧进行严密性水压试验，试验压力为其工作压力的1.25倍。

对于轴封加热器，如需检修，在检修后必须对整个交换器的水侧、汽侧进行水压试验，以检查各管道系统的严密性。 2.4.5.5设备就位

加热器吊装就位：由起重人员负责加热器的拖运，吊装就位，安装人员进行配合工作。保证加热器固定支座牢固可靠，活动支座应清洁无杂物。各结合面要求平整光洁并接触良好，支座在加热器膨胀方向应留有足够的活动距离。具体值按金属热膨胀系数进行计算，或按厂家安装要求。

2.4.5.6二次浇灌：设备就位调整完毕后，即可联系二次浇灌。浇灌前清理基础表面，浇灌后要配合监护，防止设备移位。混凝土强度达70%前不得紧固地脚螺栓。

2.4.5.10附件安装：按照厂家图纸安装压力表温度计、液位指示器和安全阀等附件。 2.4.6除氧器吊装组合方案：

国电克拉玛依热电厂2×350MW热电联产工程，除氧器为无锡联营电力设备有限公司生产的GC-1240-0型内置式除氧器。其总重量为t，有效容积140m3，外形尺寸总长18036mm，直径3856mm，板厚28mm，布置于除氧煤仓间22米层5～6轴靠C排中心3800mm，中心标高为25m。底座托架西侧为固定支座，东侧为滑动支座，两底座中心间距9000mm。

350t履带吊吊车停滞于1轴靠近B排处，用350t履带吊吊起除氧器，转动吊车大臂，使除氧器朝向扩建端方向，350t履带吊沿B排直线行走至3轴处停止，为350履带吊加挂超起配重后，350t履带吊趴杆，将除氧器放置于除氧器基础上。

350t履带吊选用SW60m+24m 85°工况，回转半径29m。 2.5管道安装 2.5.1四大管道安装

四大管道包括主蒸气管道、再热热段管道、再热冷段管道、高压给水管道、旁路管道。 高压管道管材，管道附件、阀门、支吊架材料，施工前应仔细核对装箱单和到货物品，认真清点验收发现问题及时按程序进行处理，根据施工现场布置情况，分系统分材质按现场规划整齐摆放。

主要采取以下措施：

根据现场吊装的空间及机具布置情况，根据设计院图纸绘制管道配管图，标明组合管

段的长度、规格、材质等，在汽机组合场进行管道组合、清扫后运至厂房安装。

为保证高压给水管道内部清洁度，在安装前进行喷砂处处理完毕后，管道两端进行封口。

锅炉侧的管道随锅炉吊装一起进行；汽机房的管道用卷扬机或行车进行吊装。 考虑到施工的连续性及安装过程中减少定位尺寸的调整，一般以锅炉出入口联箱的接口、支管与主管交汇的三通处及冷拉口处等作为安装管道的起始点。

高压管道与汽轮机等设备的对口应无应力对接。

冷拉口的对口焊接应放在各管系安装的最后。并设置一部分临时加固措施保证该冷拉口尺寸不变。冷拉口的施工，应确保冷拉值X、Y、Z方向尺寸正确。

根据要求，四大管道部分焊口100％作无损探伤。

主给水系统冲洗随炉前系统进行，主汽热段冷段用蒸汽吹扫，吹管及留口确定后，应编制详细的吹管措施。 2.5.2中、低压管道的安装

厂房内中低压管道为散件供货,施工中为确保施工质量，下料组合均在厂外进行，在汽机组合场布置中低压管道组合场，所有管材管件支吊架在现场清点检查验收后，在厂房外进行下料组合、喷砂封口后运抵安装现场进行施工，管道的预制在组合场进行。中低压管道安装主要采取以下措施：

工业水、开式冷却水、排气（汽）等系统管道采用手工电弧焊。除上述系统外，包括凝结水、减温水、抽汽管道、辅助蒸汽、高加抽汽、小机供汽等重要系统在内的所有管道，均进行喷砂处理，采用氩弧焊打底加手工电焊盖面。

部分汽水管道根据图纸和现场的实际情况，采用管道预组合，清理干净后及时封口；小口径管道采用机制下料，集中布置，力求工艺美观，布置合理。

管道现场开孔用磨光机打磨处理，确保系统内部干净、无杂物。

选择管道安装起始点时，将一些箱器类或泵类的接口处做为安装的起始点，逐段、逐件进行对口安装。

支吊架安装：支吊架安装随管道安装同步进行。 2.5.3 阀门的管理

阀门作为系统中重要的设备从到货、检修、水压实验到安装调试都应得到系统管理，汽机专业计划采取以下具体的管理原则和措施：

a.挂牌管理，设计标准的标牌，在阀门出库时挂上，同规格的阀门一经挂牌标明身份就不允许互换，安装单位对标牌的完好负责。

b.国产阀门应100%解体检查、研磨、水压实验，有特殊要求的除外，对于油系统的阀门应更换耐油石棉垫片，使用油麻盘根。 2.6凝结水精处理系统 2.6.1设备安装

根据设计（厂房设备布置），按照先里后外的顺序对设备依次就位。

注：在设备未全部运到厂房内时，大门口上部暂不封闭，以便于设备的车辆运输。 2.6.2衬胶（衬塑）管道安装

根据配管图对管道、弯头、三通进行清点、外现检查；用电火花检测仪进行防腐层检查。将合格的管道（管件）结合面研平后，结合面间加干净的耐酸橡胶垫。根据实际情况组合后，轻起轻落，避免猛烈的碰撞。严禁在衬胶管道上动用电火焊或钻孔。 2.6.3ABS管道安装

据图下料，用配制好的粘结剂进行连接安装，粘结剂凝固前严禁扭转管道。管道不得承受阀门重量，阀门应单设支吊架，管线支吊架应符合设计，管道与支吊架接触面加胶皮。

第五章质量管理

第一节质量保证措施

1.汽机专业质量管理网络

本 体 班 长 辅 机 班 长 起 重 班 长 技 术 组 长 综 合 班 长 质检员 专业经理 2.质量目标

2．1单位工程合格率达到100％，分部工程合格率达到100％，分项工程合格率达100％；施工过程中杜绝重大事故。 2.2汽机专业质量保证重点分解：

a)汽机本体找中心是影响汽机振动的关键问题，在本体施工的全过程要定期观测轴系中心的变化情况，只有当轴系变化趋于平稳后，方能进行下道工序的施工；

b)汽机油系统施工中，建立管道清洁责任制，每个系统的管道应清洗干净吹干，施工工艺执行有关规定的油系统施工工艺准则，管道安装前，必须进行内部清理确保干净无杂物；

c)管道安装严格按设计施工，小口径管道的支吊架严格按《支吊架手册》施工。分部试运前，组织进行管线检查，及时发现问题及时处理；

d)平台、梯子、栏杆和箱罐等加工制作件的施工消除漏焊变形，毛刺等通病，保证工艺美观；

e)附机安装做到表面见本色，润滑油必须过滤经化验合格后方可使用，设备到现场后除制造厂有特殊要求外，全部进行解体检修；

f)所有阀门，除制造厂家有特殊要求，不需要解体外，必须现场检修打压标识，并具备产品质量证明和检修合格证后才能投入安装。

2.3设立攻关项目，成立ＱＣ小组进行科技攻关，保证重点项目工程施工质量 a.油系统清洁度ＱＣ小组； b.调速系统稳定ＱＣ小组；

c.轴系振动ＱＣ小组； d.中低压管道清洁度ＱＣ小组。

3.质量策划

3.1设备安装质量控制 序项 主要内容 负责人 号 目 a、选用合适的工具，不得猛烈敲击； 设 b、 开箱检查清点规格、数量应复合设计和装箱单要求，附件备件齐备 全； 1 开 c、 设备的转动和滑动部件，在防腐涂料清理前，不得转动和滑动； 单项工 箱 d、 认真检查设备与设计院设计接口是否一致；各专业之间设备接口程师 清 是否相符； 点 e. 设备开箱清点后不能立即安装者，应封闭好；露天存放者应加防雨罩； a. 规范要求对各个设备进行检查，发现损坏或质量缺陷应及时通知安 有关单位共同检查研究处理； 装 b. 对特殊材料或零部件、紧固件都应进行光谱分析或硬度检查，确2 前 认与制造厂图纸或有关标准相符； 检 c. 备品备件应认真检查妥善保管，如施工中需要，必须办理批准手查 续； d. 安装基础，应经验收合格并办理移交签证； a. 设备安装应严格按照《火电施工质量检验及评定标准》、《电力建设施工及验收技术规范》和有关技术规定，如有变更应征得制造厂同与 土 3 建 配 合 意； b.密切配合土建施工工序进行，提出必要的技术要求； c.孔洞预埋铁件 及设备基础标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要单项工 尺寸应与会审土建图与安装图，取得一致； d. 预埋地脚螺栓、锚固板应在框架安装及支模浇灌过程中配合土建反复测量，确保不发生变形； e.设备安装经验收合格后需进行基础二次浇灌的，应填写“设备二次浇灌工序交接单”，并派人配合土建专业进行； 程师 单项工 程师 a. 对设备安装人员进行培训，熟悉制造厂图纸、技术文件、设计院设 系统图、布置图和说明书及施工组织设计有关方案、施工技术手册； 4 备 b. 设备安装中所有部件清理后必须做到加工面和内部清洁无任何安 杂物；设备的精加工面不得用扁铲、锉刀除锈； 装 c. 设备重要部件施工告一段落时，必须对内部进行检查、签证封闭； d. 施工过程中必须作好各项技术记录和验收签证； 3．2管道、阀门、支吊架的安装质量控制 序项 号 目 主要内容 a.管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。质量证明书及材质报告、复(校)检记录等齐全有效； b. 管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、管材 管 件、 阀 门 1 及 支 吊 架 等 的 检 验 重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、砸伤且表面光洁；铸铁管应由制造厂标记明显、清晰；不锈钢管无划痕、锈斑；弹簧表面无锈蚀； c.钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规范规定； d.钢管除去缺陷后的实际壁厚应不少于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。缺陷修磨处过渡圆滑，表面光洁； e. 合金钢管需有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定； f.铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定；外形尺寸偏差应符合现行国家标准的规定； g.管件的严密性试验应符合设计要求和规范规定。对于无厂家要求不得解体的阀门需进行解体检修并经水压试验合格； h.钢阀门和高压阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定： ①材质正确；②阀座和阀体结合牢固；③阀芯与阀座接触良好、无缺陷；④阀杆与阀芯联接灵活、可靠；⑤阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；⑥阀盖与阀体接触良好；⑦垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 负责人 施 工 负 责 人 单项工程师 i.安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。合金钢阀门应经光谱分析或其它复验报告合格； j.阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确，无卡涩现象； k.高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成份、合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果符合标准的规定； l.法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽。法兰螺纹完整、无损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度； m.螺栓及螺母的表面应完整、无伤痕，干净无毛刺。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象，合金钢螺栓及螺母应经光谱分析合格； n.石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应平整无老化变型，表面无分层、折损和皱纹等缺陷； o.金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷；表面光洁，无锈斑； p.支、吊架弹簧的允许偏差应符合下表要求： 检验内容 允许偏差 检验方法 工作圈数 ≤半圈 观察检查 在自由状态下, ≤平均节距 用角尺、直 弹簧各圈节距 的10％ 尺检查 弹簧两端支 ≤自由高度的2％ 承面与弹簧轴 线垂直度 q．管道加工检验 ①管子切割 1)各种钢管宜采用机械方法切割。当碳素钢管、合金钢管采用乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 2)管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 ②弯管制作 1)不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管宜热弯，其它材质的管子可冷弯或热弯。 2)管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子受热均匀，应防止过烧和渗碳。 3)不锈钢或有色金属装卸砂时，不得用铁锤敲打。 4)高中合金管热弯时不得浇水，热弯后应在5℃以上空气中静止缓慢冷却。 5)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 6)钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合热处理规定的要求。 ③管道卷制加工 1)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。 2)卷管组合对缝时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 3)卷管的校圆样板的弧长应为管子的周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： a)对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm； b)离管端200mm的对接纵焊缝处不得大于2mm； c)其他部位不得大于1mm； 4)卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于2mm。 5)焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 6)在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修补修补处的壁厚不得小于设计壁厚。 ④夹套管加工 1)夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm。 2)夹套管的加工，应符合设计文件的要求。 3)套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得防碍主管与套管的胀缩。 施 工 负 责 人 4)主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内容或外部设计压力大者为基准进行1、25倍压力试验，稳压10min，经检查无渗漏，目测无变形后降至设计压力，稳压30min，以不降压、无渗漏为合格。 5)主管加工完毕后套管按设计压力的1.5倍进行压力试验。 6)夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。 7)夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。 ⑤支吊架制作 1)管道支吊架的类型、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。2)管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。 3)滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 4)管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： a)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； b)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； d)在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10%； e)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%； f)制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记； g)支吊架结构上的孔应采用机制孔； ⑥成品保护： 1)阀门、管件、管材应及时封口，存放于干燥、通风处。 2)阀门内腔、管件内壁及法兰密封面应涂防锈剂进行保护。 3)对于存放时间较长的成品，应对脱落的色标进行不刷。 a)所有管道必须做出配管图在管道组合厂进行预组合； b)管道施工中在组合厂预组合后及时封口，现场施工时施工负责人检查确认内部无异物方可对口； 施 工 负 责 人 c)管道的倾斜方向和倾斜度，应复合图纸设计要求； d)管道对口应用平尺检查平直度，在距接口中心200MM处进行测量允许偏差为1%0，但全长不超过10MM； e)DN80及以下管道必须用无齿锯下料，防止气割等氧化物残留在管内； a. 为保证管道清洁度，所有管道在喷沙场地进行喷沙处理； b. 管道组合前或组合件安装前，应检查管道内部清洁度，管道内不管 2 道 清 洁 度 得遗留任何杂物； c.管道内壁有特殊清洁要求的道，应按下列要求采用槽浸法或系统循环法进行酸洗； 1)管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其锈蚀部分。2)当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应将管道进行必要的脱脂处理。 3)采用系统循环酸洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏。 4)采用系统循环法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲洗酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、复位的工序要求。 5)酸洗时应保护酸液的浓度和温度。 6)管道酸洗、中和及钝化液的配方，当设计无规定时，按有关冲洗规定采用。 管 道 2 清 洁 度 d.酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 e.酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施。 f.酸洗后的废水、废液、排放前应经处理达到合格后再排放以防止污染环境。 g.阀门、管件与管道等进行脱脂。 h.凡忌道系统，必须进行脱脂处理，根据工作介质、管材、管径规格等情况制定具体的措施。 i.有明显油迹和严重锈蚀的管子，先用蒸汽吹扫，喷砂的方法，请除铁锈、油迹，然后再进行脱脂。 j.采用有机溶剂(二氧化铵，二氯乙烯，四氯化碳，工业酒精等)浓或碱液进行脱脂。 k.管道脱脂后，把溶剂排净按要求进行质量检查。 a. 蒸汽管道上安设计要求装设蠕胀测点时，应按设计要求进行。检查管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子,检查管段高压管3 道上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。 b. 蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横段面上，并沿圆周等距离分配。 c. 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑。 施 工 负 责 人 施d. 管道安装的坡口坡度，应符合设计要求。 工e. 管道坡口加工的角度、内壁、外壁错边量小于1mm。 工f. 管道冷拉值应符合设计要求；管道安装严禁强行对口。 艺 g. 管道对口采用专用对口夹进行，不得损伤母材。 h. 管道上应开的孔洞必须是机制孔，开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。 a. 管子接口距离弯曲起点一般不得小于管子外径，且不小于100mm。 b. 管子两个接口间距离不得小于管子外径，且不小于150mm。 c. 管子对口采用专用对口夹进行，不得损伤母材。 低压d. 丝扣连接件其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯胶带或密封胶，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。 施 工 负 责 人 管e. 严禁在大口径管道上开设矩形天窗。 4 道f. 地下埋管安装完后，应进行严密性试验合格，按设计要求进行防腐处施工工理并进行隐蔽前验收合格后，方可移交土建专业回填。 g. 无设计管道施工时，由技术人员根据现场情况进行设计，然后根据 设计图纸进行施工。 艺h. φ57mm以下的管道严禁用火焊切割。 i. 管道安装严禁强力对口。 j. 管道施工中断时必须及时封口，重新施工时必须由施工负责人检查确认内部无异物方可对口施工。 a. 道安装应尽量减少法兰对口和中间焊口，为确保管道内部清道5 施工工艺 洁度必须采用氩弧焊打底的对焊连接。 b. 进应向油泵侧有1\\1000 的坡度，回应向油箱侧倾斜，坡度不小于千分之五。 c. 道与基础、设备应留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和自身的热膨胀，回应有膨胀补偿器。 d. 道与蒸汽管道保温层应保持不小于150mm的净距，对于运行中经常存有静止油的，应加打大距离。 e. 道的法兰应使用耐油、耐热的垫料，不得使用塑料或胶皮垫。 施 工 负 责 人 f. 道清洗干净后严禁在管道上开孔。 a. 阀门安装前应进行清理干净，保持关闭状态,安装和搬动阀门时，阀6 门安装 不得以手轮作为吊点以防将手轮损坏。 b. 管道系统上的阀门安装方向要正确。 c. 阀门安装连接严禁强力对口，法兰紧力应均匀。 d. 阀门安装除有特殊规定外，严禁手轮朝下安装。 e. 阀门的传动装置应复合设计要求，传动应灵活无卡涩。 f. 道上的阀门应使用耐油盘根，且水压试验合格方可使用。 施 工 负 责 人 4.汽机专业应编制的施工技术手册 4.1重大项目施工技术手册编制计划表 序号 项目名称 1 汽机专业组织设计 2 汽轮机本体安装 3 发电机定子吊装 4 发电机本体安装 5 发电机穿转子 6 凝汽器组合及安装 7 除氧器吊装、就位 8 电动给水泵安装 9 发电机整套气密性试验 10 汽动给水泵及小汽轮机安装 11 凝结水泵及其它泵类安装及检修 12 四大管道安装 13 高低压加热器吊装就位及安装 14 汽轮机油循环 15 汽机调节保安部套安装调试 16 汽机房行车安装、调试 17 冲管临时管道设计、安装 4.2 一般项目施工技术手册编制计划表 序号 项目名称 1 汽机油系统设备检修、安装 2 汽机油系统管道安装 3 发电机附属设备检修、安装 4 集电环检修、安装 5 凝结水处理设备及管道安装 6 其他泵类设备的安装 编写 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 编写 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 专工 审核 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安监 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 审核 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 批准 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 批准 总工 总工 总工 总工 总工 总工 7 阀门检修 8 中低压管道安装及水压试验 9 凝汽器注水实验 10 真空系统严密性试验 11 辅助蒸汽吹管 12 小机油循环 13 电泵油循环 14 小口径管道二次设计布置及安装 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 技术员 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 质检、安检 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 总工 15 压力容器、转动设备及热力管道清洁度控制 技术员 16 汽机车间（零米、中间层和运转层）文明施工策划 5.培训计划

技术员 本工程主设备为引进型机组，施工安装起来相对难度大，这对三公司来说也是一种考验；提高职工素质，提高队伍技能，提高我们安装队伍的综合力量，这是一种挑战，所以针对本工程的现状，加强培训工作，提高广大职工的技术水平是当务之急，详细的培训计划表：

汽机专业国电克拉玛依2×350MW热电联产工程培训计划表:

序号 培训内容 1 2 3 4 5 6 7 8

质量体系程序文件培训班 环保体系程序文件培训班 三级核算培训班 电火焊培训班 起重培训班 本体安装培训班 泵类安装培训班 工程质量管理培训班 参加单位 班组长、技术员 班组长、技术员 班组长、技术员 施工骨干、各挡长 施工骨干、各挡长 本体发电机班 管道、辅机、化水60人 各班组60人 主办单位 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 汽机专业 备注 第二节质量目标分解及实施细则

1.汽机专业质量控制目标编制目的

明确专业质量目标，分解任务、落实责任， 规范专业质量行为、标准，控制重点施工过程，实现项目部既定的质量目标。 2.汽机专业质量目标：

汽机扣大盖一次成功；汽机冲转定速一次成功；

单位工程合格率100％，分部工程、分项工程、检验批验收合格率100%。

汽机轴振≤0.076mm，瓦振≤0.025mm，汽机真空严密性≤0.20Kpa/min，发电机漏氢量≤10m3/d。

3.汽机专业质量控制重点 3.1汽轮机安装质量控制要点

3.1.1基础准备：表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝麻面和露筋；中心线偏差<1mm；垂直偏差<2mm。标高值符合设计图纸要求，在±10mm以内；

3.1.2台板检查就位：台板滑动面用标准平板涂色检查接触情况，不合格的进行刮研，接触均匀，接触面积>75％，0.05mm塞尺四周部入；台板上浇灌孔洞、放气孔、润滑油注油孔检查齐全、畅通、无杂物；浇灌在砼内台板上的油漆、油污清理干净；台板与地脚螺栓垫圈平整、无歪斜； 3.1.3轴承座检修就位

3.1.3.1轴承座检修：轴承箱内部彻底清理，保证干净、无铸砂、裂纹、锈污以及溶于润滑油的漆类等；渗油整体检查无渗漏；查轴承座接触滑动面平整、光洁，无毛刺和机械损伤，0.05mm塞尺不入；法兰、堵头及猫爪结合面接触面积>75%，且均匀；

3.1.3.2轴承座就位：轴承座安装过程保持中结合面清洁，注油孔、放气孔畅通；轴承座就位方向正确，基架与轴承座的间隙0.03mm塞尺不入；压销螺栓紧固牢。 3.1.4低压缸检修就位

3.1.4.1低压缸检修：外观检查轴承座下部的筋板焊缝处，无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤和损伤； 气缸各接合面及轴封洼窝处光洁、平整、无污垢、无毛刺，蒸汽室内无铸砂、铁屑等任何附着物；螺栓、螺母型号、材质正确；配合松紧适宜；栽丝扣全部拧入且低于法兰面；汽缸的滑动接触面接触均匀，接触面积>75%，0.05mm塞尺四周不入；合金钢部件进行光谱、硬度检验，复合图纸要求；

3.1.4.2低压缸组合就位：复核凝汽器尺寸顶面标高及下缸的几何尺寸，比设计标高值应低

10--20mm，几何尺寸满足汽缸就位；低压外缸清理完成后沿汽机侧依次将低压外下缸各段安装在基础台板上，打入定位销，放置平稳、水平，方向正确，校核中心线误差＜1mm；用塞尺检查汽缸与台板间隙情况，通过调整垫片消除基架与汽缸之间的间隙，达到0.05mm塞尺不进；

3.1.5高压缸检查就位：

3.1.5.1汽缸内部清理、检查应做到无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤； 水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净，蒸汽室内部应无铸砂、铁屑及其它附着物；

3.1.5.2螺栓、螺栓孔、栽丝检查，外观光洁、丝扣完整、无伤痕；配合松紧合适，螺母能拧到底；所有螺栓孔、栽丝孔应无错位；栽丝螺栓，下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内，上栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面。

3.1.5.3就位前应检查孔洞的几何尺寸应大于汽缸尺寸，无碰撞现象；汽缸猫爪接触面涂二硫化钼粉，且吹净；就位后无法接出汽封管道、排污管应提前接出；复测调整汽缸前后两轴承座上猫爪的间距，前后两猫爪应平行，间距与设备尺寸相符；

3.1.5.4选择合适的索具，起吊汽缸，汽缸基本找平找正；起吊就位，在下落至约15mm时,将猫爪临时垫片放入槽内，确认猫爪临时垫片放入槽内，平整无毛刺；缸体扶正后整体就位，检查立键等有无妨碍和碰撞的地方； 3.1.6轴系找中心：

轴系找中心过程：基础纵横中心线→低压外缸中心→低压转子→发电机转子（高压转子）。

低压转子在低压缸内的中心以汽缸前后轴承油挡洼窝为基准，同时满足汽缸中分面水平度及转子前后轴颈扬度要求，即保证低压转子前后轴颈扬度符合设计要求，方向相反。 3.1.7通流间隙调整：

安装推力轴承，检查推力间隙，确定各个转子的轴向位值，低压转子和高中压转子分别按定位值定位，汽封及通流部分径向间隙采用贴胶布法或压铅丝法进行测量，间隙要符合图纸设计要求。 3.1.8汽封间隙调整：

径向间隙的调整:通过汽封间隙的测量，确定汽封的调整量。轴向汽封间隙的调整，可采用轴向移动汽封套或汽封环的方法，间隙要符合图纸设计要求。 3.1.9轴承检修安装：

检查轴颈与轴承乌金接触面夹角为45度左右，接触均匀，调整并记录各轴承顶部及侧部间隙，调整各轴承挡油环间隙及各轴承上瓦枕与轴承盖紧力； 3.1.10汽轮机扣缸：

汽缸内安装的各项测量完并全部验收完毕安装记录齐全；与汽缸联接的管道联接完毕；所有热工元件试装确认无误；制定扣缸技术措施和组织作业人员。质监中心站对汽缸扣缸前进行质量监督检查，验收合格后方可正式依相关顺序扣缸。

扣缸后复查中心，应考虑厂家各轴承的热态预调值。 3.2发电机安装质量控制要点 3.2.1发电机台板就位：

基础准备：首先对土建交付安装的基础按照安装图纸进行校核，其纵横中心线及各个地脚螺栓预埋尺寸应在验标要求范围之内，对有偏差的尺寸，应报请有关部门研究后处理。a)按图纸尺寸画出每块垫块的位置，将垫块位置砍平。

b)用水准仪测量出每块水泥垫块的基础标高，计算出每块垫块的厚度（用来确定模板的高度）根据垫块尺寸的大小来制作模板，模板的内尺寸为垫块的实际尺寸。

c)模板四周底部、上部用软材料进行密封，即能防止灌浆料外流又能便于台板标高的调整。 d)基础表面用压缩空气清理干净无油污，并进行24小时洒水养护，温度控制在10-35℃之间，同时将发电机台板上下表面及螺丝孔内清理干净，无毛刺和油污，并将调整螺钉上全。 e)用行车吊起台板找平，按图纸就位台板并进行纵向、横向尺寸调整。用调整螺钉进行高度及水平调整，用框式水平仪或合像水平仪观察；同时用水准仪监视台板高度的变化； f）每块台板的标高允许误差±1mm；台板的平行度≤0.02mm/m 。

g）将每袋水泥按一定水的配比在搅拌器内进行搅拌，打碎灰浆中的结块，不断排出灰浆中的空气（每袋水泥25公斤加水4.0-4.6升，搅拌时间大约2分钟）。

h）将搅拌好的水泥由高向低缓慢的倒入制作好的模板内，把空气排净，直到灰浆冒出溢流口为止，以保证垫块的密实性。

i）将基础周围及水泥垫块露出的部分用湿布覆盖并进行洒水养护。环境温度控制在10-35℃之间，间隔时间2小时左右。

g）除去灌浆口和溢流口斜坡处的模板，松开台板上的地脚螺栓，轻轻振动台板与砂浆垫块脱开，将台板吊开并清理干净。

k）在台板底面均匀地涂抹红丹粉，将台板轻放在水泥垫块上进行小范围的移动来检查台板

与水泥垫块的接触情况，接触面积在75%以上，否则进行研磨处理。

l)研磨时应随时检查纵向及横向板与垫铁或台板与水泥垫块之间接触应密实，用0.05毫米塞尺不入。

m）台板的安装高度与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸允许偏差为±1mm。水平在要求范围内。

3.2.2发电机定子吊装就位：（有详细吊装方案） 中心标高偏差复合图纸要求； 3.2.3定子单独气密试验：

将制造厂供临时堵板将定子两端封闭，充入干燥的压缩空气，在试验压力下，经过24小时，机内压降小于制造厂设计要求。 3.2.4定子找正：

用2台行车将组合好的发电机定子微吊，用4台100t油压千斤顶调整发电机定子纵横中心线，定子中心相对转子中心向励端偏移，偏移量符合图纸要求。台板上加钢质调整垫片后，调整定子上下左右中心偏差＜0.5mm； 3.2.5发电机穿转子方法：

发电机转子汽端装滑块、励端装适当的配重，钢丝绳绑于定子中部偏励端位置。吊起转子徐徐穿入定子内部，当行车钢丝绳靠近定子时，励端用硬木垫牢，倒行车吊钩至转子励端位置，继续通过拉动转子两端的倒链将转子滑动至预定位置。采用专用吊具将转子吊挂在定子上，拆下滑块，抽出定子内的垫板。将下端盖式轴承座安装于端罩上，放上轴瓦，然后转子落于轴承之上，拆去转子吊挂工具，穿转子结束。 3.2.6定子与转子找正：

调整空气间隙，磁力中心，使空气间隙护环处，其上下左右的每一测量值与平均值的偏差均不大于0.5mm，磁力中心偏移值符合图纸要求 3.2.7发电机转子与低压转子对轮找正：

调整时以整体调整定子为主，微调可调整发电机瓦但应保证轴瓦间隙在要求范围之内，盘动转子时应将地脚螺栓拧紧，最后中心经过调整要达到：面距左右不小于0.02mm，上张口0～0.03mm不允许下张口，圆距左右、上下均小于0.02mm。 3.2.8轴瓦安装：

轴瓦间隙、紧力测量采用压铅丝法，其调整数值应在图纸要求范围内，轴瓦对轴承座

的绝缘电阻不小于1MΩ。密封瓦、油档安装。密封瓦座对地绝缘电阻不小于1MΩ。瓦座油档及密封瓦与轴颈的间隙应修刮，保证符合图纸要求。 3.2.9二次灌浆：

发电机台板上四支定位销安装完毕后，对发电机基础进行二次灌浆。 3.2.10对轮铰孔联结：

复测发电机转子与低压转子对轮中心合格后，进行铰孔，铰孔前两靠背轮要求找好同心度，要保证螺栓与孔有0～0.02mm间隙，对称两螺栓的重量偏差在验标范围内。 3.2.11发电机端盖封闭：

端盖封闭前应对封闭前有关项目按验收标准进行检查，确认无误后方可进行，并再次检查、清理定子内部和端部、确认无遗留杂物。 3.3泵类安装质量控制要点 3.3.1设备开箱清点、检查：

各部件到货后会同各部门开箱清点，对设备外观进行检查，数量、尺寸进行检查核对。要求产品合格证、检验合格证等资料齐全，接口齐全，规格、数量正确，材质符合图纸要求，厂供附件，包括法兰、滤网、地脚螺栓、调整垫片等是否齐全、合格； 3.3.2基础检查：

应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋；中心线偏差＜10mm，且墨线清晰；标高偏差＜10mm；地脚螺栓孔中心偏差＜3mm，且地脚螺栓孔内应清洁、无杂物和油垢； 3.3.3基础处理：

基础应凿平，与垫铁接触密实，垫铁放上后四角无翘动； 3.3.4垫铁配制及加工：

垫铁采用机加工，应平整、无翘曲和毛刺，平面四周边缘有45º倒角，平面加工后表面粗糙度一般为▽5，垫铁长度、宽度满足设备的需要，材料为Q235钢板，垫铁加工后要求其任意两面接触搭配高度相同，接触间隙0.05mm塞尺不入； 3.3.5泵组就位找正:

将泵组放在基础上，调整配制好的垫铁，对泵组进行找平、找正，水平偏差符合验标和图纸要求；中心端面偏差≧0.06mm，径向偏差≧0.06mm； 3.3.6地脚螺栓浇灌：

泵组找中心结束后经验收合格，然后浇灌地脚螺栓孔，需彻底清理地脚螺栓孔内部,无杂物油污，待混凝土强度达到设计强度的70%以上后，方可紧固地脚螺栓；

3.3.7整体二次浇灌:

地脚螺栓孔浇灌完毕，强度达到70％以上后，进行地脚螺栓的复紧，然后对照图纸要求复查泵组中心，中心符合图纸要求后，进行整体二次浇灌。需注意泵组中心符合厂家要求。垫铁用手锤敲试密实无松动，紧地脚螺栓后局部间隙小于0.05mm（塞尺检查）。每块垫铁两侧点焊不少于2点；二次浇灌时底座内部应比外部高且填满，底座外部不低于底座下沿，砼捣固应密实，与底座下底面不得脱空或有气孔； 3.3.8附属管道连接：

以管道安装质量要求为准。 3.4凝汽器安装质量控制要点 3.4.1凝汽器临时支撑平台：

平台水平整体标高偏差小于5mm，连接处焊接牢固、可靠； 3.4.2壳体支座调整：

支座的水平度误差小于1mm/m； 3.4.3底板焊接：

底板加固用工字钢，滑焊应牢固。长宽偏差应小于3mm，对角线偏差应小于5mm，且其纵向中心线应与壳体中心线一致； 3.4.4左右侧板组合：

左右侧板用工字钢加固，焊接时防止变形； 3.4.5疏水扩容器、凝结水连通管预放置：

注意两侧扩容器的区别，防止吊装错误，注意根据水流的方向确定膨胀节方向。 3.4.6前、后水室的安装：

吊挂时使用的钢丝绳、倒链葫芦一定要经过检验合格后使用。 3.4.7热井、回热管、集水板安装：

必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配；集水板上孔可以进行适当的修配；

3.4.8后端管板的组装：

管板平面平行，板间距离偏差控制在－20～0mm；对底板的垂直度偏差≤1mm/m；中心线偏差不得大于3mm。； 3.4.9中间管板安装：

间管板拼装与端管板的同心度≤1mm；加强板采用满焊，以免吊装产生变形，保持中间管板的垂直和稳定性，中间管板的间距偏差小于3mm；

3.4.10前端管板的组装：

直线偏差 ≤2mm；中心线偏差≤2mm； 3.4.11复查壳体各尺寸：

直线偏差 ≤3mm；中心线偏差≤3mm；焊缝的焊接质量符合《验标》焊接篇规定； 3.4.12端管板、中间管板找中心：

中间管板孔的垂直度应符合图纸要求；管隔板找好中心后应将原来点焊的支撑管、焊缝等全部焊接完毕，并安排专人进行检查。各管孔中心线偏差≤2mm； 3.4.13复测管板中心偏差：

应与找中心前一致，超出标准要求应进行调整处理； 3.4.14喉部组合安装：

各部尺寸调整符合厂家要求。其直线偏差应小于2mm，对角线偏差不大于5mm；注意施焊的变形及尺寸要求，焊接变形不大于2mm/m； 3.4.15双联低加的穿装： 整体水平度偏差不大于5mm； 3.4.16接颈的组合：

整体水平偏差不大于5mm；接颈焊接牢固，符合图纸要求。 3.5压力容器安装控制要点 3.5.1基础检查：

钢支墩表面应平整，无毛刺、氧化铁，中心线偏差≧10mm，且墨线清晰；标高偏差≧10mm，滑动支墩预埋铁件位置，符合图纸设计，焊接牢固无松动； 3.5.2固定支座的安装：

固定支座的水平度偏差≤1mm/m，固定支座与基础间固定牢固，符合设计标高要求； 3.5.3高加调整安装：

高加整体水平偏差≤1mm/m，中心线、标高偏差＜10mm，滚轮螺栓连接牢固； 3.5.4设备找平、找正：设备中心、标高偏差＜10mm，中心轴线两端水平偏差≤1mm/m。 3.6四大管道安装质量控制要点 3.6.1管道、管件表面质量检查：

外观检查不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊，重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；

3.6.2管材长度测量及内外径复查：

凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm；

3.6.3管材的壁厚检查：

凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚， 3.6.4材质复查：

材质、硬度、金相符合设计要求； 3.6.5阀门外观及严密性检查：

合金钢阀门的阀体及内部零件经光谱复查合格，并作记录；阀座与阀壳接合牢固，无松动现象；阀芯与阀座的接合面吻合，接合面无缺陷；阀杆与阀芯的连接灵活可靠；阀杆无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧合适，阀杆上螺纹无断丝等缺陷； 阀盖法兰接合情况良好；逐个进行严密性水压试验和强度试验且试验合格； 3.6.6管道现场对口安装：

管道清洁无杂物，无锈蚀；坡口无损坏；对焊口位置符合规范要求；对接管平直度在200范围内≧1mm；对口内壁错口值<1mm；水平管道弯曲度<1/1000，且应≧15mm；管垂直度<1/1000，且不应大于10mm；管道标高偏差<±7mm；焊接、热处理过程中不要改变组件承重点，以防止管子焊口处应力增加； 3.6.7蠕胀测点的安装：

测点组的位置符合图纸设计，便于监测；每个测点的位置符合典型设计，每组测点应在管道的同一横截面上，沿圆周等距分配或互成90°；测点径向尺寸偏差值一般≧0.1mm。做好测量记录，包括量具号、测量人、环境温度、径向尺寸值、测点位置； 3.6.8支吊架安装：

弹簧与吊板处的螺栓连接应牢固，拧紧紧固螺母后露出2-3扣；整定弹簧组件的位移指示牌应安装在易观察的方向，恒力弹簧安装方向符合设计；应注意恒力弹簧及弹簧组件外壳上标注的支吊架号，以防相邻支吊架换用。管部位置（吊点）符合设计要求，偏差不应大于3mm；管部与管子应吻合良好；管夹螺栓紧固好，并露出2-3扣，加备帽，紧固前应尽量涂好黑铅粉或二硫化钼粉； 3.6.9疏放水管道安装：

冷弯弯头注意检查应无裂纹。布置合理，工艺美观；有良好的热补偿措施；立管垂直度、水平管弯曲要求同主管要求相同；应保证保温后达到最大热位移时管道不会与梁柱或其他管子、设备相碰。

3.7中低压管道安装质量控制要点 3.7.1管材、管件外观检查：

管材表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有

尖锐划痕；凹坑深度不得超过1.5mm,凹坑最大尺寸不应大于管子周长的5％，经处理后的管壁厚度不应小于直管壁厚； 3.7.2管材的壁厚检查： 偏差在规定范围内；

3.7.3中、低压合金钢管材的材质复查： 材质符合设计要求；

3.7.4阀门外观检查、检修及水压试验：

外观检查无明显的制造缺陷；填料用料符合设计要求，填料密封处的阀杆有无锈蚀；阀门开关灵活、指示正确；

.阀门解体前，将其脏污物清理干净，再进行开闭操作和拆卸，防止损坏部件和影响人身安全；

.合金钢阀门的内部零件进行光谱复查； .阀座与阀壳结合牢固、良好；

.阀芯与阀座结合面吻合良好、无缺陷； .阀杆与阀芯连接灵活可靠；

.阀杆无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖松紧配合良好； .阀盖法兰面结合良好

.阀门的操作机构和传动装置应达到动作灵活、指示正确。 3.7.5组合场组合： 3.7.5.1管道下料：

焊口、钻孔、支吊架等位置尺寸应审查清楚，且准确无误合理考虑坡口加工等余量； 3.7.5.2管道划线：

焊口距弯曲点不小于管外径，且≥100 mm；管道两相邻焊口间距不得小于管外径，且不小于150mm；焊口距支吊架边缘≥50 mm，对于需热处理的焊口≦5倍焊缝；管子接口避开疏放水及仪表开孔等位置，其间距>50 mm，且≦孔径；穿过隔墙、楼板等设施处的管段不应有接口。 3.7.5.3管道切割：

下料时应统筹兼顾，避免出现割剩下的管段不能使用的现象；切割前，须经两人相互复查后，确认无误后，方可切割。保证切割面与管子中心线垂直； 3.7.5.4管道钻孔：

钻孔做到准确无误无漏钻孔的现象；钻孔尺寸、位置正确；开孔应避开焊缝或热影响

区，钻孔后清理干净、无杂物，并注意及时封口； 3.7.5.5组合场管道对口及焊接：

管道和管件的坡口内、外壁10－15mm范围内的油漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示出金属光泽。对于管道壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷；管道对口应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，无特殊要求外，其折口偏差符合：管子公称直径DN〈100mm时，a≧2mm;管子公称直径DN≥100mm时，a≧3mm；管道对口符合要求后，应垫直牢固，避免焊接或热处理过程中管道移动，管道对口工作如有中断，应及时封堵管口，以确保管内清洁无杂物； 3.7.5.6管道喷砂除锈：

管道内壁无锈蚀、浮锈和氧化物；弯头及其它管件上的硬质氧化物为除锈重点；管子内无残存砂粒，做好可靠的封口措施，防止二次污染。 3.7.6管道现场安装对口及焊接：

管道和管件的坡口内、外壁10－15mm范围内的油漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示出金属光泽。对于管道壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷；管道对口应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，无特殊要求外，其折口偏差符合：管子公称直径DN〈100mm时，a≧2mm;管子公称直径DN≥100mm时，a≧3mm；管道对口符合要求后，应垫直牢固，避免焊接或热处理过程中管道移动，管道对口工作如有中断，应及时封堵管口，以确保管内清洁无杂物； 3.7.7支吊架安装：

整定弹簧应按设计要求正确安装；弹簧与吊板处的螺栓连接应牢固，拧紧螺母应露出2-3扣；整定弹簧组件的位移指示牌应安装在易观察的方向；弹簧吊架连接件（花兰螺丝、U形耳、环形耳、螺纹接头等）的螺纹应拧紧并满足其强度要求。管部位置符合设计要求，偏差不应大于5mm；管部与管子应吻合良好；管夹螺栓紧固好，并露出2－3扣；根部、管部偏差，偏差值偏差≧5mm； 3.7.8疏放水管道安装：

严格按照施工图纸及布置图施工；疏放水管道敷设横平竖直、对应布置，严禁乱走、乱插、做到排列整齐，走向美观；疏放水管道接入其母管处按介质流动方向稍有倾斜，顺流坡度不小于千分之三；疏放水管道及母管布置应短捷且不影响运行通道和其它设备的操作；疏放水管道有热膨胀应采取必要的补偿措施；φ57mm以下管道下料尽量采用机械切割 4.成品保护措施

4.1设备开箱后，及时封闭设备包装箱，在未全部领用的情况下，设备材料领用后及时

封箱。

4.2对电机、电动头等设备做好防雨措施。

4.3设备上有精密仪器、易损件、易丢件的，设备存放处要有严密的隔离措施，或暂时拆除妥善保管。

4.4喷砂处理后的管道应及时进行封口处理，封口采用成型封口制品。

4.5设备、管道在安装过程中，对地面、墙面、钢梁、压形板等、对安全设施做好保护措施。

4.6在墙面抹灰、粉刷过程中，做好防附着物飞溅措施，严禁污染设备、管道。 4.7在油漆过程中，做好防滴落措施，严禁污染设备、管道；对已油漆的设备管道，严禁在上方行走。

4.8在设备安装和油系统安装过程中，严禁滴油、漏油污染地面、墙面。 4.9严禁擅自在楼板、墙板上打洞。 4.10严禁在管道上电焊引弧。

4.11管道安装、脚手架搭拆过程中，注意对保温材料的保护。 4.12电焊、火焊施工中，严禁火花飞溅，做好电缆保护工作。

4.13设备、管道安装过程中，与其它专业已安装设备相碰时，严禁擅自拆除。 4.14设备安装中，杜绝出现因施工方法不当，造成的设备损坏。 4.15对现场已安装的设备、管道的附件，严禁擅自拆除。 5.资料管理

在今后的施工中，要求技术人员验收合格申报验收时，必须先准备资料，资料齐全才能进行现场的实体验收申报。如再出现后补资料，首先追究技术人员的责任。对于没有验收资料就进行实体验收申报的人员，专业内部将进行严肃处理。

第三节质量通病防治措施

1.汽机专业质量通病以及预防措施 序号 质量通病 防治措施 a.设备安装前按技术要求，对变速箱、轴承座等进行解体检修，在检修过程中加强中间检查工作，作好检查记录。变速箱的上下部的密封面进行刮研、铲平、涂红丹检查接洽面的接触面积。 b.系统所用的阀门附件，进行解体研磨检修，检修盘根（密封填料），是否是耐油盘根。检修完后每只阀门都必须做严密性试验。检修后的阀门附件打上检修人员的钢印代号。做到谁检修谁负责。 附机设备投入运行后变速箱、油系统渗油、漏油。 原因： 1 （1）变速箱安装前解体检修质量差，或有的在安装前不作解体检修。 （2）系统中阀门、法兰序号 质量通病 连接处密封填料，该用耐油石棉橡胶板的，有时错用普通石棉橡胶板。 （3） 螺栓连接受力不均匀。 防治措施 c.系统安装时，按系统的压力等级选用耐油填料。 d.连接螺栓，紧固时要按对称顺序紧固，各螺栓受力要均匀，两法兰周沿的间隙大小要均匀。 e.根据技术要求，系统安装完后，需作严密性试验的，一定要做严密性试验，并办理签证。 (1)设备管道安装前内部必须进行认真检查、清理，做到责任到人，各负其责，要求做好记录。 (2)油系统管子安装前，内部要做酸洗、钝化处理，处理后的管子两端临时封口。 (3)安装过程中，每天下班时，对敞口管子及时封闭。 第二天上班后，检查头一天封口的情况，发现疑点及时检查处理。 (4)对暂不进行对口焊接的敞口要封闭。防止在进行其它工作时垃圾和小的杂物从敞口处落入内部。 (5)质监人员在施工过程中加强检查，发现违反工艺纪律的现象及时制止。 (6)选择适应的作业程序，严格施工工艺纪律，保证采购的原材料内部清洁，保证对口质量，焊接时氩弧焊打底。 制孔用气割孔，注：此a.属高强螺栓连接接头的螺孔错位时只能用铰刀铰孔，绝类现象多出现在支架安对禁止用火焊修割。 装，中低压管放气、放b.扁钢法兰，角钢法兰制造，严格按质量标准检查验收，水等部位。 不合格的产品不能用。 原因： c.加强对施工人员的技术培训，提高工人的技术素质和质（1）设备上螺孔节距误量意识。 差大，螺栓的穿透率低。 d.特殊情况下，螺孔必须用火焊修割时，应采取相应的补3 （2）扁钢法兰、角铁法救措施，孔边沿的氧化铁清理干净，并打磨处理，螺母下兰制造工艺粗，孔距偏方加合适的垫板或垫圈。 差大。 e.仪表用孔，与机务协调配合好，在设备安装前，机制开（3）工作人员质量素质孔。 低，怕麻烦，图省事。 f.加强中间检查、监督工作，发现违反工艺纪律的现象及（4）前期工作考虑不时阻止。 周，遗漏或设计变更等原因。 (1)加强对施工人员的思想教育和技术培训。 (2)现场制作的平台、扶梯，对用花钢板做踏步的，统统用剪板机下料，用模具压制成形，严格按质量标准进行检查平台、扶梯、栏杆安装验收。 工艺粗糙。原因： (3)数量较大的弯头，应用弯管机弯制。对个别特殊的弯头，4 （1）施工队伍技术素质现场配制时，弯曲部位的椭圆度应控制在允许范围内。 差，质量意识低。 (4)立杆和栏杆下料，用无齿锯或切管机。 （2） 检查验收不严。 (5)立杆和栏杆安装要横平竖直，各立杆的间距要一致。焊缝要打磨修平。 (6)不准将平台、栏杆做为起吊重物的生根之处。 热力系统内部有垃圾杂物。 原因： （1）安装过程中，设备管子内部清理不彻底。 （2）安装过程中，下班2 时该 封口的，没及时封口。 （3）施工过程中一些敞口部件不作临时封闭。 （4）施工工艺和施工程序不合理。 序号 质量通病 防治措施 (7)加强中间检查工作，发现违反工艺纪律的现象及时制止。 (1)熟悉系统，统一规划，加强现场管理，编制施工措施或工艺卡。 (2)按规范、标准进行施工。 (3)严格工艺纪律，加强对职工的教育培训，提高施工技术水平，严格中间检查监督，加强竣工验收检查。 (4)支吊架间距要合理，支吊架管部连接件要规范。 (1)设备、轴承箱、油箱内部应清除型砂、焊漆等杂物，用面团沾净，并经质监人员验收。 (1)路必须经过酸洗，钝化，内部清理干净，管口临时封闭。 (2)坡口必须使用磨光机磨好，清除氧化铁。 管路焊接严格执行氩弧焊打底工艺。 (3)φ57以下的管子，严禁用火焊切割。 (4)管路施工中断或下班前必须将管口临时封闭，不准敞口，不准用棉纱堵管口。 (5)酸洗安装后的管道上严禁开孔，否则必须拆下清扫。 (1)气包外壁带有碳钢生根件时，允许在铁件上焊保温钩。 (2)汽缸外壁无碳钢生根件时，不允许焊保温钩，应采用包箍或其它适易方式固定保温材料。 (1)坡度应符合图纸要求。 (2)支架位置、型号、偏装值、方向等必须符合设计，不准漏装，遗漏预埋件时，应报告施工技术部研究处理。 (3)管道尺寸、方向偏差时应予修改，不准强力对口。 (4)合金钢管道、管件、支吊件管部必须进行光谱复查，严禁错用钢材。 (5)管道上的疏放水、放空管标高位置应符合设计要求。 (6)管道安装应留出保温空间，不与相邻、相交的管道相碰。 (1)设备内部应清扫干净，敞口应妥善地临时封闭。 (2)设备内部不准放置零部件和工器具，正式安装前应清理检查，并用压缩空气吹净。 (3)重要设备待封闭应履行验收程序，签署封闭签证书。 (1)在设备上施焊，钻孔，攻丝要履行审批手续。 (2)在合金钢、铸铁部件上焊接要制定技术措施，不准随意焊接引弧。 (1)零部件要分类妥善保管，防止锈蚀、变形和丢失。 (2)零部件丢失要查明原因，不准随意代替，合金钢部件丢失后，替换件要进行光谱复查，防止用错材质。 (1)走向和布局考虑周到，便于操作检修，不影响通道。 (2)要横平竖直，放水管有一定的坡度，支架要正确，不准用钢筋或铁丝固定。 (1)任何设备安装前必须进行基础验收和处理，不准直接安装。 放水、放气、取样疏放5 水管布 置混乱 6 油系统不清洁 7 在汽缸上焊接保温钩 8 管道安装与设计不符。 9 设备内部存有杂物 10 在设备上乱焊乱割和钻孔 零部件保存不当，造成丢失。 泵类冷却水、密封水及路工艺差 11 12 13 设备基础安装质量差 序号 质量通病 防治措施 (2)垫铁块数不超过三块，结合密实，不翘动，二次灌浆前点焊。 (3)安装人员要监护二次灌浆工作，表面应干净无油污，用水湿润灌浆部位，浇灌层必须灌满、捣实，并进行养护。 (1)高温、高压管道对口应使用专用卡子。 (2)不准随意在管道上点焊铁件用作起吊、支承和对口之用，(3)特殊部位必须点焊时，应在完工后割除磨光。 图纸规定为机制孔的必须用钻、铣加工，不准用火焊割孔。 (4)不准在高压及合金钢管道上点焊角铁、槽钢，用作其它管道的支吊架。 14 在管道上乱割、乱焊 (5)衬胶、衬塑管道上的孔应在制作时开好，衬好胶的管道上不准开孔和施焊。 (6)衬玻璃钢和防腐结束的管道上严禁开孔和施焊，大的容器和管道必须开孔和焊接时要在完工后修补防腐层。 (7)不锈钢管道下料与开孔应用机加工的方法，不准用电焊切割。 (8)φ57以下的钢管不准用气割下料。 (1)法兰、螺栓和垫片必须符合设计和规范要求，不准漏装和使用不合格的垫片。 (2)法兰螺栓要对称均匀的紧固，不准紧偏和漏紧。 (3)容易产生振动的部位，螺栓必须采取防松措施，加弹簧垫圈或背帽紧牢。 (4)高压阀门一律解体（除厂家注明不解体者）打压，并打设备系统存在跑、冒、钢印记录。填料应符合介质参数的要求，重要阀门可提高15 滴、漏现象 一个等级，以防泄漏。 (5)泵类的机械密封和填料要安装得当，保证严密又不致发热。 (6)使用的活节要仔细检查密封面，需加垫片者不得漏装，紧力要适度。 (7)系统首次投运要注意疏水和排污，阀门不严时不要硬关，应再开启冲洗，以免硬物损伤密封面，造成阀门泄漏。 (1)阀门安装必须符合设计图纸，手轮和电动头的方向位置要方便操作与维修。 (2)疏放水管道上的阀门应安装在便于操作维修的标高和16 阀门安装位置不当 位置上，不准影响通道和接近热体。 (3)集中安装的阀门要尽量排列在统一的标高上，整齐美观，便于操作。 (1)管部、根部、连接件必须按图纸要求制作和安装。 (2)支吊架的间距、偏装值、方向要符合设计要求。 17 支吊架安装不规范 (3)支吊架生根焊缝必须由合格焊工施焊，并对焊缝进行验收。 (4)吊杆的螺纹连接处，必须逐个检查验收。 消除施工中油系统杂物(1)油系统设备入厂后应进行解体检查，其主要要求如下： 18 多通病的措施 a、检查铸件有无裂纹，有无砂眼和铸瘤。 序号 质量通病 防治措施 b、检查焊缝厚度，清除焊渣，以及咬边。 c、检查加工件光净度。除去毛刺，锈蚀及检查防护层的可靠性。 d、检查油篦子的可靠性。 e、检查油箱内构件焊接强度。 f、解体后，所有开口处的临时封堵。 g、解体后，应检查内部污垢及除锈情况，采取消除措施。 (2)油系统解体后清扫的主要要求如下： a、首先清扫内部杂物，应有人监督，防止任何物件进入。 b、如需在油箱上开孔，必须在作业指导书中制定良好的开孔和堵孔措施并按程序实施。 c、轴承座就位前应重点注意下列各项目： d、接口必须用钢丝刷净，然后用空压机吹扫。 e、就位前应彻底检查轴承箱内及接口处死角，盲点，设法 清除全部杂物。 f、清除铸件型砂、打磨铸瘤。并检查油漆情况。 g、轴承座内的埋管及组装应清扫干净。 h、清扫完后，应按规范要求进行渗油试验和耐压试验。 (3)安装油系统时的主要措施如下： a、机械设备安装前检修时要清除其内部铸砂、锈皮、油漆及其它杂物。 b、管道和设备接口之前应先清扫后接口。 c、机械设备就位安装后，所有孔洞应临时封闭，防止杂物进入。 d、所有安装前应将所有开孔开完后，然后进行酸洗，并且钝化好，然后用干燥的压缩空气将管内吹扫干净，最后加堵。 e、小管径（包括厂家供货的）安装前管内要清洁干净。 f、煨弯要采用冷弯法。 g、道安装时要用无齿锯割口，割口管内飞边应清理干净，然后整体清扫。 h、对口焊要采用氩弧焊打底的焊接工艺，焊完后管内杂物应清理干净。 (4)油系统冲洗之前的基本要求： 冲洗一般用油循环的油。 a、油冲洗开始，其施工区内不得有保温、电焊、火焊等工作。 b、冲洗循环应准备足够泡沫消防设施。 c、冲洗循环应储备足够数量的备用油箱，备用油箱应彻底清扫干净后备用。 d、油循环中，滤油设备及临时管道应按（3）条的要求安装和清理。 e、油循环用的加温和降温装置应事先经过试验后才能使用。 序号 质量通病 防治措施 f、油冲洗和油循环阶段的划分和质量要求详见验收程序及作业指导书要求。 g、冲洗中应采用变温、敲打和吹扫三种措施，详见施工规范和作业指导书要求。 h、冲洗前，热工所有开孔应施工完。 (5)油系统冲洗当中的要求。 a、冲洗中，油压不得超压。 b、冲洗中，防止回油超压，造成轴承漏油。 c、冲洗中，防止滤网堵塞油箱外溢。 d、冲洗中，防止冲洗杂物在死区沉积。 e、冲洗中，防止杂物割破滤网。 f、冲洗中，施工人员应值班，并巡视，不留死角。 g、参加油循环人员应事先培训并考试合格。 h、值班冲洗的文件记录应完善。 i、冲洗应按作业指导书要求及时清扫油箱和变换滤网。 j、冲洗结束后，正式油循环前应按施工规范和作业指导书要求安装临时过滤器。如检验有特殊要求时，尚许加设临时锥形滤网。 k、每次冲洗后应放掉脏油并清洗干净。 l、冲洗中，应先冲支管后冲网管，然后全系统冲洗。 m、冲洗中，防止杂物在阀门处存留。 (6)油系统冲洗中，应采用主要技术措施。 a、润滑油采用大流量冲洗装置进行冲洗循环，并用润滑油泵及事故油泵配合冲洗。必要时采用其它新技术、新材料、新工艺。 b、试运冲洗时，拆除调节油系统、润滑油系统中所有节流装置，以利于冲洗彻底，其它整个系统应一次装完，全部冲洗，不留尾工。 c、调节油注油时要选择合理的油泵和滤网。 d、调节油冲洗时，要注意监视滤网压差，并经常清扫。 e、油循环应尽可能投入全部装置，油质合格后，油循环原则不停，长期运行。 (1)油系统阀门应逐个进行检查，压盖油封应严密，防止漏油。 (2)油系统中重要阀门应解体，并经过水压试验。 (3)法兰间垫片应使用设计要求耐油及耐湿的垫片。 (4)应整系统冲洗，主系统酸洗并用压缩空气吹。 消除安装中油系统漏油19 (5)系统油压试验中，应详细检查，漏点逐个消除，做到点质量通病的措施 滴不漏。 (6)油箱应先注水试验，然后清扫，最后用压缩机吹扫后才能大量注油。 (7)油系统管路焊接接头，无论是厂家还是安装单位，一律采用氩弧焊接打底的焊接工艺。

第六章安全、文明施工措施

第一节安全、文明施工管理网络

1.汽机专业安全、文明施工管理网络

本 体 班 长 辅 机 班 长 起 重 班 长 技 术 组 长 综 合 班 长 安全员 专业经理 第二节安全施工管理

1.安全管理目标

汽机专业将认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，严格按照国家有关安全规章制度和部、局安全施工管理规定及操作规程组织施工，对安全管理过程进行全过程控制，确保施工过程人身、机械、设备的安全，保障安全施工的“可控、在控”。 针对本工程的施工特点，结合现场实际情况，特制订如下安全管理目标：

1.不发生重伤以上人身伤亡事故；

2.不发生重大机械、设备、交通、火灾事故； 3.人身轻伤频率控制在2‰以下；

4.临时安全设施（防护栏杆、水平防护绳、孔洞盖板、安全网）的设置合格率100%； 5.安全自锁器的使用合格率100%； 6.电源箱、电源盘使用合格率100%； 7.现场使用漏电保护器合格率100%； 8.特种作业人员持证上岗率100%；

9.起重作业合格率100%。 2.安全施工措施

为确保安全施工目标的实现，结合项目部实际情况，汽机专业在日常工作种确保做到如下几点：

2.1严格执行《电力建设安全工作规程》、《电力建设安全施工管理规定》，并加强学习培训；

2.1雷打不动的搞好每周安全学习活动并注重效果，检查成果； 2.3认真做好安全教育，制定出工地班组安全工作规划及措施；

2.4建立建全安全工作网络，成立以主任为安全第一责任者，以专职安全员为主线，班组长为负责兼职安全员为安全管理工作网络；

2.5实行安全风险抵押制度，对安全工作要重奖重罚；

2.6施工技术手册中的安全技术措施内容要紧扣施工现场实际不要在表面上做文章，在细微之处站在全局的立场搞好安全工作；

2.7把安全工作贯穿于每一项工作中，特别要注重施工过程安全管理； 2.8每月组织进行安全大检查，对不安全因素要限期整改； 2.9落实各级安全生产责任制，真正做到压力到位，安全责任到位； 2.10推行安全设施标准化管理，为广大职工创造良好的施工环境；

2.11坚持文明施工做好“三无五清”，做到工完料尽场地清。 2.1安全技术管理

a.认真贯彻执行各项方针、、法规和规定及项目部制定的相应管理制度。加强对职工，特别是外包工的安全教育，坚持每周一次的安全学习活动，并对施工人员定期安全考核，依据电力行业标准《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》和《电力建设安全健康与环境管理工作规定》加强对各危险点、事故易发区的预测、预控，做到重点区域重点防护，重点监督检查，使整个施工活动自始自终处于“可控、在控”状态；

b.建立健全安全保证体系，落实各项责任制，强化安监体系的职能。各分包单位设立专职安全员，对施工过程中的安全文明施工进行管理和监控；

c.特种作业人员（吊车司机、焊工、电工、架子工、起重工等）必须是经建设主管部门考核合格并取得特种作业资格证后，方可作业；

d.根据不同施工项目的特点，在编制作业指导书时应作出危害辨识、风险控制计划。对施工中的重大危害因素要有相应的预防事故措施并进行重点监控；

e.施工作业中应根据天气变化特点，制定出季节性安全防护措施。特别是大风天气时

的紧急防护措施及暑期的降温措施和冬季的防滑、防冻措施；

f.隐蔽工程的施工，应有相应的安全措施并设专人监护，照明灯具采用安全电压；电动工具一般场所可选用Ⅰ类或Ⅱ类，在潮湿场所、金属构架上必须使用Ⅱ类，严禁使用Ⅰ类；在金属容器、地沟、管道内等作业时使用Ⅲ类电动工具。

g.加强安全生产的领导工作，杜绝违章指挥，安全员时刻在现场监督检查工作，做到现场只要有人施工，就必须有安全员监督。加强各级安全责任制，确保目标的实现；

h.四大管道悬挂钢丝绳与钢架横梁接触部位必须加半圆形包铁或垫木头用以保护钢丝绳，所有临挂件必须加保险绳；设备要用链条葫芦或槽钢加固牢靠防止设备受风后晃动磨损钢丝绳。所有临挂用的钢丝绳必须保证8倍的安全系数。

i.为保证安全生产需要，汽机房内须设置各类安全警告标识牌，包括禁止类、警告类、指令类安全标识设施。 2.2起重作业

a.起重吊车必须经上级有关部门批准合格后方能使用，起重机械安全装置完好，灵敏可靠；

b.在开始起吊负荷时，应先用微动信号指挥，待负荷离开地面100mm～200mm并稳定后，再用正常速度指挥，在负荷最后降落就位时，也应使用微动信号指挥；

c.起吊物应绑牢，吊钩悬挂点应与吊物的重心在同一垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，严禁偏拉斜吊。落钩时，应防止吊物局部着地引起吊绳偏斜，吊物未固定时严禁松钩；钢丝绳不准直接与设备棱角处接触，必须加包角进行保护；

d.当工作地点风力达到六级以上时，不得进行起吊，工作遇有大雾、雷雨等恶劣气候或夜间照明不足时，不得进行起重工作；每天随时关注天气预报，及时反映天气状况，及时进行调整；

e.起吊物一定要绑扎牢固，钢丝绳必须保证6倍以上安全系数，卡环、手拉葫芦不得超负荷使用，吊装机械的制动安全装置保证灵敏可靠；

f.起吊时，施工人员严禁在起吊重物下面停留或通过；

g.起重工与操作工协调工作，应以人体指挥信号为主，对讲机指挥为辅，指挥信号明确无误，严禁误操作，起吊作业必须由专人统一指挥并佩戴指挥袖标，分工和信号明确；

h.汽机设备的吊装在使用起重器具时，应认真核查起吊件的重量及起吊器具的性能、工况、质量，严禁超负荷使用。对设备、管道须临时吊挂或捆绑时应加半圆管并检查吊挂点的稳性，钢丝绳应有防电弧击伤的措施。捆绑件可能滑动的应垫加胶皮、木板等；

i.起重吊车吊运大件时要走吊运通道，严禁从人头上方超越；

2.3交叉作业

a.交叉作业施工时，施工负责人应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围及安全注意事项；

b.施工前施工负责人应对相对施工范围内存在交叉作业的各施工项目进行检查，确认无误后方可安排进行施工；

c.交叉作业施工中各工序应密切配合，施工场地尽量错开，以减少干扰；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离措施；

d.交叉作业场所的通道应保持畅通，有危险的出入口处应设围栏或悬挂警告牌，必要时设专人监护；

e.隔离层、空洞盖板、栏杆、安全网等安全防护设施严禁任意拆除，必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，并采取临时安全施工措施，作业完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收；

f.交叉作业时，上方施工工具、材料、边角余料等严禁上下投掷，应用工具袋、吊笼等吊运，严禁在吊物下方接料或逗留；

g.交叉作业中严禁乱动非工作范围内的设备、机具及安全设施； 2.4防火措施

a.动用明火或进行可能产生火花的作业时必须办理动火作业票； b.氧气瓶、乙炔瓶间距不得小于8米，氧气带、乙炔带严禁混用； c.电焊机必须有可靠接地并布线整齐并不得有破损处； d.动火作业时施工现场需配备足够的消防器材。 2.5油循环安全措施

a.油循环必须24小时专人值班，值班人员必须经过技术交底，熟悉油系统及管路布置，熟悉油循环冲洗方案及措施，熟悉滤油机等机械的开、闭程序，确保在机械故障下能冷静处理，避免事故的发生；

b.油循环冲洗时，在油循环区域应避免气割、焊接和明火作业，油箱及滤油机等区域应设立安全围栏（滤油机放置在油箱前面），并挂警示牌；确实需要在油区动火时，必须办理工作票，做好防火措施，专人监护，必要时停止油循环，待明火作业结束后再恢复油循环；

现场备好砂箱，灭火器等消防用具；

c.在刚投入冲洗时，应派专人监护可能漏油的部位，并保持可靠的通信工具，以便及时处理，油循环全过程必须由专人负责巡视及防护，并作好记录；

d.在油冲洗的过程中，随时监护油箱的液位，防止油泵空转；滤油机故障和漏油时，应停用处理，断开工作电源，并挂牌警示，漏油点要用器具盛装，防止漏油、溢油污染地面；使用滤油机抽油入油箱及滤油时，要密切注意滤油机油箱是否满油，满油时，应及时打开回油阀将油吸回进油口以防油溢出箱外；

e.严格保护滤油机进出口软管，并绑扎牢固，防止抽脱喷油，软管严禁踩踏，并做好必要的防火措施；

f.更换使用后的滤纸，要用油盘盛接，滴干油液后，滤纸要及时回收处理；系统中油污要及时清理，碎布、木糠要及时回收，清离到专门区域；

g.冲洗时，与控制室建立联系，以便进行启停交、直流泵及风机。在全流量冲洗时，交、直流油泵应同时工作，但不要超过额定功率，用监视输入电流来检查电动机的最大负荷；

h.主油箱及临时油箱清理时，箱内应使用12V安全电压，防止触电事故，并注意通风，确保人员安全。

i.油循环前，进行技术交底，每个施工人员熟悉系统，能操作。 l.主油箱及临时油箱清理时，并注意通风，确保人员安全。 2.6脚手架使用管理

a.脚手架搭设人员必须持有效证件经三级安全考试并体检合格后方可上岗； b.脚手架荷载不得超过270kg/m2。搭设好的脚手架应经施工部门及使用部门验收合格并挂牌后方可交付使用，使用中应定期检查和维护；

c.各类脚手板、脚手杆、紧固件等领用时应严格检查，发现损伤严禁领用，领出的材料均应按要求整齐存放；

d.脚手架不得用钢、木混搭设；

e.搭设脚手架人员作业时应挂好安全带并密切配合。施工区域周围应设围栏或警告标志；

f.脚手板应铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平，在架子拐弯处脚手板应交错搭接； g.在架子上翻动脚手板时应由两人从里向外按顺序进行。工作时必须挂好安全带，必要时下方应设安全网；

h.拆除脚手架应按顺序进行，严禁上下同时作业。拆除下来的脚手架应使用溜绳慢慢放下，严禁向下抛掷。 2.7防高空坠落

a.加高处作业人员应进行体格检查，经诊断患有不宜从事高处作业病症的人员不得参

加高处作业；

b.高处作业人员必须系好安全带，安全带应挂在上方牢固可靠处。高处作业人员应衣着灵便；孔洞处必须设防坠落措施；

c.高处作业的平台、走道等应装设防护围栏；高处作业周围的空洞等应铺设安全网； d.作业人员不得坐在平台或孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道板或安全网内休息，不得站在栏杆外作业或凭借栏杆起吊物件；

e.夜间或光线不足的地方进行高处作业，必须有足够的照明； f.遇有六级以上大风或恶劣天气时，应停止露天高处作业；

g.作业人员应佩带工具袋，较大的工具应系保险绳，传递物品时严禁抛掷； h.作业时点焊的物件不得移动，切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方； i.作业危险区应设围栏及“严禁靠近”的警告牌，危险区内严禁人员逗留或通行； 2.8防触电措施

a.严禁非电工私拉乱接电源；

b.严禁使用闸刀型开关，严禁将电线直接插入插座内使用；

c.手持式电动工器具必须绝缘良好，电动机械需可靠接地；使用手持磨光机必须戴防护眼镜及绝缘手套等劳动防护用品；

d.电源线路不得接近热源或直接帮挂在金属构件上，并不得架设在脚手架上； e.电动机械及照明设备拆除后不得留有可能带电部分；

f.施工用电必须执行“三相五线制”，三级配电二级漏电保护；“一闸一机一保护”电气设备外壳必须接零保护，电焊机、照明灯具等电动工器具外壳必须接零保护；

g.规范临时电源的管理，加强对一二三级电源箱的管理和使用，配电箱必须装设漏电保护器，做到一机一闸一保护；

h.用电设备的电源引线长度不得大于5米，距离大于5米时应设便携式电源箱或卷线轴；便携式电源箱或卷线轴至固定式开关柜或配电箱之间的引线长度不得大于40米，且应用橡胶软电缆。 3.危险点预测与预防 序号 危险点 后果 对 策 目标 安 全 无 事 故 a. 电气设备不得超名牌使用；不同电压的插座与插销选用不同的结构，严格执行三项五线制。 施工 触电 b. 非电工人员严禁接线，严禁私拉电源；定期检查电源线，用电 事故 发现破损及时包扎或更换。 c. 流动配电箱应有漏电保护器，且漏电保护器反应灵敏。 d. 使用便携式或移动式电动工具时，必须戴绝缘手套或站1 2 3 4 5 在绝缘垫上 ；移动工具时，不得提着电线或工具的转动部分。 a. 起吊物应绑牢牢固，吊钩悬挂点与吊物的中心在同一垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，严禁偏拉斜吊。 b. 起吊大件或不规则组件时，应在组件上栓以牢固的溜绳。 安 设备、 c. 两台或两台以上起重机械抬吊同一重物时，应具有抬吊全 起重、 人员 措施，并在施工前及时办理安全工作票。 无 运输 损伤 d. 吊运重物的钢丝绳安全系数要足够，钢丝绳应保持良好事 的润滑状态。 故 e. 钢丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在棱角处垫以半圆管、木板或其它柔软物。 f. 拖运设备时，应由专人指挥、专人监护，使用国标信号。 a. 高处作业时，电焊的物件不得移动；切割的工件、边角余料等应放置在牢固的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。 b. 特殊高处作业的危险区内应设围栏及“严禁靠近”的警安 告牌，危险区内严禁人员逗留或通行。 全 高处、交人员 c. 隔离层、孔洞盖板、栏杆、安全网等安全防护措施严禁无 叉作业 损伤 任意拆除；必须拆除时必须征得原搭设单位的同意，在工作事 完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收；严禁乱动非工作故 范围内的设备、机具及安全设施。 d. 在生产运行区内进行作业时，必须执行安全工作票制度，提出安全措施并由运行单位派人监护。 a. 汽机扣缸时应由专人指挥、所有缸上工作人员必须穿专用工作服。 安 b. 汽轮机盘转子时应由专人指挥、钢丝绳对面严禁站人。 设备 设备全 c. 容器内施工应使用安全电压、设监护人。 管道 人员无 d. 设备就位、管道对口时不得将手、头深入结合面。 安装 损伤 事 e. 设备管道接口应及时封闭、办理签证。 故 f. 水压实验时，不得站在焊接堵头的对面或法兰盘的侧面。 a. 使用磨光机前要戴好绝缘手套防护眼镜和耳塞，施工员电动工设备、 及安监人员要加强巡查监督； 具及电人员 b. 电火焊作业戴好防护眼镜和绝缘手套，焊机接地； 火焊作损伤 c. 使用前专业电工进行绝缘测试合格，线路装设漏电保护业 器。 4.职业安全健康管理 4.1职业安全健康方针

以人为本，全员参与，控制施工过程安全健康风险； 遵守法律，持续改进，实现国内外工程零目标。 4.2施工中检查

4.2.1日常巡查：每天对施工区域的进度、质量、安全进行的巡查。

4.2.2定期检查：定期对施工队伍的防火防爆、机械设备、施工用电、文明施工、安全防

护设施、习惯性违章等检查。

4.2.3在检查中，如发现严重威协安全施工的重大隐患时，应令其停止施工，立即整改，并对违章违纪人员进行处罚和教育。 4.3职业安全健康管理措施

4.3.1易燃易爆物品应妥善保管、集中存放，并远离火源。

4.3.2组合场地要清洁，施工物件按指定位置堆放，严禁乱扔乱放，施工废料要随干随清。 4.3.3设备开箱要在指定的地点进行，开箱板、包装材料等废料及时清走。

4.3.4施工用料和设备堆放整齐，机具停放在指定位置，保证施工区域道路畅通整洁。 4.3.5电焊机要统一布线并走向整齐。

4.3.6施工现场的安全施工设施、文明施工设施及消防设施严禁乱拆乱动；不得污染损坏现场各类安全标识牌、宣传横幅等。

4.3.7现场施工照明挂牌使用，谁用谁负责，用完及时关上。

4.3.8现场施工人员不得在建筑构件墙面、地面及设备表面上乱涂乱画，也不得在构件和建筑物内随地大小便。

4.3.9施工场所保持整洁，施工垃圾要分类存放，及时外运不得存放。做到“五清”（谁干谁清、随干随清、一天一小清、一周一大清、工完料尽场地清）

4.3.10未经批准现场禁止搭设临建设施，施工现场临时使用的库房不得用易燃材料搭设，房内一般不宜安装电器设备，未经批准非工作人员严禁入内。

第三节文明施工管理

1.文明施工目标

施工组织严密，区域功能合理，力能供应可靠，道路平整畅通，物料堆放整齐，施工场地清洁，安全设施完备，机械设备完好，施工人员着装规范，劳动纪律严明。

2.文明施工标准

2.1职工进厂着装要规范，道路清洁畅通。 2.2施工现场保持整洁。

2.3施工现场工器具及各类机械、设备实行定置管理，摆放有序，正确操作。 2.4各类材料分类堆放，整齐有序，分类标识明确，方便取用。

2.5各种机械设备及施工过程中的安全保护设备、设施、标志、措施完备有效。 2.6施工过程工序衔接合理，施工井然有序，按规程操作，办理工序交接签证。 2.7现场夜间照明充足，现场解便设施合理并保持清洁。 2.8办公区域设备、物品整齐有序，做到“五净”、“五齐”。

2.9各类废弃物及时清理，并按环保要求运至指定堆放场分类堆放。 3.文明施工措施

3.1超前策划，坚持合理的施工程序，组织有序的均衡施工。

3.2施工用水、电、乙炔、氧气等管线按规范敷设整齐，维护完好，用毕及时拆除。 3.3施工操作符合安全规程和工艺规程的要求，不蛮干、无三违；正确使用并保管好工器具，保护施工成果，不损坏、不乱打洞和乱动用电火焊。 3.4脚手架的搭设整齐、牢固且符合安规要求，架板、围栏齐全。 3.5所有孔洞、盖板、围栏及平台、楼梯临边栏杆齐全。 3.6各种材料、设备堆放整齐有序。

3.7施工机械保持完好整洁，防护装置齐全完好，摆放整齐，设置操作规程和设备主人标牌，实行专机专人负责制。

3.8施工前检查作业环境，消除隐患；施工后清理现场，做到工完料净场地清。

第七章环境保护措施

1.汽机专业环境目标和指标 序号 1 目标 合理处置固体废弃物 合理处置带油废弃物 化水调试酸、碱的使用 管道冲洗 提高工作人员的环保意识 工作中加强防泄漏措施，减少酸、碱泄漏 将酸、碱中和后集中回收至废水中和池 专工 专工 主任 材料员 指 标 设置废弃物分类堆放区，废弃物分类存放率达到100% 有毒、有害废弃物处置率达到90% 工地设置带油废弃物垃圾箱，带油废弃物入箱率100% 专工 责任人 2 专工 3 4 5 6 专工 吹管噪声控制 加器，将噪声音量降至最低 降低施工过程材料浪费 加强职工节约材料的意识，制订有效措施减少施工中的材料浪费 2.汽机专业环境管理体系职责分工 序号 1 要 素 工 作 职 责 负 责 人 主任 备 注 环境方针、根据公司环境方针、目标、指标、环境管理方案的要目标、指标求，落实本部门目标、指标、环境管理方案。 和环境管理方案 环境因素2 识别和影响评价 对所属员工及相关方的有关人员进行本部门的目标和指标宣贯，确保本部门的目标和指标实现。 负责本部门环境因素的识别与环境影响的评价，并确定重要环境因素。 专工 法律、法规向本部门人员及相关方传达、贯彻法律、法规及其它3 及其它要求 根据公司的环境教育分类体系，识别本部门员工的培4 培训管理 训需求和岗位培训项目，制定本部门培训计划，由教育培训中心监督实施。 新入厂工人进行上岗基础教育和岗前技能培训。 根据部属宣传环境管理体系要求，搞好教育培训和部信息交流管理 门内部信息交流，并向环境管理者代表和有关部门反映本部门的环境事务。 负责与本部门相关方的信息交流,并具体处理外部相关方的投诉。 6 EMS文件和负责环境体系相关文件的保存和使用。 资料控制 建立本部门文件领用、发放、回收台帐。 通过创一流企业的指标要求，实现环境管理水平的持续提高。 遵守并执行体系文件要求，并负责具体落实实施。 7 运行控制 严格按照相应生产工艺规程和作业指导书的要求进行生产。 按规定地点分类放置废弃物，由相关部门统一进行处理。 负责部门QC小组的管理，实现持续改进。 负责部门班组建设的管理工作。 8 文件管理 部门编制相应程序文件、管理办法、记录表格、施工技术手册等，并监督实施。 专工 专工 主任 资料 主任 专工 相关规定，并监督实施。 主任 5 文件领用、发放、回收台帐，所有文件应有序存放，建立文档以便存取和查阅。 9 应急准备与响应 违章、纠正负责部门不符合项的监测，纠正和预防措施的制定与10 与预防措施 11 文件记录 12 环境管理体系审核 负责部门全部活动的记录分类、保存。 积极协助、配合公司的内审工作,对内审中发现的不足努力改进。 为管理评审提供及时、详细的信息。 资料 内审员 资料 组织实施。 专工 负责参与环境污染重大事故和紧急情况处理工作。 主任 13 管理评审

3.汽机专业环境管理体系网络图

本 体 班 长 辅 机 班 长 起 重 班 长 技 术 组 长 综 合 班 长 专业专工 专业经理