⑴.认真审核、熟悉施工图纸,根据国家有关规范和设计要求，编 制施工组织设计方案。
⑵。进行细致的技术交底(包括工艺流程、工序控制、质量控制 的关键要点);加强施工过程中的技术指导和质量控制。
⑶。严格按照国家有关规范和设计要求施工 ;施工人员必须明确 施工参数，严格按照确定的施工参数施工。
⑷ .施工中钻机就位应准确并尽量保持成孔垂直，垂直度＜ 1 。 0％；钻孔的位置与设计位置的偏差群桩不得大于100mm；单排桩不 大于 50mm.
⑸、组织合格的施工材料进场并按照要求保管好， 及时抽样送检。
⑹、管理技术人员要根据不同的施工部位进行监控、 管理、检查、 记录，及时做好报验资料,报监理审核验收。并规范整理各种施工资 料以及竣工文件。
⑴、成孔质量标准:钻孔要求圆整垂直，倾斜度保证小于1％；桩 位偏移应符合规范要求(小于 50mm)；沉碴厚度不大于设计要求。
⑵、孔径:不小于设计桩径，孔径可用专门检孔器检测，也可用 钢筋焊成圆柱体,其外径不小于设计桩基直径,高度可取桩直径的 4~6 倍，当检孔器顺利进入孔底,则认为成孔符合标准。
(3)、钻孔桩成孔质量标准见表 1
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钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
孔的中心位置(mm)
孔径(mm) 倾斜度(﹪)
孔深(m)
钻孔桩
沉淀厚度(mm)
规定值或者允许偏
差 群桩： 100；单排桩： 50 不小于设计桩径 小于 1
磨擦桩：不小于设计规定，
支承桩：比设计深度超深不小于 0.05
磨擦桩:符合设计规定，设计未规定时对于 直径≤1。5m 的桩，≤200；对于桩径＞1。 5m 或者桩长＞40m 或者土质较差的桩，≤300 支承桩： 不大于设计规定， 设计未规定时≤ 50
相对密度： 1.03~1.10;黏度： 17~20Pa。s; 含砂率：＜2%；胶体率:＞98%
清孔后泥浆指标
钻孔桩承台底平面桩位偏差见表2.
序号
项目
允许偏差 100mm
1
上面盖有帽 梁的排架桩
垂直帽梁的轴线 沿帽梁的轴线
150mm 0.5D 250mm 250mm并不大于D/2 桩径≤1m时不小于
2
3~20根桩基中的桩
最外边的桩 中间的桩
3
桩数对于20根 以上桩基中的桩
与承台边缘的 0.5D，且不小于250mm， 净距
桩径>1m时不小于0。3D，
且不下于500mm
⑷ .桩基础施工所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设 计要求。
⑸ .桩基础混凝土应严格按设计和试验确定的配合比拌制，制备
好的混凝土应均匀，不得离析。
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⑹。桩基的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。 桩基完工后 28d,在每根检测桩桩径方向 1/4 处、桩长范围内垂直钻孔 取芯。观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的 3 个试样作无侧限抗压强度试验 .取芯后的孔洞采用同等级混凝土灌 注封闭。
1、在埋好护筒，立好钻架,使钻机钻杆、钻头中心和桩位中心三 者位于统一铅垂线上.
2、当孔内有水时，可直接投入黏土或者直接利用孔内黏土，用钻 筒旋转力反复旋转冲击造浆， 使孔壁坚实不坍不漏。 在开孔及整个钻 进过程中， 应始终保持孔内水位高出周边水位标高， 并低于护筒顶面 50cm 以防溢出。
3、泥浆控制
⑴、配制泥浆应选用优质黏土,优先采用膨润土,为提高其黏度和 胶体率可投放适量烧碱、水泥、碳酸钠或者锯木。
①孔内排出或者抽出的泥浆手摸无 2~3mm 颗粒, ②泥浆比重不大于 1 。1,含砂率小于 2%,黏度 17~20s; ③浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于 5cm 。 ⑵、施工注意事项 ①严禁采用加深孔深度方法代替清孔。
4、清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土.
5、所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明，所有钢筋及焊接件
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应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。
6、钢筋在加工前应调直，保证钢筋中心线在同一条直线.钢筋表 面的油渍、漆污、 水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除 干净，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
7、钢筋笼根据骨架长度分节制作，配料时应根据骨架总长度确 定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求.
8 、钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分扩散置， 使接头错开，主筋接头采用双面搭接焊。
9、钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。焊工要持 证上岗，其他操作工要选择有经验的人员 ,焊接时要选择适当电流， 避免因电流过大造成钢筋损伤， 要保证焊缝饱满。 在钢筋笼上端应均 匀设置吊环或者固定杆。
10、为准确检测成桩混凝土灌注质量 ,桩基采用超声波法检测， 在各桩基内预埋超声波探测声测管(桩径小于 1 。6m 时设置 3 根， 桩径大于或者等于 1。6m 时设置 4 根)，钢管型号为φ54＊1.5，其接头 及底部应密封好， 底部用钢板焊接封闭， 接头部位采用钳压式接口并 在接口内放置橡胶圈,顶部用木塞或者皮套封闭防止杂物阻塞管道；声 测管下端离桩底 15cm，上端露桩头 50cm. 吊装钢筋笼和浇注混凝土 时要注意保护声测管，防止弯折。
11、根据设计图要求桩基内钢筋必须深入承台内， 为保证该段钢 筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量， 将深入承台部份的钢筋 (扣除设计要求增加部份:10cm)用胶套管套住,待承台开挖后拔除。
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12、钢筋笼起吊时 ,起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起 吊过程中钢筋笼变形。 起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态， 吊至孔口 要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，徐徐下放，应避免钢筋笼 下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。
13、为了保证钢筋笼有足够的保护层 ,钢筋笼外侧在桩身范围内 每隔 2 米沿圆周等距离焊接 4 个钢筋“耳朵”对钢筋笼进行定位。
14、骨架最上端定位， 必须由测定的孔口标高来确定计算钢筋的 长度。定位钢筋的长度=平台高程—桩顶标高— 1 m (桩头高度) .并 反复核对无误后再焊接定位。 在钢筋笼上拉上十字线， 找出钢筋笼中 心， 根据护桩找出桩位中心， 钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心 重合。
15、在钢筋笼沉放过程中 ,如发现沉放艰难，应转换方向或者提升 一定距离，再沉放钢筋笼， 不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变 形或者引起坍孔.
16、钢筋笼入孔后应准确，坚固定位，平面位置偏差不大于 20mm，底面高程偏差不大于±50mm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环 或者固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层用的垫块。
17、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表 4.
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
2
钢筋骨架伸入承台长度
钢筋骨架外径 主筋间距
± 100mm
± 10mm ± 10mm
尺量检查
尺量检查不
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加强筋间距
箍筋间距或者螺旋筋间距
钢筋骨架倾斜度
±20mm ±20mm 0 。5%
少于 5 处
6
吊线尺量检查
18、灌注前必须检查沉渣层厚度，如超过设计要求 ,则需再次进 行清孔，直到沉渣层满足设计要求。
19、尽量缩短清孔后首批混凝土的灌注时间。
20、要求灌注桩顶高程应高出设计高程不少于 50cm,以保证桩顶 砼密实无夹层。
21、为检查桩身砼质量是否合格，桩身砼必须留有试块，每根桩 至少留有 2 组试件(按照规范要求) ,并做好养护工作.
22、在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
23、桩头处理和测桩：混凝土灌注完成并且强度达到 75％后， 要对桩头顶部进行处理 :将桩头上部松散混凝土凿除到桩顶设计标 高，并进行凿毛， 在桩基砼达到一定强度后，由桩基检测单位对桩基 进行无破损检测，检查混凝土的灌注质量。
24、桩身混凝土采用满足耐久性要求的 C25 混凝土。
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