张石公路三号地（冀蒙界）至张北段高速公路
L3合同段
施 工 总 结 报 告
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北京鑫旺路桥建设有限公司 张石高速L3合同段项目经理部
2011年10月10日
张石高速公路L3合同段施工总结报告
一、工程概况
张家口至石家庄高速公路是河北省高速公路布局规划“五纵、六横、七条线”公路网主骨架中之“5纵”的重要组成部分，其中三号地 (冀蒙界) 至张北段是河北省西北地区南北方向的一条交通主干线。本项目的建设对于形成华北地区与内蒙古西部之间新的运输通道，完善河北省高速公路网布局结构，增强路网综合功能都有十分重要的作用。
路线起点位于河北和内蒙古交界的三号地村西1公里处，与国道207线宝昌至三号地高速公路终点相接，由北向南，沿现有国道207线走向布设，在龙王庙同张石高速公路张北至旧罗家洼段相接。主要控制点为：三号地、九连城遗址、丁家村、任志祥村、哈尔胡洞、察北管理区、马家营子、郭家村、金家营、席家村、小柳沟、张北工业园区、蔡家庄、马连滩、东洋河、安固里河、龙王庙。
本项目工程为双向四车道高速公路标准建设，路基宽度26米, 全线设计设计速度100Km/h，设计荷载桥涵：公路-Ⅰ级,地震动峰值及加速度0.05g，桥梁和路基1/100。
工程自然特征：本合同段工程区地貌景观呈坝上高原，在内蒙
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古高原的南端，海拔一般在1400米左右地势南高北低，岗梁、湖淖、滩地相间分布，呈现出典型的波状高原景观。工程区北靠内蒙古高原，受高气压控制影响较大，属大陆性气候，特点是春秋干旱多风，冬季干寒漫长，夏季短促而炎热，昼夜温差悬殊，气候区属：“坝上寒温区”。降雨主要集中在7—8月，约占年降雨的70%，主要表现为暴雨形式，全年霜冻期长，无霜期仅90天左右，最大冻土深度2.2米，光照充足。 二、完成主要工程数量
(1)路基
路基挖方：4.7万方（土方）
路基填筑：1.45万方（利用土方）、1.8万方（结构物台背回填砂砾）、4.8万平米(冲击碾压)、借土填方30.6万方。
特殊路基处理：1.3万方（砂垫层、砂砾垫层）、3.49万平米(土工织物)、2.07万立方（换填石渣）。
排水工程：372米（60×40cm线外排水沟）、250米(30×220cm浅碟形边沟)、5122米(边坡急流槽)。
(2)路面
16cm厚水泥粉煤灰稳定碎石土底基层:44万平米。 18cm厚水泥水泥稳定碎石土底基层：4.35万平米。 18cm厚水泥稳定碎石基层：83.48万平米。
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4cm厚AC—13C细粒式改性沥青混凝土上面层：40.09万平米。 6cm厚AC—20C中粒式改性沥青混凝土中面层：38.33万平米。 8cm厚AC—25F粗粒式改性沥青混凝土下面层：32.96万平米。 20cm厚水泥混凝土面板：1.89万平米。 (3)桥梁
钻孔灌注桩：36根，780m(直径1.2m)、20根，628m(直径1.5m)。
C50箱梁：48片。
支座：64个(GYZ 225×49mm)、80个(GYZ 400×84mm)、32个（滑板式F4300×65mm）。
（4）通道：1—6m：1座、1—8m：2座、1—13m：1座。 (4)涵洞
钢筋混凝土暗板涵：1—4m：4道、1—2m：1道。 三、工期情况
本工程从2010年4月6日正式接到监理工程师开工令算起，路基桥涵工程于2011年9月6日完工，总工期15个月；大桥工程于2011年9月6日完工，总工期15个月，路面工程于2011年9月13日完工，总工期15个月 四、合同执行情况
2011年11月16日我处接到张家口高速公路张家口管理处签发
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的《中标通知书》，双方并于2011年12月9日共同达成并签订《合同协议书》。2010年年4月6日正式开工，路基桥涵工程比合同工期提前1个月完工；大桥工程比合同工期提前1个月完工。分项工程合格率100%，优良率99.5%，路基、大桥工程被评为优良工程，达到了合同约定的质量等级。工程造价严格按照投标文件内的工程量清单执行，无突破清单单价和总价的现象。 五、施工情况
一）、组织机构：项目经理部设项目经理一人、总工程师一人、质检工程师一人，副经理二人，下设工程技术部、计划经营部、资产财务部、综合管理部、中心试验室、安质科、物资科、设备科、测量室及两个路基土方队、六个桥涵队、一个桩基队、一个大桥队、一个中心预制厂，一个小型预制场，三个路面施工队。
二)、施工过程 1、小榆树大桥施工
小榆树大桥中心桩号K18+518,桥梁全长125.6米，本桥上部采用预应力混凝土（后张）小箱梁，先简支后连续，下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，基础采用钻孔灌注桩基础。全桥跨径组合为6-20。桥梁平面位于R=5774.34m的左偏圆曲线上、桥面纵坡为双向2%，纵断面位于R=50000m的竖曲线上。
在小榆树大桥施工中，为了保证混凝土质量，大桥队和梁场均设置了电子计量混凝土拌和站，混凝土浇筑均采用定型组合钢模板，模板接缝全部采用双面胶条粘接，面板每次使用前仔细用抛光机抛光，
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专用高效脱模剂脱模。梁体预制底模全部使用大面积钢板，所有混凝土构件严格使用同一厂家同一标号的水泥，同一产地的砂、石料，严格按设计配合比施工，以确保混凝土构件色泽一致，这样所做工程达到混凝土构件内实外美，达到了业主的满意。
⑴桩基施工：全桥设计钻孔灌注桩桩直径1.5米的20根，共计660米，钻孔灌注桩桩直径1.2米的24根，共计780米。2010年4月20日开工，6月20日完工，历时71天。开工伊始，配备7台冲击钻进行钻孔桩施工。
① 钻孔灌注桩： Ⅰ、工艺流程：
定桩位→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→检孔→ 钢筋笼安装→灌注水下混凝土→成桩检查验收 Ⅱ、操作要点：
a、 护筒的埋设必须牢固、严密，否则易造成孔口坍塌。 b、 钻机就位必须准确、安装必须牢固。 c、 开始钻进时，速度要慢，以保证钻位的精确。
d、 钻进过程中，经常检查孔位、垂直度，泥浆的稠度、砂率
等指标，发现问题，及时分析原因进行处理。
e、 清孔彻底，检孔仔细，确保孔位各项指标符合设计及施工
规范要求。
f、 灌注水下混凝土时，精确计算首次拔管灌注混凝土数量和
每次拔管高度，以防断桩。
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g、 当混凝土灌至桩顶时，超出桩顶设计标高70～100cm，
以确保凿除桩头浮渣及松散部分后能达到设计要求。 h、 施工过程中，将检桩预埋钢管管头密封，防止落入异物而
造成无法检测。
⑵承台施工：设计为C30级钢筋混凝土结构，全桥共计4个，每6根桩基对应一个承台。 Ⅰ、工艺流程：
基坑开挖→凿除桩头及桩基检测→铺设底模混凝土→测量放线 绑扎承台钢筋笼及预埋墩身竖向钢筋→立模→浇筑混凝土 Ⅱ、操作要点：
a、 基坑开挖时注意不得扰动坑底原状土，否则进行夯实。 b、 严格控制预埋墩身竖向钢筋的位置，以确保墩身施工时的
钢筋位置及净保护层能满足规范要求。 c、 必须保证墩身钢筋伸入承台、盖梁部分的长度。 ⑶墩身施工：左右幅桥均采用独柱式墩身。全桥共计20根，与每根桩基对应。 Ⅰ、工艺流程：
测量放线→绑扎墩身钢筋→立模→浇筑混凝土→养生 Ⅱ、操作要点：
a、 严格控制立模过程，保证立模时的模板接缝、模板垂直度度
能满足要求。
b、 加强养生，防止混凝土表面出现裂纹。
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⑷盖梁施工：为C30级预应力钢筋混凝土盖梁。 Ⅰ、工艺流程：
放线→立模→吊装钢筋笼（提前加工）→浇筑混凝土→养生 Ⅱ、操作要点：
a、 严格控制立模过程，保证立模时的模板接缝、模板垂直度度
能满足要求。
b、 加强养生，防止混凝土表面出现裂纹。 （5）箱梁预制及安装 Ⅰ、工艺流程：
铺设底模→绑扎钢筋笼→立模→浇筑底板混凝土→浇筑腹板和顶板混凝土→养生→拆摸 Ⅱ、操作要点： 1、总体要求
预制箱梁的模板虽是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接影响，为了保证桥梁施工的可靠性，模板应满足下列要求：
a、具有必需的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性；
b、模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆；
c、便于制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。
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本项工程箱梁预制时，侧模、端模采用定型钢模，内模也采用定型钢模。定型钢模拼装完成后要进行组装检验，合格后方可使用。模板的安装和拆除均采用25t吊车，装拆时应注意以下事项：a.在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。B.模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊钩上将模板悬空抛落。C.模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作，除锈采用钢丝刷清除锈垢，角磨机抛光然后涂刷机油，机油的涂刷要注意均匀、不遗漏。D.装拆时，要注意检查接缝处密封条的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝严密、不漏浆。E.模板的安装精度应符合技术要求，在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。F.端模、底模要平整，预应力筋预留孔的位置要准确，底模在制作时需考虑箱梁跨中向下1.0cm的预拱度，预拱度可采用圆曲线或抛物线。
2、模板的安装
模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可以先安装侧模。模板安装的精度要高于预制梁精度要求。为了保护模板方便拆模，模板与砼接触面在使用前要涂抹机油。 3、模板的拆除
拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。
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芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生坍塌和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间可按照施工规范的有关规定办理。承重模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，不同结构对强度的要求，可按照施工规范或设计规定执行。 4、普通钢筋工作
钢筋骨架在钢筋加工棚进行加工。所有钢筋应准确安设，当浇筑混凝土时，用支撑将钢筋牢固的定位。钢筋应牢固的系紧在一起，不允许在浇混凝土时安装或插入钢筋。用于保证保护层的预制砼垫块，其强度应与箱梁砼的强度一致，并用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
盘筋和弯曲的钢筋，采用调直机调直，钢筋的弯曲采用冷弯，其弯曲及端部弯钩应符合规范和图纸设计的要求。
进场钢筋应以同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60t为一批进行验收。 5、预应力砼浇筑
a、预留孔道
预留孔道是后张法构件制作的特殊工序，本项工程采用埋设金属波纹管。管道制作时，先将薄铁皮按设计图纸卷成所需形状和尺寸的管道，浇筑混凝土前按设计图纸的尺寸要求将其精确牢固地定位，浇筑混凝土成型后，不再从构件内抽出而预埋其中。
B、混凝土的拌制和运输
（1）、拌制混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡器应保持
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准确；对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。
（2）、混凝土应保证充分的机械搅拌时间。
（3）、混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑
地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
C、混凝土浇筑振捣和拆模
（1）、浇筑混凝土前应对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度（垫块）及模板进行检查并经批准后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中杂物。
（2）、在浇筑时，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
（3）、砼浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与砼强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法，一是良好的振捣。
浇筑时，先浇筑底板和2/3高度的腹板，再浇筑剩余腹板和顶板，一气呵成。其方法如下：①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，整体推进。②分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在25℃以上时）或1.5h（当气温在25℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。③混凝土振捣采用附着式振捣器和插入式振捣器联合振捣工艺，并随时检查模板情况，发现问题及时解决。
（4）、混凝土的浇筑应连续进行。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、顶板表面呈现平坦、泛浆。
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（5）、浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等的松动、变形、破裂和移位。
（6）、混凝土初凝后，模板不应有振动。
（7）、混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护（若在波纹管内放置芯棒，注意抽动的适宜时间）。
（8）、混凝土强度达到设计强度的90%，或根据现场施工试验结果，并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤混凝土。
D、混凝土养生
混凝土浇筑完表面收浆后应立即进行覆盖养护。在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。因此，对混凝土外露面，待表面收浆、凝固后即用草帘等物覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间，应不少于《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）所规定的时间7天。为保证砼结构物的养生质量，在侧模拆除后，采用土工布覆盖养生的方法。
混凝土在未达到之1.2 Mpa前，为防止遭受震动，禁止近距离范围内大型车辆通行。当日平均气温低于+5℃或日最低气温低于-3℃时，按冬期施工要求进行养护。 6、钢绞线张拉
a、钢绞线制作
钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。钢绞线切割时，应在每端离切口30mm～50mm处用铁丝绑扎。切割时应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。切割完成后，按设计的束
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数进行编束，编束时应每隔1.0m～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑扎好的钢绞线束编号挂牌堆放。
b、穿束
穿束前应全面检查锚垫板和孔道。锚垫板应位置准确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制作好的钢绞线束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢绞线束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号入孔。穿束拟采用人工直接穿束。
c、张拉
根据设计图纸规定，待混凝土强度达到其标准强度的90％时方可张拉筋束。锚具采用OVM锚具，其张拉程序为：0→初应力→0.1σK→0.2σK→张拉控制应力σK（含锚口摩阻损失）持荷5min→锚固。钢绞线张拉采用双控，以钢绞线伸长量进行校核，张拉顺序根据图纸，依次为N1、N2、N3。各钢束引伸量详见下表（单位：cm）：
编号 位置 中跨 边跨 N1 N2 N3 T1 T2 T3 13.7 13.7 13.7 13.7 13.7 13.6 4.9 9.1 9.1 d、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起力筋断丝或滑丝，使力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此，需要限制钢束的滑丝和断丝数量。其控制参数见规范。
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滑丝和断丝现象发生在顶锚以后，处理可用以下方法： （1）钢束放松 将千斤顶按张拉状态装好，并将钢束在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢束受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油。如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢束更换新的钢束和锚具。
（2）单根滑丝单根补拉 将滑丝楔紧再卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
（3）人工滑丝放松钢束 安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢束的一端张拉到钢束的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较容易拉出。
E、安全操作注意事项
（1）张拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。 （2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断
或锚具、楔块弹出伤人。
（3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
（4）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺丝时，应停止开动千斤顶。
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（5）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
（6）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 （7）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。 7、孔道压浆和封端
a、孔道压浆是将水泥浆用真空压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。
（1）割切锚外力筋 露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割时应采取砂轮切割。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。
（2）封锚 锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。
（3）冲洗孔道 孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则及时堵塞漏洞。
（4）孔道压浆 其顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。力筋张拉后，应尽早压浆，一般不宜超过14d。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试件，经与构件同等条件养生到40 MPa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。孔道压浆时，工人应佩戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
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b、封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面砼凿毛。
⑹梁板安装：当梁板混凝土强度达到设计强度、评定合格后进行安装作业。使用龙门吊配合架桥机进行梁板安装，龙门吊横向移梁，架桥机可在桥上纵向、横向性走。不仅操作简单安全，而且大大提高了安装速度。 Ⅰ、工艺流程：
架桥机安装就位、安装临时支座→龙门吊移梁至纵向运梁轨道车→运梁轨道车运梁→运梁轨道车喂梁、架桥机接梁→移梁至安装位置→精确定位→落梁就位→梁板安装质量检查 Ⅱ、操作要点：
a、 临时支座安装时要严格控制支座顶面标高，以保证梁板安装高
程。
b、 所有机械设备使用前仔细检查，确信无事故隐患时方可运行，
运行时低速启动，匀速运行。
c、 安装时精确定位，经检查所有位置正确后安装下一片梁。 ⑺湿接缝施工：为实现梁体连续，在梁体安装就位合格后，进行湿接缝施工，全桥中间墩顶共计10道。设计为C50级混凝土，底模采用竹胶板，以利于拆除。 Ⅰ、工艺流程：
铺设底模、安装永久支座→钢筋加工安装→联结预应力管道→
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安装侧模→浇筑混凝土→养生 Ⅱ、操作要点：
a、 底模铺设时和两端梁底板平齐，做到严密不漏浆。 b、 永久支座安装时与支撑垫石结合密贴。
c、 预应力管道联结顺直、密封，浇筑混凝土时注意不得碰撞而造
成破损。
d、 梁端进行凿毛处理，按设计要求掺入膨胀剂（6%），以保证梁
体间结合密实。
e、 每联内两端对称跳跃式浇筑，待相邻俩缝张拉完成后，再浇筑
中间的湿接缝，然后张拉该缝。
f、 加强养生，既防止混凝土出现裂缝，保证混凝土终凝强度。 ⑻负弯矩张拉及管道压浆：待湿接缝混凝土强度达到设计强度的90%后，进行负弯矩张拉，以实现梁体连续以和体系转换。 Ⅰ、工艺流程：
孔道检查→穿预应力钢束→锚具安装→施加预应力→管道压浆 →封锚 Ⅱ、操作要点：
a、 孔道检查时尤其要注意锚垫板内喇叭口处的混凝土是否清除干
净，否则，由于钢绞线不顺直，易造成实际伸长量不够，或者将钢绞线卡断，造成事故。
b、 采用每联、每跨、每片两端对称张拉的顺序，单端单根进行张
拉。
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c、 由于设计管道截面较小，易出现管道不通的现象，及时发现问
题，及时处理。
d、 封锚完成后，及时清洗遗留的灰浆，以利于负弯矩封锚混凝土
与梁板的结合。
⑼防撞护栏施工：设计为C30级钢筋混凝土护栏，左右幅桥共计120米，每5米设一处断缝。 Ⅰ、工艺流程：
测量放线→护栏钢筋加工安装→立模→安装断缝板及预埋件→ 浇筑混凝土→养生→安装护栏托架及钢管 Ⅱ、操作要点：
a、 由于该桥处于R=5774.34米左偏圆曲线上，护栏立模时，每
道护栏每5米测设一个平面位置点和高程位置点，保证了线形的圆顺美观。
b、 每次立模时，对模板表面和接缝进行仔细的处理，保证了混凝
土表面的光洁度。
⑽桥面铺装：设计为复合式桥面，左右幅桥面净宽均为11.5米，混凝土铺装层为12cm厚C50级混凝土，为了保证混凝土铺装层的平整度，采用了整幅施工的方案进行施工。 Ⅰ、工艺流程：
施工准备（绞缝浇筑）→放线→清理梁板顶面→浇筑轨道混凝土→绑扎桥面钢筋→浇筑桥面混凝土→养生→泄水孔安装 Ⅱ、操作要点：
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a、 施工前仔细处理梁板顶面，做到了无污染、无浮浆，使桥面混
凝土和梁板联结良好。
b、 以桥面设计标高，严格控制轨道混凝土顶面标高，从而控制了
整个铺装层的标高。
c、 使用振动梁和滚杠进行找平，收面时随时用靠尺检查，保证了
桥面铺装的平整度。
d、 泄水孔安装时，严格控制顶面标高，保证了不高于沥青混凝土
桥面铺装层。
2、路基施工：在路基土方施工中，我们根据线路长、填高不大的特点，采取机械配套、划分区段、桥涵先行、平行作业的方式，以求施工优质高效。
⑴准备工作 Ⅰ、测量放样
成立测量队，专门负责全合同段的测量放样工作。首先对设计单位交出的基桩（导线桩、永久水准点）进行复测，并报请监理工程师确认无误后，按工程施工图加密导线点及增设临时水准点，并报请监理工程师确认，对导线点、水准点进行妥善固定保护、定期复测。发现破坏、丢失及时恢复。根据路基中线及施工图纸确定出确切的征地边线，经监理工程师确认后，打设边界桩，撒上石灰线作标志。核实占地范围内地上、地下所有需要拆除和需加固保护的设施，并按施工图放出路基中线桩（每20m一个），测定出各桩点的相应高程。
Ⅱ、中线和横断面测量
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在测量组完成对中线的恢复后，立即进行中线和横断面的测量，以核对路基土石方数量，若实际工程量与设计文件不符应报驻地监理工程师，若无明确指示，不得进行下道工序施工。
Ⅲ、场地清理
a、路基占地范围内的清表
①、在按设计文件进行完测量放样后，立即进行路基用地范围内树木、灌木丛等砍伐或移植工作，并将路基范围内的垃圾、有机物、残渣及原地面以下15cm内的草皮、农作物的根系和表土进行清除，对根系较发达，在15cm以下的根系，按监理工程师的指令清除。
②、对路基用地及取土场范围内的树根应全部挖除，挖除后的坑穴应填平夯实，直到压实度达到90%方可。
③、对路基用地范围内已有的房屋、电力、通讯等设施以及上下水道、坟墓及其他建筑物，应在有关部门的帮助下进行拆迁或改造。 b、取土场清理：应对取样料场的场地进行清理，只有将表层的腐蚀土、杂草和树根等清除干净后，方可应用于路基填筑，对清理出来的废料、杂物运送到指定的弃料场。
C、安排好进出车道和排水系统，并确保对当地自然排水不发生阻碍，对周围环境不造成破坏和干扰，取土保持清洁。
Ⅳ、填方路基材料的试验
a、填前路基原状土的标准试验：清表完成后试验员应立即着手路基原状土试验，并报监理验收。
b、填方材料试验：在路基填筑前，填方材料应每2000m3或在
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土质变化时取样，按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限或塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。试验结果报监理工程师验收。
⑵路基填筑
按路基横断面全宽分层填筑，从借土场取土，挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输。每层从地层较低处分层填筑，作成2％―4％的横坡，以利排水。每填一层先用推土机推平，并初步碾压，然后用平地机刮平，人工配合路基外形整理，最后用压路机压实。施工中严格控制土层的松铺厚度，保持为30cm，以使压实度得到保证。为使路基边缘也达到规定的压实度，每层填土沿路基横向每侧加填30cm，以利压实机械作业。填土含水量波动范围控制在最佳含水量的＋2％和－2％范围内，超出时洒水或晾晒，洒水用洒水车喷洒。
碾压采用光轮振动压路机，根据招标文件要求将下路堤（即1.5m以下）的路基压实度由原来的90％提高到93％，原地面由原来的85％提高到90％。
⑶施工工艺流程
在路基施工中，将路基填筑过程分为三阶段、四区段、八流程，以规范施工。
三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段； 四区段：填土区、平整区、碾压区、检验区；
八流程：施工准备、基底处理、分层填土、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡夯实。
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工艺流程图：
施工准备→路基放样→场地清理→基地处理→分层填筑→ 填铺整平→机械挖运→机械碾压→整平、成型→路基检测 3、小桥涵施工：我项目部在施工中为了不影响路基填筑，我们采取多个结构物平行流水作业的方式，加快了施工进度。
我们以结构位置、几何尺寸正确为基础，狠抓混凝土质量，施工中采用组合大面积钢模板，模板接缝全部采用双面胶条粘接，面板每次使用前仔细用抛光机抛光，专用高效脱模剂脱模。严格按设计配合比施工，以确保混凝土构件内实外美。
4、路基防护及排水施工：在路基、桥涵施工的同时，我们及时施工路基防护和路基排水设施，浆砌工程在保证几何尺寸的同时，严格控制砂浆标号和砌筑的密实度，勾缝做到全线统一、规范美观。混凝土预制构件安装时，全部采用挂线施工，做到整齐划一。结合路段基础情况，护坡结构形式、砌筑高度、长度选择适宜的施工方式、方法，充分满足设计要求及相关技术规范的要求。其伸缩缝、沉降缝、泄水孔施工符合相关要求。
（4）路面施工 Ⅰ、底基层施工 a、底基层施工准备工作
本工程底基层分别为16cm、18㎝厚水泥粉煤灰稳定碎砾石，当气温在5℃以上时，且路基施工结束验收合格后，进行水泥粉煤灰稳定碎石土底基层的施工。我们采用厂拌方法施工，按施工段长度计
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算当天拌合量，配备相应材料，确保水泥粉煤灰稳定碎石土的拌和、铺筑碾压和整平的全部操作在当天完成。
施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。选用稳定碎石拌和设备进行集中拌和，拌和站的位置设于K17+800左侧50米处，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。做好培路肩及施工前的清扫工作。做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。在正式拌制稳定碎石混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、水泥剂量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的1-2%控制，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。
拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。
b、试验工作
混合料配合比设计试验内容有：
①、材料的含水率、颗粒分析、液限和塑限、相对密度和吸水率水泥强度等级和终凝时间、重型击实。
②、击实、确定最大干密度和最佳含水量； ③、制无侧限试件，并进行标准养生； ④、确定水泥用量。
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水泥初凝时间为4小时以上，终凝时间＞6小时。 c、拌和
①、在施工试验段的前一天对拌和站进行运转调试：首先空转，检查其各个运转环节是否正常；其次试拌，拌和前先测定原材料的天然含水量，然后根据试验要求对设备加水装置进行调整。拌和楼的每一个料仓底部传输带，通过安装在皮带底部的测力传感器与测速传感器测出每小时的材料通过量。
②、拌和现场设有一名试验员监测拌和时的水泥含量、含水量和各种集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率进行检查并做好记录。配料精确，拌和均匀。各粒斗配备1-2名工作人员，监视下料情况，并人为帮助下料，防止卡堵现象。
③、含水量略大于最佳值（0.5%-1%），以使混合料运到施工现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
④、雨季施工，覆盖细料，防止结团计量失准，并根据集料含水量的大小，及时调整含水量。
⑤、拌出的混合料尽快运到施工现场。用翻斗车运输混合料必须加以覆盖，以减少水分的损失。
d、运输
根据拌和厂的生产能力和作业现场的要求，组织足够的运输车辆组成运输车队。
为防止粗细集料的离析现象，运输车在料斗下装料时先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。
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运输车辆在运输过程中，匀速行驶，避免大的颠簸。经常养护施工便道，防止因车辆的颠簸而造成车内混合料的离析。另外，当气温高，刮大风或运距较远时，要用蓬布将混合料严密覆盖，以防运输过程中水分损失过多。
e、摊铺
采用ABG423型摊铺机进行水泥粉煤灰稳定碎石土底基层的摊铺，摊铺时低速并均匀地行驶，以减少摊铺机停机待料的情况。
摊铺时，高程控制采取固定找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝进行控制，采取这种方法时，注意拉紧钢丝，减小钢丝挠度而造成高程的不准确。摊铺机后安排专人以防止混合料从摊铺机传送带到螺旋往两侧送料过程中产生的粗细料离析现象，发生严重离析时，人工铲除，换以新料。同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数，检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。在摊铺过程中，现场及时取样，做七天无侧限抗压强度试验。
f、碾压
采用15T压路机初压，并要配备18T钢轮压路机。先轻型后重型压路机碾压。直线段碾压时由两侧路肩向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮压完路面全宽为一遍，一般碾压6-8遍，路面两侧多压2-3遍，直至达到要求的压实度97%以上，碾压速度，先慢后快，速度保持在2-2.5Km/h碾压期间，严禁其它车辆在已完成或正在碾压的稳定碎石上调头或急刹车，以保证水泥稳定碎石底基层表面不受损坏。
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g、接缝处理
水泥稳定混合料的拌和、摊铺、碾压和修整各工序安排紧凑，确保连续性。如果与相连部分摊铺的时间间隔超过4小时，应设置横向接缝。若中断超过4小时，应将摊铺机附近及其下面未压实混合料铲除，并将已压实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
施工缝做法：施工结束前摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查端部平整度，趁尚未初凝时垂直刨除端部层厚不足部分或平整度达不到要求的部分，保证下次施工时成垂直联结。
h、养生
水泥稳定碎石底基层初步碾压结束，测标高后，进行养生，养生期间用不透水簿膜覆盖，整个养生期间保持基层表面湿润，除洒水车外其它车辆禁止通行。
i、质量检验
施工中在冷拌厂安排试验员及时对混合料的含水量、级配等技术指标进行检测，发现问题及时调整；在施工现场安排试验员、质检员随时对摊铺宽度、标高、横坡、厚度、压实度、拌合均匀性指标进行检测，各项检测指标必须达到以下检测频率和要求：
水泥粉煤灰稳定碎石土底基层外形尺寸检查
项次 检查项目 规定值或允许偏差
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检 查 方 法 1 平整度（mm） 2 纵断高程（mm） 3 宽度（mm） 4 厚度代表值 ≤12 +5，-15 3M直尺：每200M测2处×10尺 水准仪：每200米4个断面，每个断符合设计要求 尺量：每200延米4处 -10 -25 ±0.3 按JTGF80/1-2004附录H和合格值 （mm） 5 横坡（%） JTJ059-95的要求检查每200m每车水准仪：每200米测4个断面 水泥粉煤灰稳定碎石土底基层质量控制的项目和质量标准
项 目 集料压碎值 水泥剂量 含水量 拌和均匀性 压实度（%） 强度 频 度 据观察，异常时随时试验 每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试据观察，异常时随时试验 随时观察 每一作业段或不超过2000m2检查6次以上 每一作业段或2000m26个或9质量标准 不超过设计值 不小于设计值-0.5％ 在设计规定范围内 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析代表值 极值 符合设计要求 97 92
底基层施工工艺流程图
拌 和 整 平 按配合比配摊铺混合料 原材料检施工放样 原材料进清理路槽表面
运 输 碾压密实 不合格 27
检 测
Ⅱ、基层施工
水泥稳定级配碎石基层工程质量直接关系到沥青砼路面的平整度和耐久性，施工中采用集中拌和的方法施工。本工程基层总厚度为36cm,分两层连续摊铺，上基层厚18cm，下基层厚18cm。
a、准备工作
底基层养生期满并经监理工程师签认验收后，开始进行基层的施工。开始摊铺基层前先将底基层清扫干净，并适量洒水使其湿润。
b、拌和
①、拌制混合料前，须先调试拌和设备。并使混合料的颗粒组成和含水量以及水泥剂量达到规定要求。
②、拌和场设有试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常及时调整或停止生产。水泥剂量和含水量按要求的频率进行检查并做好记录。
③、配料要精确，拌和要均匀。
④、各粒斗配备1-2名工作人员，监视下料情况，并人为帮助下
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料，防止卡堵现象。
⑤、拌和结束后，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，且无离析现象。
⑥、拌出的混合料尽快运到施工现场。用翻斗车运输混合料时应加以覆盖，以减少水分的损失。
⑦、雨季施工，细料要覆盖，防止因结团计量失准。并根据集料的实际含水量，及时调整施工配合比。
c、摊铺
①、施工中采用“挂基准线法”来保证基层的平整度及厚度。用全站仪进行施工放样，直线段10m一桩，曲线段5m一桩，摊铺时按基层设计标高设基准线控制高程。
②、分层摊铺基层时，下基层经整平、压实、成型、稳定、达到设计强度后，并经监理工程师检测合格，方可摊铺上基层，并在下基层表面撒少量水泥浆。
③、摊铺采用两台ABG423型多功能摊铺机，分两幅同时摊铺。两台摊铺机一前一后相隔5-8米，同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
④、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，并且其速度与拌和站的生产能力要互相匹配，以减少摊铺机停机待料的情况。
⑤、在摊铺机后面设专人清除粗细集料离析的混合料。特别是铲除局部粗集料“窝”，用新拌混合料进行填补。任何未压实或部分压实的混合料未扰动放置4小时，或水淋部分，要及时清除更换。
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d、碾压
①、碾压采用初压、复压、终压的顺序碾压方式。碾压作业全幅进行，做到均匀不漏压，路幅边缘、纵缝处适当增加碾压遍数，以保证达到压实要求。压实遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、由边向中、由低到高的原则，以达到平整、密实的结果。
初压：采用英格索兰SD150压路机进行碾压，先静压1遍，之后弱振碾压1遍。
复压：采用英格索兰SD175开震动均匀碾压，压实度达到98%以上。
终压：采用英格索兰SD150紧接在复压后进行，关闭振动碾压不少于２遍，到无明显轮迹为止。
②、碾压路线：碾压时，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时重叠１/２轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
③、碾压速度：静压时1.5-2km/h，振压时2-2.5km/h，终压2-3km/h。
④、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上随意调头或急停车，以保证基层表面不受破坏。
⑤、碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，必须及时补洒少量水，但严禁洒水量过大。
⑥、碾压过程中出现“弹簧”、松散、起皮现象时，及时翻开进
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行妥善处理。
⑦、在水泥初凝前和在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度。
⑧、现场测量员不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右），及时纠正施工中的偏差。用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
⑨、用三米直尺逐段检测平整度，发现异常马上处理。 ⑩、快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点进行控制。
11、因水泥稳定混合料具有不可再塑性，所以施工一定要精益求○
精，一切缺陷修补工作都要在允许延迟时间内完成。
e、接缝处理
水泥稳定混合料的拌和、摊铺、碾压和修整各工序安排紧凑，确保连续性。如果与相连部分摊铺的时间间隔超过4小时，设置横向接缝。若中断超过4小时，将摊铺机附近及其下面未压实混合料铲除，并将已压实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
施工缝做法：施工结束前摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查端部平整度，趁尚未初凝时垂直刨除端部层厚不足部分或平整度达
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不到要求的部分，保证下次施工时成垂直联结。
因水泥碎石时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续，一天只留一道工作缝，最大限度减少施工损失。
f、养生
1、每一段基层碾压完成、压实度检查合格，待混合料凝固后方○
可开始洒水养生（防止过早洒水，混合料中水泥被冲刷流失）。
2、用洒水车养生时，每天洒水的次数视气候而定，养生期间始○
终保持基层表面潮湿，水车不得在养护路段上转弯。
3、养生期不小于7d。 ○
4、养生期间进行交通管制。除洒水车外禁止其他车辆在其上面○
行驶，在路口设明显标志牌、路障，并派专人看管。
g、质量检验：
施工中在冷拌厂安排试验员及时对混合料的含水量、灰剂量等技术指标进行检测，发现问题及时调整；在施工现场安排试验员、质检员随时对摊铺宽度、标高、横坡、厚度、压实度、拌合均匀性指标进行检测，各项监测指标必须达到以下检测频率和要求：
水泥稳定级配碎石基层外形尺寸检查
项次 检查项目 规定值或允许偏差 ≤8 检 查 方 法 3M直尺：每200M测2处×10尺 1 平整度（mm） 2 纵断高程（mm） 3 宽度（mm） 4 厚度代表值 +5，-10 水准仪：每200米4个断面，每个断符合设计要求 尺量：每200延米4处 -8 按JTGF80/1-2004附录H和 32
（mm） 合格值 6 横坡（%） -15 ±0.3 JTJ059-95的要求检查每200m每车水准仪：每200米测4个断面 水泥稳定级配碎石基层质量控制的项目和质量标准
项 目 集料压碎值 水泥剂量 含水量 拌和均匀 频 度 据观察，异常时随时试验 每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，据观察，异常时随时试验 随时观察 质量标准 不超过设计值 不小于设计值-0.5％ 在设计规定范围内 无灰条、灰团，色泽均匀，无代表值 98 极值 94 符合设计要求 压实度（%） 每一作业段或不超过2000m2检抗压强度 查6次以上 2000m26个或9个每一作业段或对于水泥稳定碎石基层，采取钻件（俗称路面芯样）检验其整体性。水泥稳定基层的龄期7~10d时，能取出完整的钻件。
八、基层施工工艺流程图 准备下承层 基层厂拌设备安装、检修 测量放样 试运行 基层试验段施工 配合比调试 基层试验段总结 料场选择 材料性能试验 混合料生产 摊铺水稳碎石基层 33
现场检测 压 实 压实度 检测
Ⅲ 沥青混凝土路面面层施工 a、 沥青拌和站安装、调试 1、沥青拌和站安装 ○
拌和站平面布置是要考虑料场存料容积、上料距离、地材和沥青混凝土运输车辆、上料机械运行时的相互干扰、场内交通等问题。设备安装顺序：准备→安装主机→安装主楼→热、冷料提升机→干燥筒和除尘器→皮带机和冷料舱→成品料仓。
○2、设备调试
调试过程中控制室和调试现场有可靠的通讯联络，使调试时发现的问题及时反馈并得到处理，调试按由易到难、由简到繁、先手动后自动的原则进行，设备调试按以下步骤进行：电机运转调试→气泵调试→操作台调试→导热油及沥青循环加热调试→点火调试→联动生产调试→成品料仓调试。
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b、沥青拌和站设备操作
沥青拌和站设备复杂、技术先进、自动化程度高，对设备的操作要求高。设备操作对提高产量、降低成本、延长设备使用寿命起着关键作用。
○1、开机前检查
开机前对设备和材料准备进行检查，主要检查项目有： 1）沥青温度是否达到要求。 2）是否达到电加热设定时间。
3）沥青输送泵及沥青喷射泵是否能转动，以上三项如不符合要求则必须等条件满足后才能开机。
4）冷料仓各种骨料是否符合配合比要求，输送皮带上有无剩料，如有剩料要仔细了解是否符合配合比要求，不符合，将其清除。
5）燃油管路各阀门位置是否正确。 6）气路各阀门位置是否正确。 7）有无其他异常现象。 以上各项确认无问题方可开机。 2、设备启动 ○
沥青混合料拌和设备按以下程序启动：
接通电源；打开显示器，输入当日配合比；打开配电柜检查所有电机主回路是否接通；将引风机开度调到零度后按以下次序依次启动设备：引风机→空压机→振动筛→热料提升机→干燥筒→斜皮带→平
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皮带→石粉提升机→石粉螺旋输送机→旋转燃烧器→蜗轮鼓风机→沥青输送泵本体螺旋给料器→粉尘螺旋给料器→搅拌机；点火上料。
○3、搅拌操作
当确信热料仓有料后，可开始进行生产。设备各部件升温至应有的温度后，先将自动～手动转换开关放到手动位置，然后按配合比依次计量各种骨料、沥青，计量完毕后依次投入搅拌机内进行搅拌。搅拌后打开搅拌机放料门放料，搅拌机拌和时同时进行下一轮混合料的计量。搅拌机放空后，将搅拌机放料门关闭，再将计量好的热料投入搅拌机进行下一轮的搅拌。手动搅拌３～５盘后，转为自动搅拌。将自动～手动转换开关放到自动位置，输入每批生产盘数，按下启动按钮即可开始自动生产。沥青混合料搅拌生产过程中，根据仪表提供的参数及时调整冷料仓上料速度、燃烧器开度、干燥筒设定温度以达到提高产量降低能耗的目的。
○4、停机
停机原则上按与开机相反的顺序进行，全部停止生产后，按如下顺序停机：冷却给料机、平带机、燃烧器、燃油泵、沥青输送泵、石粉提升机、各条螺旋输送机停机；通过计量筒斗搅拌机放出热料仓剩料；关闭煤气罐阀门；除尘器温度降至50度左右时依次关闭振动筛、热料提升机、干燥筒、斜皮带、鼓风机、引风机、空压机、脉冲除尘器；气路放水；关闭显示器，切断操作台电源，切断主电源。
c、材料要求
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原材料质量是沥青砼质量的基本保证，必须严把原材料的采购关。为了保证集料清洁，储料场地面采用水泥混凝土硬化，进入拌和厂、集料场的道路也用混凝土硬化；不同规格集料分开堆放，以避免混料，并插设标志牌用以标识。
1、粗集料 ○
粗集料具备良好的抗压、抗磨耗性能要求，集料干燥、洁净、无风化、无杂质，质量符合JTG F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
粗集料具有良好的颗粒形状，用于沥青面层的碎石采用反击破式破碎机加工，以减少针、片状矿物含量。抗滑表层的粗集料的磨光值应符合要求（≥42%）。
路面面层粗集料开采破碎筛分时，严格按要求粒径进行筛分。上面层集料与沥青的粘附性不低于5级，下面层集料与沥青粘附性不低于4级，当集料与沥青的粘结力达不到要求时，可在沥青混合料中掺入沥青用量0.3%～0.4%的抗剥落剂，增加集料与沥青的粘结力。
2、细集料 ○
沥青面层用细集料采用优质石灰岩机制砂。要求坚硬、干燥、洁净、无风化、无杂质，并有适当级配的颗粒组成，细集料与沥青要有良好的粘结能力，并符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
3、填料 ○
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沥青砼的填料宜采用石灰岩的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，其亲水系数小于1，含水量不大于1%，表观密度不小于2.5t/m3，小于0.075mm颗粒含量范围在75%-100%。
4、沥青 ○
根据工程区的气候、分区及交通等使用要求，上、中面层及其之间的防水层采用SBS改性沥青，施工中采用成品改性沥青，其各项性能指标符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。下面层选用重交通道路石油沥青，粘层油采用PC—3喷洒型阳离子改性乳化沥青，封层采用SBS改性沥青，透层采用PC—2喷洒型阳离子改性乳化沥青，基层浇洒改性沥青后，立即撒布石屑。
各项技术指标要求在进入使用之前，按规范要求进行检测其各项技术指标，合格后方可使用。
e、沥青混合料配合比设计 1、目标配合比设计阶段 ○
首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级配范围。然后，遵照试验规程JTJ052-2000和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%）,采用试验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)测定的各项指标符合热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求,确定最佳沥青用量。该阶段极为重要，由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。以此矿料级配及沥青
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用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，应作平行试验。
2、生产配比设计阶段 ○
必须从筛分后进入拌和机热料仓的各种材料进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
○3、生产配比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。
生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。
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f、沥青混凝土摊铺 1、准备下面层 ○
沥青面层施工前要对下面层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。以不能整层被撕开为合格，对下封层表面浮动矿料扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘提前冲洗。平整度是否满足要求，不合格段必须进行处理。
2、施工设备 ○1）拌和设备
拌和厂协调配合和操作方面，都使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使监理工程师满意的试验资料。
热拌沥青混凝土采用间歇式由具有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度，计量准确、稳定，设备完好率高，拌和机的最大生产能力为320t/h。拌和机均应具有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。
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拌和站具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，其安装角度根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。
拌和设备的生产能力和摊铺机进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试。
要具有1500T的沥青贮存能力（散装沥青），沥青材料采用导热油加温。
计量装置由计量部门进行检验和核正准确。
注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
2）、运输设备
采用干净有金属底板的、载重大于16吨自卸翻斗车辆运送混合料，将运输混合料的汽车车厢清扫干净，并涂一薄层油水混合液，以免粘料。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。
沥青混和料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
3）、摊铺及压实设备
用2台ABG423摊铺机一次性整幅摊铺。摊铺机具有自动找平功能，振捣夯击功能，精度较高，能够铺出高质量的沥青层。熨平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度
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在车道宽度内摊铺。
摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，中、上面层摊铺速度控制在2-6m/min的范围内；下面层摊铺速度控制在1-3m/min的范围内。
摊铺机配备熨平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度，精度在±0.1%范围内。传感器由参考线或滑撬式基准板操作。
压实设备配有振动压路机4台、轮胎压路机1台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
g、混合料的拌和
1、粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放，○
应对每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。
2、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行○配料。
3、沥青混合料生产中采用电加热设备由导热油管加热，中、上○
面层采用的SBS改性沥青加热温度控制在160～165℃、成品改性沥青加热温度不大于175℃、集料加热温度控制在190～220℃、下面层采用70号道路石油沥青加热温度控制在155～165℃、集料加热温度为165～195℃,沥青混合料出厂温度控制在145～165℃。拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，一
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般每盘拌和时间不少于45秒（其中干拌不得少于5～10秒），改性沥青的拌和时间可适当延长。生产改性沥青混合料时，按该类改性剂或所要求的工艺条件和生产方法进行。
4、热料筛分用最大筛孔合适选定，避免产生超尺寸颗粒。 ○
5、拌好的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重○
的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
6、出厂的沥青混合料按现行试验方法测量运料车中混合料的温○度。
7、为保证摊铺速度或各种因素的影响，拌和站均配备储料仓，○
在摊铺机停歇期间拌料储存，贮料仓无保温设备时，允许储料时间以符合摊铺温度为准，有保温设备时，允许的储料时间不超过72小时。其中改性沥青混合料宜随拌随用，如贮存时，则不超过24小时，且降温不宜超过10℃、不得发生结合料老化、滴漏以及离析，如发生以上情况则废弃并找出原因，采取纠正措施。
h、混合料的运输
1、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车○
位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
2、运输车出场时，运料车用篷布覆盖。 ○
3、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不○
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得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
4、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留○
于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料必须废弃，不得用于本工程。
5、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场○
备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。
i、混合料的摊铺
1、在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别注意下层的○
污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。将与沥青砼接触的构造物表面洒布或涂刷粘层沥青。
2、正常施工，中、上面层的摊铺温度不低于160℃，下面层的○
摊铺温度不低于135℃，摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
3、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下○
一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持储料5辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料均匀。
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4、摊铺机的操作要保证混合料不沿着受料斗的两侧堆积，任何○
原因使冷却到规定温度以下的混合料予以除去。
5、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法○
工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
j、混合料的压实
1、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则○
之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
○2、压实工作按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行，并备有经工程师认可的小型振动压路机，以用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
○3、压实分初压、复压和终压三个阶段。
由于下面层较厚，碾压复杂，因此整个碾压过程必须紧密衔接，在碾压终了温度之前达到压实度要求。
初压：摊铺之后立即进行（高温碾压）。下面层：采用1台双钢轮DD130静压1遍，2-3Km/h速度，1/2错轮，胶轮压路机YL25C揉搓2遍进行初压，温度控制在130℃以上；中、上面层：采用1台双钢轮DD130静压1遍，2-3Km/h速度，1/2错轮，温度控制在150℃以上。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不可突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要
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时予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行。下面层：先采用2台双钢轮DD146强振5遍，3-4Km/h速度，1/2错轮；中、上面层用2台双钢轮DD146强振4遍进行复压，3-5Km/h速度，1/2错轮。
终压：终压紧接在复压后进行，采用DD130压路机静压，至无明显轮迹为止，且压实度完全满足要求，下面层碾压终了温度控制在70℃以上；中、上面层碾压终了温度控制在90℃以上。
4、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机不○
得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
○5、在压实时，如接缝处（包括横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
6、摊铺中出现的油斑及时铲除并用热料填补，碾压中出现的油○
斑，及时在油斑区域洒机制砂。当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作 。
7、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修○
复。同时要有专人记录压实遍数，避免漏压，压实不均匀，压实度检
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查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
k、接缝处理 1、纵向接缝 ○
摊铺时采用热接缝，在摊铺过程中安排专人整理纵缝，对摊铺不整齐部分人工补齐、整平。在碾压时将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续摊铺的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
2、横向接缝 ○
横向接缝采用与路面垂直的平接缝方式，并作到紧密粘接、充分压实、连接平顺，施工时采用末端撒砂带或铺牛皮纸等方式处理。待接缝处完全干燥后涂抹粘层沥青再接着摊铺，严禁在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。
从接缝处继续摊铺时用3m直尺检查其平整度，不符合要求时予以清除。横向接缝先用双钢轮压路机横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机大部位于已压实的层面上，伸入新铺面15cm左右依次向里碾压，直至压路机全部位于新铺面，然后再纵向碾压。当既有纵缝又有横缝时先沿纵缝碾压一轮（宽度15cm），再沿横缝碾压，最后进行正常的纵向碾压。
l、质量控制
面层摊铺质量控制主要包括：
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1、原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。 ○
2、混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空○
隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
3、面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实○
度、横向偏位；摊铺的均匀性。
以上各项指标必须达到下表要求：
沥青路面各面层施工质量检查标准
项目 检查频度 质量要求或允许差 无泛油、松散、裂缝、离析、轮迹 紧密、平整、顺直、 符合规范规定 ±2(2) 试验方法 外观 随时 目测 接缝 施工温度 矿料级0.075mm 随时 每车料一次 逐盘在线检测 目测、三米直尺 T0981 计算机采集数据 48
配，与生≤2.36mm 产设计≥4.75mm 标准级0.075mm 配的差≤2.36mm （%） ≥4.75mm 0.075mm ≤2.36mm ≥4.75mm 每台拌和机每天上、下午各1次 逐机检查，每天汇总1次，取平均值评定 ±5(4) ±6(5) ±1 ±2 ±2 ±2(2) ±4 ±5 计算 总量检验 T0725 逐盘在线检测 沥青含量（油石比），与生产设计的差（%） ±0.3 计算机采集数据计算 逐机检查，每天汇总1次，取平均值评定 每日每机上、下午各1次 ±0.1 总量检验 ±2% 符合本指南或设计要求 T0722 稳定度（k） 马歇尔 试验 流值（0mm） 每日每机上、下午各1次 符合本指南或设计要求 空隙率（%） 符合本指南或设计要求 不小于98（马歇尔密度）， 93～97（最大理论密度）T0709 压实度（%） 每层 每200m测1处 T0924 厚度（mm）不超过 双车道 每200m测1处 每车道连续检测 每200m测4个断面 每200m测4点 4 T0912 平整度（mm）， 宽度（mm） 中线平面偏位（mm） 1.2 不小于设计 20 ±15 ±0.3 300ml/min T0932 T0911 T0911 T0911 T0971 T0964 纵断面高程（mm） 每200m测4个断面 横坡度（%） 渗水系数ml/min 摩擦系数 构造深度 每200m测1处 每200m测4处 每200m测1处 符合设计要求 T0961 m、桥面摊铺注意事项
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1、摊铺桥面沥青混凝土前必须将用风力灭火器将桥面灰尘吹○净；
2、碾压桥面沥青混凝土时不可振动碾压； ○
3、摊铺桥面沥青混凝土时做好施工协调工组，以减少机械、设○
备在桥面上停留时间过长；
4、碾压护栏结合处沥青混凝土时，选技术最好的机手，既保证○
碾压到位又不会对护栏造成损坏；
5、碾压终了后安排专人对桥面泄水孔进行修整，保证排水通畅； ○
6、每天摊铺终了后将机械设备停放在桥面以外。 ○
n、放交通及其他
○1、沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
2、沥青路面雨季施工必须符合下列要求： ○
注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。
运料车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。 铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，无污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的地或杂物，严禁在已铺沥青层上制作
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水泥砂浆。
路面面层施工工艺流程图
试机拌和 试验段施工 配合比调试 喷洒沥青封层 批准配合比 机械试运转 防撞护拦安装 沥青砼配合比设计 机械检修 测量放样 材料性能鉴定 机械与安装 基层检测验收 料场选择
四、施工质量的检验与检测 1、检测程序
检测过程分三级进行，即进行“跟踪检测”、“复检”、“抽检”，
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沥青混合料生产 沥青混合料摊铺 沥青混合料抽提等试验 沥青混合料压实 压实度检测 路面成型检测 制定改进措施 分别由劳务队、项目经理部、监理和业主质检中心实施。
2、检测机构
项目经理部设中心试验室，实行室主任负责制，另配备路基土方、桥涵混凝土、沥青混合料、水稳混合料、原材料试验员，负责各工程项目的检验、试验、交验、及不合格品的检验控制，按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。负责现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集和测试、检验及质量记录。根据现场试验资料，提出各种混凝土的施工配合比，土方施工最佳含水量等试验数据，并在施工过程中提出修正意见报批准执行；负责工程项目的计量测试工作，并负责工程项目的检
验、测量和试验设备的核定、校准及使用管理工作；负责工程项目的控制测量、施工测量和施工放样工作。在施工技术部指导下，对合格产品进行验工量测计量。
五、确保工程质量的措施 1、制定详细的创优规划
(1)、开工伊始，我们结合业主的质量要求，根据投标书的承诺，制定了详细的创优规划，总体创优目标为：确保省部优质工程，争创国优。
(2)、具体的创优指标计划为：单位工程优良率达95%以上，观感质量得分率达到95%以上，保证资料得分率达到100%。以“永恒追求更好，向顾客提供满意的优质产品”为主导思想，科学组织、精心施工。
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2、质量保证管理措施 (1)加强质量教育
①不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使创建优质工程真正成为每个参建职工的自觉行动。
②深入开展“一学、五严、一追查”（学法规、严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格程序办事、严格履行合同；追查责任者）和“质量月”活动，同时，配合河北省交通系统提出的“工程质量年”活动，充分发动职工群众，切实履行法定的质量义务，做到依法经营。
③加大工程质量宣传力度，利用各种方法（尤其是会议、广播、标语等）开展施工质量宣传工作，作到警钟长鸣，使职工牢固树立起“质量责任重于泰山，质量就是企业的生命，是企业发展的原动力”的质量意识。
(2)加强技术培训
定期或不定期的组织职工开展岗位技能培训，针对本合同工程特点，学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”（新技术、新材料、新工艺、新设备）成果的技术培训和推广。
(3)建立全面质量管理体系
依据全面质量管理和标准化管理的要求，根据工程的特点，建立起一整套相关的体系，做到每个过程都有章可循。
(4)积极开展QC小组活动
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采取多种方式，做好质量管理小组的活动组织、资料管理、成果推广总结工作。结合本工程特点，从现场实际情况出发，成立了提高工序质量和工程质量的QC小组，真正解决了本合同段路基、桥梁、涵洞等施工中关键部位和工序的质量问题，提高了工程质量，降了低物能消耗，提高了经济效益。
(5)建立质量情报信息网络
及时收集能反映在施工过程中各个环节的工程质量和工作情况，同时还收集新材料、新技术、新工艺、新标准等。为了搞好工程项目质量目标管理，有效地控制工程质量，工程施工管理人员、技术人员、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料。做到及时收集、及时反馈、及时分析、及时应用，以便更好地保证工程质量。主要收集的内容有：
①施工组织设计或施工方案、技术交底、图纸会审、变更、隐蔽工程和有关质量的记录情况。
②进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。
③历次质量检查、各种验收检查的记录情况，质量事故调查记录和处理情况。
② 新技术、新工艺、新材料、新标准等信息的收集整理情况。 ⑤机械设备、计量测试仪器、人员素质等其它影响工程质量的调查记录和处理情况。
⑥国内外同行业和其它兄弟合同段有关工程质量的管理办法和
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手段，以及发展方向等概况。
(6)强化企业质量自控能力
①严格按照设计文件（图纸）、技术标准和施工规范进行施工，进一步加强全面质量管理，认真贯彻我公司ISO9001质量保证体系标准，不断完善，确保有效运行。
②加强中心测试室的建设，按有关规定做好计量、试验工作。 3、质量保证控制措施 (1)工艺控制措施
①单位工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。
②主要分部、分项工程编制施工方案，科学地组织施工。 ③在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。
(2)工程材料控制措施
工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都是构成工程实体的原料。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此，对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，都建立了健全的进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
①水泥、钢材等其它外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按测试规程进行抽检，合格后方进行使用。
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②地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后进料。
③现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
(3)施工操作控制措施
施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
①施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。
②施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
③按已明确的质量责任制检查操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
④整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
(4)、隐蔽工程质量保证措施
把好隐蔽工程检查验收关，做好隐蔽验收记录，对于隐检中提出的质量问题进行认真处理，经复验符合要求后，方可办理签证手续，
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进行下道工序施工。
（5）、冬、雨季施工质量保证措施 ①冬季施工质量保证措施
考虑到冬季施工对工程质量的影响不可避免，因此在施工时未安排冬季施工项目，但由于甘肃临泽气候特异，对于10月、11月以及3月份施工的项目，偶尔受到寒流或春冻等自然气候的影响，项目部此时按冬季施工进行考虑，采取积极有效的措施，确保工程质量。建立完善的冬季施工质量保证细则，成立冬季施工质量管理小组，由安全质量科负责进行冬季施工质量的管理与控制，根据当地气候条件，制定冬季施工质量管理细则，对各工序施工质量进行具体的规范与要求，并组织落实。严格按冬季施工规程操作，保证施工操作的规范化、标准化和程式化。同时配备气象员，收集气象预报信息，及时反馈到工程技术部，以采取相应的预防和保护措施，防止已完工程受到冻害，影响工程质量。
②雨季施工质量保证措施
根据收集张掖地区的降雨资料，发现该地区降雨偏少，故在安排雨季施工时，对路基施工桥涵先行，提前疏通水路，排水工程的上游挡水坝、下游排水沟同时时工，以减小降雨对土方施工的影响。
特大桥施工时，所有桩基在雨季来临之前全部完工,在大砂河河道上游围设临时当水坝,改移或疏通临时河道。同时对工程材料进行必要的覆盖，防止受潮和受到雨淋，降低材料性能；并对已经受到影
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响的工程材料采取废弃、降低标准使用等措施，但严禁进入主体结构部位。在雨季来临之前对人员、机械、物资做充分的准备，保证雨季施工的需要，同时做好防汛工作的物资准备和思想准备。加大雨季施工项目的质量检查频率，及时发现并解决各种质量问题。
六、保证工期的措施 1、详细制定保证工期的方案
科学合理地安排施工工序和施工进度，并在实施过程中及时调整进度计划；加强组织管理及协调；保证技术、人、材、物、机供给。
2、保证工期的组织措施 （1）、发挥优势，全力保障施工生产
根据工程需要，上场大型路基施工设备、先进的桥梁施工设备，并建立合理的机械保养、维修体系，保证施工机械的完好率；同时，建立强有力的后勤保障体系，保证各种物资、设备按时足额到位；搞好工作和生活环境建设，全方位保障施工生产。
（2）、抓好控制工程、加强网络计划管理
针对本工程的具体情况，尽量增加工作面，在保证质量、安全的前提下，尽可能开展多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次。应用网络技术，合理安排施工顺序抓住关键线路。对施工重点优先安排，增加设备、人力、物力、财力的投入，确保分项分部工程按期完成。制定详细的施工计划并及时下达，使施工计划做到日保旬，旬保月，月保年的高效完成。同时，减少冬、雨季等不利因素对施工的影响，利用有利时机加快施工进度。
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（3）、科学组织，加强协作
随着施工情况的不断变化，及时分析控制工期的关键线路，合理调剂人力、物力、财力和机械配置，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作，减少各道工序间的衔接时间，充分利用各个工作面。协调好各业务科室的工作，加强协作配合，理顺上下关系，对施工现场的需求和需解决的问题及时反映、及时解决，避免影响施工进度，合理安排施工生产。在特大桥施工工期紧张时期，及时多投入定型钢模板、人员和设备，有效地保证了施工生产。
（4）、抓好资金管理，确保资金投入管理利用好工程资金，保证各项施工活动得以正常进行；确保资金投入，提供强有力的资金保障；确保建设资金专款专用。
（5）、搞好对外关系，确保施工生产顺利进行 在施工中理顺与业主、监理工程师、地方的工 作关系，确保施工生产顺利进行。 3、保证工期的技术措施 （1）编制好实施性施工组织设计
加强施工计划的科学性，运用网络技术、系统工程等新技术原理，根据工程的技术特点、现场实际情况等编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案，使工程施工做到点线明确、轻重分明、计划可靠、资源配置合理。
（2）、保证工期的组织措施
组织强有力的指挥领导班子，科学组织合理安排，超前考虑。中
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标后，即迅速组建项目经理部快速进场，迅速展开各项工作。主要施工队伍、施工机械设备作到“三快”，即“进场快、施工准备快、开工快”，本着先施工后生活、先通后善的原则，保证主体工程顺利开工。
（3）、管理保障措施
①加强施工管理，向管理要工期，要效益。强化施工调度，搞好施工协调，解决问题要快。做到重、难点早下手、重点抓，争分夺秒，尽快突破。以确保工期。
②合理增加投入。在人员上，选派具有丰富施工经验的专业化施工队伍；在设备上选用新型、施工能力强的机械投入施工。确保工程优质、快速的竣工。
（4）、资金保证措施
为保证资金合理、有效地用于本工程建设，确保本项目资金不外流，我方在业主指定的银行开设工程项目资金专户，与业主、银行签定资金管理协议，自觉接受业主及银行对工程建设资金的管理、监督和检查，不挪用工程建设资金，以确保工程在资金方面的有利保障。
（5）、对施工进度进行监控
施工进度采用如下监控方法：投资指标监控法、形象进度监控法、单项进度指标监控法、关键线路网络监控法。根据施工组织设计或业主、监理及其它有关的工期要求，适时根据工程进展，调整资源配置，实现工期目标。对关键工序、关键项目强化跟踪指导，跟踪监测。
七、保证安全的措施
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1、建立安全组织机构
成立以项目经理为组长、项目总工程师为副组长的安全领导小组。由专职工程师组成安全质量科具体负责本合同工程的全部安全监察和管理工作。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。
2、制定安全管理办法
(1)施工队伍进场后，根据各个不同的工种、机械、车辆等，制订分项的切实可行的安全规则，编制成册，发给各类人员，用以提高全员的安全意识，确保安全生产。
(2)各主要工序作业均配备专（兼）职安全员，按照规范条例履行职责。
(3)各项具体措施 ①防火灾
消除一切可能造成火灾的事故根源，控制火源，易燃物和助燃物，装设灭火器材，培训专业灭火人员，一旦发生火情，要及时报警，及时转移器材，及时疏散人员，及时组织灭火，以防火情扩大造成损失。
②防触电及电器设备安全设施
进行安全用电知识教育，定期检查检修电器设备。对电器设备外壳要进行防护性接地、保护性接零或绝缘。潮湿环境情况下，施工临时照明设备及手提工具，不得使用超过36V的电压。
③机械设备的安全措施
机械设备的布局要合理，且要装设安全装置，操作者要严格遵守安全操作规程，操作前要对设备进行安全检查，机械设备严禁带故障
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运行。推土机、装载机和挖掘机作业时，设专人指挥。
④防止交通事故
施工时设置必要的交通标志牌，临时交叉路口设专职安全员，做好车辆及人员交通疏导工作，确保交通道路畅通无阻。
⑤防高空坠落
高空及吊装作业要严格按照操作规程标准化、正规化施工，设置防护安全网，施工人员要佩带安全帽、安全绳及安全带。
3、加强宣传教育
在施工过程中，通过各种手段进行宣传教育，做到安全警钟常鸣，在各种会议上，在各种宣传活动中，在技术交底中，在现场检查、指导中，都要提到安全注意事项，做到人人重安全，人人抓安全。
4、加大检查力度
安全质量科定期或部定期组织安全检查，每月召开一次安全生产总结分析会，施工队每天进行施工安全检查并做好详细记录，提出保持或改进措施，并落实实行。
5、建立安全奖惩机制
在建立质量进度奖惩机制的同时，也建立安全奖惩机制，对安全工作好的单位进行奖励，大力宣传，发现违反安全操作规程时，各级安检人员进行制止、经济处罚或向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。
八、新技术、新工艺、新材料应用情况
积极推广先进经验和先进技术，提高劳动生产率，向“四新”要
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质量，要进度，要效益。
1、由于该项目地处干旱地区，在设计中未考虑边坡排水问题，但我们在施工过程中，注意使用含土量稍高的填料填筑路基边缘，以形成“包边土”，
减少将来路面排水的冲刷、渗透，保持边坡及路基的稳定。 2、为解决台背跳车问题，设计中采用土工格室处治，在施工中我们严格控制铺设时与结构物的锚固、土工格室分块间的连接情况以使结构物与回填土联为一体，减小在行车过程中荷载作用下的不均匀沉降。
3、桩基采用声波透射法和小应变试桩法进行检测，既提高了检测数据的准确性，又提高了检测的速度。
我们结合本工程的特点，就钻孔灌注桩施工及检测、预应力钢筋混凝土箱梁施工、梁体连续及负弯矩张拉等项目，成立了专门的课题小组，负责施工作业指导和技术攻关，均取得了良好的效果。经检测，大桥44根桩均为Ⅰ类桩，梁板、盖梁、梁体连续的混凝土及预应力张拉施工未出现一次质量事故，未报废一片梁、一束钢绞线。同时，结合施工经验，各小组编写了“砂砾地质钻孔灌注桩施工及检测技术”，“预应力箱梁施工质量控制方法”，“连续梁负弯矩张拉及体系转换技术关键”等科技成果。
九、征地拆迁、环境保护、水土保持、文物保护情况
上场后，我们遵守国家有关环境保护的法律、法规和规章，并按本合同的有关规定，做好施工区的环保、水保工作，防止由于工
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