1013工作面是111111工作面，位于南一采区，走向平均长1000m，可采长度700m倾斜宽为147.5m，煤厚为2.7m，为确保施工和安装过程中的安全和质量，特编制如下安全技术措施。 一、 安装前准备
1.工作面安装前，由矿组织有关部门对1013工作面、进架系统等进行严格验收，合格后方可进行安装； 2.入井的设备必须在地面进行试运转并通过矿组织的验收小组验收合格后，方可装车入井； 3.根据设备的安装顺序，将设备解体装车，并按安装顺序和方向入井； 4.准备齐安装循环用的专用车辆，数量为不少于25套；
5.准备齐安装用的牵引、运输、起吊索具及其他工具，检查完好后装车入井，打运至指定地点分别摆放整齐。 二、设备安装明细及安装顺序 （一）设备安装明细 序 号 设备名称 规格型号 单数安位 装量 地点 电 气类 1 移动变压器 KBSGZY-1600/6 台 2 机巷 2 矿用隔爆型组合开关 8SKC9215-3300/600 3 电控系统 KTC2.2 台 3 机巷 套 1 机巷 机 械类 1 电牵引采煤机 MG250/600-QWD 台 1 工作面 2 运输机 3 转载机 4 破碎机 5 基本支架 ZZ4400/17/35 架 9工3 作面 6 过渡支架 ZZ4400/17/35 架 6 工作LPS-1000 台 1 机巷 SZZ764/200 SGZ764/2*315 台 1 工作面 台 1 机巷 面 7 皮带机 SSJ-1000/2*110 台 1 机巷 8 皮带机 SSJ-1000/2*75 台 1 机巷 9 乳化泵站 GRB-200/31.5 套 1 机巷 1喷雾泵站 0 绞 车 1 无机绳绞车 SQ-80 台 1 风巷 2 慢速绞车 JSDB-13 台 1 进架斜巷 3 慢速绞车 JH-20 台 1 切眼下口 4 慢速绞车 JSDB-19 台 3 切眼上、下口 5 慢速绞车 JH-20 台 1 切眼上口对风巷 6 调度绞车 JD-11.4 台 1 进架系统 7 调度绞车 JD-40 台 2 机巷进料系统 8 调度绞车 JD-25 台 2 机巷 KMPB-250/5.5 套 1 机巷 进料系统 9 慢速绞车 JSDB-13 台 4 机巷进料系统 1调度绞车 0 JD-11.4 台 1 机巷进料系统 （二）设备安装顺序
进架系统及切眼上、下口绞车，无极绳绞车→工作面运输机→液压支架→机巷转载机、破碎机→移变系统→机巷皮带机→采煤机
三、进架系统绞车的选型、安装及要求（钢丝绳的选型计算附后） （一）绞车的选型（具体位置见附图）
1.1013进架斜巷上口选用JSDB－13慢速绞车一台，钢丝绳采用∮26mm； 2.1013风巷无极绳硐室外口安装JD-11.4绞车一台，钢丝绳采用∮15.5mm； 4.1013风巷选用SQ—80无极绳绞车一台，钢丝绳采用∮26mm；
5.切眼上口安装JSDB—19绞车两台，钢丝绳采用∮26mm，正对风巷安装一台JH-20绞车，绳径∮26mm，切眼下口安装JH-20绞车一台，钢丝绳采用∮26mm；正对机巷安装一台JSDB-19型绞车，绳径ø26mm （二）绞车安装要求
1.绞车窝的设计与绞车的安装应合理，能满足车辆顺利通过，绞车的出绳方向与车辆运输方向应保持在一条直线上； 2.绞车基础必须使用混凝土浇注，养护时间不少于一周，基础地锚埋入基础内不低于1000mm，且基础内用6根∮18*2200mm锚杆分组进行固定，基础上表面与巷道底板一平；
3. 安装绞车，使用专用起吊锚杆直接起吊时，必须先对起吊锚杆进行拉力试验，在试吊安全可靠后，方可正式起吊； 4.无极绳基础和绞车安装严格按轨道中心线施工 ，托绳轮和压绳轮的加设符合巷道要求，机头、机尾及涨紧装置按中线找平找正后，进行二次浇灌，养护时间不少于一周，二次灌浆要求地脚螺栓孔内均要塞满、填实。 四、进架路线巷道、轨道的修整
1.整个进架路线的巷道净高要求不低于2.5m ,轨道中线距巷道两帮最突出部分的距离不低于850mm，达不到要求应提前整改； 2.大件通过的风门的高度、宽度必须满足顺利通过的要求，否则必须提前整改； 3.切眼的净宽不低于6.0m ,净高不低于2.5m,否则必须提前整改； 4.认真搞好运输路线的轨道质量，要求达到以下标准:
1)、轨道铺设前 ，必须将巷道底板衬平，无浮矸、浮煤现象，无空板、吊板现象。道床整洁，不埋轨面； 2)、运输支架的巷道，其轨道必须统一选用22kg/m的钢轨，长度为每根6m；
3)、轨枕要求统一使用200mm×200mm×1400mm的方木或水泥轨枕为枕木，轨枕间距为：1000±50mm，转弯处不大于500mm，两头外露长度不小于200mm；轨枕与轨道垂直，间距不得大于1米，道岔处、接头处必须放轨枕。轨道间隙、高低差符合规定，道碴捣固坚实，无空板、吊板现象,并加道钉固定。
4)、每根轨道不少于4个连接孔，各种道夹板、鱼尾螺栓、弹簧垫圈、平垫片等扣件齐全、紧固，螺丝规格与轨型配套； 5)、道钉规格与轨型配套，数量齐全，每根道木不少于8根铁道钉，浮离不大于2mm，无空吊板、跳板；
6)、运输支架的巷道必须采用铁道板对轨道进行加固，要求每节道不少于两块铁道板，铺设间距中-中3000mm，转弯处加补两块，铁道板必须选用11#工字钢加工，施工单位根据需用量到指定单位领用。要求铁道板必须与轨道紧密连接，压板、螺丝齐全、紧固、有效；
7)、变坡点的凸弯道和凹弯道长度必须保证4m长，其坡度必须与巷道的坡度保持一致，锣锅道（上段）向上应有3‰下坡，塌弯道（下段）向下应有3‰下坡；
8)、车场两股道之间的间距不得低于0.8m，过渡弯道长4.0m，车场长度不得低于20m、车场必须使用正规道岔（无极绳硐室口除外）；
9)、简易道岔：道嘴长度不低于2.4m；鸡心长度不大于500mm、工作边不大于220mm； 10)、轨道轨距：内侧宽度为600mm；直线段及曲线段加宽后偏差-2mm～+5mm； 11)、轨道中心线距巷道两帮宽度不小于850mm；
12)、巷道高度：轨道面距巷道顶板净高度不小于2500mm；
13)、轨道要求直线段两股钢轨应水平，误差不大于5mm：曲线加超高后误差不大于5mm； 14)、轨道接头平整，轨面及内侧错差不大于2mm；接头间距不大于5mm； 15)、两股轨道应平行铺设，高差不大于5mm; 5、鸡心道岔一般标准：
1）、鸡心道岔前后、曲轨加宽后和尖轨跟部的偏差在0～+3mm； 2）、水平：偏差不大于5mm；
3）、接头平整度：轨面及内侧错差不大于2mm；
4）、心轨和护轨工作边间距：600 mm轨距为572 mm，+2mm；
5）、尖轨：尖轨尖端与基本密贴，间隙不大于2mm，无跳动；尖轨损伤长度不超过100mm，在尖轨顶面宽20mm处与基本轨高低差不大于2mm； 6）、开程：80～110 mm；
7）、轨缝：尖轨跟部不大于8 mm，其它与线路相同； 8）、滑床板：与尖轨底面间隙不超过2 mm；
9）、轨撑：应与基本轨密贴，间隙不大于1mm，数量齐全，无松动现象； 10）、道钉：规格与轨型配套，数量齐全，浮离不大于2mm，
11）、扣件：鱼尾板、螺栓、弹簧垫与轨型配套，数量齐全 、密贴、紧固有效； 12）、转辙器：拉杆零件齐全，连接牢固，动作灵活可靠； 13）、直线段两轨水平偏差不大于5mm，弯曲段应符合规程要求。 五、设备运输路线
（一）机巷皮带机及移变系统
地面→付井→－440井底车场→南翼轨道上山→-360m南翼轨道大巷→1013机巷斜巷→1013机巷 （二）支架、工作面运输机、采煤机
地面→付井→－440m井底车场→南翼轨道上山→-360m南翼轨道大巷→1013风巷进料斜巷→1013风巷→1013工作面切眼 （三）机巷转载机、破碎机
地面→付井→－440m井底车场→南翼轨道上山→-360m南翼轨道大巷→1013风巷进料斜巷→1013风巷→1013工作面切眼→1013工作面机巷 六.液压支架的安装 （一）支架的解体与装车
1.根据提升容器的要求，支架必须在地面解体， ZZ4400-17/35A 型过渡支架解体部件为：前梁、顶梁、掩护梁侧护板、底座等四部分，即前梁与顶梁一车、掩护梁侧护与支架底座一车，共两车； ZZ4400-17/35A 型支架解体部件为：前梁一车、剩余部分一车，共两车；
2.根据运输路线的具体情况，确定支架的入井方向，支架进入组装硐室时，按先进前梁车，再进顶梁底座车的顺序进行； 3.解体的支架散件装入叉车或专用车，在运输过程中应有 专人跟车，且跟车人员应经常检查大件车的封车状况，发现问题及时处理；
4.支架装车时，应找好重心保证不偏斜、不偏重，并保证专用车的限位装置齐全、紧固有效。每次周转换钩后，应检查重车的限位、捆扎等情况，发现问题及时处理；
5.支架专用车及叉车，在每次使用前应经过机修厂认真检修，确认完好后方可投入使用，在使用中每次装车前必须认真检查车辆的完好状况，发现问题及时处理，否则不得使用。 （二）支架的组装
1.解体的支架及配件运抵1013风巷组装硐室，通过硐室内的简易起吊装置进行组装；
2.简易起吊装置采用三根4m长的11#“工”字钢作起吊梁，5吨拉葫作起吊工具，起吊梁用四付ø20mm的“U”型卡固定在“U”型棚上。
2.组装支架采用不小于5吨的拉葫，用不小于22mm链条与其相配固定在起吊梁上作为起吊工具；
3.组装硐室作业时，必须有一名副队长及以上人员现场统一指挥，协调作业，严把安全关，施工时，非作业人员严禁进入工作现场；
4.卸车时，先检查硐室的支护安全状况，发现问题，及时处理；并按顺序进行，要将其放平、放牢垫实； 2.组装支架必须先用链条将前梁捆绑牢固然后用拉葫将其吊起进行组装；
5．组装支架时，必须按支架的完好标准进行安装，各种销、卡及其他附件必须齐全完好；
6.支架的管路排列及吊挂应整齐统一，组装好的支架不漏液、不窜液，不卸载，操作手把动作统一，灵敏可靠，达到完好标准；
7.起吊装置的安装要求水平稳固，各缝合螺栓要求齐全紧固，每次起吊前必须安专人认真检查起吊装置的完好状况，发现问题及时处理；
8.组装支架时，人员应站在大件两侧进行组装，严禁站在大件的正下方；组装支架销子时，要两人同时协作，防止坠落伤人； 9.顶梁组装时，安装人员精力集中，防止挤伤或滑落；
10．起吊支架和配件的过程中，作业人员要站在安全地点，严禁站在悬吊大件的正下方施工；
11.每次起吊顶梁、前梁等卸车或组装时应安专人认真检查起吊连、起吊拉葫等的安全情况，发现情况及时处理，处理不好不得使用；
12.组装硐室的工具、配件要分类摆放整齐有序，严禁乱丢乱放，管线吊挂整齐。 （三）支架安装方式
1.采用一次刷大一次安装方式；
2.支架的安装顺序，按照由下而上逐架的顺序进行； （四）支架在切眼中运输
1. 支架运输时，必须有一名副队长及以上人员现场统一指挥，协调作业，严把安全关；施工时，非作业人员严禁进入工作现场；
2.支架从组装硐室运出前，必须安专人对支架的封车状况，运输路线、巷道的支护状况进行认真检查，发现问题及时处理； 3.支架组装结束后，通过风巷对头JH-20绞车牵引到切眼上口；然后用切眼下口的JH-20绞车将其牵引到切眼内进行就位； 4.支架在切眼上口转弯时，附近5m范围内不得有闲杂人员；人员只能从远处观察情况；
5.切眼内运送支架时，必须安装能及时停绞车的移动信号且每台绞车的连接信号必须有明显区分，严禁混淆；支架采用切眼上口两台绞车配合进行，一台绞车挂牢钩头，另一台用∮26mm链条进行连接在支架上，作为留绳用，且必须捆扎牢固，确认无误后，方可发出开车信号；
6切眼内运送支架时，切眼及就位处绳道内除跟架人员外所有人员必须全部撤到已就位好的支架档内，严禁人员逗留，且跟架人员必须在切眼的小断面安全地点进行观察，否则不得跟架；
7．切眼运送支架时，严禁其他人员干与松架无关的工作，并在切眼上下口做好警戒，严禁其他人员进入工作面； 8．松架时，上口两绞车速度应保持一致，严禁忽快忽慢，要求平稳匀速；
9．切眼运送支架时，如出现歪架、刮棚、绳松等异常情况必须及时处理，处理时上、下口绞车必须停电,以防止误动作，处理时应有区队干部现场指挥。 （五）支架的就位
1.支架的定位：第一架的下帮侧护与机巷上帮距离为500mm，并从第一架开始分别在切眼的老塘与煤壁侧分别划定每架支架的就位位置； 2.支架就位抬棚的架设
（1）支架就位前，在就位处使用4m长的工字钢配合单体支柱托双排顺山棚，一梁三柱支护，替去切眼内顺山托棚。 （2）架设抬棚时、工字钢梁一端搭接在已就位支架的顶梁上，搭接长度不少于200mm，并用木刹垫实刹牢，另一端用单体支柱支护，支护单体的数量不少于两根，初撑力不低于90KN，并保证有足够的支架调向宽度及高度；
（3）抬棚架设完毕，如支架仍未到达就位位置，应在已架设好的抬棚中间打上临时点柱加强支护，待支架开始就位时，方可替去抬棚中间的点柱；
（4）单体支护时，支柱应保证不少于100mm的柱窝，底板松软处应穿鞋； 4.支架就位
1）支架运抵就位地点后，替去抬棚中间的点柱，利用上、下口绞车并配合单体支柱使支架脱车、就位； 2）在停车信号确认后，人员方可卸压块，支架脱车采用上下绞车配合，人员撤到安全地点后，方可进行；
3）使用绞车牵引调向时，绞车司机必须精力集中，严格按信号的指令操作，绞车运行时，作业人员撤到钢丝绳波及范围以外躲避，并随时观察支架的调向情况。如阻力较大，应立即发出停车信号，查明原因，采取措施处理完毕后，方可继续进行作业，严禁硬拉硬拽；
4）在使用单体辅助调向时，单体严禁打在支架缸体的活柱上，以免造成支架的损坏，单体采用远距离供液，注液人员应站在已安装或待安装的支架内等安全地点进行操作；
5）就位过程中，必须有班队长进行现场指挥，专人观察顶板、煤壁、支护棚等。支架在调向时，操作必须要安设有经验老工人进行，动作要干净，人员在支架档内供液时，必须有防止单体或其他可能伤人的措施； 6）支架就位后，应立即接通液压管路将支架升起支护顶板，并保证支架有足够的初撑力；
7.因该面煤层起伏，安装第一架后，要加强第一架稳定性，要求在支架下方打不少于三根单体，防止支架歪斜； 8.支架就位要求侧护必须打开，对支架的底座采用木料或其他有效办法，防止底座下滑，保证架间距为1500mm，误差不大于±100mm；
七.机电设备的安装及要求 （一）乳化泵、移变安装及要求
1．安装泵站，要求应水平放置，以保证良好的润滑条件； 2.先按顺序将其运至指定地点，并打好生根柱防止下滑； 3．按其要求将电缆连接完好，杜绝失爆现象；
4.将液压管路连接严密，无滴漏液现象，管线悬挂整齐。 （二）刮板运输机的安装
1.刮板运输机入井前，应在地面进行试运转，验收合格后方可入井安装； 2.将安装用所有零部件运至工作面指定地点摆放整齐，按图纸要求进行安装； 3.安装前，清理工作面现场，加强对煤帮支护，将工作面明显凸凹不平处衬平； 4.将刮板机溜槽及附件，按安装顺序依次运抵工作面，安装从机头向机尾方向依次安装；
5.机头与机巷转载机的搭接高度200mm，保证不拉回头煤，搭接长度要求机头链轮轴线与转载机溜槽眼重合； 6.各种连接销、轴等齐全牢固，电缆槽缝合丝，夹板螺栓齐全且紧固有效，达到设备完好标准；
7.链条接口背向溜槽中板，刮板间距符合设备说明书要求，刮板螺栓齐全紧固，链条无错花拧花现象，整部车刮板间距除一处不一致外，其余间距必须一致，中部槽按要求每十块安装一块天窗槽；
8.运输机组装结束后，经仔细检查准确无误后，方可进行试运转，运转状况应符合要求； 9.机巷转载机安装的相关要求同工作面运输机。 （三）破碎机的安装
1.破碎机的中间箱、进料段、出料段螺栓齐全紧固有效，与转载机连接可靠； 2.根据联系单要求铺设转载机落地段长度，桥部长度按说明书要求安装；
3.破碎机组装结束后，经仔细检查准确无误后，方可进行试运转，运转状况应符合要求。 （五）采煤机的安装
1.检修好的煤机，应在地面试运转，确保无误后方可入井安装； 2.入井前煤机应解体：左右滚筒、左右摇臂、左右截割部及中间箱等；
3.煤机在地面解体、装车及井下组装时，各部件的装配表面、仪表、油管、油嘴、齿轮及传动部位要加强保护，各部件的装车要牢固；
4.煤机大棚在刷大断面时一并施工，规格由技术科提供；
5.安装顺序：右截割部、右摇臂、中间箱、左截割部、左摇臂、右滚筒、左滚筒。 6.安装质量要求
（1）各种销轴、螺栓、丝堵、盖板等齐全，完整紧固；
（2）喷雾系统管路、接头、冷却器、配水盘、压力表、安全阀齐全完好，密封可靠，不漏夜； （3）操作手把、按钮、旋钮灵活可靠，动作与标志相符； （4）电器部分的各种保护齐全，符合电器完好标准； （5）各种保护齐全、灵敏可靠。 八.顶板管理 （二）顶板管理
1.经常检查工作面就位支架或单体的支护状况，并经常补液，确保初撑力符合要求；
2.经常检查进架路线、组装硐室支护状况，发现问题及时处理或汇报，问题未处理前，不得作业；
3.空顶、漏顶处及烂帮烂顶应使用木料接实顶、背实，片帮、空肩窝处应及时使用材料充填实，并用钢丝网将帮背实； 4.进架系统及切眼内支柱应设置防倒绳；煤壁支柱自动卸载时，应及时更换支柱； 5. 支架通过的路线上，如出现不够高或不够宽的棚梁应提前整改；
6. 操作单体液压支柱或摩擦支柱时，必须有三人协同作业，一人观察顶板，一人扶柱，一人操作； 7. 在煤壁作业时，必须坚持执行敲帮问顶制度；
8．支架在就位过程中或替棚时发生冒顶时，另补充措施进行处理。 九.使用手拉葫芦或绞车起吊大件的安全注意事项
1.所选用的拉葫的起吊能力必须大于所起吊重物的重量，并严格按说明书的规定进行使用，严禁破坏性使用； 2.所选用的拉葫必须完好，每次起吊前都必须仔细检查拉葫的完好状况，如出现伤链、不自保等现象严禁使用； 3.起吊鼻子如使用钢丝绳制作，钢丝绳径应不小于15.5mm,每次起吊前都必须根据起吊物体的重量合理选择起吊绳鼻子并检查绳鼻子的完好状况，如出现断丝、断股、锈蚀或绳鼻子穿插不牢固等禁用；
4.如起吊绳鼻子使用链条制作，链子直径应不低于22mm，每次起吊前必须检查链条或连接环的完好状况，如出现伤痕或开焊等现象禁止使用；
5.使用链条捆绑大件起吊时，链条挽鼻处须用8#铁丝拧紧，以防脱钩；
6.每次起吊大件前，应合理确定大件的起吊点，并采用打点柱、托棚等方式加固起吊地点的棚子，起吊时，应先试吊，试吊高度为100mm-300mm,确认安全后方可正式起吊；
7.起吊大件的过程中，起吊人员必须远离大件，严禁站在起吊点的正下方作业，在有坡度的地点起吊时，人员应站在起吊点的斜上方起吊；
8.在任何情况下，严禁使用人体重量来平衡被吊重物，不得站在被吊物体上起吊，严禁用手直接校正已张紧的吊具；起吊过程中发现起吊用具、生根点等出现异常时，应立即停止起吊，处理好后方可继续起吊。
9.特殊情况下，使用两台起重设备起吊同一台物体时，重物及索具的总重量不得超过较小一台起吊设备额定负荷的两倍； 10.特殊情况下，使用两台起重设备起吊同一台物体时，现场必须安排一名施工负责人统一指挥，其他人员集中精力，听从指挥，认真作业；
11. 特殊情况下，使用两台起重设备起吊同一台物体时，两台起吊设备必须垂直起吊，严禁斜拉。 十.斜巷运输
1.严格执行上下山“行车不行人、行人不行车”的安全管理制度；
2.绞车司机必须经过专门培训，经考试合格后持证上岗，并熟悉绞车的性能及操作规程； 3.绞车司机开车前必须做到以下几点
（1）认真检查工作地点帮、顶的支护情况，斜巷运输安全设施的完好状况，并保证安全设施的正常使用；
（2）认真检查绞车基础螺栓、地锚、生根绳等是否牢固可靠，钢丝绳有无断丝断股或锈蚀现象，钢丝绳的排列是否整齐，勾头卡设的是否牢固，发现问题及时处理；
（3）检查绞车制动手把操作是否灵活可靠，对轮销是否齐全完好、声光信号是否齐全灵敏可靠，发现问题及时处理； （4）启动前，必须看清钢丝绳是否有余绳，否则应先拉紧到适当程度；检查钢丝绳在滚筒上的固定是否牢固，且滚筒上的余绳不得少于5圈；
（5）严格按信号操作，信号不清不得开车； （6）严禁断电、超速、无信号或信号不明开车；
（7）在绞车运转过程中,如发现异常情况，应及时停车，待检查处理好后方可开车； （8）绞车运行时不得出现急开急停、忽快忽慢等现象，要求平稳匀速； 4.把钩工在工作中应做到
（1）每次开车前应仔细检查挡车器、保险绳及连接装置等的完好状况，发现问题及时处理，处理不好不得挂车起勾； （2）需开车时，把钩工必须发出明确的联系信号，确保准确无误，并检查钩头及保险绳是否挂好，检查运输路线上是否有障碍物、道岔是否严密，确认无误后方可发出开车信号；
（3）钩子、三环链、销子应使用标准件，并经过专门机构试验，合格后方可使用，严禁使用带有裂纹的钩子、三环链、销子或其它东西代替；
（4）绞车运转过程中，保险挡应处于关闭状态。拉车时，下口保险挡及时关闭，上口保险挡不得提前打开；松车时，上口保险挡及时关闭下口保险挡不得提前打开；
5.实行绞车司机与把钩工岗位责任制，严禁窜岗、混岗；
6.平巷人力推车时，应时刻注意前方是否有人或障碍物，接近道岔、弯道或风门时，必须减速并发出信号，严禁低头推车； 7.人力推车时，人员应站在车的后方，严禁站在车两侧或将手伸入车帮内推车；坡度超过7‰时，严禁人力推车。 8.要求每天每班安专人对所有使用的绞车、无极绳、行车及安全设施等进行完好检查，发现问题，及时汇报并停止使用，留有记录备查。
十一、无极绳绞车的使用及管理方法
1.绞车司机必须经过专门培训，熟悉和了解该绞车的性能及操作规程；
2.开车前，绞车司机必须认真检查绞车、尾轮及涨紧器基础螺栓，梭车钩头的连接机构及防跑车装置的完好状况。发现问题及时处理，处理不好不得开车；
3.每班开工前，应按专人对整个巷道的支护状况、轨道、钢丝绳、托绳轮、压绳轮等进行认真检查，发现问题及时处理，处理不好不得开车；
4.无极绳绞车牵引大件运行时，整个绳道内除跟架人员外，其他人员严禁进入，在倾斜巷道运输时，跟车人员只准在大件车的斜上方行走，并保持不小于5m的安全距离； 5.坚持使用随车移动的载波信号，信号不明严禁开车； 6.严禁人员乘坐无极绳绞车；
7.无极绳绞车重车运行时每钩只准挂一车，空车返回时准挂两车，严禁超挂车辆。 十二、其它安全措施
1.1013工作面安装期间，矿应成立安装领导小组，现场跟班指挥，协调处理安装期间出现的各种问题；
2.每班安专人检查绞车、钢丝绳、抬棚的完好状况，发现问题及时处理，上井后认真填写检修记录。当班发现的问题如当班处理不好，应及时汇报，以便下一班继续安排处理，检修人员应与下一班现场交接清楚，并且现场有交接检修记录； 3.每班安专人检查进架路线的支护状况及轨道质量，发现问题及时处理，当班处理不好应及时汇报，并和下一班现场交待清楚；
4.每班安专职电工检查1013系统内的电器完好状况，发现问题及时处理，坚决杜绝电气失爆现象；
5.处理大件翻车、掉道、啃底、刮棚、拉不动等事故时，必须切断牵引绞车的电源，并闭锁手把，以防误动作，处理时应有区队长现场指挥；
6.安装期间，泵站压力不低于30Mpa，乳化液浓度不低于3%～5%，乳化泵司机必须经过专门培训，持证上岗； 7.转运材料及部件时，应抓牢抓紧，轻拿轻放，以防滑落伤人； 十三、工作面上下出口超前支护 (一）超前支护标准及要求 1.支护要求
（1）风、机巷超前支护采用单体液压支柱（DW35-180/100X）配铰接顶梁（HDJB-1200）支护,距煤壁20m范围内，采用五排走向棚一梁两柱；帮顶背严背实；
（2）风、机巷使用五排单体液压支柱配合铰接顶梁支护,排距0.7ｍ，柱距0.6ｍ。 2.支护质量标准
（1）支柱走向一条线,偏差小于±50mm；
（2）超前支护的单体支柱必须打设在铰接顶梁与架棚梁交接处，严禁打在两根架棚梁之间；单体支柱升起后，应持续供液3～5s，使单体支柱初撑力不小于50KN；
（3）顶梁铰接使用，顶梁与顶板接触不平处，用木料穿实垫平,并保持平直；
（4）所有单体液压支柱三用阀放液口朝老塘方向，支柱手把体方向一致，朝向风巷外侧；
（5）单体的支撑高度不得低于1.8m,行人道宽度不得小于0.7m,单体支柱活柱行程不得小于200mm；超前支护范围内严禁堆放闲置设备及杂物；
（6）单体支柱下浮煤浮矸必须清理净，打在实底上，当钻底量超过100mm时，单体下要穿木鞋或塑料鞋； （7）超前支护必要时需打背帮单体时，背帮单体的0.6m步距，上方用木料打在顶板上，并用板皮或竹笆腰好帮； （二）安全措施
1.风、机巷超前支护应每组不少于4人操作，施工前备齐所需的支柱、材料、工具等； 2.支设前先观察顶板、两帮煤体情况，发现隐患应立即处理，处理不好不得开工； 3.超前支护卧底时，注意观察两帮棚腿情况，防止棚腿“失脚”倒棚；
4.风、机巷超前支护由里及外，坚持先套后替的原则，不得先替后套，以免引起冒顶。
5.替棚之前，必须用DW35-180/100X单体点柱加强所有变形失修的U型钢棚。脱裆漏顶的重新接顶过严； 6.替棚时，把现场杂物清理干净，确保后路畅通；
7.替棚时，在原U型钢棚内用φ200×3000mm的木料配DW35-180/100X单体，一梁两柱，打实在巷道的顶板上； 8.木料套好后，用单体在原U型钢梁上打两根点柱，要求点柱均匀生根牢固有力；
9.抹帽回撤U型钢棚腿以及松动顶帮时，人员应站在牢固的棚下，从在棚梁下打上临时点柱开始到架好新支架之前，禁止人员从梁下通过或停留；
10.替棚子要套一棚替一棚，严禁大拆大放，严禁空顶作业，拆棚子时，待顶梁下方打好临时点柱后，先拆卸固定U型棚的螺丝，再用千斤顶或拔柱器进行回棚腿，生根千斤顶或拔柱器的棚子必须进行加固，千斤顶一端固定在牢固可靠的霸王桩上，另一端同U型钢用锚链相连，人员操作时，应躲在有掩护的安全地点，防止拉蹦链条伤人。待两帮腿子全部回收完毕后，再放下U型钢梁子。替棚后对替棚地点空帮空顶处及时背严接实，严禁空帮空顶； 11.替出的U型钢及时运至指定地点码放整齐，不得放在回棚处以免影响后路；
12.超前支护生根时，先用铲子扒出柱窝，由一人将单体支柱柱底放在塑料鞋或木鞋柱窝内并扶牢支柱，插好注液枪，由一人托起顶梁放在支柱柱爪上，然后由一人观察顶板，一人注液，使支柱将顶梁托到顶板，若顶板不平时，采用板皮垫实；支设第二架及其余时，先铰接顶梁，然后将顶梁托起用锤打紧贯满圆销插牢水平楔；水平楔小头外露不少于20mm。平巷的顶部用木料接实，支设平直，依次由里向外进行；
13.超前支护的支柱严禁超高或偏低使用；施工时禁止他人通行，待停止施工时，方可行人； 14. 在用支柱必须系齐系牢防倒绳。 (三)两巷接顶 一）施工步骤 1.接顶工作台的搭设
1）用两个高2m的“人”字梯配合2m长的大板搭设； 2）工作平台宽度不小于1.5m，且必须有两人扶住方可作业； 二）两巷接顶
1.若两巷需要接顶时，在顶梁上用连体木垛接顶，木垛规格为：长*宽*厚=2000mm*200mm*200mm的方木。要求木垛扎实有力，不实处用木楔塞实；
2.木垛接好一架单体升足劲后，用千斤顶回掉已接上劲的U型棚的棚腿子，要用片伐远距离不低于10米供液，前后20米范围内不准有人。严格执行先支后回的原则，回棚腿前必须在木垛下靠帮打好背帮支柱，并用大笆从上到下背严，回掉棚腿后，两帮不实处用木料或矸石填实；
3.回U型钢棚腿时，所用拔柱器（拉葫）或千斤顶要生根在正规有劲的地点； 4.接顶工作必须有一名队长以上的管理人员现场指挥，并由有经验的老工人操作。 十四、切眼上口绞车窝回棚 （一）回收范围：切眼上口绞车窝
（二）回收顺序：由里到外逐棚回收。 （三）回棚前的准备
1.回棚采用人工回收的办法回棚；
2.备齐不少15根单体支柱、注液枪（液压管）等，绳鼻子、铲子、撬棍、回柱锤、半圆木等所用物料； 3.回棚时，先在待回的棚梁上打上点柱，再依次回收棚腿、棚梁。 （四）回棚前的修护工作
1.修护工作要严格执行“敲帮问顶”制度，修护时由两名有经验的工人操作，单茬由外向里逐棚进行，操作人员必须站在安全地点操作，严禁空顶作业，施工时同时确认安全责任人；
2.修护前，必须由当班队长对施工地点的支护状况进行全面检查，发现问题及时处理；
3.对巷道烂帮、烂顶处重新用笆片塘柴过严背实，掉顶漏顶处用材料接实过严，片帮处要重新过严背实，并充填到肩窝； 4.若巷道压力大，棚梁变形严重处，必须用半圆木配合单体支柱架走向挑棚一梁三柱加强支护，当棚距大于700mm且棚档下坠严重时，必须用半圆木配合单体支柱进行套棚； 5.加固支柱坚持使用防倒绳。 十六.避灾路线：
一、火灾、瓦斯及煤尘灾害避灾路线
工作面——1013风巷——1013风巷进料斜巷———360南翼轨道大巷——索道斜巷——井底车场——副井——地面。 二、水灾避灾路线
工作面——1013风巷——1013风巷进料斜巷——-360南翼轨道大巷——南一采区充电峒室——南翼总回风巷——风井——地面。 避灾路线见附图
十七．绞车的选型与钢丝绳校验 一） 1013进架斜巷 1.相关参数：
1） 使用地点相关参数： 使用地点：1013进架斜巷
使用地点斜巷倾角（α） 16 度,使用地点斜巷长度（L）
60m；
绞车使用时最大载重量（包括提升容器自身重量——W）14900kg； 2）选用绞车性能参数：
绞车型号JSDB-13 绞车额定牵引力（F）130-160KN； 绞车用钢丝绳直径（φ）26mm；
绞车用钢丝绳每米重量（ q ） 2.44kg； 绞车用钢丝绳最小总破断力（Q） 362 KN。 2.选型计算
1）实际提升时最大静拉力
Pmax=Wg(sinα+f1cosα)+qLg(sinβ+f2cosβ)
=14900×(sin16+0.15cos16) ×10+1.66×60×10×(sin16+0.015cos16) =149000×(0.276+0.015×0.96)+1.66×60×(0.276+0.15×0.96) ×10 =43218.4+418.1 =43636.5N =43.64KN<160KN 所选绞车合格。
式中W：绳端载荷（提升容器，矿车自身和载荷的质量，应取实测后的最大值），kg； ｇ：重力加速度，m/s；
α：斜井中产生最大拉力处的倾角（应根据斜井坡度图逐点计算后确定），度；
2
0
0
0
0
β：斜井中产生最大拉力处至绞车滚筒切点的平均倾角（一般取α＝β），度；
f1：矿车或其它种类容器在轨道上运行时的实测阻力系数，无实测值时可采用0.01-0.015； f2：钢丝绳在运行中的实测阻力系数。无实测值时可采用0.10-0.15； q：钢丝绳单位长度的质量，kg/m；
L：斜井中产生最大拉力处至滚筒切点的钢丝绳长度，m。 2）钢丝绳安全系数
k=Q（钢丝绳最小总破断力）/Pmax（实际提升时最大静拉力） =362/43.64 =8.295 3）判断：
Q（钢丝绳最小总破断力）362KN Pmax（实际提升时最大静拉力）43.64KN K（钢丝绳安全系数） > 6.5 4） 判断结果
所选用钢丝绳 合格 二）1013切眼上口 1.相关参数：
1） 使用地点相关参数：
使用地点： 1013切眼上口
使用地点斜巷倾角（α）15度,使用地点斜巷长度（L）
150m；
绞车使用时最大载重量（包括提升容器自身重量——W）16800 kg； 2）选用绞车性能参数：
绞车型号 JH-20； 绞车额定牵引力（F）200 KN； 绞车用钢丝绳直径（φ）26mm； 绞车用钢丝绳每米重量（ q ）2.44kg； 绞车用钢丝绳最小总破断力（Q）362KN。 2.选型计算
1）实际提升时最大静拉力
Pmax=Wg(sinα+f1cosα)+qLg(sinβ+f2cosβ)
=16800×(sin15+0.015cos15 ×10+2.44×150×10×(sin15+0.15cos15) =168000×(0.259+0.015×0.0.966)+2.44×150×10×(0.259+0.15×0.966) =46188.66N =46.189KN<200KN 所选绞车合格。
式中W：绳端载荷（提升容器，矿车自身和载荷的质量，应取实测后的最大值），kg； ｇ：重力加速度，m/s；
α：斜井中产生最大拉力处的倾角（应根据斜井坡度图逐点计算后确定），度； β：斜井中产生最大拉力处至绞车滚筒切点的平均倾角（一般取α＝β），度；
f1：矿车或其它种类容器在轨道上运行时的实测阻力系数，无实测值时可采用0.01-0.015； f2：钢丝绳在运行中的实测阻力系数。无实测值时可采用0.10-0.15； q：钢丝绳单位长度的质量，kg/m；
L：斜井中产生最大拉力处至滚筒切点的钢丝绳长度，m。 2）钢丝绳安全系数
k=Q（钢丝绳最小总破断力）/Pmax（实际提升时最大静拉力） =362/46.189
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