地铁车站主体结构施工

地铁车站主体结构施工

1 施工段划分

内部结构工程均采用分段分层施工，以减少基坑暴露时间，尽早将结构施工完成，确保基坑稳定；同时，通过合理的施工分段又可以控制结构砼的收缩，提高结构抗渗性能。施工分段首先满足结构分段分层施工技术要求和构造要求，又结合施工能力及合同工期要求。施工节段的划分原则如下：

（1）联施工缝设置于两中间柱之间纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距的1/4～1/3位置。

（2）施工节段的划分考虑与板层上楼梯口、电梯井口预留孔洞及侧墙上的人行通道和电力、电缆廓道位置尽量错开。

（3）施工节段的长度控制在16-24m左右，特殊地段除外，**站分为9个节段，***站*号线分为10个节段。

（4）**站拟安排2个工作面，2台塔吊进行钢筋、模型等材料垂直运输，每个工作业配备3套支架模型进行倒用，开展平行流水作业，每个工作面最多施工5个节段，以保证本车站在计划工期内完成。

（5）***站拟安排2个工作面，2台塔吊进行钢筋、模型等材料垂直运输，每个工作业配备3套支架模型进行倒用，开展平行流水作业，每个工作面最多施工5个节段，以保证本车站在计划工期内完成。

具体分段情况详见附图《**站主体结构分段施工方案示意图》、附图《***站*号线主体结构分段施工方案示意图》所示。

8.2 施工程序及工艺流程

（1）**站主体结构施工工艺流程见《**站标准段主体结构施工工艺流程图》。

新庄站标准段主体结构施工工艺流程图分层开挖土方至基底基底检查、验收接地网、基础垫层施工底板外防水层及垫层底板及部份侧墙钢筋制安、模型安装浇筑地下二层余下侧墙、中柱及中板砼拆除第二道钢支撑施工地下一层侧墙防水层浇筑侧墙、中柱及顶板砼拆除第一道钢支撑底板及部份侧墙砼灌注、养护施工顶板防水层架设倒撑、拆除第四道支撑拆除第三道支撑、施工地下二层侧墙防水层回填覆土、路面恢复

（2）***站盖挖段主体结构施工工艺流程见《***站盖挖标准段主体结构施

工工艺流程图》。

市站盖挖标准段主体结构施工工艺流程图基底检查、验收接地网、基础垫层施工底板外防水层及保护层底板、梁钢筋制安底板砼灌注、养护、等强拆除第六、五道支撑搭设支架、地下三层中立柱地下三层侧墙防水、钢筋模型、地下三导楼板钢筋地下三层侧墙、楼板砼拆除第四、三道支撑支架搭设、地下二层中立柱地下二层侧墙防水、钢筋模型、地下二层楼板钢筋地下二层侧墙、楼板砼折除第二道支撑支架搭设、地下一层中立柱地下一层侧墙防水、钢筋模型、地下一层楼板钢筋地下一层侧墙、楼板砼顶板防水铺设及保护拆除临时支柱、第一道支撑拆除临时路面及顶板回填恢复路面及交通

(3) ***站明挖段主体结构施工工艺流程见《***站明挖标准段主体结构施工工艺流程图》。

市站明挖标准段主体结构施工工艺流程图基底检查、验收接地网、基础垫层施工底板外防水层及保护层底板、梁钢筋制安底板砼灌注、养护、等强拆除第六、五道支撑搭设支架、地下三层中立柱地下三层侧墙防水、钢筋模型、地下三导楼板钢筋地下三层侧墙、楼板砼拆除第四、三道支撑支架搭设、地下二层中立柱地下二层侧墙防水、钢筋模型、地下二层楼板钢筋地下二层侧墙、楼板砼折除第二道支撑支架搭设、地下一层中立柱地下一层侧墙防水、钢筋模型、地下一层楼板钢筋地下一层侧墙、楼板砼拆除第一道支撑顶板防水铺设及保护顶板回填恢复交通

3 主体结构施工方法及技术措施 3.1 接地网施工、防迷流技术措施 （1）接地网施工

在基坑土方开挖完成后，测放出垂直接地体及水平接地网位置，水平接地网采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用地质钻机钻孔埋设，具体技术措施如下：

1）接地体和接地网在敷设时均需在基坑周边施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻，对于水平压带不施放降阻剂。为使接地网形成回路，垂直、水平接地体交叉处均应采取气焊法将其焊牢。

2）接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化， 仍应保持0.6m的相对关系。

3）接地网的引出线按要求需引出车站底板以上0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入结构底板，引出线上安设止水板。接地网引出线防水措施见《接地网引出线防水措施图（AT07-03-26）》。

引出线止水带绝缘热压带结构底板垫层水平接地体防水层降阻剂接地网引出线防水措施图（AT07-03-26）4）接地引出线应妥善保护，严防断裂。

5）每一节段接地网施工完备后应进行接地电阻、接触电位差及跨步电位差测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况进行处理。量测方法：依据《接地装置工频特性参数的测量导则》执行。水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。

（2）防迷流（杂散电流）施工技术措施

1）沿纵横向钢筋每间隔2根选纵、横向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不得小于10d。并与连续墙的预留斜筋用短钢筋焊接形成环路。

2）节段施工时，对防杂散电流的钢筋进行标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。

3）选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成网状闭合回路。预留孔口处、诱导缝钢筋截断处加设一根横向钢筋与防迷流钢筋焊接接通，并用气焊焊接两组40mm钢筋跨过预留口与另一侧钢筋连通。

4）在侧墙上填设防杂散电流的引出端子。 3.2 底板、垫层混凝土施工技术措施

基坑挖至设计标高经基底处理及验槽后，及时进行封底垫层的施工，防止地下水软化基础，降低承载力，为保证封底垫层混凝土的质量，采用排水封底施工，其具体技术措施如下：

（1）基坑内施工积水及地层渗水处理措施采取在基坑内开挖排水沟、集水井，抽干坑内积水，然后再浇注封底垫层混凝土。

（2）封底垫层混凝土的浇注按设计坡度由高处向低处进行施工。当垫层混凝土强度达到85%以后，可停止集水井的抽水，采用预留注浆管封闭集水井。

（3）垫层混凝土施工完并保证其表面平顺、干净、干燥后，再按设计要求在其表面进行防水砂浆找平层施工。防水砂浆中掺入10～12%UEA-H型膨胀剂，抹面时按3.0米宽分幅、分格挂线施工。砂浆终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，保证防水砂浆表面光洁平顺。

3.3 车站柱、梁、墙、板施工支架体系 （1）支架与模板

本工程侧柱、梁、墙、板采用钢管支架体施工，钢管支架设计《车站顶板、侧墙施工支架设计示意图(AT07-03-27)》。

1）中柱支架及模反

中柱最大截面尺寸为1200×700，采用18mm厚胶合木模板。内楞100×100木方竖向布置，间距200 mm，竖向布置间距220mm。外楞Φ48×3.5双钢管水平向布置，间距400 mm，Φ16对拉螺杆间距400×400 mm，与满堂支架横杆结合支撑，木模板竖向接缝处加强一圈柱箍。

2）板支架与模板

顶板采用18mm厚胶合板作为面板，φ48×3.5的扣件式钢管搭设满堂架支撑系统。100×100木方间距300mm，顶托梁采用双钢管，可调支撑托节点。立杆的纵距0.60m，立杆的横距0.90m，立杆的步距 h=1.20m。

中板采用18mm厚胶合板作为面板，φ48×3.5的扣件式钢管搭设满堂架支撑系统。100×100木方间距300mm，顶托梁采用双钢管，可调支撑托节点。立杆的纵距0.60m，立杆的横距0.90m，立杆的步距 h=1.20m。

3）梁支架与模板

梁模板采用18mm厚的胶合板，梁下模板支撑100×100木方间距200mm，平行于梁截面布置，顶托梁采用100×100木方，可调支撑托节点，两侧翼边设一根立杆。900×1900mm梁底每排设4根立杆，横向间距400mm，沿梁跨度方向的纵排600mm；900×1200、700×1000mm梁底每排设3根立杆，横向间距400 mm，沿梁跨度方向的纵距600 mm。

4）侧墙支架与模板

侧墙模板采用18mm厚的胶合板，内楞100×100木方竖向间距250，外楞Φ48×3.5双钢管水平向布置，上下间距为板下支撑立杆步距的一半600mm。支顶墙模板的水平杆，水平间距600mm，在板支架系统边跨4排立杆范围内加密，可调顶托支顶，水平杆与立杆交接处为双扣件节点。侧模抗上浮拉件：Φ16钢筋，下端与砼底板埋件连接。

横向方木10×10结构顶板18mm厚胶合板纵向方木10×10说明：1、本图尺寸单位以cm计。2、本图仅示两层车站结构支架搭设，三层车站结构参照些图搭设。围护结构横向支架间距示意图纵向支架间距示意图顶板中板底板 5）壁剪刀撑

1、垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。梁下支撑系统沿梁轴线方向设垂直剪刀撑，并从下向上连续设置。

2、水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2

步设置一道水平剪刀撑。

6）扣件式脚手架的要求

楼板模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容：

1、模板支架的构造要求

A 梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆； B 立杆之间按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度； C 梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。

2、立杆步距的设计：

A 当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置； B 当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；

C 高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。 4、整体性构造层的设计：

A 当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；

B 单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；

C 双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；

D 在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。

5、剪刀撑的设计：

A .沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；

B 中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。 5、顶部支撑点的设计：

A 最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm； B 顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；

C 支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。

6、支撑架搭设的要求：

A 严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；

B 确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求； C 确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；

D 地基支座的设计要满足承载力的要求。 7、施工使用的要求：

A 精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；

B严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；

C 浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。

（2）脚手架搭设与拆除 1）支架搭设

1、施工准备：进行技术交底；对构配件进行验收；清除搭设场地杂物，平整搭设场地， 并使排水畅通。

2、按施工方案和上述构造要求搭设模板支架，并应满足《混凝土结构工程施工质量验收 规范》（GB50204—2002）的有关规定。

2）支架的拆除

1、支模的拆除经验算复核并符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB502 04—2002）及其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请及经审批。

2、拆除时应遵循先上后下，先搭后拆，后搭先拆，一步一清的原则，部件拆除的顺 序与安装顺序相反，严禁上下同时作业，拆除时应采用可靠的安全措施。

3、卸料时应由作业人员将各配件逐次传递到地面，严禁抛掷。

4、运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾污物，变形 严重的，送回仓库修整。配件经检查、修整后，按品种、规格分类存放，妥善保管。

3）模板的拆除

现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，符合设计要求；当设计无具体要求时，按下列规定执行：

侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

底模：在混凝土强度符合规定且符合《通用技术条款》要求，方可拆除。

承重模板拆除混凝土应达到的设计强度百分率表 表6-8-1

结构类型 结构跨度（m） ≤2 板 >2，≤8 >8 ≤8 梁 >8 ≤2 悬臂构件 >2 100 100 75 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） 50 75 100 75 （3）脚手架施工质量控制 1）施工准备

1、单位负责人向架设和使用人员交底；

2、对钢管、扣件、脚手架、安全网等购配件进行检查及验收。 2）质量控制

本工程脚手架的安全技术、质量控制的全部内容应包括在每个架子工程的搭、用、管、拆的全过程中。

1、搭：按国家建设部规范和行业要求标准搭设，脚手架具体搭、拆，施工前项目技术负人应对施工人员进行交底，并通过安全员实施监控，经公司安全部门和现场安全员会同项目负责人遂项进行检查和验收。

2、用：脚手搭设完毕交付使用时，项目部安全员仍对其实施监控、督促脚手使用人员正确使用脚手架，严禁非脚手施工人员变更脚手。

3、管：项目部实施对施工人员的管理。施工现场的管理、材料堆放的协调管理、各工种之间的协调管理。

4、拆：装怖施工完毕，脚手架拆除时，必须实施搭设前相同的警戒封闭。拆除区域必须有安全监控人员到位实施监控，脚手架拆除以搭设的反顺序进行。按自上而下，先搭的后拆，后搭的先拆。沿四周统圈向下拆除，拆除过程中传递材料应先接后松的原则。直至地面。杆件和扣件、竹笆运到地面时应按品种、规格分类堆放整齐和指定地点。

3.4 钢筋工程技术措施

（1）选用招标文件指定厂家生产的钢筋，进场钢筋首先进行材质试验和可焊性试验，保证用于结构的钢筋为合格产品。

（2）按设计图纸在加工场加工钢筋，用吊机吊放到工作面进行施工。 （3）围护结构桩基钢筋笼主筋采用闪光对焊，车站主筋采用钢筋接驳器，每节段均须按规范预留出与下节段连接的钢筋。

（4）钢筋施工时，采取加固措施确保预埋件的安装位置准确、稳固。 （5）按照结构要求，钢筋分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范要求错开。对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证骨架的整体刚度，防止灌注混凝土时钢筋骨架错位和变形。

（6）钢筋施工完后，应对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。

（7）结构钢筋绑扎时做好对柔性防水层的保护。 3.5 结构混凝土工程技术措施

（1）车站主体结构混凝土选用抗渗、耐腐蚀、微膨胀、补偿收缩的商品砼，并具备缓凝、早强、高流态的特点，以适应结构砼灌注工艺需要和确保结构砼质量。

（2）商品砼用砼运输车运送至灌注地点，用砼输送泵输送至灌注面。 （3）结构板体砼采取分层、分幅灌注，幅宽1.0～2.0m，侧墙砼的灌注分层对称地进行，层高为0.50m。

（4）结构砼采用“一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶”的灌注方法来缩小砼暴露面，以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构砼的防裂抗渗能力。

（5）每层均采用纵向分幅灌注，根据施工经验及现有施工技术设备水平，以每层砼的灌注时间不超过24小时控制，组织两套浇注设备及两个作业组同时浇注，每套浇注设备小时浇注数量不小于30m3，浇注分幅宽为2m，1小时即可完成一幅的施工，侧墙分层高度为0.5m，1小时即可完成一个层位施工，可以保障连续不间断施工。

（6）防水砼施工缝处采用“二次捣固”工艺施工，即对浇筑后的砼在振动界限以前给予“二次振捣”，以排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高砼与钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现的裂缝，同时又减小内部裂缝，增加砼密实度，从而提高抗裂及抗渗性。二次震捣时间既要考虑技术上的合理，又要满足分层浇筑、循环周期的安排，重要的是避免由于操作失误而造成冷接头。因此，二次捣固工艺是一个有经验的施工单位所掌握的施工工艺，从以往的实践来看，施工缝处进行二次捣固，效果良好，能有效地避免产生渗漏水的路径。

（7）严格控制砼的入模温度，防止砼中心与表面温差过大，砼表面产生有害裂纹。板体砼施工过程中进行温度监测，以便及时采取保证措施，确保大体积砼施工质量。

（8）每层节段施工缝在砼浇注前凿毛及清洗干净。不能在浇注前灌注同等标号水泥砂浆的施工缝，如板横向施工缝，采用涂抹YJ-302砼界面处理剂处理，以提高砼接缝处的粘接力。

（9）砼灌注过程中，采用插入式捣固器振捣砼，在纵梁及钢筋密集区采用φ32小型捣固器，设专人捣固，确保砼浇筑质量。当墙高超过3m时设附着式捣固器进行捣固。

（10）砼养护是确保砼质量的一个关键环节，为确保砼不产生有害裂缝，设专人进行养护。顶板采用覆盖养护14天，中柱、侧墙用薄膜覆盖喷雾养护，底板采用蓄水养护。

（11） 顶板砼灌注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，既避免砼凝

固初期产生的收缩裂纹，又保证结构外防水层粘结牢固。

3.6 站台板及风道施工

主体结构部分施工完成后，即可进行站台板及风道结构施工。 （1）站台板施工

站台板结构采用分段分部施工，施工分段满足结构分段要求。第一部分分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。

1）支撑体系采用可调式DWJ碗扣式支架，墙体加固可使用穿墙螺栓。 2）模型采用1.0×0.30m及1.0×1.0m组合模板。 3）采用混凝土输送泵灌注。

4）结构钢筋在加工房内按设计加工成型，人工运至工地安装，支撑墙钢筋与底板上的预留钢筋连接采用焊接。

5）板面砼初凝后，进行压实，抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。 6）站台板侧墙及顶板各种孔洞比较多，严格照图施工，并加强过程管理及控制。

（7）风道施工

风道超前于站台板施工，段风道两侧墙已和中板（地下三层楼板）一并施工，最后只施工底板，采用钢管支架、现浇法施工。

盖挖段段风道施工板时预留钢筋，最后再搭设支架施工墙及底板。 3.7 降水井口封堵措施

底板灌注结构砼时，在抽排潜水的管井处预留1.5m×1.5m的预留孔口。该预留口在结构施工完成，并回填覆土后，再进行封闭处理，该预留孔口的封堵采取以下措施，以确保一次施工成功和防水质量。

（1）拆除抽水机，用粘土回填降水井至底板底面下2.0m处。在底板位置安装带止水环的排水注浆钢管，上部2.0m采用中砂回填。详见《降水井口封堵图》(AT07-03-28)所示。

150

2080φ80钢管止水带2、安装注浆管及止水设备4、浇注封底板砼

止水环3、浇注垫层砼200

1、回填降水井口封堵图（04-18） 单位：cm降水井口封堵图(AT07-03-28) （2）施工底板垫层砼，井口处比其它处垫层加厚10cm，用隔膜抽排。 （3）消浮管井接口处的封堵，焊接底板钢管，在老砼基面上涂YJ-302界面处理剂，灌注掺入UEA膨胀剂及早强剂的防水早强砼回填封闭预留口。

（4）抽排积水直至砼达到设计强度止。在钢管处接入注浆机，灌注超细水泥砂浆封堵排水钢管，截去多余钢管。

4 预埋件及预留孔施工方案及技术措施

预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到车站结构的使用功能和结构工程的整体质量，预留孔洞及预埋件的施工技术措施如下：

（1）会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。

（2）根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。

（3）预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变，同时，对预留孔洞的模型自身的变形也要有效地控制。

（4）砼浇注顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在砼浇注过程中，禁止震捣器直接碰撞预留孔洞模型和各类预埋件，确保预留孔及预埋件周围

的砼的密实度。

（5）拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。

（6）对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。 5 质量保证措施

5.1 模板工程质量保证措施

（1）模型和支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改，以免改变受力体系运行状况。

（2）工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷一度脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后可在工程中继续使用。

（3）模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在砼灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。

（4）止水带、止水条的安装须牢固准确，并需经质检工程师和监理工程师检查合格后方可进行下一道工序施工。

（5）模型须经自检、复检、专检合格后方可进行砼灌注施工。砼灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。

（6）模型质量标准

内部结构模板质量标准见《模板质量标准》

模板质量标准表 表6-8-2

项目 轴线位置 底模表面标高 截面尺寸 垂直度偏差(层) 相邻两模板表面高差 表面平整度 预留孔洞位置 允许偏差(mm) 5 5 +4，-5 6 2 5 10

5.2 钢筋工程质量保证措施

（1）钢筋的品种和质量符合设计要求和有关标准规定。钢筋进场附带钢筋质量保证书及钢筋复测报告。

（2）钢筋堆放场地需高出施工场地100mm以上，并进行硬化处理，堆放场四周作好排水沟。钢筋表面锈蚀的，做除锈处理，经检验合格后方能继续使用。

（3）钢筋的规格形式、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、长度须符合设计要求和规范规定。

（4）预埋钢筋接驳器，牢固，位置准确，并经质量工程师和监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序的施工。

（5）同一截面受力钢筋接头的位置50%相互错开，受力钢筋从任一焊接头中心到长度为钢筋直径的35倍以上且不小于500mm的区段范围内。

（6）梁、板钢筋搭接位置，设计有要求的，按照设计要求设置，若设计无具体要求时，则上层钢筋搭接位置须在跨中，下层钢筋搭接位置须在支座，搭接长度满足规范要求。

（7）螺纹钢筋连接前，检查预留螺纹连接器的质量是否符合要求，损坏、锈蚀，被水泥浆等垃圾污染的连接器须予以调换。

（8）螺纹钢筋的连接扭力及质量，须由技术员、质量员会同监理进行验收。 （9）钢筋绑扎完毕，钢筋数量、规格、搭接位置及长度，间排距等须经质检工程师验收，并最终由监理工程师检查验收合格后方可浇筑砼。

（10）钢筋工程质量标准

钢筋工程质量标准见《钢筋工程质量标准》。

钢筋工程质量标准 表6-8-3

项目 网的长、宽 网眼尺寸 骨架的宽及高 骨架的长 箍筋间距 受力钢筋 间距 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 ±10 ±20 ±10

排距 ±5 5.3 底板质量保证措施

（1）底板施工前将坑底软弱土清除干净，并用砾石、砂、碎石或素砼填平，再按设计厚度施工垫层砼。

（2）素砼垫层标高、厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面和裂缝。 （3）底板砼按施工分段一次连续浇注成型，高频震动器震捣密实。 （4）底板砼浇捣完成的同时，及时进行收浆、压实、抹光处理，终凝后洒水覆盖养护至规定龄期。

5.4 侧墙质量保证措施

（1）侧墙模板及支撑体系有足够的强度、刚度和侧向稳定性。

（2）根据设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。

（3）一次立模浇捣高度超过3m时，采取在侧模上开窗或挂设串筒的方式降低砼自由下落高度，避免砼产生离析。

（4）侧墙砼浇灌时分层(每层高不超过30cm)对称灌注，浇捣连续不间断完成，分层浇捣时严格注意振捣质量，不出现漏振或过振现象，确保砼密实。

（5）侧墙砼浇捣完成后，及时洒水养护至规定龄期。 5.5 板质量保证措施

（1）施工缝、诱导缝、中顶板预埋件、预留孔洞等设置满足设计要求，并经监理工程师验收后方能进行砼浇注施工。

（2）结构板梁、板的模型支架采用满堂式支架，支架密度满足强度和变形要求。

（3）结构板混凝土终凝前对顶面砼压实、收浆成细毛面。 （4）结构板达到设计要求的拆模强度后再拆模。

（5）终凝后及时养护，并尽量采用蓄水养护，养护时间不少于14天。 （6）结构板上堆放设备、材料等附加荷载要进行强度检算，并将计算书报监理工程师和设计人员书面认可。