钢筋焊接及验收规程

部标准

钢筋焊接及验收规程

JGJ 18-84

主编单位：陕西省建筑科学研究所

批准部门：城乡建设环境保护部 试行日期：1984年10月1日

编制说明

一九六五年，原建筑工程部颁发试行《钢筋焊接操作及验收规程》（BJG18-65）以来，经过近二十年时间，在生产时间中起到了良好的作用。锁着新材料 新工艺 新技术的发展， 钢筋焊接技术也有了相应的进步和提高，积累了新的经验。为了适应建设的需求，根据国家建设工程总局（80）建工科字第269号文，由陕西省建筑工程局主管，陕西省建筑科学研究所负责，会同中国建筑科学研究院结构所 四川省建筑科学研究所 黑龙江省低温建筑科学研究所 天津市第一建筑工程公司等工程公司 南京市混凝土构件公司 陕西省机械施工公司等单位组成修组，对原《钢筋焊接操作及验收规程》(BJG18-65)进行了修订。该修编组先后提出《规程》多稿，经过反复讨论 修改和实验验证，并在全国分为内广泛征求意见，最后经全国会议审查定稿。

在修编过程中，进行了多项实验研究工作，吸取了国内科学研究的成果和各地生产时间的有益经验，对原规程作了较大的修改和补充，增加了钢筋低温焊接 自动 电渣 压力焊 预埋件钢筋埋弧压力焊等新的焊接技术内容，并且对焊工考试和对焊接头质量的检查和验收做出相应的规定。

本规程在实施过程中，希望各单位注意积累资料，总结经验，如有需要补充或修改之处，请将意见和资料函寄陕西省建筑科学研究所《钢筋焊接及验收规程》管理组，以便今后修订时参考。

第一章 总则

第 1.0.1条 本规程适用于工业与民用建筑 构筑物的钢筋混凝土和预应力混凝土结构中的钢筋焊接及验收。

第 1.0.2 条 从事钢筋焊接生产的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤 触电及火灾等事故。

第1.0.4 条 凡与本规程有关而本规程又未规定的内容，应按国家 不有关标准 规范的规定执行。

第二章 材料

第2.0.1条 适用于本规程的热轧钢筋和冷拉低碳钢丝，其性能应分别符合国家有关标准或规范的要求（见附录一）普通低碳钢热轧圆盘条应符合GB701-65的规定。

第2.0.2条 预埋件接头 荣曹帮条焊接头，以及坡口焊接头中的钢板或型钢，一般可采用3号刚，其性能应符合《普通碳素结构刚技术条件》GB700-79的要求。

第2.0.3条 钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳刚和低合金钢点焊条标准的有关规定，其牌号应符合设计要求。若实际未规定时，可参照表2.0.3选用。

钢筋电弧焊焊条牌号 表2.0.3

项次 1 2 3 钢筋级别 Ⅰ 级 Ⅱ 级 Ⅲ 级 搭接焊 帮条焊 熔槽帮条焊 结42× 结42× 结50× 坡口焊 结42× 结50× 结55× 第2.0.4条 进行钢筋电渣压力焊和埋弧压力焊所需的焊剂，可采用431焊剂或其他性能相近的焊剂（见附录二附表2.2）。使用前，须经恒温250度烘焙1~2小时。 第2.0.5凡施焊的各种材料均应有产品 质量证明书，并分类管理和妥善存放，防止刚才品种混杂 锈蚀，以及避免焊条 焊剂受潮变质。

第三章 钢筋焊接 第一节 一般规定

第3.1.1本规程包括钢筋电阻 点焊 闪光 对焊 电弧焊 电渣压力焊和埋弧压力焊五种焊接方法，其适用范围见表3.1.1。

焊接方法使用范围 使用范围 项次 焊接方法 接头型式 钢筋级别 Ⅰ Ⅱ级冷拔低碳1 电阻点焊 钢丝 直径（毫米） 6~14 3~5 10~40 10~25 2 闪光对焊 Ⅰ~Ⅲ级Ⅳ级 双面帮条焊 单面焊 电3 弧焊 搭接焊 单面焊 Ⅰ Ⅱ级 10~40 双面焊 Ⅰ Ⅱ级 10~40 Ⅰ~Ⅲ级 10~40 焊 Ⅰ~Ⅲ级 10~40 熔曹帮条焊 Ⅰ~Ⅲ级 25~40 第3.1.2条 冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，如在焊接的接头处发生断裂时，可在切除热影响区（没变长度按0.75钢筋直径计算）后再焊再拉。其冷拉工艺与要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》 GBJ204-83的规定。

经过冷拉之后的钢筋，如需要进行焊接，按第3.1.1条的规定进行，并按冷拉之前热轧钢筋的标准强度使用。

第3.1.3条 在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，必须进行现场条件下钢筋焊接性能实验。合格后，方可正式生产。

各种焊接方法的试件数量及质量要求，可参照第5.0.5条表5.0.5中的有关规定执行。 第3.1.4条 钢筋焊接生产之前，必须清除钢筋 钢丝或钢板焊接部位的铁锈 熔渣 油污等；钢筋端部的扭曲 弯折应予以矫直或切除。

第3.1.5条 进行钢筋电阻点焊 闪光对焊 电渣压力焊或埋弧压力焊时，班前应试焊两个接头。经外观检查合格后，方可按选定的焊接参数进行生产。

第3.1.6条 在点焊机 对焊机 电渣压力焊机或埋弧压力焊机的电源开关箱内装设电压表，

以便观察电压波动情况。

电阻点焊或闪光对焊时，如电源电压降大于5%，应适当提高变压器级数，如电源电压降达到8%时，停止焊接。点焊剂回收重复使用时，应出去熔渣和杂物。如果受潮，尚须按上述要求烘焙。

第3.1.7条 焊机经常维护保养和定期检修，确保正常使用。常用焊机的技术数据见附录三。

第二节 钢筋电阻点焊

第3.2.1条 钢筋混凝土结构中的焊接骨架和焊接网片，宜采用电阻点焊制作。

第3.2.2条 焊接骨架和焊接网片的焊点应符合设计要求。设计未作规定时，应按下列要求

进行焊接：

一·当焊接骨架的受力钢筋为Ⅱ级时，所有相交点必须焊接。 二·当焊接网片的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋并只有一个方向受力时，两端边缘的两根锚固横向钢筋的相交点必须焊接;其余相交点可间隔焊接。

三·当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，另一方向的钢丝间距小于100毫米时，除两端边缘的两根 锚固 横向钢丝相交点，必须全部焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250毫米。

第3.2.3条 电阻点焊应根据钢筋级别·直径及焊机性能等情况，合理选择变压器级数·焊接通电时间和电极压力。在焊接过程中应保持一定的预压时间和段压时间，见图3.2.3。 当焊接不同直径的钢筋，其较小钢筋的直径小于10毫米时，大小钢筋直径之比，不宜大于3；若较小钢筋的直径为12毫米·14毫米时，大小钢筋直径之比，不宜大于2。

采用DN-75型点焊机焊接通电时间（秒） 表3.2.3甲 变压器级数 1 2 3 4 5 6 7 8 较小钢筋直径（毫米） 3 0.08 0.05 4 0.10 0.06 5 0.12 0.07 6 0.22 0.2 8 0.7 0.6 0.5 0.4 10 1.5 1.25 1 0.75 0.5 12 2.5 2 1.5 1.2 14 4 3.5 3 注： 第 3.2.4条 焊点的压入深度应符合下列要求：

一·热轧钢筋点焊时，压入深度为较小钢筋直径的30%~45%。

二．冷拔低碳钢丝点焊时，压入深度为较小钢丝直径的30%~35%。

第3.2.5条 钢丝多头点焊机适用于冷拔低碳钢丝同规格网片的成批生产。点焊生产时，除按以上叙述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离，经常检查各个焊点的焊接电流和焊接通电时间是否均匀一致，以保证适合的压入深度和网片尺寸。 第3.2.6条 钢筋点焊时，电极的直径可参照表3.2.6选用。

在点焊生产中，经常保持电极于钢筋之间接触表面的清洁平整。若电极适用变形，应及时修正。

第3.2.7条 钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应参照

表3.2.7查找原因，及时消除。

钢筋直径与电极直径的关系 表3.2.6

较小钢筋直径（毫米） 3~10 12~14 点焊制品焊接缺陷及防止措施 表 3.2.7 项次 1 缺陷种类 焊点过热 生产原因 1·变压器级数过高 2·通电时间太长 3·上下电极不对中心 4·继电器接触失灵 1·电流过小 2·压力不够 3·压入深度不足 4·通电时间太短 防止措施 1·降低变压器级数 2·缩短通电时间 3·切断电源，校正电极 4·调节间隙，清理触点 1·提高变压器级数 2·加大弹簧压力货调大气压 3·调整两电极间距离符合压入深度要求 4·延长通电时间 1·清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污 2·保证预压过程和适当的预压压力 3·降低变压器级数 电极直径（毫米） 30 40 2 焊点脱落 3 钢筋表面烧伤 1·钢筋和电极接触表面太脏 2·焊接时没有预压过程或预压力过小 3·电流过大 第三节 钢筋闪光对焊

第3.3.1 条 钢筋的纵向连接宜采用闪光对焊，其焊接工艺应根据具体情况选择： 钢筋直径较小，可采用连续闪光焊，见图3.3.1a 。 钢筋直径较大，端面比较平整，宜采用预热闪光焊，见图

渣压力或埋弧压力焊时，如电源电压大于5%，则不宜进行焊接。 使用范围 项次 焊接方法 街头型式 钢筋级别 平电3 弧焊 坡口焊 立焊 Ⅰ~Ⅲ 18~40 焊 Ⅰ~Ⅲ 18~40 直径（毫米） 钢筋与钢板搭接焊 预埋件T形接头电弧焊 穿孔塞焊 Ⅰ·Ⅱ ≥18 贴角焊 Ⅰ·Ⅱ 6~16 Ⅰ·Ⅱ 18~40 4 电渣压力焊 Ⅰ·Ⅱ 14~40 预埋件T形接5 头埋弧压力焊 Ⅰ·Ⅱ 6~20

采用其他焊接方法或其他品种·规格钢筋时，应经鉴定或实验合格后，方可使用。

图3.3.1 钢筋闪光对焊工艺过程图解

t 1——烧化时间 t 1.1——次烧化时间 t 1.2——一 二次烧化时间 t 2——顶热时间 t 3——顶段时间

3.3.1b 端而不够平整，宜采用闪光——顶热——闪光焊 （见图3.3.1c） Ⅳ级钢筋必须采用

顶热闪光焊或闪光——顶热——闪光焊。

第3.3.2条 连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径，应随着焊机容量的降低和钢筋级别的提高而减小，见表3.3.2

第3.3.3.条 采用连续闪光焊时，应合理选择调伸长度 烧化留量 顶锻留量以及变压器级数等。采用闪光——预热——闪光焊时，除上述参数外，还应包括一次烧化留量 二次烧化留量 预热留量和预热时间等参数。留量图解 见图3.3.3h。

焊机容量（千伏安） 钢筋级别 Ⅰ级 150 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅰ级 100 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅰ级 75 Ⅱ级 Ⅲ级 钢筋直径（毫米） 25 22 20 20 18 16 16 14 12

图3.3.3a 钢筋连续闪光焊留量图解

L1 L2——调伸长度； a1+a2——；C1+C2——顶锻留量；C`1+C`2——有电顶锻留量； C``1+C``2——无电顶锻留量

图3.3.3b钢筋闪光——预热——闪光焊留量图解L1 L2——调伸长度；a1.1+a2.1——一次烧化留量；a1.2+a2.2一二次烧化留量； b1+b2——预热留量； c1+c2——一顶锻留量； c`1+c`2——有电顶锻留量；c``1+c``2一无电顶锻留量

\\

采用DN-75型点焊机电极压力（公斤） 表 3.2.3乙

较小钢筋直径 （毫米） 3 4 5 6 8 10 12 14 Ⅰ 级钢筋冷拔低碳钢丝 100~150 100~150 150~200 200~250 250~300 300~400 350~450 400~500 Ⅱ 级钢筋 300~350 350~400 450~500 500~600

13-8

第3.3.4条 烧化留量和预热留量应根据焊接工艺合理选择。连续闪光焊的烧化留量等于两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8毫米;预热闪光焊时的预热留量为4~7毫米，烧化留量为8~10毫米，采用闪光——预热——闪光焊时，一次烧化留量等于两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，预热留量为2~7毫米，二次烧化留量为8~10毫米。

第3.3.5条 顶锻留量应随着钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加，可在4~6.5毫米的范围内选择。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电ding 锻留量约占2/3.

第3.3.6条 夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；烧化过程应该稳定、强烈，防止焊缝金属氧化；顶锻应在足够大的压力下快速完成，保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。

第3.3.7条 Ⅲ、Ⅳ级钢筋对焊时，应采用较大的调伸长度，较低的变压器级数和较低的预热频率。

低频预热应符合下列要求：

一、 根据钢筋级别及其直径大小，预热接触时间宜介于0.5~2秒/次内选择。预热间歇时间稍大于每次预热的接触时间。

二、 预热时应有一定的接触压力。

三、 预热程度宜采取预热留量与预热次数相结合的办法来控制。

第3.3. 螺丝端杆与钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，或适当减小螺丝端杆的调伸长度。

钢筋一侧的电极应调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线城一直线。

第3.3.9条 Ⅳ级钢筋采用预热闪光焊或闪光——预热——闪光焊工艺时，其接头的力学性能不能符合质量要求时，可在焊后进行通电热处理，具体工艺要求如下：

一、待接头冷却至300℃（暗黑色）以下，电极钳口调至最大间距，接头居中，重新夹紧。

二、采用较低变压器级数，进行脉冲式通电加热，频率以0.5~1秒/次为宜。

三、热处理温度通过试验确定，一般在750~850℃（桔红色）范围内选择，随后在空气中自然冷却。

第3.3.10条 采用办自动或自动的150型对焊机进行粗直径钢筋焊接时，宜采用闪光——预热——闪光焊工艺。采用UN2-150型半自动对焊机焊接直径25毫米及以上钢筋时，与手工对焊相比，调伸长度约增加20%，一次烧化留量可适当减小，预热程度稍有提高。其具体参数为：预热留量3~4毫米，二次烧化留量15毫米，顶锻留量6~7毫米，变压器级数13、14级，凸轮变速1.96转/分。

第3.3.11条 在钢筋对焊生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量，若出现异常现象或焊接缺陷时，参照3.3.11查找原因，即使消除。

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 表3.3.11 项次 1 2 异常现象和缺陷种类 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 闪光不稳定 防止措施 ⑴降低变压器级数 ⑵减慢烧化速度 ⑴清除电极底部和表面的氧化物 ⑵提高变压器级数 ⑶加快烧化速度 13-9 续 表

项次 3 异常现象和缺陷种类 街头中有氧化膜、未焊透或夹渣 防止措施 ⑴增加预热程度 ⑵加快临近顶锻时的烧化速度 ⑶确保带电顶锻过程 ⑷加快顶锻速度 ⑸增大顶锻压力 4 接头中有缩孔 ⑴降低变压器级数 ⑵避免烧化过程过分强烈 ⑶适当增大顶锻留量及顶锻压力 5 焊接金属过烧或热影响区过热 ⑴减少预热程度 ⑵加快烧化速度，缩短焊接时间 ⑶避免过多带电顶锻 6 接头区域裂纹 ⑴检验钢筋的碳、硫、磷含量;若不符合规定时，应更换钢筋 ⑵采取低频预热方法，增加预热程度 7 钢筋表面微熔及烧伤 ⑴清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 ⑵清除电极内表面的氧化物 ⑶改进电极槽口形状，增大接触面积 ⑷夹紧钢筋 8 接头弯折或轴线偏移 ⑴正确调整电极位置 ⑵修整电极钳口或更换已变形的电极 ⑶切除或校正钢筋的弯头 第四节 钢筋电弧焊 第3.4.1条 钢筋电弧焊可分搭接焊、帮条焊、坡口焊和熔槽帮条焊四种接头型式。 焊接时应符合下列要求：

一、 帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、以及钢筋轴线应符合本规程有关规定。

二、 焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 三、 带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋。

四、 根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择事宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

五、 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。

第3.4.2条 钢筋帮条焊宜采用双面焊，见图3.4.2a）。不能进行双面焊时，也可采用单面焊，见图3.4.2b）。

帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条

13-10

长度l，见表3.4.2.如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可比主筋直径小一个规格。如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋的级别可比主筋低一个级别。

钢筋帮条长度 表3.4.2

项次 1 2 注：d为钢筋直径。

钢筋级别 Ⅰ级 Ⅱ、Ⅲ级 焊缝型式 单面焊 双面焊 单面焊 双面焊 帮条长度l ≥8d ≥4d ≥10d ≥5d 第3.4.3条 钢筋搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊，见图3.4.3a）。不能进行双面焊时，也可采用单面焊，见图3.4.3b）。搭接长度l应与帮条长度相同，见表3.4.2

第3.4.4条 钢筋帮条接头或搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径;焊缝宽度b不小于0.7钢筋直径，见图3.4.4。

第3.4.5条 钢筋帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： 一、帮条焊时，两主端头之间，应留2~5毫米的间隙。

二、搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。

三、帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定。定位焊缝应离帮条或搭接端部20毫米以上。

四、焊接时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

注：在现场预知构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可不预弯。

第3.4.6条 Ⅱ、Ⅲ级钢筋作为预应力主筋时，锚固端可采用帮条焊锚头，其形式见图3.4.6.帮条尺寸及焊缝尺寸见表3.4.6.帮条端面应平整，并锚固板紧密接触，锚

13-11

焊条及焊缝尺寸 表3.4.6 项次 钢筋直径 （毫米） 度） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 40 36 32 28 25 22 20 18 16 14 12 3×28×60 3×25×60 3×22×55 3×20×55 3×18×55 3×16×55 3×14×50 3×14×50 3×12×50 3×10×50 3×10×50 0 10 8 8 8 8 帮条尺寸（毫米） （根数×直径×长焊缝尺寸 （毫米） b 18 16 14 14 12 15 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 6 4 7 4 7 6 8 6 h 9 锚固板尺寸 （毫米） K （厚×长×宽） 6 20×120×120 20×110×110 20×100×100 20×90×90 15×80×80 15×80×80 15×70×70 15×70×70 15×70×70 15×70×70 15×70×70 固板应与钢筋轴线相垂直，以利钢筋张拉时手里均匀，防止扭曲折断。 帮条锚头的焊接应在预应力钢筋冷拉之前进行。严禁在主筋上引弧。为了防止过热和烧伤，宜由及个锚头轮流施焊。

第3.4.7条 钢筋熔槽帮条焊适用与直径大于或等于25毫米钢筋的现场安装焊接。焊接时，应加角钢作垫模，接头形式见图3.4.7.角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：

一、 角钢的边长为40~60毫米，长度为80~100毫米。 二、 钢筋端头加工平整，两钢筋端面间隙为10~16毫米。

三、 焊接时电流宜稍大。从接缝本部引弧后连续施焊，形成熔池，其高度为2~3毫米。

四、 焊接过程中停焊敲渣一次。焊平后，进行加强焊缝的焊接，其高度为2~3毫米。

五、 钢筋与角钢垫模之间应焊一、二层侧面焊缝，使角钢起到帮条作用。 第3.4. 预埋件T形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图3.4.8. 焊接时，应符合下列要求：

一、 钢板厚度不小于0.6钢筋直径，并不宜小于6毫米。

二、 钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。受力锚固钢筋直径不宜小于8毫米，构造锚固钢筋直径不宜小于6毫米。锚固钢筋直径在18毫米以内，可采用贴角焊；锚固钢筋直径为18~22毫米时，一采用穿孔塞焊。

13-12

三、 采用Ⅰ级钢筋时，贴角焊缝焊脚K不小于0.5钢筋直径；采用Ⅱ级钢筋时，焊缝焊脚K不小于0.6钢筋直径。

四、 焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。

第3.4.9条 钢筋与钢板搭接焊时，接头形式见图3.4.9. Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4倍钢筋直径，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于5倍钢筋直径，焊接宽度b不小于0.5钢筋直径，焊缝厚度h不小于0.35钢筋直径

第3.4.10条 在装配式框架结构的安装中，钢筋焊接应符合下列要求：

一、柱间节点采用坡口焊时，当主筋为14根及以下，钢筋从混凝土表面伸出长度不小于250毫米；当主筋为14根以上，钢筋的伸出长度不小于350毫米。采用搭接焊时，其伸出长度可适当增加，以减少内应力和防止混凝土开裂。

二、两钢筋轴线偏移较大是，宜采用氧乙焰加热厚矫正，加热温度不得超过850℃，避免烧伤钢筋。

三、焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可由两名焊工对称焊接，以减少结构的变形。

第3.4.11条 钢筋破口焊前的准备工作应符合下列要求：

一、钢筋坡口面平滑。凹凸不平度不得超过1.5毫米，切口边缘不得由裂纹和较大的钝边、缺棱。

二、钢筋坡口平焊时，V形坡口角度为55°~60°见图3.4.11a）；坡口立焊时，坡口角度为40°~55°。其中下钢筋为0°~10°，上钢筋为35°~45°，见图3.4.11b）

三、 钢垫板长度为40~60毫米，厚度为4~6毫米。平焊时，钢垫板宽度为钢筋直径加10毫米；立焊时，其宽度等于钢筋直径。

13-13

四、 钢筋根部间隙，平焊时，为4~6毫米；立焊时，为3~5毫米。最大间隙均不宜超过10毫米。

第3.4.12条 钢筋坡口焊工艺应符合下列要求：

一、焊缝根部、坡口端面已经钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。焊接过程中经常清渣。 二、为了防止接头过热，采用几个接头轮流施焊。

三、加强焊缝的宽度应超过V形坡口的边缘2~3毫米；其高度亦为2~3毫米。

四、若发现接头有弧坑、未填满、气孔咬边等缺陷时，应立即补焊。Ⅲ级钢筋接头冷却后焊时，需用氧乙炔焰预热。

第五节 钢筋电渣压力焊

第3.5.1条 现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1的范围内）钢筋的连接，宜采用自动或手工电渣压力焊进行焊接。

第3.5.2条 电渣压力焊主要设备及其要求如下：

一、焊接电源：宜采用BX2-1000型焊接变压器。也可采用较小容量的同型号焊接变压器并联使用。

二、控制箱：安装电压表、电流表和信号电铃，便于操作者控制焊接参数和准确掌握焊接通电时间。

三、焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，兼顾耐用，上、下钳口同心。

四、焊剂盒：其内径为90~100毫米，与所焊钢筋的直径大小相适应。 自动电渣压力焊的设备，还包括控制系统及操作箱。

第3.5.3条 钢筋电渣压力焊时，应采用措施，扶持钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。

第3.5.4条 钢筋手工电渣压力焊时，可采用直接因。先将上钢筋与下钢筋接触，接通焊接电源后，立即将上钢筋提升2~4毫米，引燃电弧；然后。继续缓缓上提钢筋数毫米，使电弧稳定燃烧。之后，随着钢筋的溶化而渐渐下送，并转入电渣过程。待钢筋溶化达到一定程度后，在切断焊接电源的同时，迅速进行顶压，持续数秒钟，方可松开操作杆，以免接头偏斜或接合不良。钢筋是上提和下送均应适当，防止断路或短路。

自动电渣压力焊时，宜采用铁丝圈引弧法，铁丝圈高约10~12毫米，焊接的引弧、电渣、顶压过程，采用自动控制。

第3.5.5条 电渣压力焊的参数主要包括：渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，可参照表3.5.5选用。

电渣压力焊焊接参数 表3.5.5

钢筋直径 （毫米） 渣池电压 （伏） 焊接电流 （安） 间 （秒） 14 16 20 25 32 36 38 40 25~35 200~250 200~300 300~400 400~450 450~600 600~700 700~800 800~900 12~15 15~18 18~23 20~25 30~35 35~40 40~45 45~50 焊接通电时不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。

13-14

第3.5.6条 在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，如发现裂纹、未熔合、烤伤等焊接缺陷，参数表3.5.6查找原因，采取措施，及时消除。

钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷及防止措施 表3.5.6 项次 1 焊接缺陷 偏心 防止措施 1. 2. 3. 4. 2 弯折 1. 2. 3. 3 咬边 1. 2. 3. 4. 4 未熔合 1. 2. 把钢筋端部矫正 上钢筋安放正直 顶压用力适当 及时修理夹具 把钢筋端部矫正 钢筋安放正直 适当延迟松开机（夹）具的时间 适当调小焊接电流 适当缩短焊接接通电时间 及时停机 适当加大顶压量 提高钢筋下送速度 延迟断电时间 3. 4. 5 焊包不匀 1. 2. 3. 6 7 8 气孔 烧伤 焊包下流 1. 2. 1. 2. 检查夹具，使上钢筋均匀下送 适当增大焊接电流 钢筋端部切平 铁丝圈放置正中 适当加大溶化量 按规定烘焙焊剂 把铁锈清除干净 钢筋端部彻底除锈 把钢筋夹紧 塞好石棉布 第六节 预埋件钢筋埋弧压力焊

第3.6.1条 预埋件T形接头宜采用自动或手工埋弧压力焊进行焊接。 第3.6.2条 埋弧压力焊的设备及其要求如下：

焊接电源 宜采用BX2-1000型焊接变压器，也可采用较小容量的通型号焊接变压器并联使用。

焊接机构 应装有高频引弧装置；焊接地线采取对称接地法，见图3.6.2. 控制箱 装一电流表和电压表；采用自动控制时，还应有时间调节装置。

第3.6.3条 钢筋手工埋弧压力焊时，接通焊接电源后，立即将钢筋上提2.5~3.5毫米，引燃电弧。随后，根据钢筋直径大小，适当延时，见图3.6.3a），或者继续缓慢提升3~4毫米，再渐渐下送，见图3.6.3b），使钢筋端部和钢板溶化，待达到一定时间后，迅速顶压。

13-15

钢筋自动埋弧压力焊时，在引弧之后，根据钢筋直径大小，延续一定时间进行溶化，随后，即使顶压，见图3.6.3c）。

第3.6.4条 预埋件钢筋埋弧压力焊的焊接参数只要包括：引弧提升高度、焊接电流、焊接通电时间、电弧电压等。随着钢筋直径的增大，引弧提升高度相应增大，焊接电

预埋件钢筋埋弧压力焊焊接参数 表3.6.4 钢筋级别 钢筋直径 （毫米） 流 （安） 400~450 500~600 550~650 650~750 750~850 800~900 900~1000 1000~1100 焊接电电弧电压 （伏） 焊接通电时间 （秒） 溶化量加压入量 （毫米） 一户提升高度 （毫米） Ⅰ级 Ⅱ级 6 8 10 12 14 16 18 20 30~35 30~35 30~35 30~35 30~35 30~35 30~40 30~40 1 1.5 2~2.5 2.5~4 4.5~5 5~5.5 6.5~8 9~10 8 9 9 11 11 11 12 12 2.5 2.5 2.5 3 3.5 3.5 3.5 3.5 流也应增加，可参照表3.6.4选用。

第3.6.5条 在预埋件钢筋埋弧压力焊生产中，引弧、维弧（钢筋维持原为或缓慢下送）和顶压等环节应密切配合，保持焊接地线的接触良好和对称接地，随时清除电极钳口的铁锈和污物，即使修整电极槽口的形状，以保证焊接质量。

当发现焊接缺陷时，参照表3.6.5查找原因，即使消除

预埋件钢筋埋弧压力焊接头焊接缺陷及防止措施 表3.6.5 项次 1 缺陷种类 钢筋咬边 防止措施 ⑴减小焊接电流或缩短焊接时间 ⑵增大压入量 2 气孔 ⑴烘焙焊剂 ⑵清除钢板和钢筋上的铁锈、污物及熔渣 3 夹渣 ⑴清除焊剂中杂物 ⑵避免过早切断焊接电流 ⑶加快顶压速度 4 溶化不良 间 ⑵适时顶压 5 焊包不均匀 好 ⑵保证焊接处具有对称的导电条件 6 钢板焊穿 ⑴减小焊接电流或减少溶化时间⑵在焊接时避免钢板呈悬空状态 7 钢筋淬硬脆断 间 ⑵检查钢筋的力学成分是否合格 8 钢板凹陷 间 ⑵减小顶压力 ⑴减小焊接电流，延长焊接时⑴减小焊接电流，延长焊接时⑴保证两焊接地线的接触良⑴增大焊接电流，增加溶化时13-16 第七节 钢筋低温焊接

第3.7.1条 在环境温度低于—5℃的条件下进行钢筋闪光对焊或电弧焊时，为钢筋低温焊接。低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级时，采取挡风措施。焊后为冷却的接头应避免碰到冰雪。

当环境温度低于—20℃时，不得进行施焊。 第3.7.2条 钢筋低温闪光对焊，宜采用预热闪光焊或闪光——预热——闪光焊工艺。焊接参数的选择，与常温焊接相比，应符合下列要求：

一、调陈昌度增加10%~20%。 二、变压器级数降低一级或二级。 三、烧化过程中期的速度适当减慢。

四、预热时的接触压力适当提高，预热间歇时间适当增长。

Ⅳ级钢筋采用上诉焊接参数尚不能保证焊接质量时，焊后进行通电热处理，可参见第3.3.9条。

第3.7.3条 钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：

一、进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝的焊接时，以起到缓冷的作用。

二、坡口焊的加强焊缝的焊接，应分两层控温施焊。

三、Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比以前层焊道在两端各缩短4~6毫米，见图3.7.3，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，以改善接头的性能。

四、焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。

11-29

腻子、底漆、磁漆、清漆的配套组份 表9.2.7

组份一 组份二 组份三 组份四 S07-1 聚氨酯腻子 314蓖麻油预聚物 E-42环氧液 二甲基乙醇胺 腻子填料 S06-2 聚氨酯底漆 预聚物 E-42环氧液 S04-4 聚氨酯磁漆 E-42环氧液 S01-2 聚氨酯清漆 314蓖麻油预聚物 E-42环氧液 二、按产品说明说的施工配合比计算出各组份用量，称取组份组份乙置于清洁干燥容器中，搅匀后加入稀释剂二甲苯，二甲苯的加入量：清漆为10%~25%，底漆、过渡漆、磁漆均为10%，然后加入组份三，充分搅匀，气泡溢出后方可使用；当调制腻子时，应先配成清漆，再加入组份四。

三、用底漆和磁漆配制过渡漆时，当涂刷一层时，配比为1：1当涂两层时，第一层配比为3：1，第二层配比为1：1.配制好的漆宜在8h内用完。

四、在水泥砂浆、混凝土及木质的基础上，应先用稀释的聚氨酯清漆打底，再涂刷聚氨酯底漆；在金属基层上，直接用聚氨酯底漆打底，底漆实干后，方可进行其他各层漆的施工，每层漆应在前一层漆实干后涂刷，间隔时间宜为8~20h。

五、施工粘度刷涂时应为30~50s，喷涂时应为20~35s。当粘度过大时，宜采用专用稀释剂进行稀释。当采用二甲苯作稀释剂时，必须控制含水率。

第9.2. 氯化橡胶漆的配制与实干，应符合下列规定： 一、氯化橡胶漆为单罐包装，分为一般型漆与后浆型漆。 二、氯化橡胶漆施工前，应先用氯化橡胶云铁防锈漆或环氧富锌底漆打底。底漆实干后，方可进行各层漆的实干。每层漆必须在前一层漆实干后涂刷，施工的间隔试件，应符合表9。2.8的规定。

施工的间隔时间 表9.2.8 气温 间隔时间 -20~0 ≥24 0~15 ≥12 15~30 ≥8 30以上 ≥6 三、氯化橡胶漆的施工，可采用刷涂、喷书啊、滚涂，使用前必须搅匀，不得有沉淀。氯化橡胶漆的施工环境温度应为-20~50℃。

四、氯化橡胶漆不宜加稀释剂，当气温过低或粘度过大时，应采用氯化橡胶漆专用稀释剂进行稀释，其用量不得超过漆量的5%，也可用少量的200号溶剂油或二甲苯稀释。

五、氯化橡胶漆的储存期，不宜超过一年。

第9.2.9条 氯磺化聚乙烯漆的配制与施工，应符合下列规定：

一、氯磺化聚乙烯漆为双组份，使用时必须按规定的配比配制，配合比按产品说明书，

配漆前A、B组份必须充分搅匀，配制好的漆必须在12h内用完。

二、氯磺化聚乙烯漆的施工，可采用刷涂、喷涂、浸涂，每层漆施工间隔时间为30~40min。全部施工完毕后，常温下熟