一、编制目的及依据
一、编制目的 ........................................................................................................................................... 2 二、编制依据 .............................................................................................................................................
二、工程概况 ........................................................................................................................................ 2
1、工程概述 ..................................................................................................................................... 2 2、工程地质 ..................................................................................................................................... 2 3、水文条件 ..................................................................................................................................... 3 4、气象条件 ..................................................................................................................................... 4 5、周边环境 ..................................................................................................................................... 4 6、管线分布情况.............................................................................................................................. 4 7、地连墙槽段划分.......................................................................................................................... 5
三、施工方法 ..........................................................................................................................................
1、地连墙施工说明及施工工艺流程 .............................................................................................. 6 2、地连墙施工控制要点 .................................................................................................................. 7 3、导墙施工方法及步骤 .................................................................................................................. 7 4、导墙施工注意事项 ...................................................................................................................... 8 5、泥浆护壁 ..................................................................................................................................... 9 6、成槽施工 ..................................................................................................................................... 9 7、钢筋笼制作及吊放 .................................................................................................................... 13 8、混凝土浇筑 ............................................................................................................................... 15 四、重难点及常见问题处理措施 .............................................................................................................
1、成槽精度控制............................................................................................................................ 16 2、穿越杂填土措施........................................................................................................................ 15 3、槽内泥浆泄露............................................................................................................................ 17 4、槽壁坍塌 ................................................................................................................................... 17 5、成槽偏斜 ................................................................................................................................... 18 6、槽底沉积过厚............................................................................................................................ 21 7、钢筋笼破坏变形........................................................................................................................ 22 8、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮 ................................................................................................ 23 9、预埋件位置偏差过大 ................................................................................................................ 23 10、导管不能放到槽底 .................................................................................................................. 22 11、导管渗漏 ................................................................................................................................. 24 12、脱管 ......................................................................................................................................... 24 13、堵管 ......................................................................................................................................... 25 14、接头箱顶拔困难...................................................................................................................... 24 15、墙体接头缝夹泥或渗漏 .......................................................................................................... 25 五、安全目标及保证措施 .........................................................................................................................
1、工程安全目标............................................................................................................................ 28 2、安全保证措施................................................................................................................................ 六、质量目标及保证措施 .........................................................................................................................
1、工程质量目标............................................................................................................................ 31 2、质量保证措施................................................................................................................................ 七、文明施工保证措施 ......................................................................................................................... 31
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一、编制目的及依据
1.编制目的
明确广州市轨道交通十四号线一期及知识城支线工程知识城～知识城南区间盾构井围护结构地下连续墙施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范地下连续墙施工作业。
2.编制依据
1、区间（知识城-知识城南站）地下（第十九册 第二分册 盾构井围护结构图） 2、知识城站至知识城南站区间详细勘察阶段岩土工程勘察报告 3、《钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程》 （DB29-103-2004） 4、《混凝土结构设计规范》 （GB50010-2002）
5、《建筑基坑支护技术规程》 （JGJ120-99） 6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 （GB50204-2002） 7、《地下铁道工程施工及验收规范》 （GB50299-1999）
二、工程概况
1、工程概述
广州市轨道交通十四号线一期工程及知识城支线工程知识城～知识城南区间在支YDK53+778.200～支YDK53+819.800位置设置盾构始发接收井。该盾构井位于九龙大道道路范围内，沿九龙大道道路方向设置。盾构井西南侧为广州市水果世界，东北侧为空地，正北方向为棠下村民房，距离盾构井基坑边最近的一栋房屋距离为8.9m。本基坑总长41.6m,标准段基坑宽度18.9m，深度为17.924m，地下连续墙深度25m，基底嵌入长度约8.076m，端头井段基坑宽度22.7m，深度为19.574m，连续墙深度26.5m，基坑嵌入长度7.926m。围护结构：采用800mm厚地下连续墙（混凝土为水下C35，抗渗等级P8），地下连续墙采用工字钢柔性接头。基坑采用三道支撑，第一、二、三道支撑均采用混凝土支撑，截面为700mm×1000mm，钢筋砼系梁截面为600mm×600mm，扩大端头采用斜撑，截面为700mm×1000mm），第一道支撑位置设置冠梁，截面尺寸为700mm×1000mm，第二、三道支撑设置800mm×1000mm钢筋混凝土围檩。
2、工程地质
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盾构井基坑涉及的主要地层有：素填土〈1-2〉、粉质粘土〈4N-2〉、中粗砂〈3-2〉、花岗岩残积土〈5H-1〉、花岗岩残积土〈5H-2〉、全风化花岗岩〈6H〉、强风化花岗岩〈7H〉，基底位于花岗岩残积土〈5H-2〉上。
3、水文条件
盾构井所属位置地下水按赋存方式分为第四系松散层孔隙水和基岩裂隙水。 （1）松散岩类孔隙水
第四系冲积-洪积砂层、卵石层，为主要含水层，属中等-强透水层，地下水较丰富-丰富，若砂层埋藏较浅，岩层孔隙水为潜水，埋藏较深则为承压水；冲积-洪积土层、残积土层和岩石全风化带，含水较贫乏，透水性较差。
（2）基岩裂隙水
基岩裂隙水主要赋存在花岗岩的强风化带和中等风化带，由于岩石裂隙大部分被泥质填充，故富水性不大，岩体大部分完整，地下水赋存条件较差，基岩裂隙水属承压水。基岩风化裂隙水主要赋存在花岗岩强、中风化层基岩风化裂隙较发育，花岗岩强、中风化层为弱透水层，渗透系数为0.5-1.0m/d。
4、气象条件
广州属于亚热带季风气候，日照充足，热量丰富，长夏无冬，雨量充沛，干湿季明显。终年气温较高，年平均气温为21.4～21.9℃。最冷月为1月，极端最低气温达-2.6℃；最热月为7月，极端最高气温38.7℃。年降水量在1612～1909mm之间，雨量主要集中在4～9月。由于受季风环流控制，冬半年（9月～翌年3月）盛吹偏北风；夏半年（4～8月）常吹偏南风。
5、周边环境
盾构井沿九龙大道敷设，所在地为广州市萝岗区九龙镇棠下村，附近分布零散住户，均位于盾构井东西两个端头以外。建筑物均为1-3层砖混结构民房，盾构井对面为广州市果树科学研究所。 6、管线分布情况
盾构井管线具体分布及迁改情况如下表2.1所示：
表2.1盾构井管线一览表
车站或区间 管线或建筑物 规格 DN1500 改后相对位置 盾构井东侧 埋深 3.14m 新建量 201.16m 备注 永迁 知～知区间 砼雨水管 3
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砼污水管 给水铸铁管 DN400 DN300 200*100 1000*1100 200*200 盾构井东侧 盾构井东侧 盾构井东侧 盾构井东侧 盾构井东侧 5.19m 1.21m 0.39m 1.3m 1.35m 87.76m 143.94m 105.9m 72.38m 99.17m 永迁 永迁 临迁 临迁 临迁 知～知区间 2孔路灯铜 1孔电力铜 4孔电信管 7、地连墙槽段划分
根据施工图纸及对现场施工的统筹规划，盾构井地连墙共划分为28槽段。具体划分情况如表2.2所示：
表2.2盾构井槽段划分一览表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 槽段编号 W1 W2 W3 WT1 WT2 E1 E2 E3 ET1 ET2 N1 N2 N3 N4 N5 NZ1-1 NZ1-2 NZ2-1 NZ2-2 S1 S2 S3 S4 S5 幅长（m） 7.5 5.5 7.5 3.90 3.90 7.5 5.5 7.5 3.90 3.90 5.3 5.3 5.0 5.3 5.3 4.25 3.35 4.25 3.35 5.3 5.3 5.0 5.3 5.3 深度（m） 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 25 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 26.5 25 26.5 26.5 4
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SZ1-1 SZ1-2 SZ2-1 SZ2-2 4.25 3.35 4.25 3.35 26.5 26.5 26.5 26.5 25 26 27 28
三、施工方法
图3.1地下连续墙施工工艺流程图
成槽机组装 施工准备 测量放线 泥浆系统设置 导墙施工 新鲜泥浆配制 挖掘成槽 泥浆贮存供应 商口混凝土供应 土方外运 钢筋加工 钢筋笼制作 锁口管制作 成槽检验 清碴换浆 吊装钢筋笼 泥浆复制再生 振动筛 吊装接头箱（管） 设置混凝土导管 灌注墙体混凝土 拔出接头箱（管） 基坑开挖 泥浆分离净化旋流器 沉淀池 回收槽内泥浆 1、地连墙施工流程及说明 废浆处理 5
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1、地下连续墙施工说明及施工工艺流程
盾构井围护结构均采用800mm厚地下连续墙，地连墙型式为16幅“一”字形、12幅“L”型。盾构井地连墙最大幅宽为7.5m，最小幅宽为3.35m。具体分布可参照设计图纸及施工技术交底书。地连墙施工工艺流程参见图3.1，地下连续墙液压抓斗工作法主要工序参见图3.2。
图3.2地下连续墙液压抓斗工作法主要工序示意图
1-投入澎润土、CMC、纯碱；2-搅拌桶；3-漩流器；4-振动筛；5-排砂流槽；6-回收浆储存池；7-再生浆池；8-液压抓斗；9-护壁泥浆液位；10-吊钢筋笼专用吊具；11-浇筑混凝土；12-钢筋笼搁置吊点；13-混凝土导管；14-接头管；15-专用顶拔设备
2、地连墙施工控制要点：①导墙施工；②地连墙不渗漏、不坍塌（泥浆制作）；③地连墙不倾入结构线，槽深、槽段位置，沉渣厚度符合要求；④钢筋笼制作吊装；⑤混凝土浇筑；⑥预埋件制作。 3、导墙施工方法及步骤
导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，由于墙顶施工机械荷载较大，因此采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构导墙，强度等级为C20。导墙水平尺寸为1.5m，垂直方向2.2m，厚0.2m，导墙设计间距850㎜。导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工修整槽壁，模板采用组合型模板，混凝土采用商品混凝土，插入式振捣器捣固密实。导墙拆模后，立即在两片导墙间加100×100mm方木支撑，间距为1m，导墙混凝土养护期间严禁重型机械在附近行走、停置或作业。导墙顶面应高出地下水位1.5m，以保证槽内泥浆面高出地下水位≥1.0m；导墙每槽段设溢浆口；导墙地基必须
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夯实，导墙不得有位移和变形。
图3.3地连墙导墙平面示意图
导墙主要为挖槽机具导向，储存泥浆和防止槽口坍塌，为施工时水平与垂直测量的基准，并作为钢筋笼安放、混凝土导管安置、挖槽机具标定。导墙混凝土强度等级强度为C20，主筋为钢筋φ12@150。 4、导墙施工注意事项
（1）导墙施工前用风镐等机械破除九龙大道路面及其他地面障碍物。
（2）必须认真进行测量放线，经复核准确无误后才能开始施工，内外导墙应平行于地下连续墙中线，其放样允许误差为±5mm。
（3）保证导墙内壁面垂直平整，墙内净空满足地连墙施工。
（4）在导墙制作未达到足够强度之前，导墙的周围严禁起重机等重型车辆行驶和堆放重物，以免引起导墙变形；导墙拆模后，立即在两片导墙间加设水平木支撑，上下一对，分布间距为1m。
表3.1导墙的允许偏差表
项目 导墙轴线 导墙内墙面平整度 内外导墙间距 导墙垂直度 允许偏差（mm） ±5 3 ±5 5‰ 7
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顶面平整度 5、泥浆护壁
5 泥浆的作用主要是护壁、悬浮沉渣和冷却润滑抓斗。由于本施工段土层主要为杂填土、粉质粘土、花岗岩残积土层等，其特征为松散，强度低，水理性差，遇水易崩解。成槽时易产生塌孔，塌落等现象。因此正确的泥浆配置、循环和处理是地下墙成槽的关键，为了保证槽壁稳定，泥浆的粘度、比重、PH值等指标要严格控制，使其达到最佳效果。
泥浆护壁是保证地下连续墙槽壁稳定最根本的措施之一，选用膨润土制浆，为了提高泥浆的胶结性能和比重，可适量掺加CMC和纯碱等。纯碱仅在钙、镁质膨润土中掺加，钠质膨润土施工中不掺加。对膨润土的技术要求如下：
①细度，200目筛余量不大于5%； ②胶质不小于5%； ③膨胀倍数不小于10倍； ④吸附量不大于10%。
泥浆配比最后通过试验确定。初拟时大致可为：膨润土，水重量的8%左右；增粘剂CMC，水重量的0.05%；分散剂，水重量的0.3%左右。根据地质情况选择配合比进行室内试验，新拌泥浆的性能应符合泥浆性能表。
表3.2泥浆的性能表
新配制 泥 浆 性 能 粘性土 砂性土 1.04～1.06～1.05 1.08 循环泥浆 粘性土 ＜砂性土 ＜废弃泥浆 粘性土 砂性土 ＞1.35 ＞60 ＞11 ＞14 检验方法 比重(g/cm) 粘度(s) 含砂率(%) PH值 31.10 1.15 ＞1.25 ＞50 ＞8 ＞14 比重计 漏斗计 洗砂瓶 试纸 20～24 25～30 ＜25 ＜35 ＜3 8～9 ＜4 8～9 ＜4 ＞8 ＜7 ＞8 泥浆制作采用泥浆搅拌机搅拌，先将CMC浸泡在水中稀释，在按规定数量加入搅
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拌筒内与膨润土、纯碱一起搅拌，搅拌好后存入新浆池。为充分发挥泥浆的作用，泥浆搅拌后必须储存在新浆池24小时后方可使用。 （1）泥浆循环及处理
成槽施工的泥浆受到土体污染使其技术指标发生了变化，不宜再次用于成槽护壁。因此，从槽内抽出的泥浆先进入沉淀池，经沉淀浆液中的土渣粗粒沉淀到池中，较轻的浆液液面的上部分，流入循环池中。循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的泥浆护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了泥浆的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调配其性能指标，恢复其原有的护壁性能。当泥浆的技术指标发生较大变化，如比重＞1.25，粘度＞50s时，必须废弃，废弃泥浆采用封闭车运至指定地点排放。
（2）主要指标控制
新鲜泥浆在新浆池中要存放24h以上，在存放过程中要不断地用泵搅拌。使用中要不断的测定配合比，确保泥浆的各项指标合格。
针对不同的地层，随时对泥浆进行调整，使其达到特殊的要求，其操作内容如下： ①施工期间，槽段内泥浆面必须高于地下水位0.5～1m，且不低于导墙面0.3m。 ②一般情况下，保证泥浆的性能指标符合下列规定，比重1.04～1.25，粘度20～24S，PH值8-9，在穿过透水性较大并且稳定性较差的砂层或者砂砾层时，适当提高泥浆比重，并掺入一些堵漏材料，提高泥浆粘度，并增加泥浆储备量。 （3）泥浆的再生处理
若经检测，泥浆指标不合格应采取再生处理，通过渣土分离设备修正配合比等适当措施以提高施工精度、安全性和经济性。
泥浆沉淀池中废浆液要用泥浆泵抽到泥浆车内，外运排弃至业主指定的地点，泥浆外运车辆采用全封闭式运输车，以免对环境造成污染。 6、成槽施工
成槽施工为地连墙施工阶段的关键工序。成槽施工每个施工段采用一台液压抓斗成槽机施工，成槽机开挖时应遵循“先转角槽段、后标准槽段”的顺序，采用3抓成槽，先挖两端，后挖中间。成槽机就位时要严格找平，施工过程中每隔3抓左右将抓
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斗旋转180°，以保证墙体的垂直度。成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中及时纠偏。地连墙上部17～18.5m为基坑外露部分，为保证表面的平整度、垂直度，应在开槽前17～18.5m时，控制挖土的速度，保证其成槽的质量。 （1）成槽深度满足设计的要求，同一槽段内槽底深度必须一致且保持平整。挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合。
（2）地下连续墙成槽施工时，为使每一个施工槽段有充分的时间达到强度要求，同时又不影响工程整体进度，成槽施工采用单元跳跃式进行。根据本工程的地质条件，一般安排两个开口槽段，两个开口槽段之间至少间隔两个以上的槽段，槽段的开挖顺序是在开口两侧依次施工，以保证不会两个相邻槽段依次施工。
（3）成槽施工采用泥浆护壁工艺，边挖进边补给泥浆，液面高出地下水位0.5米以上。成槽施工中，受污染的泥浆随时抽出，进入沉淀池沉淀，槽内随时补充新的泥浆，当泥浆比重大于1.25，粘度大于50s时，泥浆废弃。施工程序：反复钻进，泥浆循环运行。直到成槽至设计标高后，进行清基工作，采用6吋泥浆泵清基，置换泥浆，至符合规范要求。
（4）地下连续墙是否存在渗漏水现象是判断其施工质量优劣的关键之一 ，往往渗漏部位多集中于两幅墙之间的接头处，因此，接头形式的选择至关重要。既要施工简便，又必须达到防渗效果，在施工中最常用的是采用锁口管或接头箱连接法，其优点是用钢量少、造价较低，能满足一般抗渗要求，本工程设计考虑地连墙接头处采用H型钢柔性接头。
（5）接头箱（管）的安放与拔起：用吊车安放接头箱（管）时紧贴H型钢，并使其中心线与地连墙中心线一致，并保持垂直，保证下端下到槽底，上端固定在导墙上。拔管时间控制既要保证管外混凝土不发生塌落，又要防止混凝土与接头箱（管）粘结造成阻力过大而拔不出或拔断。一般接头箱（管）在混凝土初凝后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。拔出接头箱（管）一般采用液压顶升架，顶升架顶拔力一般为2000～4000kN。
（6）地下连续墙成槽，每次挖土前须拎直液压抓斗，保持其垂直度偏差不大于3‰。挖槽在7m深度以内，速度不宜太快。挖槽施工中随时注意液压抓斗的垂直度，并及时纠偏，使用纠偏推板，作到勤纠、小纠。成槽每抓张开2.80m采用先两侧后中间的方法进行，每个单元槽段底宜开挖齐平，相邻两槽段接头处的挖槽中心线，在任一深度的偏差值，不得大于设计墙厚的1/100，保证各单元槽段的接头处有一定相接
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墙厚。
（7）质量标准
①成槽深度：不小于设计深度。
②成槽宽度：0～＋50mm。
表3.3槽段质量标准表
项目 槽段长度（沿轴线方向）（mm） 槽段宽度（mm） 相邻槽段中心线偏差（mm） 槽底上200mm处泥浆密度 沉渣厚度（mm） （8）清底 单元槽段开挖到设计标高后，在吊装钢筋笼之前，必须及时清除槽底淤泥和沉渣，必要时在下笼后再作一次清底。由于在开挖过程中沉渣沉入槽底，如不清除，势必使地下连续墙产生过大沉降和降低承载力，此外，沉渣对后续工序也会产生一系列影响，如降低水下混凝土的流动性；影响水泥与钢筋的握裹力等。经验证明，完工后槽段内下层泥浆比重比上层约大0.15，严重时甚至达0.25，而按要求，在浇注混凝土前的泥浆要求不大于1.20，上下层泥浆比重差不大于0.05，清空后槽底淤泥厚度＜10㎝，故应十分重视清渣工作。
清底通常是在槽段挖完后继续进行泥浆的反循环作业即用“换浆法”清底。土渣沉至槽底的时间与槽深、土渣形状与比重、泥浆比重等有关，一般认为挖槽结束后为静止2h，有80％的土渣会沉淀，4h左右几乎全部沉淀。 （9）刷壁
成槽完成后在相邻一幅已经完成地下墙的接头上必然有黏附的淤泥，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下墙渗水，为此必须采取刷壁措施，成槽完成后用成槽机起吊专用的刷壁器，在接头上上下反复清刷20次以上，确保接头干净，防止渗漏水现象的发生。在刷壁时，如果起吊缆绳同被刷面平行，刷壁效果不好，
允许偏差 不小于设计深度 0～＋50mm 备注 ≯20 ≯1.2 ≯100 11
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难以将泥块泥皮清理干净，因此选择两者之间夹角20度，可取的较好的刷壁效果。清刷应在清槽换浆前进行。 （10）成槽验收
地连墙每一个槽段在成槽施工完成后及时上报监理进行验收，经监理验收合格后，方可进行下道工序的施工。
7、钢筋笼制作及吊放
钢筋笼吊放按12点吊装考虑，吊点设于桁架筋上，采用1台120T履带吊（主吊），和一台70T履带吊（副吊），配合作业，待主吊将笼体提升垂直后，再去掉副吊，仅用主吊将钢筋笼吊放入槽，钢筋笼放到设计深度后于槽顶固定。吊点布置如图6.9所示。
（1）钢筋笼的制作
钢筋笼的制作按设计配筋图及单元槽段的划分来制作，一般每一单元槽段为一个整体。钢筋笼迎土侧保护层为70mm，背土侧保护层为50mm，采用5mm厚弧形钢板焊于笼上作为垫块，横向间距1.5m，纵向间距1.8m。
按图纸设计，为防止钢筋笼起吊时的过大变形，钢筋笼内背土及迎土侧各设置一道X拉筋。钢筋笼底端0.5m范围内向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙壁，向内弯折长度为50mm。
钢筋笼制作前应确定槽段混凝土浇筑用的导管数量及位置，该位置处要确保上下贯通，留孔过大处应增设箍筋或连接钢筋进行加固。钢筋笼根据地下连续墙墙体配筋图和单元槽的划分来制作，钢筋笼应尽量制作成一个整体，钢筋接头应设置于内力较小的截面处，接头需采用机械连接，并按规范要求错开。主筋与水平筋间采用点焊连接，确保整体刚度。吊钩采用2Φ32钢筋，与钢筋笼主筋焊接牢固。地连墙钢筋笼与H型钢采用刚性连接，焊接牢固，吊装时保证H型钢与钢筋笼同一整体入槽。
表3.4钢筋笼制作允许偏差表 项目 长度（深度方向） 宽度（段长方向） 允许偏差（mm） ±100 0，－20 检查方法 范围 每 片 点数 3 3 检验方法 钢尺量，每片钢筋笼检查上、中、下三处 12
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厚度（槽宽方向） 0，－10 主筋间距 分布筋间距 预埋件中心位置 接驳器标高 （2）吊放
±10 ±20 ±10 ±10 钢 筋 笼 3 4 4 20% 20% 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋笼上测四点 钢尺 钢尺 根据工艺要求，一般是一个槽段的钢筋笼均组成一个整体。由于钢筋笼重量较大，一般采用两台吊车，并用横梁或吊架起吊。
吊放钢筋笼时，应使钢筋笼对准单元槽段的中心，垂直插入槽内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后匀速下降，切忌急速甩放及摆动，防止槽壁坍塌。
钢筋笼插入槽内后，应注意吊钢筋的水平标高，保证其顶端高度符合设计要求，然后将其搁置在导墙上。
如果钢筋笼不能顺利插入槽内，应该重新吊出，查明原因并加以解决，必要时需进行修槽，不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣。
图3.4钢筋笼水平起吊示意图
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图3.5吊点分别示意图
8、混凝土浇筑
（1）浇注前的准备工作
混凝土浇筑之前，除准备有关混凝土制备、运输、浇筑、运输道路安排、劳动力配备等方面的准备工作之外，还需做好槽段断面检量，清底、刷壁等工作。 （2）对混凝土的要求
地下连续墙所用混凝土的配合比，应考虑导管法在泥浆中浇注的特点，因此，除应满足一般混凝土的要求外，还应注意如下几个问题：
原材料：细骨料应采用颗粒级配良好的河砂，并以中粒砂为宜。粗骨料粒径不宜大于40mm，宜用5～25mm的碎石，如用5～40mm碎石则应适当增加水泥用量及提高砂率。水泥应采用42.5及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。可根据需要掺入外加剂。
配合比：地下连续墙的混凝土应按水下混凝土配制，配制强度应比设计强度等级提高5MPa。水泥用量不应少于370kg／m3；所用碎石不应小于400kg／m3；水胶比≤0.5，坍落度应为200mm±20mm。 ①导管布置
在单元槽段内，导管距槽段两端不宜大于1.5m，两根导管的间距不应大于3m，一般可取决于(8～10)d(d为导管直径)。导管插入混凝土的深度不得小于2m，亦不宜大于6m。 ②混凝土灌注
接头箱和钢筋笼就位后，应检查沉渣厚度，并在4h内灌注混凝土，如超过时间应重新清底。灌注混凝土速度的控制：并使各导管处的混凝土表面高差不大于300mm。 浇混凝土时，顶面宜高出设计标高30～50mm，以使凿去墙顶泥浆后的标高符合设计要求。当灌注到顶部附近时，由于导管内压力减小，往往会发生导管内混凝土不易流出现象，此时应降低浇筑速度，并可将导管插入深度适当减小(但不得小于2m)，也可辅以上下抽动导管，但抽动幅度不得超过300mm。
灌注混凝土时，应注意两个导管浇注的同步进行，防止在浇注过程中，出现砼的加渣。槽段内的混凝土应连续灌注，一般不得中断，故应充分做好供料工作，本标段均采用商品混凝土由搅拌运输车供料。如遇故障可作用短时间中断5～l0min，根据不同季节及混凝土，最长中断时间不得超过20～30min。
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四、重难点及常见问题处理措施 1、成槽精度控制
（1）选用带有强制纠偏功能的重型抓斗，成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠。
（2）精确定位导墙的平面位置，确保其垂直度满足规范要求。 （3）选择有经验的操作人员进行操作。
（4）液压抓斗成槽机使用前，调整好悬吊抓斗装置，防止偏心。成槽机作业范围内进行钢筋混凝土硬化，保证成槽机保持水平，并保持平稳。
（5）通过抓斗上配备的自动测斜纠偏装置，随时对孔斜进行测量纠偏；应经常校核桅杆的垂直度。
（6）在地下连续墙施工期间，在附近严禁非作业机械设备行走。
（7）成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则：慢提慢放，严禁满抓。 （8）保证泥浆质量，泥浆液面高度不得低于导墙下30cm。
（9）为保证成槽垂直度，成槽机悬吊机具的钢丝索必须在导墙中心线上成铅直状态，不能松弛。成槽过程中对垂直度进行跟踪观测，做到随挖随测随纠。 （10）合理安排一个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。 2、穿越杂填土措施
（1）采用深导墙和高导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用，导墙加高后，增加了泥浆液面高度，增加水头压力。
（2）在成槽时，增大泥浆比重，并保持泥浆液面高度不大于导墙下20cm。 （3）在杂填土层厚度小于3m的地层，可直接用挖掘机挖除表层杂填土，确保成槽质量。
（4）、成槽时，放慢抓斗的提升和下放速度，减少对土层的冲击。 3、 槽内泥浆泄露 （1）现象
槽内泥浆液位迅速下降，需要不断补充泥浆维持槽内泥浆液位。 （2）原因分析
①挖槽时遇到杂填土层、砾石层等强透水层； ②挖槽时遇到废弃的地下管道。 （3）预防措施
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①施工前详细了解杂填土层、砾石层等地质资料，事先对护壁泥浆采取提高黏度、相对密度和掺加堵漏材料等措施；
②在构筑导墙时，将地下管道彻底清除出导墙沟。 （4）治理办法
①因遇到强透水层而出现的漏浆情况，可采取提高泥浆的黏度、相对密度和掺加堵漏材料等措施阻止泥浆继续渗漏；
②因遇到地下废弃管道而出现漏浆情况时，应暂停挖槽，将挖槽机提出槽外，用粘土、木堵塞管道后再挖槽。 4、槽壁坍塌 （1）现象 ①局部坍塌
成槽过程中往往没有什么征兆出现，或偶尔发现槽内泥浆有泛泡现象，用超声波侧壁仪测槽壁时，可见导墙墙角下或槽壁浅部有局部坍塌现象。 ②小范围坍塌
成槽过程中发现槽内泥浆有泛泡现象，挖槽至某深度时，进尺速度减慢，用超声波侧壁仪检测墙壁时，可见槽深度小于7m的某部位壁槽有小范围坍塌现象。 ③大范围坍塌
成槽过程中常见槽内泥浆泛泡，挖槽机提出浆面时，可见槽壁坍塌土体堆积在挖槽机顶部，挖槽至某深度时，进尺缓慢，或挖槽机下放不到前次挖槽深度，单元槽段的挖土量明显增大，偶尔还会出现导墙开裂与沉降现象，用超声波侧壁仪检测槽壁时，可见槽深度大于7m的某部位也有大范围槽壁坍塌现象。 ④严重坍塌
成槽过程中常可见发现槽内泥浆有泛泡与起漩涡现象，有时挖槽机被槽壁坍塌土体压在槽底很难提拔处来，当挖掘机升出浆面时，可见挖槽机中嵌满泥土，成槽的挖土量在不断增加，槽深进尺却增加不多，如果挖槽不止，槽壁坍塌部位就会波及到地面，继而引起导墙断裂、地面沉陷，使施工槽段变成泥浆池塘，造成无法继续施工的局面。
（2）原因分析
①遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层； ②导墙制作
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1）导墙制作马虎，强度和刚度不足，挖槽时变形破坏，不能挡住地表土层坍塌； 2）制作导墙时，导墙沟内长期浸水，挖槽时，已被泡烂的地基土便会发生坍塌； 3）制作导墙时，导墙墙脚未筑在密实的原状土层上，挖槽时，因泥浆冲刷导墙墙脚下不密实的土层而发生坍塌。 ③泥浆
1)泥浆的性能指标太低，或泥浆多次重复使用后质量恶化，失去应有的护壁性能； 2）成槽过程中泥浆补充不及时，或泥浆大量向地基的空隙中漏失，因泥浆液面突然下降而导致槽壁失稳坍塌。 ④地下水
1）雨天施工时，地下水位急剧上升，地面的积水渗入槽内稀释了槽内泥浆； 2）地下水的流速大，泥浆不能在槽壁面上形成泥土皮。 ⑤地下异常情况
1）挖槽时遇到地下障碍物，处理地下障碍物时方法不妥当； 2）地层中存在软弱的淤泥质土层、扰动过的土层或暗浜； 3）槽段附近有正在泄漏的压力管道。 ⑥槽段两侧有附加荷载或动荷载
1）槽壁与附近地下构筑物之间的距离太小，夹在中间的土体难以自立，造成槽壁坍塌；
2）槽段邻近有建筑物或在槽段邻近堆放土方、钢筋等重物，使槽壁受到附加的侧向土压力而放生坍塌；
3）挖槽机、起重机、混凝土搅拌车等重型施工机械作业时过于靠近槽段，对槽壁产生过大的侧向土压力而发生坍塌；
4）附近在打桩施工或有火车行驶，因地基引起振动导致槽壁坍塌。
⑦操作不当，抓斗（重型抓斗）下槽时速度太快或脱把甩落冲击扰流混凝土，使泥浆在槽内产生动压、掀起波浪，破坏了槽壁土体的稳定，致使槽壁产生坍塌。 （3）预防措施
①遇竖向节理发育的软弱土层或流砂层应采取慢速进尺，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位1.0m以上； ②缩短单元槽段的长度； ③降低地下水位与承载水压力；
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④采用高导墙，提高泥浆液面；
⑤调整泥浆性能指标，必要时掺加重晶石粉，提高泥浆相对密度； ⑥对软弱的淤泥质土层、粉砂层预先进行注浆处理，改善其土质；
⑦对邻近槽段的建筑物进行地基加固处理，减小其对槽壁所产生的侧向土压力； ⑧加强施工管理，禁止在槽段两侧堆放土方、钢筋等重物，或停置和通行起重机、混凝土搅拌车等重型施工机械。 （4）治理办法
①填土固结法：全槽段回填粘性土，待回填土沉积密实后，重新开挖槽段（适用于槽壁严重坍塌，工期没有要求或允许在6个月内完成的工程）。
②填土固化法：槽段下部未坍塌的部分回填粘性土，上部坍方区的泥浆作固化处理，待固化泥浆强度达到设计要求时，重新开挖槽段（适用于槽段坍塌较严重，工期要求较紧的工程）。
③后期处理法：在槽壁坍塌并不严重或坍塌现象已被控制、土体已经稳定的情况下，可在坍塌槽段继续开挖成槽，下放钢筋笼，浇灌墙体混凝土，筑成地下墙。因槽壁坍塌而在墙体上形成的混凝土凸瘤，留待后道工序或后期工程来处理。 （5）继续施工的注意要点
①继续开挖坍塌槽段时，必须采取措施，减轻其对坍塌槽段周边地基的附加荷载； ②坍塌槽段的导墙即使不断裂，也因下脚空虚不能承重，吊装钢筋笼前应先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上；
③如准备在浇混凝土时用砂石料填充坍塌区空隙，在下放钢筋笼时，需用油布或尼龙把处于坍塌区内的钢筋笼四面封罩严实，这样既可防止墙体在浇灌混凝土过程中加进坍塌土体，又可作为坍塌区填充料与墙体混凝土的隔离层；
④浇注混凝土时不宜用混凝土搅拌车直接下料，宜用混凝土泵车，在远离坍塌槽段的地方间接下料；
⑤坍塌区空隙填充砂石料时，其回填高度应与混凝土面上升高度基本同步，求得压差平衡；
⑥如用液压顶管机顶升接头管，须待混凝土浇注完毕后方可进行。 5、成槽偏斜
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（1）现象
挖成的槽孔偏斜，垂直度超过规定数值；相邻地下墙段之间凹凸不平；地下墙墙面露筋。
（2）原因分析
①挖槽机机架安装不水平，钻机或抓斗的柔性悬吊装置偏心； ②挖槽过程中遇到较大孤石或局部硬涂层； ③在有倾斜度的软硬底层交界处挖槽；
④在一端是空洞一端是实土,或一端是已浇筑的混凝土墙，一端是泥土，两端虚实不一的情况下挖槽。 （3）预防措施
①挖槽机作业前需调平机架，调直钻机或抓斗的柔性悬吊装置，防止钻机或抓斗本身倾斜；
②挖槽遇到较大孤石时，先用冲击破碎孤石后再挖槽； ③钻机在有倾斜度的软硬地层交界处挖槽时，采用低速钻进；
④在安排槽段的挖槽顺序时，布孔要以“两孔跳开挖，中间留隔墙”为原则，尽可能避免两孔连着挖的状况，以免挖槽机挖土时两端虚实不一，难以纠缠； ⑤在挖槽过程中，挖槽机司机要精心操作，及时纠偏。 （4）治理办法
①用测壁仪探明槽孔偏斜的方向和程度，如槽孔偏斜不严重，可用起重机偏心吊着钻机或抓斗，使其偏向凸出的壁面，同时配合挖槽机在偏斜明显的一段壁面上下往复修壁，减小槽孔德偏斜值；
②槽孔偏斜很严重时，只能用粘土回填槽孔，待填土沉积密实后，重新挖槽。 6、槽底沉积过厚 （1）现象
钢筋笼下放困难，或钢筋笼上浮；导致地下墙过量沉降。经检验，槽底沉渣厚度超过规定数值。 （2）原因分析
①清除槽底沉渣不彻底；
②清底以后未能及时吊放钢筋笼、浇注混凝土，因槽内泥浆静置时间过长而产生两次沉渣。
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（3）预防措施
①清除槽底沉渣要彻底；
②清底以后及时吊放钢筋笼、浇注混凝土。 （4）治理办法
①槽底沉积厚度超过规定数值，必需再次清底，直到合格为止； ②在钢筋笼入槽后4h还未开始浇注混凝土，应重新清孔一次。 7、钢筋笼破坏变形 （1）现象
钢筋笼制成品在吊运过程中发生不可复原的变形现象。 （2）原因分析
①钢筋笼未设置纵横向绗架，或设置的纵横绗架刚度不足；
②钢筋笼上布置的吊点太少，或吊点位置不在纵向绗架与横向绗架的交点上； ③吊点未作加强处理或吊点焊接不牢固；
④拐角形钢筋笼未设置“人字形”纵向绗架和吊点处水平斜拉杆，致使钢筋笼起吊时发生纵向弯曲变形或拐角角度扭曲变形；
⑤用起重机吊运呈水平状态的钢筋笼时，因为路面不平或行驶途中及刹车，起重臂上下急剧摆动，钢筋笼颠簸晃荡，致使各吊点受力不等，受力过大的吊点处便产生局部变形。 （3）预防措施
①钢筋笼上应设置纵向绗架和横向绗架，该绗架应有足够的刚度，防止钢筋笼起吊时发生变形；
②钢筋笼上布置吊点要经过设计与计算，吊点位置必须设置在纵向绗架与横向绗架的交点上；
③钢筋笼上各吊点应作加强处理，吊点焊接必须牢固，并要经过质量员和安全员验收认可；
④拐角形钢筋笼上应增设“人字形”纵向绗架和吊点处水平向斜拉杆，防止钢筋笼吊起时发生纵向弯曲变形或拐角角度扭曲变形；
⑤在钢筋笼起吊到将离而未离地面之前，全面检查绗架和各吊点受力时的情况，确认绗架和各吊点牢固可靠，钢筋笼变形在弹性范围内，不会产生不可复原的变形时，方可正式起吊钢筋笼；
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⑥用起重机吊运钢筋笼时，必需使钢筋笼呈自然垂直状态。起重机行驶时应低速平稳，切忌行驶途中急刹车。 （4）治理办法
①对于局部变形的钢筋笼，可通过矫形或更换钢筋来修整，恢复其原来的形状； ②对于整体变形的钢筋笼，要恢复其原来的形状很困难，应拆除重新制作。 8、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮 （1）现象
成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内，混凝土灌注时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象。 （2）原因分析
①槽壁凹凸不平或弯曲； ②钢筋笼尺寸不准；
③钢筋笼重量太轻；槽底沉渣太多；
④钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸出；
⑤导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋笼被托起上浮； ⑥钢筋笼上保护层垫块过于凸出。 （3）预防措施
①单元槽段挖槽完毕后，应移动挖槽机沿槽长方向套挖槽底，进行修理整平，保证槽段横向有良好的直线性；
②成槽要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸； ③如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼；
④施工拐角形槽段时，应严格控制单元槽段的成槽角度和钢筋笼制作的角度，如果两者偏差较大，不能进行钢筋笼吊装作业；
⑤对于自重很轻的钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不超过6m；
⑥调整钢筋笼上保护层垫块的厚度，使钢筋笼底层和面层上保护层垫块的外包宽度略小于槽段宽度。 （4）治理办法
遇到钢筋笼下放困难的情况时，不能强行下放，更不能让起重机脱把冲甩钢筋笼，应该先查明钢筋笼下放困难难的原因，再采取针对性措施。
①若是槽壁面凹凸不平，则吊出钢筋笼，修平槽壁面，重新清底后再吊放钢筋笼；
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②若是槽底部有较厚的沉渣，则吊出钢筋，重新清底后再吊放钢筋笼； ③若是钢筋笼对接部位有折角，则拆开对接好的钢筋笼，按正确的对接方法重新对接；
④若是拐角形槽段成槽角度与钢筋笼制作角度偏差过大，则吊出钢筋笼，修改其拐角角度，使之与槽段拐角角度吻合；
⑤若是钢筋笼上保护层垫块过于凸出，可更换厚度适当的保护层垫块，重新下放钢筋笼。
9、预埋件位置偏差过大 （1）现象
经检验，钢筋笼上预埋件的位置偏差超过规定数值。 （2）原因分析
①计算预埋件标高时出错； ②安装时位置不对。 （3）预防措施
①复核预埋件的标高是否正确； ②加强工作责任心，做好自检互检工作。 （4）治理办法
拆下预埋件，重新安装到正确位置。 10、导管不能放到槽底 （1）现象
设置浇注混凝土的导管时，导管不能从钢筋笼的导管插入通道中下放到槽底，被卡在半途中。 （2）原因分析
①钢筋笼上导管插入通道的有效空间太小； ②选用导管的直径太大；
③导管的制作精度低，多节导管拼接后，直线性差、形状挠曲；
④吊装钢筋笼时，有预埋连接钢筋或其他钢筋脱落，横梗在导管插入通道中。 （3）预防措施
①制作钢筋笼时，必需保证导管插入通道的有效空间比所选用的导管直径大5cm以上；
②选用导管的直径不宜太大，至少比导管插入通道有效空间小5cm以上；
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③使用制作精度较高、互换性较好的导管，保证导管多节拼接后仍有良好的直线性；
④钢筋笼上预埋连接钢筋必需焊接牢固，防止钢筋笼起吊时松动脱落。钢筋笼入槽下放前，认真检查钢筋笼上预埋连接钢筋有无松动脱落，防止其横梗在导管插入通道中妨碍导管插入到槽底。 （4）治理办法
①若是钢筋笼上插入通道的有效空间太小，或是选用导管的直径太大，可改用直径较小的导管。如果连小直径的导管也插不到槽底，只能把钢筋笼吊出槽外，修整导管插入通道，使有效空间符合要求；
②若是导管过于挠曲，可把导管吊出槽外重新拼接，直到拼接好的导管直线性符合要求为止；
③若是预埋连接钢筋或其他钢筋脱落，横梗在导管插入通道中，只能把钢筋笼吊出槽外，排除障碍后重新下放钢筋笼。
11、导管渗漏 （1）现象
用导管浇注混凝土时，管外泥浆向管内渗漏。 （2）原因分析
导管使用前未作灌水检漏和耐压试验。 （3）预防措施
导管使用前应作灌水检漏和耐压试验。 （4）治理办法
更换经过灌水检漏和耐压试验不渗漏的导管，放入管堵后重新浇注混凝土。 12、脱管 （1）现象
在使用导管浇注墙体混凝土时，导管内突然涌进泥浆，充满整根导管。 （2）原因分析
①浇注混凝土过程中，导管下口脱离混凝土面；
②未通过现场测算的方法或应用错误的测算结果来确定导管下口埋入混凝土中的深度，也有通过估算盲目提拔导管的情况。 （3）预防措施
①浇注混凝土过程中，导管下口必需埋入混凝土中1.5m以上；
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②浇注混凝土作业需要有专职人员填写混凝土现场浇注记录，导管下口埋入混凝土总深度必须通过现场测定。 （4）治理办法
一旦导管提拔过量造成脱管事故，应停止该导管的浇注，将导管下口放到槽内混凝土表面，再在导管内放置管堵，重新开始浇注混凝土。
13、堵管 （1）现象
在使用导管浇注墙体混凝土时，导管被混凝土堵塞。 （2）原因分析
①混凝土的骨料粒径过大，或是混凝土中混有较大石块；
②混凝土的塌落度和扩散度过小，或是出场时间过长，混凝土已经失去了流动性； ③混凝土供应中断时间较长，导管始终埋在混凝土中未曾抽动过。 （3）预防措施
①浇注地下墙的混凝土的骨料粒径应在25～40mm之间混凝土中不能混入较大石块。在施工现场，可在下料漏斗口上设置网格，阻挡较大石块进入导管；
②混凝土的塌落度和扩散度符合有关规范的规定，施工现场应对来料混凝土进行塌落度和扩散度的测定，拒绝接受不合格的混凝土；
③如果混凝土供应中断了10min，应开始抽动导管，并减少导管在混凝土中的埋入深度，防止混凝土在导管中结硬； （4）治理办法
将被混凝土堵塞的导管拔出槽外，清除管内混凝土后，入槽下放到混凝土面，然后在导管内放置管堵，重新开始浇注混凝土。
14、接头箱顶拔困难 （1）现象
用液压顶管装置顶拔接头管时，难以克服阻力，顶不动接头管。 （2）原因分析
①接头管吊放入槽时状态倾斜； ②施工槽段深度超过常规深度；
③接头管连接处磨损松动，当其受到混凝土侧压力时，接头管连接处会产生折角，
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增大顶拔阻力；
④混凝土浇注速度太快，在短时间内混凝土面上升很大高度； ⑤没有专用的液压顶管装置或液压顶管装置压力加不上去； ⑥延误了开始顶拔接头管的时间。 （3）预防措施
①接头管吊入槽时，应使接头管呈垂直状态，如果明显倾斜，必须拔出重放； ②槽段深度超过30m时，不宜采用单根接头管，应改用混凝土接头桩或复合接头管；
③选用的接头管应有很好的直线性和整体刚度，不要使用连接处已经磨损松动的接头管；
④开始浇注前15m深度的混凝土时，混凝土面的上升速度不能太快，以免仍是流体状态的混凝土队接头管产生过大的侧压力，使接头管产生挠曲变形，增大顶拔阻力； ⑤顶拔接头管应配备专用的顶拔装置，并做好维修保养工作，使其保持良好的性能；
⑥正确把握接头管开始顶拔时间：浇注混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态。 （4）治理办法
①用振动拔桩机协助接头管顶拔装置一起顶拔；
②先用打桩锤把接头管打下去10～20㎝，使其解脱混凝土的握裹力，再用振动拔桩机和接头管顶拔装置一起顶拔；
③先在邻接槽段紧贴接头管挖一个单孔，再在液压抓斗上焊接钢板割刀，深入到接头管与土体之间切割土体，解除土体对接头管的摩擦阻力，然后再试用上述方法顶。
15、墙体接头缝夹泥或渗漏 （1）现象
开挖基坑时，发现地下墙接头缝中有夹泥与渗漏现象。 （2）原因分析
①进行刷壁工序时，没有刷清附着在墙体接头面上的土渣泥皮； ②吊放接头管时，没有清除粘结在接头管面的泥土与混凝土；
③吊放钢筋笼时受阻，却又强行插入槽内，导致槽壁土体剥落，加入接头缝中； ④泥浆护壁性能不良，在钢筋笼入槽至脚注混凝土的一段时间中，槽壁有土体塌
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落，加入接头缝之中；
⑤混凝土供料不及时，难以保持浇注的连续性，混凝土在槽内上升速度慢，流动性差，致使土渣夹入接头缝之中；
⑥浇注混凝土时，靠近墙体接头一边的混凝土导管卡死，只能用离墙体接头较远的混凝土导管浇混凝土，由于卡死的导管会阻碍混凝土流动，使被卡端墙体接头处的混凝土面有较大落差而夹进土渣；
⑦因导管下口脱离混凝土面，即将涌入导管，混凝土与泥浆互相混杂，形成没有抗渗性能的劣质混凝土浇入接头缝；
⑧吊装钢筋笼和作混凝土浇注准备工作的时间太长，或吊装好钢筋笼后未能及时浇注混凝土，施工槽段因闲置时间过长而引起槽壁塌落，塌落土体夹入接头缝中。 （3）预防措施
采用复合接头管新工艺，从根本上消除墙体接面上附着土渣泥皮的来源： ①吊放接头管之前，彻底清除粘结在接头管表面上泥土与混凝土；
②吊放钢筋笼时，必须使钢筋笼保持垂直状态，缓慢下放入槽，如果钢筋笼下放时受阻，不能强行插入，应吊出钢筋笼进行返工，待查明钢筋笼下放受阻原因，排除障碍，并再次清底之后，重新吊装钢筋笼；
③严格控制清底后槽内泥浆的性能指标，使泥浆具有良好的护壁性能，以防槽壁在钢筋笼入槽至浇注混凝土的一段时间中发生坍塌；
④混凝土供料及时，具有良好的流动性，确保混凝土浇注的连续性，并保证混凝土在槽内的上升速度不小于4m/h；
⑤混凝土供应中断时，要经常抽动导管，并减少导管在混凝土中的埋入深度，防止混凝土导管堵塞或卡死；
⑥在浇注混凝土时，导管埋入混凝土中的深度必须控制在1.5～4.0m之间，严禁导管下口脱离混凝土面；
⑦在保证施工质量的前提下，尽可能缩短单元槽段施工周期，尤其要缩短清底后至开始浇注混凝土这段吊装钢筋笼和做浇注混凝土准备工作的时间，以防槽段闲置时间过长，引起槽壁坍塌。 （4）治理办法
①轻度的墙体接头夹泥与渗透水情况，可以在基坑开挖施工中随时用TZS水溶性
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聚氨酯堵漏剂与超早强双快水泥配合进行堵漏修补；
②发现严重的墙体接头缝夹泥与渗漏水情况，停止基坑开挖作业，立即对夹泥与渗漏水的墙体接头缝进行堵漏与修补；
③如果基坑开挖到沙土层时，发现墙体接头缝中有很大的洞在渗入泥沙，这是非常危险的情况，因为坑外的流沙在动水作用下会使坑内喷涌不止，空洞也会越漏越大，轻者引起坑外地基沉降，危及临近构筑物和地下管线的安全，重者会导致支撑体系失稳，造成基坑坍塌的重大工程事故。此时，应立即停止挖土，迅速组织好抢险的人员和材料，做紧急处理。 五、安全目标及保证措施
1、安全目标
项目部为确保施工现场平稳安全有序，实现安全事故零报告。确保实现既定的工程安全目标：杜绝等级以上安全事故。
2、安全保证措施
（1）地连墙区域周边场地必须认真平整、压实，必要时铺盖碾压碎石，四周做好排水沟以利排水，避免地表水进入沟槽。
（2）地连墙施工时，对邻近建筑物及地下管线等，进行认真检察，采取有效的防护、加固措施，并设置明显标志，以确保其安全。施工管理人员必须向施工操作人员进行详细交底。
（3)工程所需钢筋笼必须均匀堆放整齐，距沟边2m以外，如土质较好，现场狭窄时，堆放位置至少也是距沟边0.8m以上，以免造成沟槽塌方。
（4）工程废弃土及时清运，如需现场存放，堆土不得埋压构筑物和设施，如闸门井、消防栓、雨、污水检查井等。
（5）沟槽两边和交通道口均设置明显的安全标志，如设警示牌护栏等，晚间另加设红灯示警。
（6）在重要十字路口设置车行和人行通道。
（7）危险作业区悬挂“危险”或“禁止通行”的明显标志，如沟槽的两端，易塌方地段等。凡有各种机动车辆通过的便桥均悬挂“限速、限吨位”及“行人车辆注意安全通行”的明显标志。夜间悬挂红灯警示。
（8）施工用导管、提升架及钢丝绳各班上班后认真检查，发现问题及时加以修配、更换。
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（9）挖槽机作业司机持证上岗，操作时需精力集中，服从指挥信号，不得随便离开机位，作业半径2米内不得站人，注意观察施工作业区内的地质情况，防止坍陷造成机车颠倒伤人事故，并注意异常情况及时加以纠正。
（10）有大风、雨、大雾的天气时，机械不得在高压线附近施工。 （11）在地下电缆附近工作时，必须查清地下电缆走向，严格保持在1m以外的距离操作。
（12）地下管线的安全保证措施
①地连墙施工时，对邻近建筑物及地下管线等，进行认真检察，采取有效的防护、加固措施，并设置明显标志，以确保其安全。施工管理人员必须向施工操作人员进行详细交底。
②在施做地连墙时，首先沿地连墙边线进行物探、和刨验，确定管线障碍对 管线进行加固处理。防止地连墙施工时设备对其产生冲击和碰撞，
③主体结构施工时，为防止土方开挖时地下管线被破坏，首先在施工区域内对管线进行人工刨验，然后对地下管线做加固处理。施工作业中如发生地下管线被碰伤或损坏情况，不得自行处理应立刻报告项目部。 （13）起重吊装作业
①对于起重机、吊车作业必须有专门的吊装方案，施工前应由项目部安全人员做针对性的可行性研究，并会同现场操作人员制作详尽的施工方案。起重机、吊车操作人员必须按照制定的方案进行现场作业。
②起重吊装作业前，于现场设置醒目的警示标志，专门设置监护人员，防止 落物伤人事故。
③起重机吊装作业，首先要考起重机在起重重量、起吊高度和吊装距离上能 否满足施工吊装要求。起重机在施工前要支设平稳，四个支腿要支设牢固，地基要坚实，以防施工时由于支腿力不够发生倾翻。
④在吊装施工作业时，吊车回转半径2m内严禁站人。
⑤起重机、吊车操作人员需持证上岗严禁无证作业，起吊前对起吊重物重量 切实清楚，熟知机车起吊高度及幅度，不超载作业，作业中对附近的高低压线和管线保持一定得保证安全距离，并应严格遵守操作规程，不能野蛮施工，对操作人员规范指挥程序。
⑥起吊时不准斜拉、斜吊，重物启动上升缓慢进行，首次起吊或重物重量变
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换时，在吊离地面200～300mm后停住，确认起重机稳定、制动可靠、重物吊挂平衡牢固后继续起升。
⑦加强对起重设备的日常检查，特别是吊钩防脱钩保险，主、副卷扬钢丝绳 及吊装锁具是否正常，符合安全要求。
⑧在起重作业过程中，要清楚周边地上、地下各种管线、障碍，并有预防措 施。
⑨吊装杂散、小件物料时作业人员要对所有吊物品绑扎牢固防止散落发生伤 人事故。
（14）、安全用电
①施工现场的临时用电严格遵守JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定，采取防护措施，临时设施及变压器等外用电设施增设屏障、遮栏、围栏或保护网等。
②场内架设的电线绝缘良好，悬挂高度及线间距必须符合电业部门的安全规定，施工现场内电线与其所经过的建筑物或作业地点保持安全距离，现场架空线与建筑物水平距离、跨越临时设施时垂直距离应符合规范要求，同时加大电线安全系数，施工现场内不架设裸线。
③电气设备和照明灯具有良好的接地、接零保护，并在可能受雷击的场所设置防雷击设施；保证变配电达到“四防”要求，输电线路、配电箱、漏电开关的选型正确、敷设符合规定要求。各种电器设备配有专用开关，室外使用的开关、插座外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。
④各种电器的检查维修，一般停电作业，如必须带电作业时，有可靠的安全措施并派专人监护。
⑤使用高温灯具，防止失火，其与易燃物的距离不得小于1m，一般电灯泡距易燃物品不得小于50cm。 六、质量保证措施
1、工程质量目标
按照合同要求，确保工程质量达到合格标准，质量目标是：单位、分部分项工程合格率均达到100％，争创广州市优质工程奖。
2、质量保证措施
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（1）工程开工前，对施工队班长以上人员进行技术交底，明确每道工序质量要求和质量标准以及可能发生的质量事故预防措施，然后由现场施工员和班长向全体施工人员进行第二次交底。
（2）施工中必须贯彻施工质量四检测：“自检、互检、专检 、抽检”。自检、互检由现场负责检查，专检、抽检由质量员会同总包和现场监理负责检查。
（3）隐蔽工程验收即槽底沉渣、钢筋笼制作质量，应会同建设单位及监理认真、负责地进行100%验收。
（4）为确保地连墙位置的准确性，采用较先进的全站仪对开槽前槽位进行复测。 （5）为了确保成槽质量，由专人负责测槽深、槽宽、槽倾斜度。
（6）材料员应认真把好原材料关，不合格材料不得使用，原材料到现场应提供质保书，并通知质量技术科和试验室按规定进行原材料复试工作。 （7）加强计量管理，设专人对计量器具定期进行检测工作。
（8）施工现场设置砼养护池，养护池温度应控制在20℃，试验室试验员要做好试块及养护工作， 试块的编号及制作日期应标写清楚。
（9）现场钢筋笼制作施工应按规范进行，同一类型焊接接头每300只焊接接头做一组主筋焊件试样，并及时由试验员取样试验。原材料每60吨取一组试件。 （10）现场机组及有关人员认真做好原始资料的记录。 七、文明施工保证措施
为了加强工程施工现场的管理，提高文明施工水平，创造文明工地，根据相关部门规定，结合本工程的特点，我项目部将严格按照《广州市文明施工标准及管理规定》和地铁公司《文明施工管理办法》、《广州地铁建设工程安全文明施工标准化图册》执行，狠抓落实文明施工，确保文明施工达标。
（1）按施工总平面布置图实施布置管理，施工现场内所有临时设施均按平面布置，使施工现场处于有序状态。场地围栏设置施工标示牌，标明建设工程名称、规模、业主、设计、监理及施工单位名称和负责人以及工程开工、竣工日期、施工许可证等，同时在适当的位置设“七牌一图”；
（2）围蔽围墙的外观尺寸、墙面装饰均按《广州地铁建设工程安全文明施工标准化图册》办理，围墙顶部每隔一定距离安装一盏具有充足亮度的路灯，以供夜间街道行人照明；
（3）施工现场设置的临时设施，均采用砖砌墙体，琉璃瓦盖顶，所有墙体与柱均
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刷白。并按有关规定保证生活办公区域的绿化面积,做到“晚上亮起来,白天绿起来”，建立住地文明、卫生、防火责任制，按规定布置防火设施，并落实相关责任人管理； （4）现场临时住的工地厕所设置三级化粪池净化后，经新建的地下管道排入就近的城市污水管道。住地设置垃圾箱，每日专人清运。工地范围内由专职卫生员负责定期清毒；
（5）除加工房外，其它临时设施均按标准硬化地面，四周设置砖砌排水沟，生活污水经设于场地内过滤沉淀池处理后，排入城市下水道；
（6）工地的原材料和半成品不得堆放于围墙外，材料及半成品的堆放严格按广州市及业主《文明施工管理办法》要求分类堆放，并用标识牌标识清楚；
（7）施工现场内道路平整畅通，排水出口良好。施工临时场地出入口设置洗车槽，出施工场地的机动车辆，必须在工地内冲洗干净后才能上路行驶；
（8）所有施工管理人员和操作人员必须佩戴证明其身份的标识牌，施工场地出入口设专职安全保卫；
（9）散件物料及预拌混凝土运输等严格执行广州市及业主的有关要求。混凝土灌注作业后，运输车及作业场地也应及时清除和冲洗，以保证车辆和场地清爽； （10）根据环保要求，施工前提前三天办理夜间施工许可证，以减少扰民和民扰情况的出现；
（11）采取严密措施，确保施工场地周围各种公共设施的安全；
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