钻孔灌注桩施工工艺

一. 施工准备

1. 场地准备：在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上地下，地下管线和构筑物，及时於有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理，施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物，障碍物，平整施工场地和施道工便。

2. 桩位测放：依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放线，同时以桩中心点为交点，在纵向和横向埋设好护桩。

3. 埋设护筒：护筒顶端及工作平台高出地面0.5米，护筒底端埋深大于1.0-1.5米，护筒和工作平台应具有一定的强度和稳定性 A．钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，并用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。

B．护筒采用0.5—0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20厘米，护筒长度均按2米考虑加工

C．护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经

纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。采用人工挖埋时，护筒底部采用粘土夯实，回填土也要求夯实。 D．埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于5cm，

护筒倾斜率的偏差不大于1%。

4. 泥浆：钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，材料采用塑性指数大于15以上的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成，冲击钻成孔时在孔口备足红粘土待用，孔内红粘土要做到勤加并控制用量，确保泥浆比重.对孔内泥浆分批定期做出试验数据，并根据试验结果及时调整孔内泥浆比重。

5. 钻机就位：孔中应保持孔内泥浆比重，并根据地质变化与钻进速度及时调整泥浆比重，以保证钻渣的悬浮和孔壁护壁。冲击钻机钻进应随时检查钢丝绳断丝、断股和绳卡的紧固，防止掉锥事故。钻机运行时，根据地质变化与钻进速度，适当调整冲击钻冲程，经常进行锥头补焊，随时检查孔径和钻孔倾斜度，做好钻孔记录与交记录。 二.钻孔

1. 钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内，不超过2m/h，以后不要超过3m/h。在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应。冲孔钻在开孔时要慢，孔深2.0m以内，不超过1.5m/h。

2、钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔泥浆浓度，本工程地下水位埋深2—3米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。

3、经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次.小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，以防掉入孔内。

4、经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。 5、严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映泥浆变化。 6、钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。以此作为终孔标高的依据。 三.清孔

1．钻孔桩达到设计深度，对孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收，填写详细的终孔记录，报请监理工程师签字认可。

2．对检查验收合格的孔即可进行清孔，清孔排渣时经常补水，保持井内水头高度，防止塌孔事故。

3．灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求，超过时应重新清孔，清孔后即可进行浇筑水下混凝土的工作 四.钢筋笼

1. 钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50％错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。 2. 钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。制作原则是：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。

3. 钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满足规范要求。

4. 吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮 五.浇筑混凝土

1、用直径20cm导管灌注水下砼。导管每节长度3—4m。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。

2、导管安装时底部应高出孔底30—40cm。导管埋入砼内深度2—3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。

3、开管的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开管前要备足相应的数量。

4、砼落度为18—22cm，以防堵管。

5、砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。浇灌的柱顶标高应高出设计标高0.5m以上。砼用商品砼或自备搅拌设备，吊机吊斗入槽或用泵送砼直接入槽。

6、施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。

钻孔灌注桩后注浆施工流程与技术要求

Author:建筑质检员2012-2-28 18:25 Tuesday6791发表评论 标签: 钻孔灌注桩后注浆

5.1、后压浆工艺流程图

根据风机场地工程水文地质条件，后压浆采用焊接钢筋笼时焊接桩端压浆钢管，下放钢筋笼灌注混凝土后，再进行后压浆等系列工艺技术流程的施工工艺流程如下：

5.2、具体施工控制

1) 水泥压入量达到预定值的75％，泵送压力超过设计压力的150%时可停止压浆； 2) 水泥压入量达到设计值的75％，泵送压力不足表中预定压力的75％时，应调小水灰比，继续压浆至满足预定压力；

3) 若水泥浆从桩侧溢出，应调小水灰比，改间歇压浆至水泥量满足预定值。 5.3、后注浆管件设置

压浆导管采用国际低压流体输送用焊接管。公称孔径φ60，

壁厚3.5mm。

压浆导管设置按设计图示，设置要点如下：

1) 压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙，砂眼。

2) 压浆导管与钢筋笼主筋固定在一个层面并采用相同方式固定。

3) 压浆管上端宜高于自然地坪200mm；桩端压浆管下端接管箍后，其底端距孔底150mm，以使在旋接桩端压浆阀后能有效插入桩底沉渣。压浆导管接管处采用套管焊接。

4) 钢筋笼制作尽量减少接头，堆放及运输严防扭转与弯曲，制作时主筋间距均匀相等，下笼时要吊直、对准，缓缓下沉，避免碰撞孔壁与孔底。 5) 钢筋笼入孔时不得反复撞击孔底，不得悬吊，施工时必须避免压浆管路漏水和弯曲，以确保压浆通畅。 5.4、后压浆机械设备

后压浆机械设备包括压浆泵、水泥浆搅拌桶和连接压浆导管与压浆泵之间的高压软管。

1) 压浆泵采用3SNS型注浆泵，功率18kW。

2) 压浆泵监控压力表为2.5级10MPa抗震压力表。

3) 液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.62m3，功率4kW。

4) 水泥浆液的输浆管采用高压流体泵送软管，额定压力不小于8MPa。 本工程主要施工设备及用电量见表5.4-1。

表5.4-1 主要施工设备及用电量

用电量序号 设备名称 型号 单位 数量 状态 （kVA） 1 2 压浆泵 搅拌桶 3SNS 台 １ １ 良好 良好 18/台 4/台 YJ-340 台 3SNS压浆泵，主要技术参数见表5.4-2。 表5.4-2 3SNS压浆泵技术参数

理论排项目 转速 量 参数 91r/min 76L/min 12Mpa 5.5、后注浆工艺具体施工过程

1) 压浆导管制作。 按照工程量制作套管。一般套管为比注浆管大一号钢管，材质与注浆管相同。

2) 安装压浆阀。 灌注桩成孔后，将压浆阀安装在最底部的钢筋笼的压浆导管上，并检查钢筋入孔情况。

3) 注浆施工。

mm 32mm 18KW 压力 进道口径 排道口径 额定功率 （1）首先调试压浆设备，然后将高压注浆管用三通与压浆导管进行连接。

（2）搅拌水泥浆。按注浆量进行水泥浆搅拌，每搅拌一次需用泥浆比重计进行计量，并做好记录。

（3）进行注浆。注浆采用先注桩侧再注桩底。开始注浆时，注浆压力会偏高（开塞压力），观察压力表和浆液的注入情况，并做好记录。如果出现压力偏高、不足或桩侧溢浆，应该根据规范采取措施。当达到注浆量时，应该停止注浆，关闭三通下阀门打开上阀门。（保证水泥浆不会从压浆导管中溢出）。

（4）压浆结束时，做好记录，用清水将高压管冲洗干净放好。 5.6、后注浆施工质量保证措施

后压浆质量保证关键在于压浆装置绑扎焊接入孔及各道工序成品保护和水泥压入操控等全过程控制和及时的监测信息反馈。要点如下：

1) 压浆导管的连接均采用套管连接，经检查无误后方可进入下一道工序。 2) 压浆导管与钢筋笼的固定方式相同，注浆管采用绑扎或焊接与钢筋笼相连。

3) 钢筋笼直起入孔前旋转压浆阀，压浆阀应旋接牢固；空孔段压浆导管管箍连接应牢靠。

4) 钢筋笼沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊，经检查后方可灌注混凝土。

5) 压浆装置设置状态表，后压浆应做好施工记录。

6) 如两个桩端压浆导管内沉淀物超过1m，应即时做好在桩混凝土初凝前进行压浆的准备工作，以便及时压浆。

钻孔灌注桩施工质量控制要点

摘要：钻孔灌注桩是桥梁桩基中最常见的类型，其施工工艺也已经常规化，但是在施工中仍会

出现一系列的问题，需要引起我们的重视。本文将施工工艺的关键控制点重新进行了阐述，并对施

工过程中容易出现的问题进行了统计和分析,对常见问题提出了预防和处理措施。

关键词：钻孔灌注桩，预防，处理措施

钻孔灌注桩是建筑工程中较为成熟的技术。但是，由于各工程的现场情况不相同，施工人员的

操作水平参差不齐等主客观条件不一样，灌注桩施工的质量经常会出现一些问题。为确保工程质量，

本文将根据以往工程的施工经验，对重点的施工环节进行阐述和归纳，希望对大家有所帮助。

一、 施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程：

钻孔桩施工工艺流程图

二、钻孔桩施工质量控制要点

1、护筒埋设

根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用钢护筒，用4mmA3钢板卷制焊接，内径大

于桩径20~30cm，每节2m，顶部焊加强筋和吊耳，开泥浆口，高出地面20cm。护筒采用挖埋式方

法埋设，用桩位定位器保证护筒中心与桩位中心一致，偏差不大于20mm。护筒底部埋至地下水位

以下30cm，且护筒内泥浆面水位应高出自然水位2m以上，确保孔壁不坍塌，护筒外侧用粘土回填

密实。

2、钻孔

（1）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始

钻进。进尺要适当控制，当钻至护筒底部时，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护

筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，将胶泥挤入孔壁堵

住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地导变化，每进尺2m或在土层变化处

应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。经常检查护筒是否发生偏移和下沉，

并及时加以处理。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交时应详

细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

（2）钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它

异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接杆时要力求迅速。

（3）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检测，满足设计要求后报请

监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

（4）钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1

人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及淘渣3人。

3、泥浆护壁

泥浆池采用钢板焊成矩形钢箱，并设行走系统，便于移动，循环使用，设置12m3容量3个。

为了确保钻孔质量、钻孔时选用使用效果较好的膨润土作为制备泥浆的材料，为提高泥浆的粘度和

屈服值，提高护壁的形成能力，维护孔槽壁的稳定性。泥浆性能指标：相对密度ρ=1.05~1.20；含

砂率≤4%；失水率≤25mL/30min；粘度：16~22s；胶体率≥96%。

4、清孔

钻到设计标高后即开始清孔作业，采用泥浆替换法清孔，分二次清孔。第一次在钻孔达到标高

下放钢筋笼之前，第二次在下完导管之后，测孔内混渣回淤情况，进行二次清孔。清孔完毕时要达

到如下标准：泥浆比重在1.10～1.15之间，含砂率在8%以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大

于15cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径误差应不小于30mm，不大于50mm，垂直度

偏差不大于0.5%，如不合格应会同监理工程师进行处理(洗孔或回填重钻)。

5、钢筋笼加工、运输及吊放

钢筋笼分两节吊装入孔，在孔口接长钢筋笼。

为防止钢筋笼在起吊、安装过程中变形，在钢筋笼上布置环形加强箍筋，直径为φ12，间距

2m左右。钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土环，沿钢筋笼周围均布3~4个，纵向间距4~6m。

混凝土环穿在加强箍筋上。

钢筋笼起吊、运输及安装过程中应采取笼内绑缚杉篙措施防止变形，吊点宜设在加强箍筋部位。

钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强

行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，

将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

6、灌注水下砼

（1）灌注砼之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前

的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

（2）水下砼采用导管法灌注。导管直径300mm，壁厚10mm，分节长度1~2m，用装有橡胶垫圈

的法兰接长，底节长5m，底端不设法兰。导管在使用前应试拼接，并进行水密、承压和接头抗拉

试验。导管顶部连接漏斗，架于设在孔口上方的角钢支架上。漏斗底口设置隔离球，拴牢在漏斗支

架上。

（3）导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔

壁。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m。

（4）水下砼的水灰比，坍落度必须满足规范要求。砼用搅拌运输车运至作业现场。开始灌注

时，向储料斗中输送砼，当储料斗和漏斗中的砼达到一次封底所需数量时，剪断隔离球开始灌注。

水下砼灌注应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内

砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m~6m为宜。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防

止钢筋骨架上浮，使导管保持稍大的埋深，同时放慢灌注速度，以减少砼的冲击力；当孔内砼面进

入钢筋骨架1m~2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

（5）为确保桩顶质量，砼灌注顶面标高比桩顶设计标高高0.8~1.0m。在灌注将近结束时，导

管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现砼

顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀粘土，使灌注作业顺利进行。全部砼灌注完成

后，拔出钢护筒，清理场地。砼灌注过程中指定专人填写水下砼灌注记录。

（6）一次封底砼量计算

灌注时，漏斗和储料斗需有足够的容量（即砼的初存量），应保证首批砼灌注后，使导管埋入

砼的深度不小于1.0m。

灌注水下砼时对新拌砼要求较高，施工中派专人进行进货检验，新拌砼的坍落度应在18~20cm

之间，不离析，保水性好。做好砼运输车的调度工作，保持灌注连续性，不因运输车的问题出现停

歇。灌注期间派专人进行相关的技术工作，根据进度的情况适时测量砼面高程，计算埋管深度，指

示提导管、拆导管等工作，同时作好试件提取，新拌砼和易性试验等。

7、桩头处理及桩身质量检查

灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出80cm~100cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖

除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头

过程中，必须凿到合格砼。

成桩后施工承台前对孔桩进行一次无损检测，以便对孔桩的成桩质量做到心中有数，对有质量

疑问的孔桩进行处理。

8、成孔施工注意事项

（1）钻孔时要注重钻机的各项钻进技术参数要求，适当根据地层具体情况及时进行调整。

（2）下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后,再导正下入孔内。进入孔内后，先缓慢钻进，当孔位

和钻机的稳定性、钻杆的垂直度确定准确后，再正常钻进。

（3）钻进中，当发现塌孔、偏孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，维

护孔壁,以防埋钻。

（4）整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5~2.0m，保持孔壁稳定。

(5)桩基施工时，根据技术规范要求相临两桩施工周期间隔不小于24h，连续施工两桩最小中

心间距不小于4.5m,以免影响既成桩的质量。钻孔时为确保尽可能对先期完成的桩基不造成挠动，

同一桥墩的各灌注桩钻孔施工顺序如图：

三、钻孔桩施工技术保证措施

（1）钻孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应选好护壁泥浆，粘度和密度必须符合要求；护

筒要埋深、埋牢、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，防止外部水渗入孔内；开孔时保持钻具与

护筒同心，防止钻具撞击护筒；在松散的粘砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快；终孔

后，清孔和作灌注混凝土的准备时，仍应保持足够的补水量，保持孔内有一定的水位，并尽量缩短

成孔后间歇和浇筑混凝土时间。

（2）为防止偏孔，施工前要做好场地平整、碾实工作；钻机安置就位要平整、稳固，钻架要

垂直；同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆；钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、

钻杆晃动。

（3）为了保证钢筋笼安放位置正确，作到不上浮、不偏，吊放时要用2根50mm钢管将钢筋笼

吊环叉住、卡牢；在钢筋笼四周上下应采取捆扎混凝土块导正措施；在混凝土灌注到钢筋笼下部时，

应放慢浇灌速度，待混凝土进入钢筋笼2m后，再加快灌注速度，以保证钢筋笼轴线与钻孔轴线一

致。

（4）桩混凝土灌注应选用合适的坍落度，保证灌注顺利连续进行和混凝土的灌注质量。

（5）搞好钻孔施工管理，作到文明施工。钻孔桩施工是工地文明、整洁的难点工序。施工中，

泥浆的生产、循环、沉淀物的清理、浆液的再生利用、废浆的处理等环节妥善处理好，做到既能保

证钻孔的进度，又能保证场地的文明整洁。

五、结束语

以上是我们根据以往的施工经验，总结出来的在灌注桩施工质量控制要点。只要在灌注桩施工

的每个环节中，牢记要点，加强质量控制，成桩质量就一定能得到保障。