・９２－ 四川水利 ２０１４．Ｎｏ．６ 大跨度支架现浇连续梁施工技术 黄艳军 （中国水电七局有限公司三分局南广项目部，广西平南，５３７３００） 【摘要】针对南广铁路大跨度支架现浇连续梁工程，通过对各工序、工艺环节主要施工技术要点和施工质量控制 现浇连续梁施工技术 进行了总结，为类似连续梁施工积累了经验。 【关键词】大跨度中图分类号：Ｕ４４８．２１５：Ｕ４４５．４ 文献标识码：Ｂ 文章编号：２０９５－１８０９（２０１４）０６－００９２－０７ ｌ 工程概况 镇隆跨￥３０４省道特大桥起讫里程ＩＤＫ１４９ｍ ＋９５２．７８５ｍ—ＩＤＫ１５０ｍ＋５４７．０８０ｍ，桥梁全长 岩为石灰岩，仃。＝１０００ｋＰａ；（５）桥址地震动峰值加 速度为０．０５ｇ，地震动反映谱特征周期为０．３５ｓ， 场地稳定性较好。 ５９４．２９５ｍ。其中，１５跨为简支箱梁，３跨为（４０＋ ５６＋４０）ｍ连续梁，连续梁拟采用支架法施工。铁 路与公路左线夹角３４。，相交点南广铁路里程为 ＩＤＫ１５０ｍ＋１５３．８１４ｍ（５ 、６ 墩之间）。 连续梁处于４ 一７ 墩间，起止桩号为 ＩＤＫ１５０ｍ＋０９０．９９０ｍ～ＩＤＫ１５０ｍ＋２２８．３５８ｍ，全长 ２工程特点及难点 ２．１ 连续梁支架基础的稳定为连续梁施工整 体安全性的基础。 ２．２混凝土一次浇筑量达到１７３２ｍ ，需解决 好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土备用拌 和站。 为１３７．２ｍ，跨度为（４０＋５６＋４０）ｎｌ，中支点截面中 心梁高４．４９ｍ，跨中直线段及边跨１２．１ｉｎ直线段 ２．３底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固 措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接 是否平滑的关键。 截面中心梁高为２．８９ｍ，梁底按二次抛物线变化， 边支座中心线至梁端０．６ｍ。边支座横桥向中心 距５．７４ｍ，中支座横桥向中心距６．３５２ｍ。 连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构， 箱梁顶宽１２．２ｍ，箱梁底宽由５．７４ｍ过渡到中支点 ６．２６ｍ，中支点处局部加宽到６．３５２ｍ。顶板厚度 ２．４解决好线型施工控制。 ２．５ ５ 墩承台结构线占压ｓ３ｏ４省道约 １．４５ｍ，６ 墩承台结构线距离ｓ３０４省道约１．８４ｍ， 且￥３０４省道车流量较大，施工安全问题也是本工 点的施工难点。 ４３ｅｒａ，腹板厚分别为０．５ｍ、０．８５ｍ和０．９ｍ，按折线 变化；底板厚０．４４ｍ～１．００ｍ，按曲线变化。全联在 端支点、中支点及中跨跨中处共设５个横隔板，横 隔板设有孔洞，供检查人员通过。 ３总体施工方案 支架法现浇连续梁主要施工方法为：４ 墩与 ５ 墩及６ 墩与７ 墩之间，对地基进行加固后布满 堂碗扣式支架，在支架上铺设木方。中跨跨越 ￥３０４省道处，采用在省道中间及５ 墩与６ 墩靠公 路侧布置临时＋５０８ｒａｍ钢管支墩，并配合使用碗 扣式支架支撑；纵梁采用４５ｂ工字钢纵梁，纵梁下 铺设５０ａ工字钢；梁体施工采用一次性浇筑。 地质情况：（１）表层为粉质粘土，层厚０．６ｍ ～３．２ｍ，盯。＝１２０ｋＰａ～１５０ｋＰａ；（２）粉质粘土下为 泥质粉砂岩，层厚４７ｍ～５３．６ｍ，仃。＝２００ｋＰａ；（３） 粉砂岩下为页岩，层厚２．６ｍ， 。＝２００ｋＰａ；（４）基 ２０１４．Ｎｏ．６ 四ｊｌＩ水利 ・９３・ ３．１基础处理 ３．１．１ 处理范围。地基处理宽度按１２．２ｍ 梁宽加上两侧各１．７ｍ的作业平台计，为保证充 分压实，两侧各加宽０．５ｍ，合计１６．６ｍ；长度按照 箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续 梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。 ３．１．２软弱地基处理。对软弱地基挖除换 填，按照每层２０ｅａｒ分层回填夯实，且压实度达到 ９０％以上。填料优先采用附近原土，若土质达不 到要求，则使用临近工地质地较好的弃土换填，局 部基坑的软弱地带采用山渣换填。 ３．１．３一般基础处理。将地面整平压实，检 测地基承载力，检测结果大于１８２ｋＰａ后，再铺设 １０ｅｍ厚碎石垫层并碾压密实，然后施工Ｃ２０混凝 土面层，厚度为２０ｅｒａ，作为支架支撑面。若承载 力不足，则采用质地较好的土换填，重新碾压密 实，直至检测结果大于１８２ｋＰａ。施工采用钢模 板，平面振捣器振捣，刮杠人工整平。施工完毕 后，覆盖草袋，洒水养生。纵桥向检测断面与堆载 预压观测断面相对应，每一横断面检测３点，为两 侧腹板底及底板中心位置。 ３．１．４主跨跨公路部位地基处理。此部位 预留２处净跨５．０ｍ的行车门洞，门洞支墩设置 ￣５０８ｍｍ钢管，支墩下均布Ｃ２５混凝土垫墩，垫墩 宽度超出钢管边５０ｅｍ，高度１００ｅｍ。 ３．１．５为避免地基受水浸泡，在硬化地基边 缘开挖４０ｅｍｘ３０ｃｍ的排水沟，并做砂浆抹面，形 成一定坡度。 ３．２支架搭设 支架搭设采用碗扣式脚手杆，支架搭设总宽 度为１５．６ｍ，每侧留出１．７ｍ宽工作平台。 ３．２．１跨中箱梁支架及门洞布置 跨￥３０４省道两个机动车门洞净宽５．０ｍ，高 ４．７５ｍ。在省道中间和两侧浇筑临时扩大基础， 其中中间的基础预制，两侧的现浇。基础高ｌｍ， 宽１．５ｍ，基础上布置４７根＋５０８ｍｍ螺旋钢管做 临时支柱，在＋５０８ｍｍ螺旋钢管上布置５０ａ工字 钢做为横梁，其上再布置４５ｂ工字钢做为纵向分 配梁，间距０．５ｍ～１．０ｍ。跨中段大部分梁体均 处于门洞临时支墩上方的工字钢分配梁上，工字 钢纵梁与连续梁体间采用碗扣式脚手架支撑。 ３．２．２边跨箱梁支架布置 支架采用碗扣式脚手架，横杆与立杆连接采 用碗扣接头，由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧 横杆插头。靠近支座处梁体截面加大，在桥墩附 近１．５ｍ杆件加密，间距０．３ｒｅｘ０．３ｍ。脚手架上 纵向铺１５ｅｍ￣１５ｅｒａ方木，横向铺１０ｅｒａ￣１０ｅｒａ方 木，间距３０ｅｍ。脚手架底座安放在１５ｅｒａ￣１５ｅｍ 方木上。支架高度４ｍ～６ｍ，水平横杆步距首层 及顶层为６０ｅｍ，中间步距为１２０ｅｍ。 ３．２．３支架搭设 在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位 置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据 控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放 底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计 高程，调整排架立杆高度，搭设排架。拼装时应随 时检查横杆水平度和立杆垂直度，随时注意水平 框的直角度，不至于支架偏扭。立杆垂直度偏差 小于０．５％。 搭设顺序是：立杆底座＿＋立杆一横杆一接头 锁紧一脚手板一上层立杆Ｈ＋立杆连接销一横杆。 ３．２．４支架搭设注意事项 ３．２．４．１碗扣支架搭设之前，先按技术放 线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层 拼好后，必须由工程技术人员检查平整度，如高差 不符合要求，必须用底托调平。 ３．２．４．２在立杆上必须加设纵横向剪刀 撑，倾斜角度为４５。～６０。，剪刀撑用３ｍ和６ｍ钢 管搭配使用，每个端部都要设剪刀撑。 ３．２．４．３ 拼装时用线垂或水平尺控制立 杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托、底托外露 部分不超过２５ｅｒａ，自由端超过２５ｅｒａ长的杆件要 增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面 受力，严禁形成点受力。 横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有 空隙用扒钉十字交叉连接，大方木问用木楔塞紧， 且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于１．５ｍ长 的１０ｃｍｘｌ０ｃｍ方木两端支撑在顶托上，且方木间 用扒钉连接。 横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直 扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须 错开。 ・９４・ 黄艳军：大跨度支架现浇连续梁施工技术 ２０１４．Ｎｏ．６ 纵横向扫地杆布设１道，设置在底层立杆上， 采用＜ｌ＞４８ｍｍ的钢管与立杆连接。 在碗扣支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调 整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装 １５ｃｍｘ１５ｃｍ的纵向方木，再在方木上铺设１０ｃｍｘ １０ｃｍ的横向方木，间距为０．３ｍ。相临近的方木 ３．２．４．４支撑架应设置登高措施，并设置 安全防护，模板脚手架必须和工作架分离，严禁连 结。 ３．３支座安装 支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强 度，然后将表面及预留锚栓孔内凿毛，在垫石顶面 从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆，核对预留 支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾，用水清 洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。 根据支座安装图，在支座四周支立小型模板 围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到 设计标高位置，保证四角高差不大于２ｍｍ。纵向 活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉 角不大于２。，支座中心线与主梁中心线应平行， 然后采用专用支座灌浆剂灌浆。灌浆前先计算好 浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌 制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢 模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满 为止。 对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于 两个方面，一是由于梁体混凝土温差所产生的变 形所引起的，二是梁部混凝土弹性变形及收缩徐 变引起的各支点偏移量。因此需调整支座上板纵 向预偏量。 在模板安装前详细检查支座位置，检查的内 容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高 差，四个支座板相对高差。 ３．４模板的安装与拆除 ３．４．１模板的安装 碗扣支架顶撑上部设１５ｃｍ￣１５ｃｍ截面的方 木作为纵梁，１０ｃｍｘ１０ｅｒａ方木作为横梁，方木纵 梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间 用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过３ｍ以保证 折线代替曲线后中间最大偏差在１ｃｍ以内（经计 算最大偏差小于５ｍｍ）。 桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支 垫，并打好木楔方便拆除。 ３．４．１．１底模铺设 底模采用￣ｉｌ８ｍｍ的光面竹胶板加工制作。 接头不得在同一截面内，必须错开至少０．６ｍ的 距离。最后在横向方木上满铺８１８ｍｍ的光面竹 胶板。 底模接缝要保证平顺，板缝之间必须采用双 面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木 顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整。 此外，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差， 底模标高需在设计标高的基础上预留１０ｍｍ沉降 量，梁端（墩顶部分）预留５ｍｍ的沉降量。 底模在每一节最低处设置３个排污口，尺寸 ２０ｃｍ见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上 的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补 齐。底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝 错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到 板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏 浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。 ３．４．１．２侧模板和翼缘模板安装 底模安装完后即可进行侧模安装。安装前由 测量组每隔２ｍ放出模板安装边线，然后由操作 工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线。侧 模板和翼缘模板采用组合钢模板，并在侧模两个 底口间加设￣２０ｍｍ光圆钢筋和两个顶口间加设 ｑｂ３２ｍｍ精轧螺纹钢筋拉杆加固，间距１ｒｎ，使侧模 和底模接触更加紧密，并在侧模与底模之间粘贴 海绵胶带，防止漏浆。 侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽 度、桥梁高度、梁体翼缘板线形等，其误差应在允 许范围内。 ３．４．１．３梁体芯模安装 箱梁芯模采用组拼式竹胶板框架结构，面板 采用６：１８ｒａｍ普通竹胶板，每６０ｃｍ背１５ｃｍ× １５ｃｍ厚方木做框架，形成整体，采用碗扣式支架 进行内顶撑及侧撑，不便使用碗扣支架时，可利用 扣件将同直径的钢管与脚手架连接为整体。内模 靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板主 筋上，支点下的主筋混凝土垫块适当加密。芯模 标准节长３ｍ，每隔６ｍ在芯模顶面开设一个０．３ｍ ２０１４．Ｎｏ．６ 四川水利 －９５・ ｘ０．３ｍ宽的灌注天窗，并备好封口板；芯模下口 不设模板，底板混凝土灌注完毕后抹平。内模与 侧模间用双排直径１４ｅｍ的拉杆加固，拉杆纵向 间距１．５ｍ，拉杆外套ＰＶＣ管，便于拉杆拆除。 降观测＿＋卸载－＋预拱度设置 ３．５．１预压准备 底模铺设完成前，准备好预压材料，预压材料 采用砂袋。在腹板自重较大的区域采用钢筋及混 内模在拼装前要满涂脱模剂。模板预先制作 好拼装块，由汽车起重机吊装至现场进行拼装连 凝土小方桩，材料总重量为梁自重的１．２倍。砂 袋必须摆放在指定区域，吊装时轻放并且布置均 接。 端模采用８１８ｍｍ的光面竹胶板拼装，上面根 据钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。由 于混凝土收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端 将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸 出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向 预偏量相同。 模板安装完毕后，由质检工程师检查箱梁内 部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度 等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查， 检查合格方能进行其它作业。 ３．４．２模板拆除 梁体混凝土强度达到设计强度９５％，弹性模 量达到１００％以后，开始进行张拉作业。张拉作 业前先将各部位模板松开，将锚具部位的模板拆 除。各节段预应力体系张拉完成后，再进行模板 拆除作业。 模板拆除作业时，应注意混凝土芯部与表层、 箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于 １５￣（２，且能保证构件棱角完整。气温急剧变化时 不宜进行拆模作业。 模板拆卸次序如下：（１）端模板拆卸。混凝 土强度达到２．５ＭＰａ后方可拆除，在拆卸过程中 要注意保护波纹管；（２）外侧模拆卸。松开模板 间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力 不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手 动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混 凝土；（３）内模拆卸。内模变截面模板均由竹胶 板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出； （４）底模拆卸。整联连续梁施工完成后，调整碗 扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底 模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一 拖出拆除。 ３．５支架预压 预压的工艺流程：预压准备 吊装加载一沉 匀，不得随意丢放，防止局部超压。 准备好遮雨布，保证下大雨时袋装砂不会淋 湿，避免增加预压重量。 ３．５．２加载 加载顺序：０ ５０％ １００％ １２Ｏ％＿＋１０ｏ％ ５０％— 测量放样，在底模上用墨线弹出腹板及桥梁 中心位置，并根据预压重量布置标明荷载分配区 域。采取汽车吊机吊装人工配合的方案进行堆 载。碗扣支架预压时要在底模范围内堆码整齐， 横桥向和纵桥向整齐一致。 ３．５．３沉降观测 支架预压过程中需进行沉降观测，以便准确 测出支架的弹性变形和非弹性变形以及地基本身 的沉降位移量，作为设定底模预拱值的参考依据， 以确保箱梁混凝土的浇筑质量。 ３．５．４卸载 人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同 时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算 支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预 压沉降结果。对底部漏空的钢管重新调整底托， 保证每根立杆均与底部垫木接触紧密，同时检查 钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整 后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对 模板拼缝的完好性进行检查并调整。 ３．５．５预拱度设置 为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体需 要设置预拱度。按照理论计算设置跨中预拱度， 其他位置按二次抛物线过渡。 ３．６线形控制 各点处梁底高程应由下式计算：任意点轨顶 高程一轨道结构高一２．８９０ｍ（直线段梁高）一抛物 曲线计算Ｙ值（边跨Ｙ＝０．００５８８９Ｘ１．７、中跨Ｙ＝ ０．００６０９０Ｘ１．７）。其中，坐标原点设在直曲线连 接点，ｘ为曲线上任意点相对曲线开始点的距离， ・９６・ 黄艳军：大跨度支架现浇连续粱施工技术 ２０１４．Ｎｏ．６ 算得每一截面处梁底标高，通过对支架的堆载预 压，消除非弹性变形值，取得弹性变形值数据，调 整底模板高程。 ３．７预应力管道埋设 ３．８．２混凝土人模前，测定混凝土的温度、 坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符 合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。 箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹 管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力 筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体 ３．８．３混凝土入模坍落度按配合比中坍落 度进行控制，控制偏差为：Ｊ＝２０ｍｍ。 ３．８．４混凝土浇筑顺序 ３．８．４．１纵桥向混凝土浇筑顺序。由于 混凝土浇筑前安装。 波纹管是用０．３ｍｍ钢带螺旋折叠而成，因此 管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方 向一致，梁段内每６０ｃｍ设一“井”形定位钢筋网 片固定管道位置，并在曲线段部分加密至３０ｃｍ。 如果在施工中钢筋与预应力孔道相碰时，在保证 预应力孔道位置准确的情况下，可适当调整钢筋 的位置。管道定位误差应严格按规范要求控制。 同时为避免混凝土灌注时水泥浆进入锚垫板发生 堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆 孔要用海绵条堵塞严密。 波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接 长度大于３０ｅｍ，保证单侧搭接大于１５ｅｒａ以上。 管道接头处采用透明胶带缠绕，加强接头的严密 性。 竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压 浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。 横向束为单端张拉，埋设扁波纹管，钢绞线采 用挤压器安装挤压头，钢束直接穿人扁波纹管，灌 注前直接埋人，固定端采用锚板固定。 钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧 坏，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严 禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆 堵管。 ３．８混凝土施工 首先对称在腹板、顶板中投料（注意不要直 接冲击波纹管），浇筑底板混凝土，然后再浇筑腹 板混凝土，最后浇筑翼缘及顶板混凝土。 ３．８．１ 浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层 垫块。构件侧面和底面的垫块至少为４爪／ｍ ， 垫块绑扎牢固，严禁出现缺少垫块、垫块悬挂在钢 筋上、用石子或其他材料充当垫块的情况；绑扎垫 块钢筋的铁丝头不得伸人保护层内。垫块按梅花 形布置。 梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时 间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点 同时下料的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。 施工时采用４台作业半径４８ｍ的大功率汽车泵 进行混凝土浇筑。混凝土浇筑顺序由箱梁两端向 跨中浇筑，以免墩顶处连续梁顶产生裂纹。 ３．８．４．２横桥向混凝土浇筑顺序。横桥 向混凝土浇筑顺序为先底板，后腹板，最后顶板。 底板浇筑先从箱梁左右的一侧边隔墙顶开始浇 筑，同时用振动棒辅助浇筑混凝土，使混凝土通过 腹板向底板流动。在浇筑过程中要边振动边移动 下灰管，控制混凝土浇筑厚度在３０ｅｍ，保证混凝 土密实性。 ３．８．５在浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如 混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土 的条件下，将水引入混凝土面中心部位采取措施 将水排出。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取 措施减少泌水。 ３．８．６浇筑混凝土时应设专人检查支架、模 板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松 动、移位时应及时处理。 ３．９预应力施工 ３．９．１钢绞线的下料、编束和穿束 ３．９．１．１下料。钢绞线一定要按设计提 供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工 作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采 用砂轮切割机切割，在切口处２０ｃｍ范围内用细 铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁 丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱 梁节段混凝土灌注完成后进行。 下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂 牌存放，以防混用。其中横向预应力、有连接器连 接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需 先穿Ｅ。 ２０１４．Ｎｏ．６ 四川水利 ・９７・ ３．９．１．２穿束。中短钢束穿入端绑扎紧 密后用人工穿人管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿 束，具体方法是：在长束穿人端套一锥形套环，在 钢束中打人一钢锲，将钢柬与套环锲紧，穿人端在 编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道 另一端，钢丝绳与钢束穿人端的钢绞线联接，开动 卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端 头错落摆放，并穿人一根引线，采用焊接方法将整 束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道 长度２ｍ一３ｍ。在张拉钢束前，从焊接接头后 ２０ｅｒａ处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时， 要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。 ３．９．２张拉前的准备工作 ３．９．２．１ 检查梁段混凝土强度及弹性模 量、龄期是否达到设计要求。 ３．９．２．２检查锚垫板下混凝土是否有蜂 窝和空洞，必要时采取补强措施。 ３．９．２．３计算钢束理论伸长值，根据张拉 控制应力及超张拉应力，换算张拉油压表读数。 ３．９．２．４准备记录表，按表中要求记录项 目逐项记录有关数据。 ３．９．３张拉操作程序及工艺 锚固体系采用自锚式拉丝体系，预应力钢束 张拉按早期张拉和终张拉两个阶段进行。预施应 力采用４台ＹＤＣ３５００—２５０型内卡式千斤顶两端 同步、对称张拉，并先腹板后顶板的顺序进行。早 期张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计 值的８０％后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土 龄期大于４ｄ。终张拉应在梁体混凝土强度及弹 性模量达到设计值的１００％后进行，且必须保证 张拉时梁体混凝土龄期大于１０ｄ。 各节段总体张拉程序为：先纵向，再竖向，后 横向。纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶 板；先长束，后短束。 纵向预应力筋采用两端对称张拉，张拉人员 用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以 保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相 等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数 是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要两 侧对称进行。张拉控制采用双控法，以应力控制 为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值 的误差控制在±６％范围内。 预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚 具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，合格后才 可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于 １％，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许 整股钢绞线拉断。 ３．９．４张拉伸长值校核 张拉控制以张拉力为主、张拉伸长量作为校 核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值 不相符，并超过±６％时，应停止张拉，查明原因， 可采用中性肥皂在钢绞线两端进行涂抹，以减小 孔道摩阻力，但在靠近张拉端的锚具２ｍ范围内 不得涂抹。必要时按设计要求进行孔道摩阻试 验。 ３．９．５滑、断丝的处理 在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具 滑丝情况，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明 原因，作好记录。 当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的 ０．５％，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。 处理方法如下：（１）当一束出现少量滑丝时，如果 夹片没问题，可用单根张拉油顶进行补拉；如夹片 有问题，应更换夹片，重新张拉。当一束内出现多 根钢绞线滑丝时，须退锚放松钢绞线束并重新装 夹片整束补拉。退锚时用退锚器进行；（２）如果 出现断丝，必须整束退锚，换线重拉；（３）因处理 滑丝、断丝而引起的钢绞线束重复张拉时，同一束 不超过３次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻 痕时，立即更换。 预应力钢束张拉应符合以下规定：（１）在顶 塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值 的±６％；（２）全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总 数的５％ｏ，且一束内断丝不得超过１丝；（３）每端 钢丝回缩量之和不得大于８ｒａｍ；（４）每端夹片外 露量不得小于５ｍｍ。 ３．１０管道压浆 ３．１０．１排气管设置 纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上， 用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于腹板束、顶板 ・９８・ 黄艳军：大跨度支架现浇连续梁施工技术 ２０１４．Ｎｏ．６ 束在５ 、６ 支座位置每根波纹管最高处设三通管， 中跨底板在跨中横隔板附近每根波纹管最高处设 三通管，边跨底板束在距支座约１０ｍ附近每根波 纹管最高处设三通管，钢束长度超过６０ｍ的按相 距２０ｍ左右增设一个三通管，以利于排气，保证 压浆质量。三通管采用在波纹管上打眼，上部包 ３ｍｍ厚铁皮，然后在铁皮上焊外径２ｃｍ的钢管作 排气孔，铁皮与波纹管要用胶布及铁线封堵密实。 竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具 连接后，安装于腹板内，采用两根竖向预应力筋编 为一组压浆的形式进行，先在两预应力筋底部铁 皮管上焊接２０ｅｒａ长的直径２ｅｒａ的钢管，然后用 塑料管连通。压浆时由一根预应力筋张拉端压 再给孔道施加不大于０．６ＭＰａ的正压力，从而获 得更加饱满、密实的灌浆效果。 ３．１１封锚 压浆工序完成后进行封锚。先清除锚头、垫 板、梁端衔接处的油污、灰渣，对锚具进行防锈处 理。为保证预应力钢束的张拉空间，故封端混凝 土体积较大，封锚混凝土浇筑前，先凿毛梁体端面 混凝土，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋 安装与锚垫板螺栓孔，与封端钢筋绑扎在一起，封 端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成骨架，以保证封端 混凝土与梁体混凝土结合成一整体。封锚模板可 采用钢模板或木模板制作，灌注与梁体标号相同 的混凝土。安装模板时注意保证与既有混凝土面 浆，通过另一根张拉端排气，在混凝土施工中要注 意保护排气管，以防排气管堵塞。 ３．１０．２注浆作业程序 ３．１０．２．１张拉后，应立即进行压浆。压 的紧密贴合，防止错台现象发生，同时控制好浇筑 完的梁体长度。 封锚后进行防水处理，以确保结合部的防水 性能。 浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水 珠。压浆时间以张拉完毕不超过４８ｈ为宜。同一 管道压浆作业要一次完成，不得中断。 ３．１０．２．２压浆采用真空压浆工艺，在孔 道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生 ４ 结语 依托该工程，通过对镇隆跨￥３０４省道特大桥 连续梁支架基础处理、支架搭设、线性控制、预应 力系统及混凝土施工技术控制，对连续梁施工技 术要点进行总结，对后续类似连续梁施工具有重 要参考意义。 ’ ■ 负压（一０．０６ＭＰａ—一０．１ ＭＰａ），在孔道的另一端用 灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵 （上接第７７页） ６ 结语 观音岩水电站发电厂房尾水渠贴坡混凝土施 工措施，是对以往类似施工项目的经验进行了系 最小值平均值 进行检测，结果均满足质量要求（如表１所示）。 表１ 高程部位设计指标混凝土浇筑质量检测 龄期 级配试验项目 （ｄ） 最大值组散 统总结，并结合现场实际施工情况，是以解决尾水 （ＭＰａ） （ＭＰａ） （ＭＰａ） 渠贴坡结构混凝土在建基面地质条件差、岩层渗 水性强、混凝土浇筑量大、施工工期紧张且浇筑质 量要求高的一个集成。通过实践表明，观音岩水 电站发电厂房尾水渠贴坡结构混凝土施工，不但 根据尾水渠底板结构体型图结构样式及工程 量（配备两套滑模，单套模板控制段为２０块，浇 筑时间为１５０ｄ），计划拟定的施工进度时段为 ２０１３年１０月１０日一２０１４年３月１０日，由于混 浇筑质量达到要求，还取得了施工进度快、施工成 本较低的双赢目标，为类似工程项目施工积累了 经验。 作者简介： 吴先灿（１９８５．２一），男，大专毕业，助理工程师。 ■ 凝土浇筑方案科学可靠，通过现场科学管理，尾水 渠贴坡２０１４年２月２４日全部封闭完成，较计划 工期提前了１６ｄ，确保了首台机组按期发电目标。
