隧道施工质量控制要点

隧道施工质量控制要点

前山、东山隧道地质条件均为Ⅴ和Ⅳ级围岩，属黄土隧道，隧道开挖、支护技术复杂，工序多且转换频繁，具有施工工艺要求高和施工难度大的特点，是监理工作控制的重中之重。

1、施工辅助措施质量控制： （1）大管棚施工： a)大管棚施工工艺流程:

测量放线 钢花管分节加工 施作套拱 钻机就位对中钻至预定深度→清孔、成孔检查 顶管 安孔口混合器及注浆管路 注浆系统调试注浆 扫排管内胶凝浆 M30水泥砂浆填充 记录与检查。 （2）控制要点:

a)采用的钢管型号、规格及质量必须符合设计和规范要求，并梅花形打孔。

b)选择性能良好、配套的管棚钻机，单个工作面不少于2台。 c)钻机就位对中准确，稳定，严格控制上抬量和角度，钻机角度应与管棚角度一致，防止上、下、左、右错位。

d)选用地质钻机或管棚钻机风动钻进成孔，风动冲击回转钻头直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数应满足施工要求。

e)钻孔检查合格后，30米钢管连续接长，由钻机旋转顶进，将其装入孔内，管棚节间应用丝扣连接，要求隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50％，相邻钢管的接头至少须错开1m。

f)注浆以先稀后浓为原则，注浆量由压力控制，初压0.5—1.0MPa。终压2.0MPa，达到结束标准后停止注浆。

g)压浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密填充，增强管棚的刚度和强度。 （3）控制方法及措施：

①为保证洞口边坡稳定和保护自然环境、植被不受破坏，实现洞口零开挖，根据地形先施作套拱，并沿套拱准确安装预埋大管棚导向管。

②为保证管棚施工质量，在拱脚部位，造两个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。

③为确保注浆质量，在钢花管安装后，管口用麻絮和锚固剂，封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。

④因地质因素，管棚钻机在钻机过程中有可能出现卡钻，退钻后坍孔或钢管顶不到位的现象，必须进行再次清孔和重钻。

⑤注浆后，扫除管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

⑥压浆孔深、孔径、孔位监理必须逐一验收，压浆时全过程旁站，并作好记录。

2、超前钢管（超前小导管）质量控制： （1）超前小导管施工工艺流程：

小导管加工制作 测量布孔 凿岩机钻孔 清孔，成孔检

查 安装导管、封堵管口 喷砼封闭掌子面 连接注浆管路 注浆 效果检查。 （2）控制要点：

①小导管的规格、加工长度，必须符合规范和设计要求。 ②根据地质情况，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计。 ③通过试验确定或调整注浆半径，注浆压力和担管注浆量。 ④小导管的孔位、孔径偏差应不小于50mm，在掌子面测量标出。 ⑤配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用，配合比按设计通过现场试验来确定。

⑥清孔后按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆先大后小。注浆压力按分级外压法控制，由注浆泵油压控制调节。

（3）控制方法及措施

①注浆前掌子面5m范围内必须喷射砼5—10cm进行封闭，以防漏浆。

②成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，孔口设止浆塞。 ③压浆结束标准以经压控制为主，注浆量较核 ，当注浆压力为0.7—1.0MPa，持续15min即可终止。

④进浆量直接影响围岩固结范围和整体稳定，监理应严格按工序验收和注浆全过程旁站，并详细记录。

超前钢管实测项目

项次 1 2 3 4 检 查 项 目 长度(m) 孔位(mm) 钻孔深度(mm) 孔径(mm) 规定值或允许偏差 不小于设计 ±50 ±50 大于杆体直径+20 检查方法和频率 尺量：检查10% 尺量：检查10% 尺量：检查10% 尺量：检查10% 备注 3、洞身开挖质量控制： （1）洞身开挖方案

①隧道开挖施工工艺流程图（见下页）

②遵循“短开挖，强支护，勤量测，紧封闭”的原则，针对不同地质条件采取不同的开挖方法。

洞口加强段和V级围岩浅埋段采用单侧壁导坑开挖，Ⅳ级围岩浅埋段采用台阶分步开挖，即环形开挖中心留核心土法，每环进尺控制在1m左右为宜，台阶长度不大于6m，采用弱爆破或机械开挖，初期支护及时封闭，下半断面应采用拉中心槽，两侧留足台阶土，马口跳槽开挖落地，马口长度不宜大于3m，及时完成初期支护。

V级围岩深埋段及Ⅳ级围岩（软岩）用正台阶先拱墙、拱部环形法开挖，工作面多，进度快，保留核心土便于支撑，能保证围岩稳定，避免塌方，施工安全。

严格按预留核心土七步作业法施工，上导坑开挖进尺以1-2榀钢拱架间距为宜。上半断面开挖应预留2—3m核心土，并严格控制拱部开挖，严禁欠挖，避免超挖。下半断面开挖应采用先拉开中心槽（中心不宜超过10m），在没有施做中导支护前，坚决不允许拉开中槽；左右侧马口开挖交错施工，距离应大于5m；并严格控制开挖进尺，

严禁长距离开挖。

测量放线 施打超前管棚 管棚加工制作 上半断面环形掏槽 选定配合比 喷砼 架钢拱及挂网 钢拱加工制作钢筋加工 喷 砼 试件强度 开挖核心土 锚杆加工 拱脚打注浆锚杆 开挖下半断面 喷砼 施作防水层 仰拱及砼填充 二次全断面衬砌 砼强度试验

③刷坡进洞阶段，在满足正常施工空间和土体自身稳定的情况下，拱顶以下曲墙之外应保留一部分土体，作为仰坡挡土平衡块，有利于洞身安全稳定。

④对于掌子面出水量大，超挖较严重的情况应采取下述措施解决上述隐患：在开挖结束之后，立即在岩面敷设一层钢筋网，钢筋网紧贴岩面设置，用钢管、方木等临时性支撑顶紧，然后初喷混凝土，达到初喷设计厚度，然后再立钢拱架，施作初期支护。

⑤掌子面距仰拱最大距离不超过30m，仰拱跟二衬最大距离不超过30m（如果地质条件变差，则施工步距须进一步缩短）。

⑥临近贯通时，一侧须停止向前掘进，掌子面后面设扇行工字钢支撑；同时，仰拱及衬砌要抓紧跟进（在未跟进的情况下，坚决不允许贯通）；贯通前最后一个循环达到1.5m左右，不致贯通时土体过薄，出现坍塌，造成安全事故；在剩余3m左右时，在拱部开挖通气孔，缓慢释放能量，转移受力。

（2）洞身开挖监理要点：

①洞身段施工的基本原则是“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”，其核心是“保护围岩”。

②隧道开挖方式应结合各隧道具体条件采取适宜的开挖方式，在施工中应对围岩进行监控量测。

③隧道开挖作业必须保证安全，开挖断面尺寸应符合设计要求，对于Ⅴ级围岩及浅埋段施工开挖时须特别注意加强超前支护，及时施作初期支护与锁脚锚杆，有必要时可采用扩大拱脚。

④对于软弱围岩、含水围岩、断层带、浅埋段等不易自稳的地段，施工时应遵守“先治水、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则，采用辅助施工措施或进行预先加固处理后再进行开

挖。

⑤预留变形量的大小主要取决于围岩本身的工程性质与隧道断面大小、开挖方法、支护手段等，通过实际量测分析确定，并及时反溃调整。

洞身开控实测项目

项次 检 查 项 目 破碎岩，土(I、Ⅱ类拱部超挖(mm) 围岩) 规定值或允许偏差 平均100，最大150 检查方法和频率 备注 1 水准仪或断面仪：每中硬岩、软岩(Ⅲ、Ⅳ、平均150，最大250 20m一个断面 V类围岩) 硬岩(Ⅵ类围岩) 平均100，最大200 2 边墙宽度(mm) 每侧 全宽 +100，一0 +200，一0 平均100 尺量：每20m检查一处 水准仪：每20m检查3处 3 边墙、仰拱、隧底超挖(mm)

4、喷射混凝土质量控制： （1）湿喷砼施工工艺流程：

施工准备→砼制备→砼运输→湿喷机→动喷→复喷→质量检查。 控制要点：

①喷射砼必须采用湿喷工艺进行施工。

②喷射砼必须采用分段、分片由下而上顺序进行。初喷厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，一般初喷厚度不小于4－6㎝.动喷时，应着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。

③喷射砼作业应以适当的厚度分层进行。厚一层喷射应在第一层砼终凝后进行。若终凝间隔1小时以上且动喷表面已蒙上粉尘时，受

喷面应用高压风水清洗干净。

④格栅与壁面之间的间隙应用砼充填密实，喷射砼应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢格栅覆盖。

⑤喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不小于7天，气温低于＋5℃时，不得喷水养护。

⑥喷射砼时，在保证砼厚度的同时，应尽量使表面圆顺平整，避免严重凹凸不平现象。

（2）控制方法及措施：

①湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3

／min，工作风压一般控制在0.4－0.5 Mpa.

② 作业开始时，应先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂，结束时，先关闭速凝计量泵之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂全吹净后再停风。

③ 喷头距岩面距离以0.6－1.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷射时，应使喷射料束螺旋形运动。

④ 当有渗水时，可先喷射砂浆，并加大速凝剂量和水泥用量。在保证动喷后按原配比施工。

⑤ 喷射砼作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射砼作业完成时间的间隔不得小于4小时。

⑥ 喷射砼应分层喷射至设计厚度，不允许有空洞。

(钢纤维)喷射混凝土支护实测项目

项次 1△ 检 查 项 目 喷射混凝土强度(MPa) 规定值或允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 按附录E检查 凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 凿孔或雷达检测仪：每10m3△ 空洞检测① 无空洞，无杂物 检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 注：发现一处空洞本分项工程为不合格。

备注 平均厚度≥设计厚度；检查点2△ 喷层厚度(mm) 的60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50 5、锚杆质量控制

（1）早强砂浆锚杆施工工艺流程：

布孔位 钻孔 钻至深度超出钻杆 清孔检查

注浆 插入锚杆。 ① 控制要点：

a) 锚杆材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规范要求。

b) 锚杆采用风动凿岩机钻孔，孔距、孔深应严格掌握。 c) 锚杆应与岩面垂直，打入时尾端留出10cm外露。 d)

注浆时尾部必须安放止浆塞，排气环排处孔内空气。浆液

配比按设计和试验确定，注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定，一般控制在0.7～1.0MPa，持续15min。

② 控制方法及措施：

a)根据每个循环进尺，按设计数量、长度施工时一次拉入调内验

收合格后才能施工。

b)锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95％，监理按每个作业循环总数20％抽查。

c)锚杆的数量以每循环打完之后按外露头实际点数。

d)锚杆拔力按1％且不小于3根做拔力试验，随机抽取，以每10~20延米为段落。

e)注浆时监理全过程旁站，详细记录。

f)砂浆锚杆开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做标记，锚杆孔应圆而直，孔口岩面应整平，使岩面与钻孔方向保持垂直。

g)用压风水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石粉或其他影响砂浆与孔壁固结的杂物。

锚杆支护实测项目

项次 1△ 2 3 4 5 6 检 查 项 目 锚杆数量(根) 锚杆拔力(kN) 孔位(mm) 钻孔深度(mm) 孔径(mm) 锚杆垫板 规定值或允许偏差 不少于设计 检查方法和频率 按分项工程统计 备注 28d拔力平均值三设计值，最按锚杆数1％做拔力试验，且小拔力：0.9设计值 ±50 ±50 砂浆锚杆：>杆体直径+15；其他锚杆：符合设计要求 与岩面紧帖 不小于3根做拔力试验 尺量：检查锚杆数的10% 尺量：检查锚杆数的10% 尺量：检查锚杆数的10% 检查锚杆数的10% 6、钢格栅质量控制：

（1）钢格栅施工工艺流程：

钢格栅加工验收 测量放线 清除底脚浮渣 安装钢格栅 与锚杆焊接定位 焊纵向连结筋 检查验收。

（2）控制要点：

①钢格栅材质、规格、型号、必须符合设计和规定要求。 ②钢格栅加工可由工厂制作或现场制作，型钢尽量在工厂加工制作，按设计尺寸分段，弧形圆顺，单元装，单元间采用螺栓连接，拼装偏差±3毫米。

③格栅安装尽量靠近围岩，凿处20—30毫米间隙作砼保护层。安装间距偏差小于50毫米，横向±50毫米，竖向不低于设计高程，倾斜度±2°。

（3）控制方法及措施：

①分片格栅运至开挖面组装成整榀格栅，每节连接螺栓必须拧牢固。格栅立起层根据中线水平将其校正，然后用钢筋固定，并用纵向连接筋将其相邻格栅焊接牢靠，格栅与墙面间用钢楔或砼垫块楔紧。

②格栅必须置于牢固的基础上，安装前应将底脚处浮渣彻底清除干净。底部标高不足时，不得用土、石回填，应采用钢板进行调整。

③为保证格栅钢架时的稳定性，钢拱架基础须嵌入基岩25cm。 ④格栅安装后，应按隐蔽工程进行验收。

钢支撑支护实测项目

项次 1△ 2 3 4 5 检 查 项 目 安装间距(mm) 保护层厚度(mm) 倾斜度(°) 安装偏差横向 (mm) 竖向 规定值或允许偏差 50 ≥20 ±2 ±50 不低于设计标高 ±3 检查方法和频率 尺量：每榀检查 凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点 测量仪器检查每榀倾斜度 尺量：每榀检查 尺量：每榀检查 备注 拼装偏差(mm) 7、钢筋网质量控制： 钢筋网片控制方法及措施：

①钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈。 ②钢筋网宜在岩面喷射一层砼后随多喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙控制在20－30㎜之间。

③采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖后铺设。

④钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射砼时不得晃动。

钢筋网支护实测项目

项次 1△ 2 3 4 检 查 项 目 网格尺寸(mm) 钢筋保护层厚(mm) 与受喷岩面的间隙(mm) 网的长、宽(mm) 规定值或允许偏差 ±10 ≥10 ≤30 ±10 检查方法和频率 尺量：每50m检查2个网眼 凿孔检查：检查5点 尺量：检查10点 尺量 2备注 8、监控量测控制： （1）现场监控量测

复合式衬砌在开挖支护等施工过程中，应加强围岩量测，及时反馈量测信息，根据围岩变化情况进一步优化设计和调整施工方案。

①围岩监控测量可为工程施工提供安全信息，是隧道工程施工管理中不可缺少的一个重要环节，是施工作业循环的一个组成部分。通过对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为初期支护和模筑混凝土衬砌的参数调整提供依据。进一步优化设计和施工方案，以达到安全、

经济、快速施工的目的。

②监控量测可分为必测项目与选测项目，必测项目主要为位移量测，包括洞内、外地质及支护状况观察，水平净空变化测量，拱顶下沉量测，浅埋隧道地表下沉量测等；选测项目主要应力量测、围岩内部变形量测、围岩压力量测、锚杆轴力量测、喷射混凝土应变量测、钢架内力及所受的荷载量测、二次衬砌砼应变量测、围岩弹性波速度测试及对浅埋隧道上方建筑物的爆破振动监测等。

（2）主要量测项目及内容

序号 量测主要项目 类别 量测仪器 主要内容 1、开挖面围岩自稳性；2、岩质破碎带、褶皱节理等情况；3、核对围岩类别及风化变质情况；4、地下水情况；5、支护变形开裂情况；6、洞口浅埋地表下沉情况。 根据收敛情况判断：1、围岩稳定性；2支护设计和施工方法的合理性；3、模筑混凝土衬砌。 监测拱顶下沉值，了解断面变化情况，判断拱顶的稳定性，防止塌方。 检验锚杆锚固力 判断隧道开挖对地表产生的影响及防止沉降措施的效果。 1 地质和支护状况观察 必测 目测、地质罗盘 2 周边收敛 位移 拱顶下沉 锚杆轴力 地表下沉 必测 SWJ-IV隧道收敛计 水准仪、挂钩式钢尺塔尺 锚杆拉拔器 3 4 5 必测 必测 必测 水准仪、塔尺 （3）量测断面间距、测点布置

类别 必 测 量测项目 地质和初期支护观察 周边收敛位移 拱顶下沉 每段相隔距离 开挖及初期支护后进行 每10－20m 每10－20m 量测频率 每段安设 1－15天 16天－ 1个月 1－3个月 3个月以后 各掌子面 每次爆破后进行 2对测点 4对测点 2次／天 2次／天 1次／2天 1次／2天 1次／周 1次／周 1次／月 1次／月 锚杆轴力 地表下沉 每10－50m 每5－10m 每断面3根 测点布置建议如下：全断面开挖时周边收敛基线布置2条，起拱线处水平布置1条，路面以上1m处布置1条。拱顶下沉在每个断面内布置1测点。

（4）现场量测注意事项

①监控量测工作必须紧接开挖、支护作业，一般在初期支护施做2h 后即埋设测点，进行第一次量测数据采集，确保量测数据的可靠性和真实性。

②测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。

③测试中按各项量测的操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确，测点是否松动，当确认无误后再按照前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。

④测试完毕后检查仪器、仪表，作好养护、保管工作。监控量测资料必须认真整理和审核，并及时反馈主管领导。

（5）施工监测要求

①周边水平位移量测

测点埋设：喷锚支护施作后，用风钻凿Φ40mm、深200mm的孔，先用1：1水泥砂浆灌满后再插入测点固定杆，尽量使同一基线两测点的固定方向在同一直线上，等砂浆凝固后，即可进行量测工作。

②拱顶下沉量测

拱顶位移的测点用风打眼埋设好固定杆，并在外露杆头设挂钩。测点的大小要适中，如过小，测量时不易找到；如过大，爆破时易被打坏。支护结构施工时要注意保护测点，一旦发现测点被掩埋，要尽快重新设置，以保证数据不中断。

③地表下沉量测

测点布置建议如下：与洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应，地表下沉量测点集中设在隧道中线附近，并在开挖面前方H+h1处设测点（H为隧道埋深，h1为上半断面净高），直到开挖面后方约3～5B处。

（6）围岩稳定性和支护效果分析

将量测数据及时进行处理和分析，绘制时间―位移曲线，并将结果反馈到施工过程中，绝对位移值逐渐减小时，说明支护结构趋于稳定，可施作模筑混凝土衬砌；如位移变化异常，出现反弯点，初期支护出现严重变形，这时应及时通知施工管理人员对支护采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。

9、二衬质量控制：

（1）二次砼衬砌施工工艺流程：

测量放线→布设轨道→台车就位→模板调整→台车加固、基仓清理 →挡头板安装、涂脱膜剂→砼泵安装、接管→砼浇筑→脱模养生

控制要点：

①监控量测信息反馈围岩和初期支护变形基本稳定后施作，围岩变形量较大，流变性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。软弱围岩应紧跟。

②台车有足够的刚度和稳定性，模板的液压支，收缩系统布置合理，满足衬砌施工需要。自动行走方便，有闭锁装置，保证定位准确。

③防水层施作符合设计和规范要求，经验收合格。 ④砼配合比经验证满足设计强度要求，并经过审批。 ⑤二次衬砌开工申请审批后召开浇筑方案会。 ⑥钢筋原材试验合格，加工安装符合设计和规范要求。 ⑦台车端部的挡头板安装密贴牢固。 ⑧橡胶上带安装必须符合设计和规范要求。 （2）控制方法和措施： ①一次浇筑长度宜在8－10m。

②浇筑时，监理全过程进行旁站，按要求对砼的和易性、坍落度进行控制。坍落度控制在14－18cm。按台班制作试件。

③砼由下而上分层，左右交替、对称灌注，每层厚度30cm。两侧砼灌注面高差控制在50cm以内。

④砼输送管端设置软管与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板，板

面浇至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内。以防砼离析。

⑤施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌注，避免停歇造成冷缝。当砼浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣清理干净，涂刷脱膜剂，将其关紧，防止窗口部位表面砼出现凹凸不平的补丁甚至漏浆。

⑥封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

⑦拆模按最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制，当不受外荷载时，砼强度应达到5mpa，同条件养生试件为依据。

⑧养生拆模前用水冲洗模板外表面，拆模用后高压水喷淋砼表面，以降低水化热，养护期不小于14天。

衬砌钢筋实测项目

项次 1△ 2 3 检 查 项 目 主筋间距(mm) 两层钢筋间距(mm) 箍筋间距(mm) 受拉 I级钢 Ⅱ级钢 I级钢 Ⅱ级钢 规定值或允许偏差 ±10 ±5 ±20 30d 35d 20d 25d -10，+5

尺量：每20m检查2根 尺量：每20m检查3个接头 检查方法和频率 尺量；每20m检查5点 尺量；每20m检查5点 尺量：每20m检查5处 备注 4 绑扎搭接长度 受压 5 钢筋加工 钢筋长度(mm) 凝土衬砌实测项目

项次 1△ 2△ 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 衬砌厚度(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 不小于设计值 检查方法和频率 按附录D检查 激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面 2m直尺：每40m每侧检查5处 备注 3 墙面平整度(mm) 5 10、仰拱施工质量控制要点

仰拱基础应在浇筑段外设置集水井，开挖立即抽水，严禁地基被水浸泡，同时立即喷射8—10cm厚C25混凝土，对基底进行封闭。如封底喷射混凝土为钢筋混凝土时，喷射厚度应控制在8cm以内，以保证上部钢筋保护层2—3cm左右。

（1）浇注仰拱前，隧道底基础表面清理干净，超挖部分用仰拱砼一次填充。

（2）设计有仰拱的地段在初期支护后应及时施工，与开挖掌子面的距离不得超过30米。

（3）建议采用仰拱大模板，由中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处须捣固密实，有条件时仰拱宜一次浇筑成型。

（4）仰拱混凝土在达到设计强度70%后，可进行隧底填充施工。

仰拱实测项目

项次 1△ 2△ 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 仰拱厚度(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 不小于设计 检查方法和频率 按附录D检查 水准仪：每20m检查一个断面，每个断面检查5点 凿孔检查：每20m检查一个断面，每个断面检查3点 备注 3 钢筋保护层厚度(mm) ≥50

11、防排水工程控制要点

本项目隧道工程排水措施主要有：沿隧道全长在行车道中心下设置中心排水管；在隧道行车道前进方向右侧边缘设排水边沟和衬砌两侧墙脚外侧设HDPEФ116半圆打孔双壁波纹管，并用波纹管与中心排水管横向连通；围岩和初期支护排水主要采用在围岩和初期支护中根据地下水量大小设置多道Ω型弹簧排水管，将水引入衬砌两侧墙脚外侧的波纹管中，然后经波纹管引入中心排水管排出洞外。

（1）基本原则

①隧道防排水施工一般地段遵循“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理“的原则；对于岩溶、断层等地下水发育地段，宜采取“大堵小排、限量排放”的原则。

②隧道工程使用的防水材料（品种、规格、性能等）应符合国家产品标准和设计要求，并按规定检查和审批，不合格的产品不得在工程中使用。

③隧道施工中排水可能影响周围环境，造成污染时应采取有效的防止措施。

（2）洞口防排水

①隧道洞内排水系统与洞外排水系统的连接应符合设计要求，形成一个通畅的排水体系。

②隧道覆盖层较薄和地层渗透性强的地层，应对地表积水进行及时处理。

③洞口边仰坡排（截）水沟的形式和位置应符合设计要求，并结

合永久排水系统及早修建，当水沟在填方上时，基底土应夯实。

（3）防水板铺挂

①防水板铺挂前应对基面进行检查，基面外露的锚杆头、钢筋头等尖硬物应割除或凿平，凹凸不平处应补喷、抹平，局部渗水处需先进行处理，在无水状况下铺挂防水板。

②防水板幅宽不宜小于4m，以减少接缝；铺设防水板时应留有一定的余量，挂吊点间距：拱脚0.5-0.7m，边墙1-1.2m，在凹凸处适当增加固定点。

③要求采用“无钉铺挂”工艺，两防水层搭接宽度≥100mm，采用自动控温爬焊机械双焊缝热融粘结技术，焊缝宽度不应小于25mm，焊缝应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象，每条焊缝处应焊2条焊缝。

④防水板之间粘接结合部位须采用真空加压检测，在0.25Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa。

⑤防水板的铺设应超前二次衬砌混凝土1－2个循环（整体式模板台车长度），一般不超过20m，二次衬砌灌筑时不得损坏防水板。

⑥防水板铺设施工要点：

a为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5～1m ，以利接头焊接施工。

b防水板接缝和衬砌施工缝至少应错开0.5～1m。 c防水板铺设好后，尽快灌注砼。

d软岩地段砼衬砌要求紧跟开挖面，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止防水板损坏。

e二衬钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板的安装，以及砼浇注等工序作业中要防止损坏防水板。

（4）施工缝、变形缝

①边墙水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并与变形缝相结合。

②遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀，止水带、止水条安装位置是否居中、固定是否牢靠，止水带连接应采用现场热焊接。

③施工缝、变形缝等细部构造的施工应符合设计要求，满足密封防水、适应变形，在砼浇注时必须保证止水带和挡头板不位移不漏浆，表面不得有渗漏。

（5）隧道洞身排水

①初支表面出现大面积渗水时宜采用钻孔将水集中汇流，经半圆管引排；纵横排水管和中心水沟组成的排水系统应符合设计要求，且达到排水效果良好，洞内排水通畅，无淤积阻塞，进水孔、泄水孔畅通。

②衬砌背后设置的排水管（沟）及隧底设置的中心排水沟应根据隧道渗水情况配合衬砌一次施工，施工中应防止混凝土或垃圾浸入管（沟）内堵塞水路。

③在地下水发育的易溶性岩层中施工，应在开挖面上布设超前钻孔或采用其它手段，探明水情，并提出防涌水的安全措施和应急预案。

④纵环向排水管须连接牢靠，上台阶与下台阶施工时应注意环向

排水管以及纵横向排水管连接可靠，横向排水管施工时防止人为破坏，确保水流畅通。

⑤Ω型弹簧排水管的安装注意事项

a当隧道开挖断面符合设计要求后，根据初期支护喷射砼的厚度以及地下水的大小和围岩变形收敛情况，立即喷射第一层砼（厚度5厘米）进行封闭，第一层喷射砼表面产生裂缝漏水处，均设Ω型弹簧排水管。

b排水管采用喷射2～3厘米灰浆包裹固定，然后喷第二层砼进行封闭。继续观察喷层表面，若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加Ω型弹簧排水管。

c在较长无渗漏水地段，可每间隔5～10米沿墙壁上下钻眼，按上述方法预设Ω型弹簧排水管，以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减少水压。在初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷射砼封闭直至喷层表面干燥无水。

d在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以满足“排水通畅，初支表面干燥无水”的要求后，再铺设防水层和土工布。

⑥ HDPEΦ160半圆打孔双壁波纹管安装注意事项

a为引排初支与防水板之间的地下水，采取在渗水或滴水处分别设置Ω型弹簧排水管将水汇集起来，排至隧道初支边墙底部两侧设置的双壁波纹管内，并每隔一定距离设横向排水管引排入隧道中部设置

的排水管。

b安装双壁波纹管和Ω型弹簧排水管时，位置必须固定牢靠，保证二衬砼浇注时不移动。

⑦富水地段防水处理

由于富水地段喷射混凝土附着困难，环向弹簧排水管安设困难，防水板无法铺设，可采取以下方法进行处理，确保防水板能够正常铺设。

a对成股向外涌水地段，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径透水软管（或半圆管），采取模喷混凝土来代替施作初期支护。

b在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。

⑧洞内施工排水

a)顺坡排水时可用水沟或排水管槽，其断面大小应能满足排除坑道中渗漏水和施工废水的需要。在坑道中，尤其是软弱围岩、膨胀岩、土质地层中不得出现漫流。防止将基底泡软，影响支护稳定。排水沟应设专人养护清理。

b)反坡排水应采用机械设备排水，设置集水坑用管道分别排出洞外，配备抽水机的功率应大于排水量20%以上，并应有备用排水设备。

c)洞内水用污水泵抽排或顺坡流至洞外污水处理站，经处理达到排放标准后排入河道。

防水层实测项目

项次 检 查项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处 备注 1 搭接宽度(mm) 焊接 粘接 拱部 侧墙 ≥100 两侧焊缝宽≥25 粘缝宽≥50 0.5-0.7 1.0-1.2 止水带实测项目

2 缝宽(mm) 固定点间距(mm) 尺量：每个搭接检查5处 3 尺量：检查总数的10% 项次 1 2 检 查 项 目 纵向偏离(mm) 偏离衬砌中心线(mm) 规定值或允许偏差 ±50 ≤30 检查方法和频率 尺量：每环3处 尺量：每环3处 备注

12、水泥混凝土面层质量控制 （1）水泥混凝土面层监理工作流程 （2）水泥混凝土面层监理工作要点

a任何水泥混凝土面层施工，必须在承包人对下承层修整好，清扫干净，洒水湿润，精心放样，并且经监理工程师认可后，方可进行。

b水泥混凝土配合比设计：承包人至少在开工前28d，将配合比设计和样品送交监理工程师；监理工程师根据承包人推荐的配合比进行复核试验，配合比强度比设计强度要提高10％～15％，方可用于试样路段；混凝土设计单位水泥用量不应小于300kg／m3，水灰比不大于0.46～0.5，坍落度宜为1～3cm。

水泥混凝土面层监理工作流程 施 审查施工工艺，水泥混凝土配合比 工以承包人建议的配合比作对比试验， 前检查进场的机械设备，试验仪器，检 期 查放样及下承层整修 合格 水泥混凝土配比验证 试验证施工工艺可行 验验证机械设备完好可以开工 路 检查各项几何尺寸符合要求 监理旁站检测督促混凝土试件制作 监理工程师批准试验路施工 不合格 钢模板支立高程、横坡度必须符合要求 筋模钢筋误差不得超过规范要求 板 检验进场材料及拌和投入料 制作试件，控制拌和时间 控制装卸料高度不超过1.5m 制 控制拌和到浇筑完毕时间 拌控制装卸料高度不超过1.5m 防止下料时车辆等碰撞模板钢筋 铺 严格保证缝间距纵向顺直上下垂直 摊合格，监理工程师签认质检资料，不合格，承包人返工 湿润养生 只有在混凝土强度达到40％后才能放 生 人通行 养

c水泥混凝土施工控制： 水泥混凝土拌和时间控制

水泥混凝土拌和时间控制表 搅拌机容量 375L 强制式 1500L 转速 （转／min） 38 20 搅拌时间（s） 低流动性混凝土 90 180 干硬性混凝土 100 240 混凝土搅拌至浇筑完毕允许时间控制

混凝土拌合物运输、铺筑完毕允许最长时间表 施工气温℃ 5～9 10～19 20～29 30～35 运输允许最长时间（h） 滑模、轨道 2.0 1.5 1.0 0.75 三轴、小机具 1.5 1.0 0.75 0.50 铺筑完毕允许最长时间（h） 滑模、轨道 2.5 2.0 1.5 1.25 三轴、小机具 2.0 1.5 1.25 1.0 d混凝土面层施工质量控制

① 钢模板高度与混凝土板厚一致，高度允许误差为±2mm；板厚在22cm以下可一次摊铺，在22cm以上时应分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的3/5，振捣必须密实，应先用插入式振捣器振捣，然后用平板式振动器和振动梁振捣，振捣时应辅以人工找平（禁止砂浆找补），及时检查模板，如有变动应及时纠正。

② 采用真空吸水工艺时要求控制混凝土拌和物按设计配合比适当增大用水量，水灰比可为0.48～0.55之间，其它材料用量不变；混凝土拌合物经振实整平后进行真空吸水的时间（min）宜为板厚（cm）1.0～1.5倍，并应以剩余水灰比来检验真空吸水的效果；真空吸水的作业深度不宜超过30cm；开机后真空度应逐渐增加，当达到要求的真空度（500～600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀，结束吸水前，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通道，影响混凝土密实度；混凝土板完成真空吸水作业后，用磨光机磨面，并进行拉毛或压槽等工作。

e混凝土板作面控制

当有烈日曝晒或干旱风吹时，作面宜在遮荫棚下进行；作面前应

作好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角，严禁在面板混凝土上洒水及水泥粉；作面宜二次进行，先找平抹平，待水泥表面已泌水时，再作第二次抹平，要求板面平整密实，为保证平整度，可随时用三米直尺边量边抹平；抹面后沿横板方向拉毛或采用机具压槽；压槽深度宜为1～2mm。

f钢筋设置控制

安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，安装双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可先用架立钢筋扎成骨架后一次安放就位；厚度大于250mm的板，上、下两层钢筋网片应分两次安放；安放角隅钢筋时，应先在放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土，钢筋就位后，用混凝土压住；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一层混凝土，拍实至钢筋设置高度，然后安放钢筋在两端弯起处，用混凝土压住；钢筋网片架立后，不得踩踏网片。

g接缝施工控制：

胀缝必须与路面中心线垂直，且自身应垂直，缝宽必须一致，填料应符合图纸要求，传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm；采用切缝法施工时必须在混凝土强度达到25％～30％时，方能进行切割；施工缝位置宜与胀缝或缩缝吻合，缝的位置应与路面中心线垂直，多车道路面的施工缝，应避免设在同一横截面上；平面纵缝对已浇筑混凝土板的缝壁应涂沥青，刷涂时应避免涂在拉杆上，浇筑相邻板时，缝的上部应压成规则深度的缝槽。

h水泥混凝土面层质量汇总

混凝土路面的检验项目、方法和频率

检查项目 允许值或误差 检验方法和频率 按JTG F80/1-2004附录C检查，每班留2～4组试件，日进度＜500m取2组，≥500m取3组，≥1000m取4组，测fcs，fmin，Cv 弯拉强度 1 钻芯劈裂强度 板厚度（mm） 代表值 合格值 σ（mm） 3 平整度 IRI（m/km） 最大间隙h（mm） 在合格标准之内 每车道每3km钻取1个芯样，硬换算为实际面板弯拉强度进路肩为1个车道，测平均fcs，fmin，行质量评定，参照弯拉强度 Cv，板厚h -5 -10 1.2 2.0 - 一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2 2 按JTG F80/1-2004附录H检查，每200m每车道2处 平整度仪：全线每车道连续检测，每100m计算σ、IRI 3m直尺：半幅车道板带每200m测2处×10尺 铺砂法，每200m测1处 抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点 纵缝20m拉线测，每200m测4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条 经纬仪：每200m测4点 抽量：每200m测4处 水准仪：每200m测4断面 水准仪：每200m测4断面 尺测：每200m纵向工作缝，每条3处，每处间隔2m3尺，共9尺 数断板面板块数占总块数比例 量实际面积，并计算与总面积比 20m拉线测：每200m测4处 尺测：每200m接缝测4处 尺测：每200m测4处 每条观察填缝及啃边断角 每条胀缝安装时测量 尺测：每块胀缝板每条两侧 尺测：每块胀缝板每条3处 钢筋保护层：每车道3根 2 4 抗滑构造深度 5 相邻板高差（mm） 6 纵横缝顺直度（mm） 7 中线平面偏位（mm） 8 路面宽度（mm） 9 纵断高程（mm） 10 横坡（％） 11 连续摊铺纵缝高差（mm） 12 断板率（‰） 13 脱皮裂缝露石缺角掉边（‰） 14 路缘石顺直度和高度（mm） 15 灌缝饱满度（mm） 16 切缝深度（mm） 17 胀缝表面缺陷 胀缝板连浆（mm） 18 胀缝板倾斜（mm） 胀缝板弯曲和位移（mm） 19 传力杆偏斜（mm） 10 20 ±20 ±10 ±0.15 平均值≤3；极值≤5 ≤2 ≤2 ≤20 ≤2 ≥50 不应有 ≤20 ≤20 ≤10 ≤10