桩基围护工程施工方案

本工程桩基工程均为钻孔灌注桩，桩径为600mm、650mm、800mm、900mm，桩长为XX-XXm；

立柱桩桩径为700mm、800mm、850mm，桩长为XX-XXm，立柱选用钢管、格构柱，长为XX-XXm；

本工程坑内加固存在两重高压旋喷桩、三重高压旋喷桩、双高压工法旋喷桩、三轴搅拌桩、RJP、钻孔灌注桩。 2. 桩基围护工程施工部署

根据设计要求，围护结构施工顺序如下：

（1）、临近保护建筑的围护结构施工顺序：隔离桩——槽壁加固桩——围护地下连续墙--坑内加固搅拌桩——工程桩及立柱桩。

（2）、临近地铁设施的围护结构施工顺序：槽壁加固三轴水泥土搅拌桩——围护地下连续墙--坑内加固搅拌桩——工程桩及立柱桩。

（3）、一般区域的围护结构施工顺序：槽壁加固桩——围护地下连续墙——工程桩及立柱桩（可与地墙同时施工）--坑内加固桩。

（4）、通道区域的围护结构施工顺序：止水搅拌桩——钻孔灌注桩（SMW工法桩）——工程桩及立柱桩（可与围护桩同时施工）--坑内加固桩。

（5）、管线迁建的围护结构施工顺序：槽壁加固三轴水泥土搅拌桩——围护地下连续墙——临时减沉桩——钢板桩。 3. 施工流程 3.1.

1区

根据施工部署总体要求，首先施工1区和3区的工程桩和坑内加固,为后续土方开挖提供施工条件。工程桩及立柱桩施工每天每台考虑施工1.5根。 3.2.

2区

1区坑内加固施工完成后于2016年9月2日开始施工2区坑内加固，2区工程桩及立柱桩施工完成后于2016年10月12日开始施工H区工程桩及立柱桩，工程桩及立柱桩施工每天每台考虑施工1.5根。 4. 机械配备

分类 桩型 机械名称 1 / 21

型号 数量

分类 工程桩/立柱桩 桩型 钻孔灌注桩 钻孔灌注桩+格构柱 地连墙 钻孔灌注桩（商船会所、H区坑中坑） 三轴水泥搅拌桩 机械名称 钻孔灌注桩机 成槽机 钻孔灌注桩机 三轴水泥搅拌桩机 工程地质钻机 高台喷车 型号 GPS-10 HS855HD GPS-10 JB-160 XY-100 GS500-4 W1.6/1.0 TY-301 PH-5 XP-Ⅱ HB6-3 36DK VF-3/7 XPB-90E PJR-65CV GF-200SV GF-75SV GRF-100/A12.5 DCA-400ESV BZ-20L 3PNL XJ-100 SHC-H300 XPB-90E HT-60 BW-250 WJG-80 数量 20 2 2 2 2 2 2 2 4 2 4 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 两重高压旋喷桩 空气压缩机 二重管 灰浆泵 旋喷桩机 灰浆泵 三重高压旋喷桩 坑内 加固 及止水 帷幕 RJP高压旋喷桩 超高压水泵 空气压缩机 高压注浆泵 S-RJP主机 高压泵（水泥浆液） 高压泵（切削水） 空压机 发电机 泥浆搅拌系统 泥浆泵 地质钻机 高喷台车 高压泵 双高压工法旋喷桩 灌浆泵 空压机 泥浆泵 搅浆机 2 / 21

5. 钻孔灌注桩施工 5.1.

施工工艺流程

5.2.

施工工艺技术要求

本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。具体工艺如下： 5.2.1. 放桩位线

每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：

(1）、根据总包单位提供控制轴线，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请总包、监理方进行复核、签证。

(2）、开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为硬地坪

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标高。当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。

(3）、放桩位线:

1)从各轴线引出桩位线，允许偏差为1cm。

2)桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。 3)桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。

4)轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请总包单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。 5.2.2. 埋设护筒

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。

护筒直径应比设计桩径大10cm左右，根据桩直径，选择护筒，埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。

护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。 5.2.3. 钻机就位

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/100。 5.2.4. 正循环成孔

（1）、采用 GPS -10 型钻机进行工程桩，立柱桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔艺，泥浆采用原土造。

（2）、本工程钻孔灌注桩施时使用头直径等于设计。

（3）、钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻慢，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于 1m/mi n； 在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（黏土5～25KPa ，砂土 5～15KPa ）和转速（粘土为40 ～70r/min，砂土为 40r/min ，最小泵量为 50m3/h ），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。

（4）、相邻桩距小于 4d 时，钻孔必须跳打以免串浆和连或混凝土灌注后相隔 36 小时以上，方能在相邻孔位施工。

（5）、钻进过程中应切实计算好杆和具长度，以便丈量上余尺正确孔深。钻进过

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程中应切实计算好杆和具长度，以便丈量上余尺正确孔深。加接钻杆应先将具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。

（6）、钻进中，上下串动具要适当，最好一根杆打完再加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使拉直的目，又不至于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

（7）、钻孔深度不得小于设计。

（8）、成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。 （9）、成孔泥浆的配制管理。

合理地配制泥浆，是成孔败的关键在施工过程中应严格按照土层条件不同选用 不同性能的泥浆护壁。

1）在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制1.1～1.2；

2）在砂土层、淤泥质及易坍孔中成时，排渣浆比重控制1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；

3）泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于4%；

4）遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可用人工 造浆。造浆配比：水100% ，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%,浆糊粉0.03～0.05%；

5）在成孔过程中，排出的泥浆应先进入沉淀池降低含砂量及比重然后 再进入循环池利用；

6）经常对沉淀池、循环进行清理，除砂积淤不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。 5.2.5. 第一次清孔

当钻至设计标高后，应停止进并及时用换浆法行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成钻具直接进行，清时先将头提离底 10～20cm ，转盘回冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清是否可以结束；泥进重应小于1.15 ， 返浆比重应小于 1.30 ，手触泥浆无颗粒感觉且沉渣厚度小于30 cm ，一次清孔即可结束。

5.2.6. 钢筋笼施工

（1）、钢筋笼制作

1）钢筋笼分节制作，一般分节长度为 9m ，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭以 50% 错开，单面焊接长度应大于或等于10d ；焊缝宽度不应小于 0.8d ，厚度不

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小于 0.3d 。

2）钢筋笼制作前，应将主校直、除锈下料长度要准确。 3）钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距： ±10mm ； 箍筋间距： ±20mm ； 钢筋笼直径：± 10mm ； 钢筋笼长度：± 100mm 。

4）主筋保护层为50mm ，允许偏差为±20mm ，为保证护层厚度每节钢筋笼设置两组 凸型保护层钢筋，每组三根平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。

5）环形箍筋、螺旋与主的连接采用直点焊固定。 6）成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

7）现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，每60T抽检一组。

（2）、钢筋笼安装

清孔后，将钻具提出外测量其深、径及斜并做好记录吊放钢筋笼时可 利用钻架及时吊放钢筋笼。

为保证钢筋 笼的安放深度符合设计标高，前由施工员测定具体尺寸确吊长度，以保证偏差在± 100mm 以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，下到设计置 后必须固定好， 以确保钢筋笼护层偏差为± 20mm ，笼顶、底标高偏差在± 50mm之间。

钢筋笼吊放时，应确保钻孔和的同心度。每隔 3米在主筋上焊钢笼保护层。 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：

1）下节笼上端露出操作平台高度宜在 1m 左右； 2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；

3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊接宜两边称施焊，并敲去炭渣；

4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。 5.2.7. 导管安装及二次清孔

（1）、本工程钻孔灌注桩砼宜采用 250mm 直径导管，灌注应准确量好总 长度。 （2）、检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。 （3）、当钢筋笼安入完毕后，应尽快放导管，进行第二次清孔。吊放到管时，应位置居中，轴线顺直，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安完毕后，

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应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL 泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，工程桩沉渣厚度应小于10cm，清孔时间一般控制在 20min左右。

（4）、二次清孔结束后，由施工员进行底沉渣的测试程桩厚 度小于10cm ，在 满足沉渣厚度控制指标后，会同监理单位进行验收合格及时签证并下道工序——混凝土灌注。

5.2.8. 水下混凝土施工

实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本程采用∮250mm导管进行水下砼灌注，采用C35商品砼，灌注质量应按下列要求控制：

（1）、采用商品混凝土，坍落度控制在16～22cm之间，石子采用5～40mm 碎石，含砂率在40～50% ，最小胶凝材料用量不于380KG/M3，最大不于500KG/M3。混凝土初时 间控制在6～8小时，级配单应在混凝土 开浇随车附来。严格把好质量关每批进场小时，级配单应在混凝土开浇随车附来。严格把好质量关每批进场小时，级配单应在混凝土开浇随车附来。严格把好质量关每批进场小时，级配单应在混凝土 开浇随车附来。严格把好质量关每批进场搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对合比组成情况，发问题及时阻止更正后期附送混凝土质量证明单。每根桩的灌注须做好二次坍落度试验，以及一组试块。

（2）、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，导管安放前应进行拼装和试压，并编号、丈量记录长度导管底口距孔高一般控制在 拼装和试压，并编号、丈量，记录长度，导管底口距孔高一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。

（3）、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后20min内进行，若超过内进行，若超过20min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。

（4）、混凝土隔水塞的大小要与导管的内径相符。

（5）、混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗灌入后导管埋面大于0.8～1.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗经过测试确认面埋入0.8～1.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时立刻向继续输送以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土浇灌量。单桩时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间隔应≤0.5小时。

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（6）、水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深控制在5～7m，最小埋深不得于2m，导管应勤提勤拆，一次管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导出混凝土面上。

（7）、当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入的深度宜保持在 当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管要平稳避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

（8）、注意检查导管吊绳及井口台板的质量， 发现问题时更换并钢筋笼固定情况，发现问题时更换并钢筋笼固定情况防止跑笼。

（9）、混凝土灌注高度应出设计桩顶标至少2米，由施工员测定后方可停止灌注。 （10）、灌注完毕后， 待混凝土初即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废引入污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

（11）定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩一组三注明日期、桩号，按标准养护28天。 5.2.9. 桩端后注浆 5.2.9.1. 1区

（1）、单桩注浆总水泥用量为2吨。

（2）、注浆采用P.O42.5级新鲜普通硅酸盐水泥配制的浆液。水灰比为0.55~0.6，配制好的浆液在注入之前必须经过网眼小于40μm滤网过滤处理。

（3）、注浆管数量宜按桩径设置，桩身对称设置2根注浆导管，注浆导管应采用钢管，钢管内径不宜小于 25mm，壁厚不应小于 3.2mm，接头采用机械连接，接头处应缠绕止水胶带，注浆管随钢筋笼同时下放，并做注水试验以严防漏水。注浆管与钢筋笼的固定采用铁丝绑扎，绑扎间距为2.0m。钢筋笼上、下端应有不少于4根与注浆管等长的同钢号的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定，箍筋间距为1.5m。注浆管上端宜高出地面 0.2m，上口须用堵头封闭;下端与单向阀式注浆器相连，桩端注浆器应超出桩身插入孔底0.2～0.5m。

（4）、桩端注浆器与注浆管连接，须具可靠的密封性及单向阀性能，应能承受大于1MPa的静水压力；注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出浆孔，孔径不应大于8mm，下孔时出浆孔应用胶布或橡胶包裹。

（5）、后注浆作业应符合下列规定：灌注桩成桩后的7~8小时内，应采用清水进

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行开塞，开塞压力0.8~1.2MPa，开塞后应即停止注水；注浆作业宜在成桩2天后开始；注浆作业离邻桩成孔作业点的距离不宜小于8m，群桩注浆宜先周边，后中间；应控制注浆压力和注浆速度，注浆压力为0.4~0.8MPa ，注浆速度为32~47L/min，压力偏高时，速度宜取低值，压力偏低时，速度宜取高值。

（6）、应加强施工过程具体情况及各项施工参数等内容的详细记录，记录包含如下内容：灌注桩的形成时间、清水开塞时间及注浆时间、后注浆施工过程中浆液的流量、流速、全过程压力（包括初始压力、注浆过程的平均压力及终止压力）。

（7）、满足下列条件之一可终止注浆：注浆总量达到设计要求；或注浆压力>2MPa并持压3分钟且注浆量达80%以上。 5.2.9.2. 2区

（1）、单桩注浆总水泥用量为4吨。

（2）、注浆采用P.O42.5级新鲜普通硅酸盐水泥配制的浆液。水灰比为0.55~0.6，配制好的浆液在注入之前必须经过网眼小于40μm滤网过滤处理。

（3）、注浆管数量宜按桩径设置，桩身对称设置2根注浆导管，注浆导管应采用钢管，钢管内径不宜小于 25mm，壁厚不应小于 3.2mm，接头采用机械连接，接头处应缠绕止水胶带，注浆管随钢筋笼同时下放，并做注水试验以严防漏水。注浆管与钢筋笼的固定采用铁丝绑扎，绑扎间距为2.0m。钢筋笼上、下端应有不少于4根与注浆管等长的同钢号的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定，箍筋间距为1.5m。注浆管上端宜高出地面 0.2m，上口须用堵头封闭;下端与单向阀式注浆器相连，桩端注浆器应超出桩身插入孔底0.2～0.5m。

（4）、桩端注浆器与注浆管连接，须具可靠的密封性及单向阀性能，应能承受大于1MPa的静水压力；注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出浆孔，孔径不应大于8mm，下孔时出浆孔应用胶布或橡胶包裹。

（5）、后注浆作业应符合下列规定：灌注桩成桩后的7~8小时内，应采用清水进行开塞，开塞压力0.8~1.2MPa，开塞后应即停止注水；注浆作业宜在成桩2天后开始；注浆作业离邻桩成孔作业点的距离不宜小于8m，群桩注浆宜先周边，后中间；应控制注浆压力和注浆速度，注浆压力为0.4~0.8MPa ，注浆速度为32~47L/min，压力偏高时，速度宜取低值，压力偏低时，速度宜取高值。

（6）、应加强施工过程具体情况及各项施工参数等内容的详细记录，记录包含如下内容：灌注桩的形成时间、清水开塞时间及注浆时间、后注浆施工过程中浆液的流

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量、流速、全过程压力（包括初始压力、注浆过程的平均压力及终止压力）。

（7）、满足下列条件之一可终止注浆：注浆总量达到设计要求；或注浆压力>2MPa并持压3分钟且注浆量达80%以上。 5.2.9.3. 3区

（1）、单桩注浆总水泥用量为2.5吨。

（2）、注浆采用P.O42.5级新鲜普通硅酸盐水泥配制的浆液。水灰比为0.55~0.6，配制好的浆液在注入之前必须经过网眼小于40μm滤网过滤处理。

（3）、注浆管数量宜按桩径设置，桩身对称设置2根注浆导管，注浆导管应采用钢管，钢管内径不宜小于 25mm，壁厚不应小于 3.2mm，接头采用机械连接，接头处应缠绕止水胶带，注浆管随钢筋笼同时下放，并做注水试验以严防漏水。注浆管与钢筋笼的固定采用铁丝绑扎，绑扎间距为2.0m。钢筋笼上、下端应有不少于4根与注浆管等长的同钢号的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定，箍筋间距为1.5m。注浆管上端宜高出地面 0.2m，上口须用堵头封闭;下端与单向阀式注浆器相连，桩端注浆器应超出桩身插入孔底0.2～0.5m。

（4）、桩端注浆器与注浆管连接，须具可靠的密封性及单向阀性能，应能承受大于1MPa的静水压力；注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出浆孔，孔径不应大于8mm，下孔时出浆孔应用胶布或橡胶包裹。

（5）、后注浆作业应符合下列规定：灌注桩成桩后的7~8小时内，应采用清水进行开塞，开塞压力0.8~1.2MPa，开塞后应即停止注水；注浆作业宜在成桩2天后开始；注浆作业离邻桩成孔作业点的距离不宜小于8m，群桩注浆宜先周边，后中间；应控制注浆压力和注浆速度，注浆压力为0.4~0.8MPa ，注浆速度为32~47L/min，压力偏高时，速度宜取低值，压力偏低时，速度宜取高值。

（6）、应加强施工过程具体情况及各项施工参数等内容的详细记录，记录包含如下内容：灌注桩的形成时间、清水开塞时间及注浆时间、后注浆施工过程中浆液的流量、流速、全过程压力（包括初始压力、注浆过程的平均压力及终止压力）。

（7）、满足下列条件之一可终止注浆：注浆总量达到设计要求；或注浆压力>2MPa并持压3分钟且注浆量达80%以上。 6. 立柱桩施工 6.1.

测量定位及护筒埋设

复核测量基准线，水准基点，经建筑师（现场监理工程师）批准后，方可进行测

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量定位和护筒埋设；护筒埋设时，采用“中点校正尺”，确保其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于10MM，并应保持垂直。

定位桩定位桩定位桩定位桩

6.2.

设备的就位及钻具的检验

为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，要求：

设备安装就位时，确保设备周正、水平、稳固，机坐梁全部承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点一线”，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动。 6.3.

钢立柱制作要求：

焊条选用满足相关规范要求，图纸中为注明的焊缝厚度均为hf≥8mm,周遍满焊。 支撑之间与底板内部缀板间距除图中注明者外，其余按不大于700mm布置； 钢立柱拼接材料须用立柱角钢相同型材，拼接角钢长度为500 mm，角钢对接端部须磨平，端面应水平。拼接处另加缀板。钢立柱拼接部位周边须满焊，焊缝高10 mm。

钢立柱垂直度偏差不大于1/300，中心偏差不大于20 mm。 6.4.

钢筋笼吊放

钢筋笼按钻孔灌注桩施工方案及设计要求焊接下放，钢筋笼顶的标高控制由与其连接的立柱桩控制。 6.5.

立柱吊放

钢笼顶笼下放及与前一节焊接好后，开始立柱的吊装。吊装前，将工程钻机机架倾斜，而后利用吊车将立柱垂直吊起，按照设计要求垂直入笼，入笼达到设计要求的长度后，将主筋顶端钢筋与立柱焊接连接，焊缝长度满足10D

利用吊车将立柱和钢笼缓慢垂直吊入孔内，在吊入过程中观测立柱的方向并随时调整使立柱桩平面水平中心线与其所在支撑主轴线严格垂直或平行，便于后期支撑钢筋通过。在立柱上口吊放到孔口处时，在上口处根据地面标高计算吊筋长度并焊接在立柱的上口处，最后利用吊筋将立柱和钢笼吊放到设计标高。吊装完成后开始下导管

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浇筑混凝土，混凝土浇筑完成后将吊筋与两根短钢管固定至自然地面，依靠吊筋、格构柱与钢筋笼顶部焊接和混凝土与格构柱钢筋笼的摩阻力，混凝土的顶托力共同作用防止格构柱下沉，待混凝土初凝后去掉钢管，将桩孔回填。 6.6.

立柱垂直度控制

本工程对立柱桩垂直度要求高，采用获上海市市级工法和专利的立柱桩校正装置，精度可达1/1000，调直校正时间2.0h。 7. 三轴水泥土搅拌桩施工 7.1.

施工流程

三轴搅拌桩施工主要包括导沟开挖、桩机定位、搅拌施工、水泥浆制作等工艺流程，其具体的流程如图所示：

7.2.

施工工艺

7.2.1. 测量放样

由现场测量员根据设计图纸和测量控制点放出设计桩位，桩位平面偏差不大于40mm，并根据设计间距在两侧定位架上用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次定位准确。

施工测量坐标采用专用坐标系统。

施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。 施工放样以工程设计图中搅拌桩的理论内边线为沟槽的内边线。

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在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在已经开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽的走向中心线。

施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。 7.2.2. 开挖沟槽

开挖过程中，根据三轴搅拌桩内边控制线，采用挖机开挖，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。 7.2.3. 轴线引测、桩位定位

沟槽开挖好后用对控制点进行轴线引测桩位定位。 7.2.4. 桩机就位

移动搅拌桩机至作业位置，调整桩架垂直度误差达到至0.5%以下。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于15mm。 7.2.5. 桩垂直度校正

在桩架上焊接一直径为3cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。第一次开钻前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，把钻杆垂直度误差控制在0.5%范围内。 7.2.6. 桩长控制标记

施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。 7.2.7. 水泥浆液拌制

施工前应搭建好拌浆平台，对全体工人做好施工技术交底工作。 7.2.8. 搅拌桩机钻杆下沉与提升

按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆下沉与提升速度必须满足搅拌桩水泥浆设计注入量的必需时间。在钻杆下沉与提升过程中，按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。搅拌桩施工结束。速度控制详见下图：

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搅拌时间--下沉、提升关系图

7.2.9. 注浆、搅拌、提升

开始下沉搅拌时开动灰浆泵，按计算要求的速度使搅拌头下沉，边注浆、边搅拌、边下沉；待搅拌头达到设计标高后，继续搅拌数分钟后开始提升搅拌头继续喷浆，使水泥浆和原地基土充分拌和，直到提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。 7.2.10.

三轴搅拌桩的套打、搭接施工

选用多轴钻孔机，其采用套打的方式施工：

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一般情况下

转角或有施工间断情况下

采用搭接的方式施工，搭接250mm（坑内加固）：

8. 两重高压旋喷桩施工 8.1.

施工流程

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高压旋喷桩施工示意图：

8.2.

技术参数

（1）、高压旋喷桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，适当掺入粉煤灰，粉煤灰：水泥=0.3（重量比），旋喷桩水灰比宜为0.8。

（2）、两重管高压旋喷桩水泥用量不小于450KG/m3/。

（3）、开挖前须对加固土进行抽检，28天钻孔取芯无侧限抗压强度标准值不小于1.0MPa。

（4）、二重管高压旋喷桩建议施工工艺如下：压力控制，气压不小于0.7MPa，水泥浆液流压力宜大于25MPa；高压旋喷桩施工工艺或由施工单位根据经验确定。

（5）、高压旋喷桩旋喷提升速度宜控制在10～20cm/min。水泥浆液流量大于30L/min。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻孔提升钻速10～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管。

（6）、高压旋喷桩垂直度偏差不大于1/200，且应确保相邻旋喷桩间搭接满足设计要求。

（7）、高压旋喷桩施工时应注意卸压，保证返浆通畅，采取措施，减少对周边环境的挤压影响。止水要求高，环境影响敏感区域应适当放慢提升速度。

（8）、在高压旋喷桩实施前，应通过高压旋喷桩试验确定相关施工参数，并需提供详尽可行的监控措施和方案。在高压旋喷桩实施过程中，每根桩的水泥用量、注浆

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压力、钻进和提升速度等施工参数必须有准确的记录和监理的认可，以确保高压旋喷桩工程保质保量的完成。

（9）、高压旋喷桩桩身强度采用钻取桩芯强度试验确。每种类型（深度）旋喷桩抽检数量不应少于总桩数的1%，且不少于3根。用于止水、被动区加固的高压旋喷桩每根桩的取芯数量不宜少于3组，用于深坑加固的高压旋喷桩每根桩的取芯数量不宜少于2组，每组不宜少于3件试块。应在全桩长范围内连续钻取的桩芯上取样，取样点应取沿桩长不同深度和不同土层处的五组，且在基坑坑底附近应设取样点。钻孔取芯完成后的空隙应注浆填充。 8.3.

施工工艺

（1）、测量定位

先采用液压锤破除路面砼，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。 （2）、钻机就位，钻孔

根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1％。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。钻进成孔，孔径为φ125mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。

（3）、插管，试喷

引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。注浆材料：普硅32.5R水泥，水泥浆（单液）水灰比：0.8~1.0，参考参数见高压旋喷桩施工技术参数表所示。

（4）、高压旋喷注浆

1）施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；

2）旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。

3）做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；

4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。

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5）每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。

6）配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。

7）高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。

8）一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。

9）当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。 10）喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。 （5）、废弃浆液处理

喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。

（6）、冲洗机具

当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。

（7）、移动旋喷机具至下一孔位。 9. 三重高压旋喷桩施工 9.1.

施工流程

清理施工现场测量放样挖排浆沟钻机就位钻孔浆液制备孔内插入旋喷钻杆开启高压泵和气提升钻杆旋转喷射至高于设计桩顶停止喷射、移机

9.2. 技术参数

（1）、高压旋喷桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，适当掺入粉煤灰，粉煤灰：水泥=0.3（重量比），旋喷桩水灰比宜为0.8。

（2）、三重管高压旋喷桩水泥用量不小于495KG/m3/。

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（3）、开挖前须对加固土进行抽检，28天钻孔取芯无侧限抗压强度标准值不小于1.0MPa。

（4）、三重管高压旋喷桩建议施工工艺如下：压力控制，气压不小于0.7MPa，水压力宜大于25MPa，水泥浆压力约2～5MPa；高压旋喷桩施工工艺或由施工单位根据经验确定。

（5）、高压旋喷桩旋喷提升速度宜控制在10～20cm/min。水泥浆液流量大于30L/min。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻孔提升钻速10～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管。

（6）、高压旋喷桩垂直度偏差不大于1/200，且应确保相邻旋喷桩间搭接满足设计要求。

（7）、高压旋喷桩施工时应注意卸压，保证返浆通畅，采取措施，减少对周边环境的挤压影响。止水要求高，环境影响敏感区域应适当放慢提升速度。

（8）、在高压旋喷桩实施前，应通过高压旋喷桩试验确定相关施工参数，并需提供详尽可行的监控措施和方案。在高压旋喷桩实施过程中，每根桩的水泥用量、注浆压力、钻进和提升速度等施工参数必须有准确的记录和监理的认可，以确保高压旋喷桩工程保质保量的完成。

（9）、高压旋喷桩桩身强度采用钻取桩芯强度试验确。每种类型（深度）旋喷桩抽检数量不应少于总桩数的1%，且不少于3根。用于止水、被动区加固的高压旋喷桩每根桩的取芯数量不宜少于3组，用于深坑加固的高压旋喷桩每根桩的取芯数量不宜少于2组，每组不宜少于3件试块。应在全桩长范围内连续钻取的桩芯上取样，取样点应取沿桩长不同深度和不同土层处的五组，且在基坑坑底附近应设取样点。钻孔取芯完成后的空隙应注浆填充。 9.3.

施工工艺

（1）、作业面平整，保证作业面的宽度不小于2~3m。 （2）、按设计要求放样确定孔位，布置排浆沟。

（3）、旋喷钻机就位，钻头对准桩位中心，用水平尺校正钻机使钻杆垂直。然后将钻机摆放稳定，防止钻机移位，偏离桩位中心。

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（4）、开启高压泵钻进：钻机校正固定、钻头对中后，开启高压浆泵，待正常运转后，向孔内送水，同时缓缓下沉钻杆钻进成孔，直至设计深度。

（5）、制备水泥浆液：在到达设计深度前一个小时内，先按设计水泥掺量拌制水泥浆液备用，拌制时做到计量准确。浆液在搅拌机内搅拌时间不小于5分钟。

（6）、旋喷提升：待成孔至设计深度，将拌制水泥浆倾入集料斗，将高压泵送水改为送浆，为保证桩底有足够的水泥浆量，应停止提升，原地旋喷15秒，然后边旋转喷浆边提升，旋转速度和提升速度都按施工参数执行，直至桩顶标高为止。

（7）、清洗、移位：喷浆成桩结束后，拔出钻杆，同时用清水清洗送浆泵，钻杆及输浆道等，然后移位，进行下一根桩的施工。 10. RJP高压旋喷桩 10.1. 施工流程

10.2. 技术参数

（1）、RJP采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量40%。28天龄期无侧限抗压强度不应小于1.5MPa。桩身垂直度偏差不大于1/250。

（2）、RJP施工参数：水灰比1：1，水泥浆液压力不小于40MPa，空气压力1.05MPa，切削水流量不小于70L/min；空气流量3~7m3//min。

（3）、注浆管植入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆，喷射注浆参数达到规

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定值后，按旋喷桩工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻杆提升速度不大于5cm/min，转速为3~5r/min，浆液流量不小于130L/min。

（4）、RJP喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，应巡视拔出注浆管。

（5）RJP正式实施前，应通过试成桩试验，以检验RJP施工工艺的可行性以及成桩质量，确定实际采用的水泥掺量、水泥浆液水灰比、成桩工艺、钻机下沉与提升速度等施工参数和施工步骤，同时应采用试块和钻孔取芯的检测手段检验成桩的质量及强度。施工单位应根据试成桩过程中出现的问题及时调整施工参数，试成桩数据应及时提交业主，设计监理及相关单位。试桩合格后方可进行RJP的正式施工。 10.3. 施工工艺

RJP直径2600采用半幅摆喷施工 （1）、测量放线

依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。 （2）、主机就位，引孔 指挥桩机就位，确保桩机平稳。 （3）、下放套管

成孔垂直度达到要求后，采用吊车辅助下放套管至预定深度。 （4）、下放钻杆

在套管内下放钻杆，直至钻头到达设计深度。 （5）、喷射试验

钻头到达预定深度后，打开高压水泵，切削土体进行喷射试验 （6）喷射注浆

喷射试验结束，确认设备一切正常后，开始提升喷浆 （7）喷浆结束

喷射注浆到设计桩顶后，喷浆结束，及时对钻杆进行冲洗及保养，准备下一根桩施工。

1. 双高压工法旋喷桩

双高压旋喷工法是在传统三重管旋喷法的基础上增大浆压，再次喷射冲切土体形成更大的直径和填充。

具体施工工艺流程等参照三重高压旋喷桩。

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