1空心板梁技术交底记录

2016年10月25日 编号： 工程名称 分项工程 交底内容： 一、施工概况 本桥上跨主线桥梁，桥梁中心桩号AK0+9.166，上部结构采用4×20米预应力砼连续空心板，本桥共有预制空心板48片，均为20米空心板。 二、空心板预制施工工艺 空心板施工流程：施工准备→钢筋绑扎(绑扎底板钢筋及梁两侧钢筋)→安装波纹管→安装内模→绑扎顶板钢筋→混凝土浇筑→模板拆除→梁体铰缝侧凿毛→梁体养生→清理孔道、安装钢绞线→预应力张拉→孔道压浆、封端、封锚养护 三、施工步骤 3.1、施工准备 空心板预制前，预制场需建设完成，具备梁片生产条件。预制梁施工所需的智能张拉、压浆设备均已进场并通过资质部门标定。预应力张拉操作人员接受培训，熟悉张拉控制软件。空心板模板采用专业厂家进行加工生产的标准化整体钢模，按照设计图纸中空心板的设计尺寸加工。 3.2、钢筋绑扎(绑扎底板钢筋及梁两侧钢筋) 钢筋加工与堆放均放置在钢筋加工棚内进行，安装时运送至施工现场进行安装。钢筋在堆放时，必须下垫上盖（遇到下雨时或昼夜湿度太大时）。 空心板梁 分部工程 空心板预制 上部工程 钢筋加工棚内，必须设置：原材料堆放区、原材料下料区、加工制作区、半成品待检区、半成品合格区、成品区及废品区。钢筋在棚内下料后，用智能弯曲机和智能弯箍机弯制好，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。支座预埋钢板、防护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋筋、波纹管定位筋、锚具等均按设计要求精确就位绑扎焊接牢实。锚具钢垫板预埋时应注意与钢绞线张拉时的轴线互相垂直。根据设计纵坡及横坡坡度和方向，严格控制支座预埋钢板的预埋角度，确保空心板安装后支座预埋钢板处于水平状态。预埋钢板焊接U形筋应采用固定夹具夹牢固，分段短焊，防止钢板受热翘曲变形。 （1） 钢筋加工 钢筋在加工前应调直，盘条采用卷扬机冷拉调直，冷拉调直时应注意冷拉伸长率不得大于2%。线材采用调直机进行调直。钢筋表面有油渍、漆污、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 [1] 基本要求 A、钢筋在加工前应调直，盘条在冷拉调直时应注意冷拉伸长率不得大于2%。 B、钢筋在加工前钢筋表面必须干净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈、表面不能有损伤。 C、钢筋在加工时必须严格按照设计要求进行加工，钢筋的规格、尺寸、数量必须符合设计要求。 [2] 钢筋加工规定及要求 钢筋加工应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定。 1、90度弯钩的长度为4.25d（d为加工钢筋直径）。一般指受拉热轧光圆钢筋。 2、180度弯钩的长度为6.25d（d为加工钢筋直径）。一般指受拉热轧带肋钢筋。 3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）、12倍（HPB335）。 4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90度的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。 （2） 钢筋连接 [1]一般连接 “同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率，应符合设计要求，应符合以下规定：1）焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，在轴心受拉构件不得大于25%。2）机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心手拉构件不得大于25%。3）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。4）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得大于钢筋直径的10倍。5）在同一钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一个钢筋上不得超过一个接头。6）“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于200mm。凡接头中点位于该区段长度内的接头均属于同一截面。7）施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。 A、钢筋单面焊为10d，双面焊为5d，冷搭接为35d,d为钢筋直径。 B、钢筋弯钩朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 C、所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。焊接产生的焊渣应敲除。 （3） 钢筋绑扎 钢筋绑扎应先绑扎梁两侧钢筋再绑扎顶板钢筋。 3.3、波纹管安装 ⑴、空心板预应力筋孔道采用波纹管制孔。波纹管采用0.30mm的镀锌钢带在钢筋加工棚加工成型。 波纹管的连接采用大一型号的波纹管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为500mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。 波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，可用多人抬，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。 波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。 ⑵、波纹管搬运与堆放 搬运、吊装金属波纹管时应采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。 波纹管在仓库内存放时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质，不得直接堆入在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。存放时间不超过6个月。 ⑶、金属波纹管合格性检验 金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。 波纹管作为预应力的套管有两项基本要求：一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内。据此要求，进行波纹管的合格性检验。 3.4、模板安装（内模安装） 模板的安装与钢筋绑扎配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可先安装端模后安装侧模。 模板安装的精度要高于预制梁精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。端模要根据设计纵坡坡度、横坡坡度和平面弯曲要素，控制好安装角度和方向，确保空心板安装后梁端混凝土竖向上处于竖直状态，安装后横向处于一条线。同样也要根据设计横坡坡度，控制好横隔板底模的横向坡度。横隔板底模用顶托支撑加固。 为了方便拆模及保护拆模后混凝土的外观，模板与混凝土接触面在使用前要涂抹专用的脱模剂。 3.5、顶板钢筋绑扎 钢筋加工与堆放均放置在钢筋加工棚内进行，安装时运送至施工现场进行安装。钢筋在堆放时，必须下垫上盖（遇到下雨时或昼夜湿度太大时）。 钢筋加工棚内，必须设置：原材料堆放区、原材料下料区、加工制作区、半成品待检区、半成品合格区、成品区及废品区。钢筋在棚内下料后，用智能弯曲机和智能弯箍机弯制好，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。 3.5、混凝土浇筑 在混凝土浇筑前需用软管穿过每孔波纹管，防止在混凝土灌注时混凝土挤压波纹管变形或在混凝土浇筑时漏浆堵塞管道，导致钢绞线不能穿束，影响工程质量。在混凝土灌注完成后即可抽出塑料软管。 本标段设有一个搅拌站，距离梁场400米。混凝土用罐车运至待浇筑梁片处，然后用龙门吊吊料斗送入模内。其浇筑方法如下： (1)、混凝土浇筑采用龙门吊吊装混凝土入模，混凝土浇筑时采用从梁的一侧端头浇筑推移至梁的另一侧端头一层层一次性浇筑而成，卸料控制高度在距离顶板钢筋1m左右，混凝土的下料应在已浇筑位置下料，用插入式振动棒振动密实混凝土并推动混凝土向前移动，保证在拆模后梁体不出现水痕，保证梁体的外观质量。下层浇筑时开动钢模上的附着式高频振动器，使下层的混凝土经高频振动器振动后密实，保证混凝土的浇筑质量。每浇筑一层30cm混凝土后，开动高频振动器20s。混凝土的振捣应把握不漏振、不过振，插入式振动器每次振捣时间控制在30s左右，确保混凝土浇筑质量。 (2)、预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。 (3)、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。 3.6、梁体铰缝侧凿毛 模板拆除后，人工配合风镐对腹板两侧7a号钢筋进行扳出，并保证腹板砼无大面积破损。 当混凝土强度达到设计强度的30%即可用凿毛机对凿毛区进行机械凿毛。 需要凿毛的区域为：腹板两侧、空心板端头连续端头。 凿毛前先用墨线距离凿毛区边缘3cm弹出凿毛边线，凿毛时在边线范围内进行，不得破坏混凝土结构（特别是边角位置），凿毛标准为凿毛深度5mm左右，且混凝土表面不存在浮浆并露出其新鲜面。 3.7、梁体养生 顶板混凝土浇筑完毕开始初凝时，需要再次对顶板进行收平搓毛。混凝土养护采用自动喷淋设施洒水养护，混凝土拆模后用土工布覆盖梁体直至梁底，打开喷淋开关进行洒水养护，养护期间必须保持其润湿，脱模后一般养生时间不宜少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长。低温时采取篷布覆盖、水蒸气蒸养等保温养生措施。 梁场设置一水箱，并配备增压泵，确保自动喷淋系统的水压满足养生要求。在场建时预埋水管系统，水管通到每条台座的端头，为自动喷淋系统预留接口。 3.8、模板拆除 梁体根据梁片特点、模板部位和混凝土所应达到的强度要求决定拆除时间和方法。非承重模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。承重模板、支架，应在混凝土强度能承受相应荷载时方可拆除。利用龙门吊并结合人工进行拆模施工。拆除时要小心谨慎，避免损伤混凝土结构。 (1)、拆除立杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等； (2)、拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力； (3)、采用钢模吊架进行拆模。松开支撑钢模的木楔后，用吊架托住钢模吊出。 (4)、空心板横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。 (5)、拆除钢模后及时进行两端及翼缘板边缘的凿毛。 3.9、清理孔道、安装钢绞线 使用空气压缩机将孔道内的浮尘及其他杂物清理干净，对所有锚垫板进行清洁，清理孔洞以及压浆、排气孔。孔口锚垫板垂直度大于1°时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污染。安装钢绞线采用机械穿束机进行。 3.10、预应力张拉 采用河北高达电子科技有限公司生产的GDZL-2-2-S预应力智能张拉系统进行张拉作业。 张拉前要确保施工人员经过严格培训，并做好完备的防护措施，预应力筋两端的正面严禁站人或穿越。 张拉在空心板混凝土浇筑14天及强度达设计强度等级90%后进行，使用3000KN千斤顶两端同时均匀对称张拉。各束张拉伸长值按规范要求分别计算，张拉采用双控制，即张拉力和伸长值控制，以张拉力为主，伸长值检核，伸长量须符合设计要求。 张拉的关键是施力准确、伸长量符合、锚固可靠。千斤顶安装时，工具锚和前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的预应力筋不得错位，扭结。时时张拉时，千斤顶的纵向轴线应与锚具、张拉钢丝束中心线处于同一轴线上。锚垫板在埋设过程中应与出口处的波纹管口垂直。 预应力筋的张拉顺序和张拉控制应力应符合设计及规范要求，采用应力控制、伸长量校核方法。当施工中需要对预应力实施超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计规定提高3%，但在任何情况下均不得超过设计规定的最大张拉控制应力0.8fpk。 在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后，需要放松时，对夹片式锚具宜采取专门的放松装置松开。 张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2，张拉程序为：0→初始应力（10％σk）→100％σk持荷5分钟锚固。当施工中需要对预应力实施超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计规定提高6%，但在任何情况下均不得超过设计规定的最大张拉控制应力。张拉后每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝。 预应力筋在张拉控制力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割多余的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，严禁用电、气焊切割，同时不得损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。锚具应采用封端混凝土保护，不得长期外露。 3.11、孔道压浆、封端养护 采用柳州桥夏工程管材有限公司生产的GDYJ-5-CL预应力智能压浆系统进行压浆作业。 预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。 压浆前，切割锚环前端钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于30mm，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/l生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。清理锚垫板上灌浆孔，保证浆液通道畅通。用水泥净浆将锚头封好，待水泥净浆强度达到5MPa后即可进行压浆工作。 使用前确认电动机转向正确，与标示相一致，严禁反转，确保高低速搅拌仓内无其它异物。启动搅拌机，观察搅拌机空转是否平稳、是否有异响。 孔道压浆前的准备工作应符合下列规定： （1）应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精准到±1%。经试配的砂浆其各项性能指标均满足上表要求后方可用于正式压浆。 （2）应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的孔道应冲洗干净并应使孔壁完全湿润；金属和塑料孔道在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。对孔道内可能存在的油污等，可采用已知对预应力筋和孔道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。 （3）应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。 加浆料前确保高速搅拌机内已加入足够的水，否则，高速搅拌机将处于搅拌半干料状态，因阻力过大而停转或损坏构件。 压浆前，先压入水将孔道内残渣冲洗干净，压浆设备采用活塞式压浆泵；压浆顺序采用先压注下层孔道后压注上层孔道，水泥浆由一端压入，另一端冒出浓浆后，关闭冒浆端稳压阀，再继续加压持续不少于3～5分钟，压浆的取大压力控制在0.5MPa至0.7MPa，关闭压浆端稳压阀并拆除压浆管，压浆完毕。 同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，间隔时间不得超过5分钟，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。 浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。 压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为70mm×70mm×70mm的试样。 压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆体中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补浆处理。 孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，结构连续处不封锚，用水泥净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工封端，封端混凝土强度与梁体设计强度相同，为确保梁体伸缩缝端封端的顺直，封锚宜在桥面进行施工，封锚前，锚具也用水泥净浆包封。 对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移动和吊装。 压浆应填写施工记录。记录项目包括压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间，采用真空辅助压浆工艺时商应包括真空度。 交底人

接交底人