实施性施工组织设计(终稿)

1．编制依据

⑴湖南省常德至吉首高速公路第二十九合同段投标资料及设计文件。

⑵湖南省常德至吉首高速公路建设开发有限公司、常吉高速公路第八监理处的有关文件要求。

⑶《公路工程国内招标文件范本》(2003年版）及交通部有关规范及验收标准。 ⑷《工程建设标准强制性条文》公路工程部分的要求。 ⑸施工现场的调查资料和工地实际情况。 2．工程概况 2.1．工程简介

湖南省常德至吉首高速公路是国家实施西部开发战略重点规划建设公路通道中的一段,也是交通部规划的国家重点公路。第二十九合同段位于湘西自治州泸溪县境内,路线起终点桩号为K197＋860~K201＋650(YK201＋680），路线全长3。79km。主要包括土麻寨武水大桥、笼子坪武水大桥、小陂流隧道工程、路基工程、涵洞及通道工程、排水工程、路面底基层工程等.

土麻寨武水大桥为9×40m预应力砼T梁连续刚构，桥长366。24m、笼子坪武水大桥为11×40m预应力砼连续T梁，桥长446.48m；小陂流隧道为分离式单向行车双线隧道，左线长900m、右线长800m。路基长2160m，由整体式逐渐变为分离式路基，其中整体式路基长约1500m，分离式路基长约660m，最大填筑高度26.10m。主要工程数量详见修正后的工程量清单。 2.2．沿线自然地理特征 2。2.1．地形、地貌

本合同段位于湖南省西北部,地势起伏较大，为低山~低丘陵地貌.沿线冲沟发育，多呈“V”型谷,冲沟及谷地中分布有农田及水塘。地面相对高差大多为10~400m，山体自然坡度多在20°～45°之间，坡面植被发育,主要为低矮灌木林、松树、衫树及桔林.覆盖层一般较薄，基岩裸露较普遍。本合同段起点段有319国道通过，交通较为方便，其余地段交通条件较差,需修建跨越武水河的便桥和施工便道至施工作业面。 2。2。2．工程地质、地震情况

本合同段内地层处在新华夏系一级构造第三复式降起带东缘，中生代沅麻拗陷盆地

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西部,由白垩系碎屑岩组成一平缓的向斜构造，未发现大的断裂和陡倾斜褶皱,发育喜山期的区域性逆冲断裂两条，构造节理裂隙较发育,区域地质稳定性一般.

路线软土分布范围不大，厚度小,主要为淤泥、淤泥质土，分布于沿线山间沟谷地段。隧道洞身主要穿越白垩系砂岩，以Ⅳ类围岩为主.洞口段隧道埋深较浅，风化层厚3.0m，以Ⅲ围岩为主。岩层整体为单斜构造。

桥位区属低山重丘地貌，上覆土层较薄（0～2。5m），常德岸上覆土层主要为碎石土,吉首岸上覆土层主要为厚1.8m的亚粘土;下伏白垩系钙质砂岩与钙质砂岩互层，风化层薄，岩石较完整，局部溶蚀。

区内地震基本烈度小于Ⅵ度。 2。2.3．气象、水文情况

区内气候为亚热带向北亚热带过度的季风湿润气候,光热充足，雨量充沛，严寒期短,四季分明，多年平均降雨量1450mm，且多集中在4~8月。月平均最高气温27。9度，极端最高气温40度;月平均最低气温4.5度，极端最低气温—13.3度。四季有大风，春秋冬季多偏北风，夏季多大雨大风。

公路沿线经过的河流主要多为沅水及沅水一、二级支流。每年3~8月为汛期，雨量集中，暴雨后河水陡涨；每年9月至次年2月为枯水期。由于溪、河发源于边缘山区，因此暴雨季节汇流较快，水力坡降快，流速较大.

本路线段地表水主要为冲沟中小溪流、溪沟洪溪流,其动态变化受季节影响明显,雨季易暴涨暴落，枯季流量显著减少。

桥位区处于武水干流，流域面积2900平方公里，流量大小受雨水控制，流量（勘察时）为0。1m3/s左右，常水位126.0m。 2.3．主要技术标准:

公路等级：高速公路 车道数量:双向四车道 计算行车速度：80公里/小时 行车道宽度:2×7。5米

路基宽度:整体式24.5米;分离式2×12。5米 桥面宽度:24.5米（整体式)

隧道：净宽9。75米,净高5.0米，行车道（含路缘带)宽8。5米,检修道宽0。75米。

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最小平曲线半径：500米 最大纵坡:5％

设计洪水频率：路基及大、中、小桥、涵洞：1/100；特大桥:1/300。 车辆荷载：汽车—超20级,挂车—120 2.4．工程特点、重点及难点 2。4.1．工程特点

⑴本合同段以隧道及桥梁工程为主，小陂流隧道左线全长900m，右线全长800m，为公路中隧道;土麻寨武水大桥和笼子坪武水大桥全长分别为366。24M和446。48m，为预应力钢筋砼T梁及T梁连续刚构，施工工艺复杂。

⑵路基以高填方为主，最大填高为26.1m，主要利用路堑土石方、隧道弃碴及取土场取土填筑。

⑶施工条件差。本合同段大部分工程需跨越武水河施工，目前，该段河上无桥可通行，只有通过一轮渡通行。因此，计划在轮渡上游新修一座跨武水的浮桥、在小陂流电站下游新修跨武水的钢便桥解决施工过河问题。

隧道出口附近施工场地狭窄，临时设施布置较困难。 ⑷施工用电的电力缺乏，急需解决。 2.4.2．工程重、难点及对策措施

⑴小陂流隧道施工是本合同段工程的施工重点，其中洞口端偏压明洞和Ⅱ、Ⅲ类围岩段施工是本合同段工程的重中之重。主要的施工措施是采用短进尺、弱爆破、强支护和周边光面控制爆破的形式开挖，并配备性能优良的钻、装、运、锚喷、衬砌施工机械，形成左右洞平行作业生产线。严格按新奥法原理组织施工，以超前地质预报为依据,监控量测为指导，及时修正爆破设计、支护措施及支护参数.

⑵土麻寨武水大桥和笼子坪武水大桥T梁及T梁连续刚构施工工艺复杂,水中墩的施工难度较大，是本合同段工程的难点。施工时开展科技攻关，采用新技术、新工艺，逐步解决施工难题。

⑶以高填路堤施工后沉降控制、红砂岩路堤填筑工艺控制以及路堑边坡预裂爆破的成型控制等为技术难关，开展科技攻关,控制填土速度和填料粒径，加大压实机械能力，减少工后沉降。

3．施工布署 3.1．施工总体目标

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⑴质量目标:工程合格率100%，优良率95%以上，实现省部优，争创国优。 ⑵安全目标：无因工死亡事故，无重大安全事故,消灭死亡事故,安全达国标。 ⑶工期目标：全部工程在下达开工令后25个月内完成,较业主要求提前1个月. ⑷环保目标：符合设计要求，达到《环保法》和《水土保》要求. ⑸文明施工目标:工地整洁卫生，达到“安全文明工地”要求. 3.2．施工组织机构

中铁二局股份有限公司常吉高速公路第29合同段项目经理部全权代表中铁二局股份有限公司行使管理职能及履行合同权力和义务，确保工程按期、优质、安全的完成。

经理部编制36人，项目经理、副经理及总工程师由具有相应资质和丰富施工管理经验的人员担任，设工程部、安质部、机物部、计统部、财务部、试验室、办公室及派出所等五部二室一所，主要人员选派具有类似工程施工经验的人员组成。经理部下辖三个施工工区。项目经理部的施工组织机构框图见下图：

项目副经理 3.3．总体施工组织安排 二工区 一工区 三工区 总工程师 四工区 项目经理 本合同段工程实行项目法管理，以小陂流隧道施工为重点,土麻寨武水大桥和笼子坪武水大桥施工为难点，隧道、桥梁、路基、涵洞及通道、防护及排水施工同时进行， 办安,减少相互间干扰，加快施工进度。根据工程分布情况机计财试工派合理安排各项工程,本合同段工程公质物统务验程出组建三个施工工区组织施工，其任务划分及高峰期人数见下表： 室 部 部 部 部 室 部 所 工区名称 一工区 二工区 三工区 四工区 人员编制 120人 200人 140人 50人 主要工程任务 桥梁工程施工 路基、路面、涵洞、隧道（进口)工程施工 隧道(出口）工程施工 K198+240～+660路基工程施工 劳动力不足时各工区可进行互相补充 备注 3。4．施工进度安排 本合同段于2004年5月18日开工，计划6月30日前完成施工准备工作，2006年6月17日竣工,较业主要求工期提前1个月完成。 3。4。1总体计划安排

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本标段各项工程的施工时间总体安排见下表:

序号 一 工程名称 施工准备 路堑 二 路基土石方 路堤 涵洞及通道三 工程 四 五 六 笼子坪武水大桥 七 八 路面底基层工程 竣工清场 2004年06月15日～2005年12月31日 2005年12月01日～2006年5月31日 2006年6月1日～2006年6月17日 5 184 17 盖板涵 通道 2004年06月15日～2005年10月31日 2004年06月15日～2004年12月31日 2004年08月01日～2004年10月31日 2004年08月10日～2006年01月31日 2004年06月01日～2005年12月31日 2004年06月05日～2005年9月30日 504 含路基处理 199 92 539 579 482 施工时间 2004年05月18日~2004年06月30日 2004年05月18日～2005年06月30日 工期（天） 43 409 备注 路基防护及排水 小陂流隧道工程 土麻寨武水大桥 3。4。2各项工程进度安排

进场后立即进行贯通复核，建筑物定位测量，修建便桥及进场便道，架设电力和通讯线路，筹建施工营地、工地试验室及生产临时设施等,组织人员、机械设备进场等准备工作。施工准备于2004年6月底全部完成。 3。4.2.1路基土石方、路基附属及涵洞工程

本合同段路堑挖土石方509041 m3、路堤填土石方6304 m3，涵洞及通道6座.施工时间：2004年5月18日至2005年10月31日，17。4个月。

施工分三个阶段。2004年5月18日至2004年6月30日为第一阶段：进行施工准备工作,同时K198+320～+620段路堑也先期开工，为今后桥梁的砼拌和站和预制场修建创造条件，路堤基底处理、部分涵洞和重点地段土石方施工须及早进行，土石方平均进度指标30000m/月；2004年7月1日至2004年12月31日为第二阶段：全面展开路基土石方、涵洞及通道、和附属工程施工，土石方平均进度指标55000m3/月,土石方施工高峰期的进度指标90000m3/月,所有路堑挖方完成。2005年1月1日至9月30日为第三阶段：着重进行路基附属工程、剩余的路基填方施工。 3。4.2。2桥梁工程

本合同段有两座大桥:土麻寨武水大桥和笼子坪武水大桥。

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土麻寨武水大桥为9×40m预应力混凝土T梁连续刚构，桥长366。24m，桥梁与武水河斜交，平面位于“S\"曲线+圆曲线内。

土麻寨武水河大桥施工计划安排:

工程名称 6＃、7#、9＃桩基、系梁 6＃、7＃、9#台身、墩柱、盖梁 0＃~4#桩基、系梁 0＃～4#台身、墩柱、盖梁 5＃系梁、桩基 5＃墩柱、盖梁 8#系梁、桩基 8＃墩柱、盖梁 预制梁 架 梁 湿接缝防撞墙、波型栏施工 桥面铺装 附 属 施工时间 2004年6月5日～2004年7月31日 2004年7月15日～2004年8月31日 2004年9月1日～2005年11月30日 2004年10月15日～2005年1月15日 2004年11月10日～2004年11月31日 2004年1月1日～2005年2月20日 2004年11月30日～2004年12月31日 2004年1月1日～2005年1月20日 2004年10月1日～2005年5月31日 2004年12月1日～2005年7月31日 2005年3月1日～2005年8月31日 2005年5月1日～2005年9月30日 2004年11月1日～2005年9月30日 笼子坪武水大桥为11×40m预应力混凝土T连续梁，桥长446。48m，桥梁位于R=800的圆曲线及缓和曲线内。

笼子坪武水河大桥施工计划安排:

工程名称 0#～2#桩基、系梁 6＃～11＃桩基、系梁 0#～2＃墩柱、台身、盖梁 6#～11＃台身、墩柱、盖梁 3＃～5#桩基、系梁 3＃～5＃墩柱、盖梁 预制梁 架 梁 湿接缝防撞墙、波型栏施工 施工时间 2004年7月25日～2004年9月30日 2004年7月15日～2004年9月30日 2004年9月1日～2004年11月15日 2004年8月15日~2004年11月15日 2004年12月10日～2005年2月20日 2005年1月10日~2005年3月31日 2004年10月1日～2005年7月31日 2005年1月1日～2005年9月30日 2005年4月1日～2005年10月20日 6

桥面铺装 附 属 2005年5月1日～2005年11月14日 2005年1月5日～2005年12月31日 3。4。2。3隧道工程

根据现场的施工条件和工期安排，施工便道、便桥完成后,首先进行小陂流隧道进出口的土石方施工。该隧道为分离式单向行车双线隧道,左线长900m、右线长800m。计划右洞主攻工作面为进口端，出口端只进行的25m明洞施作、洞口段S2型洞身（41m）的开挖和支护，二次衬砌、排水沟及电缆槽、洞内装修及路面由进口端施工。左洞主攻工作面为出口端，进口端只进行的5m明洞施作、洞口段S2型洞身（60m)的开挖和支护，二次衬砌、排水沟及电缆槽、洞内装修及路面由出口端施工。

施工时间为：计划于2004年6月1日开工、2005年8月31日贯通、10月31日二次衬砌完成、12月31日前完成装修、附属等工作。左线在ZK200+725处、右线在YK200+474处贯通。隧道开挖进度指标:洞身Ⅱ类围岩25m/月、Ⅲ类围岩45m/月、Ⅳ类围岩90m/月、紧急停靠带Ⅳ类围岩75m/月。

衬砌进度指标:洞身75m/月；紧急停靠带40m/月。 详细的进度计划安排如下表：

施工部位 工程名称 洞口土石方及边坡加固 左 线 隧 道 进 口 端 右 线 施作偏压明洞(5m） 洞身开挖及初期支护(60m） 施工时间 2004年7月5日～2004年7月20日 2004年7月16日～2004年7月31日 2005年6月1日~2005年8月31日 二次衬砌、排水沟及电缆槽、洞内装修及路面由出口端施工 洞口土石方及边坡加固 施作偏压明洞（20m） 洞身开挖及初期支护（714m） 二次衬砌（755m） 排水沟及电缆槽 洞内装修 2004年7月5日～2004年7月20日 2004年7月20日～2004年8月31日 2004年7月16日～2005年8月31日 2004年9月1日~2005年10月31日 2005年10月16日～2005年11月15日 2005年11月1日～2005年12月31日 2004年7月1日～2004年7月20日 2004年8月16日～2004年9月31日 2004年7月15日～2005年8月31日 2004年8月1日～2005年10月31日 7

隧 道 出 口 左 线 洞口土石方及边坡加固 施作偏压明洞（10m） 洞身开挖及初期支护（825m） 二次衬砌（885m） 端 排水沟及电缆槽 洞内装修及路面 洞口土石方及边坡加固 右 线 施作偏压明洞（25m） 洞身开挖及初期支护（41m） 2005年11月1日~2005年11月30日 2005年11月16日～2005年12月31日 2004年7月1日～2004年7月20日 2004年8月16日～2004年9月31日 2005年7月1日～2005年8月31日 二次衬砌、排水沟及电缆槽、洞内装修及路面由进口端施工 3。4。2.4路面底基层施工进度安排

本合同段路面底基层为水泥稳定碎石层，共53281 m2 ，待所有工程施工完毕后进行.施工时间：2005年12月1日至2006年5月31日。 3.4。2。5竣工清场：2006年6月1日至2006年6月17日。 3。5．设备、人员到位情况以及材料运到施工现场的方法 3。5.1．设备、人员到位情况

我公司进场后，以最快的速度，组织了人员、设备迅速进场，目前主要的管理人员已全部到位，主要机械设备也已到位，计划进场时间如下表：

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3.5。2．材料运到施工现场的方法

炸药等火工产品经泸溪县审批爆破方案后在泸溪民爆公司购买;水泥和钢材到业主招标确定的大型厂家采购；钢纤维、外加剂和防水板等材料为厂家定购，火车运至吉首，汽车运至工地；片石、块石、碎石主要由洗溪镇或吉首市采石场购买;砂分两处购买，一般结构物用砂由武溪镇购买、隧道及桥涵用砂需从辰溪或叙蒲水运至白沙码头，汽车运至工地。隧道洞碴经检测合格，可捡选加工碎石、片石及块石利用。零星用料主要自吉首市或泸溪县购买。 3.5。3．材料的供保措施

建立从项目经理部到各工区的生产调度指挥系统，对材料采购、保管和使用实行微机动态网络管理，全面、及时掌握工地的材料用量和库存情况，对采购计划超前研究，制定措施，及时调整，在材料供应方面保证工程施工的连续性和均衡性。

主要工程材料用量计划如下表： 3.6．临时工程设施 3。6.1．施工便桥、便道

本合同段拟新建便桥2座、施工便道3处，具体位置详见《施工总平面布置图》.

便桥及施工便道布置表 便桥及便道名称 Ⅰ号便道 长 度(m） 720 2400 700 3820 80 90 170 位 置 计划完成时 间 从319国道分岔在K198+135进入主线，通至+660处 2004。6.15 跨Ⅰ号便桥后沿路基修至小陂流隧道进口 跨Ⅱ号便桥后沿山边修至小陂流隧道出口 潭溪镇(车渡附近)、设计为浮桥 小陂流电站下游100m处、设计为钢便桥 2004.6.15 2004。6.15 2004.5。25 2004.5。31 便道 Ⅱ号便道 Ⅲ号便道 合 计 Ⅰ号便桥 便桥 Ⅱ号便桥 合 计 便道标准：路基宽4。5m，路面宽度3。5m，10cm厚泥结碎石路面;每100~150m距离设长20m的会车道一处，会车道路面加宽2.0m。便桥桥面宽度4。5m。

便桥设计图见下图: 3.6。2．施工营地及临时房屋

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施工营地及临时房屋数量表 项 目 驻地里程或位置 办公、生活及 租用（m) 生产用房 新建(m2) 2项目经理部 潭溪镇 500 一工区 潭溪中学附近 300 500 二工区 隧道进口 1800 三工区 隧道出口 1200 合 计 800 3500 施工营地及生产设施布置详见《施工总平面布置图》。 3.6。3．施工用水

生产用水接引山间地表径流水或河水。拟在小陂流隧道进口260m高程设一座150m3

高压水池，洞口铺设出水φ150管路300m，φ100管路150m；出口在250m高程设一座100m3水池，铺设出水φ120管路200m，φ100管路120m.生活用水净化处理后饮用。 3。6。4．施工用电

施工用电利用业主提供的T接点搭接.隧道进口配置1台700KVA变压器供生产、生活用电，架设电力线0。3km，配1套300KW发电机组作为备用和零星用电使用；出口配置1台500KVA变压器供生产、生活用电，架设电力线0。2km，配1套200KW发电机组作为备用和零星用电使用，洞内采用架设高压电缆进洞。两桥间拌和站配置1台500KVA变压器供桥梁生产、生活用电，架设电力线0。5km，并配1套250KW发电机组作为备用和零星用电使用。 3。6。5．施工通讯

经理部、项目队配备移动电话、程控电话指挥生产和对外联系，现场采用对讲机组织指挥生产.

3。6.6．拌合站、预制场

在隧道进、出口各端设2台JS500组成的砼拌合站，各占地800m2； 在两座大桥间的弃土场设1座50m3/h的砼集中拌合站，占地2000m2,所有的拌和站场地均采用10cm厚C15砼硬化。

本合同段在K198+320~+620路堑上设置T梁预制场,面积6000m2，预制场地采用10cm厚C15砼硬化，场内设龙门吊.

拌合站及预制场设置详见《施工总平面布置图》。 3。6。7．弃碴场

弃碴全部弃于业主指定的碴场，并按设计施作排水、挡护工程，并利用原地面的可耕植土复耕绿化。

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4．主要工程项目的施工方案、施工方法 4.1．路基工程

4。1。1．路基工程施工方案

本合同段路基长约2160m，由整体式逐渐变为分离式路基，其中整体式路基长约1500m，分离式路基长约660m，路基宽度24.5m，主要利用路基土石方、隧道弃碴及取土场取土填筑，最大填筑高度26.10m。本合同段路基土方7.59万m3，石方40.69万m3，每公里平均12。74万m3，路基防护浆片及混凝土1.73万m3，排水工程2.63万m3。

⑴路基土石方采用机械化施工。路基施工前，先完成具备施工条件的涵洞和通道,然后按整体式路基填筑.

⑵本合同段以高填路基为主，填筑过程中严格控制填筑速度、分层厚度、填料粒径和级配，加强碾压能力，减少工后沉降。施工时根据具体土、石边坡性质制定与其对应的施工方法及边坡防护措施。

⑶低填及填挖交界处按设计施工土工格栅，并对路槽底部做超挖处理。填挖交界处处理见下图.

填挖交界处处理图

⑷堑坡开挖自上而下,按2m左右分层开挖，及时施做边坡防护、锚杆、喷砼加固。路槽底面超挖50cm后碾压回填.

⑸路基附属工程随土石方进度及时施工。 4.1.2．土方开挖施工方法及要点 4。1.2。1.施工方法 ㈠ 施工准备

⑴了解施工地段的地形、地质、气象、水文等实际情况，以利正确布置施工。 ⑵开挖前，对施工范围内的树木、树根、灌木、杂草等予以清除。 ⑶路堑施工前应先做好堑顶截、排水，天沟铺砌。

⑷打通施工便道，根据施工布置，机械设备到位情况，正确放出路堑边坡开挖线。 ㈡ 施工工艺及要求

⑴土方开挖时，宜将运用于种植草皮和其他用途的表土储存于指定地点。 ⑵土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。 ⑶经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差，避免超挖、欠挖。 ⑷坡面平顺，无明显的局部高低差。

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⑸高路堑边坡开挖边坡应设置平台，且平台面应有向路基侧沟排水的坡度。 ⑹需设防护的边坡，要按设计要求及时支护,不得长期暴露，造成坡面坍塌。在挖方时先预留一定厚度的保护层，支护时才刷坡，边刷坡边支护.

⑺路堑基床施工

①路堑开挖接近堑底时,其表面应达到平顺整齐,表面做成向两侧的4%排水坡，表面以下地层不得扰动和泥化。

②基床表面需采取换填措施时，填料及压实应严格按设计或规范要求执行。 ⑻弃土

①路堑上侧严禁弃土，置于山坡下侧时,应每隔适当距离留有缺口，并保证堑顶地面水能顺利从缺口排出.

②弃土堆位置与高度应保持路堑边坡和自身的稳定，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通的影响。 4.1。2.2。质量控制与检验

⑴对于基床表层换填的地段，每隔50米检测一个断面，每个断面三个点，线路中心一点及两侧路肩两点。

⑵路堑路基面施工偏差应符合下列要求：

①宽度：路肩边缘至边缘不应小于设计宽度。线路中线点至路肩一侧的宽度允许偏差为±3厘米.

②路肩高程：在100米长路基内的个别地段不超过±3厘米，但其连续长度不应大于10米。

③平整度：在每100米长路基上,用2。5米长直尺，垂直于线路中线，间距大致均

匀地抽测10次，量得的最大凹凸差，土质基面不超过1.5厘米. 4。1.3．石方开挖施工方法及要点 4。1。3.1.施工准备

⑴应认真阅读设计文件，进行现场核对和施工调查，根据核实的工程数量、工程特点、工期要求,制定实施性施工组织设计，编制施工计划，落实材料、设备工具、劳动力、临时工程、生活供应等.

⑵应恢复和固定路线中桩，主要内容有：中线及其高程复测,水准点复查与增设横断面检查与补测。

⑶根据路线中桩及设计图表定出路堑堑顶、边坡坡度线、天沟或其他排水沟位置及

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断面。

⑷开挖范围内的地表杂草、树木、树根和其他地面障碍物应在施工前用人工或推土机予以清除运走。

4.1.3.2.施工工艺及要求

根据地形、地质、开挖断面、施工机械配备以及开挖深度和岩石破碎情况,采用能保证边坡稳定和成型的爆破施工方法进行施工，若遇软石则采用大型推土机或挖掘机配合施工；若为坚石或次坚石,且靠近居民区及建筑物，有可能危及附近的房屋、设施及人身安全时，则采用控制爆破方法进行石方爆破作业。爆破后的边坡要进行修整，使之符合设计坡度要求，并及时防护，严格作好临时防排水工作,避免边坡受雨水冲刷和降雨入渗而失稳;在具体实施时,须按照下述说明及相关要求报送各爆破工点的爆破作业实施方案，并经监理工程师鉴定，提出意见待业主审定后方可进行。 ㈠ 爆破手段

⑴爆破类型 ①一般爆破

适应于周围环境空旷、无建筑物等障碍的工点，一般爆破按减弱抛掷爆破计算孔网参数及单位炸药消耗量。

②控制爆破。

邻近开挖区有房屋、构筑物、电力及通讯线等,爆破要对飞石、滚石及各种有害效应作必要的控制。控制爆破按松动爆破计算孔网参数及单位耗药量，并在其爆区周围及爆体表面作必要的遮挡及覆盖防护。

③预裂爆破

为保证开挖边坡的圆直顺度及坡面平整、美观、稳定,我们拟对部分石质高路堑边坡实施预裂爆破。

④孤石爆破.

根据工程要求，爆后的岩块大部分作为路堤填料.因此，爆破后的大块岩石必须第二次解小，即孤石爆破.

⑵钻孔机具及火工用品

采用机械钻眼，即：英格索兰露天钻机钻眼，并辅以一定数量的7655型风动凿岩机对非预裂爆破的边坡进行修理及处理检底部分。

炸药采用RJ—2＃乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药，前者在雨天孔内有水时使用;后者

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在睛天孔内无水时的使用。雷管采用“第二系列”1-15段非电毫秒雷管,凡是梯段爆破均实施毫秒微差爆破。

⑶爆破孔网参数及单位耗药量 一般爆破的孔网参数及单位耗药量 q=a.b。h.k

式中:q-单孔用药量 （公斤）

a—间距（视不同梯段高度取2。0～2。5米） b—排距(视不同梯段高度取1。5~2.0米） h—梯段高度 (米）

k-炸药单耗 （取0。5～0.55公斤/立方米) 钻孔直径70毫米,药卷55毫米（底部)、堵塞长度≥b。 ⑷爆破网络联接

网路联接一律采用非电导爆系统，除引爆雷管可使用火雷管外，其它部分严禁使用火雷管，以策安全,联接时主炮孔与预裂孔可一起起爆，亦可分开起爆，预裂孔先于主炮孔起爆.

⑸起爆方式

炮孔组的起爆方式一般采用“V”型起爆法，使爆堆集中、便于装运，并能削弱端头炮孔夹制力，利于边坡平整,减少超欠挖.

在特殊情况下，如遇有建筑物,爆堆方向必须避开，则采用侧向起爆法。 ⑹同段最大用药量计算（控制振速)

为避免爆破震动对房屋及其它建筑物的破坏，必须控制振速,即同段最大用药量，按萨道夫斯基公式计算： Qmax=R1/m.（V安全/k)1/a.m

式中：Qmax—安全允许同段最大用药量（公斤）；

R-爆破中心点与建筑物之间距离（米)；

V安全—安全允许振动速度(厘米/秒），取V=5cm/s; m-药量指数,取m=1/3

k、α是与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，一般k取250,α取2.0；

⑺爆破警戒区的确定

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按《爆破安全规程》中的有关规定， 露天爆破安全距离不得小于200米,并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线.

⑻盲炮的预防措施 ①预防措施

储存的爆破材料除定期检查外，爆破前进行复查,选用合格的炸药和雷管。购买、使用爆破材料时注意生产日期，有效保质期等，严禁使用过期的废旧火工品.必须仔细进行装药、堵塞、联结工作，注意每一环节，防止出现卡孔、雷管与炸药分离及折断雷管脚线等问题。管药联结时,雷管脚线不要过分拉紧，要保持一定的松驰度，雷管与雷管联结时反向联结。

②处理措施

产生盲炮后立即封锁现场，组织施工人员针对装药时的具体情况,找出拒爆原因,采取相应措施处理。处理盲炮可采用二次爆破法、炸毁法及冲洗法等三种办法。属于漏点火的拒爆药包，可再找出原来的导火索、导爆管或雷管脚线，经检查确认完好后，进行二次起爆；对于不防水的硝铵炸药,可水冲洗眼中的炸药,使其失去爆炸能力；对防水炸药的炮眼,可用掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁。如果拒爆眼周围岩石尚未发生松动破碎，可以在距爆眼30厘米处,钻一平行新眼,重新装药起爆，将拒爆眼炸毁。

⑼降低大块率的措施

采取斜眼钻孔(倾角α=72°)，由于炮孔倾斜，存在一个向上分力，有利于岩石破碎。

多组排炮孔爆破时，增加后段炮孔装药量补充克服前排炮孔压碴带来的能量损失。采用各种微差雷管，并精确计算微差间隔时间，以使岩石在空间得以充分碰撞,达到岩石破碎的目的。采用宽孔距多排微差爆破技术，既能获得理想的爆破块度，又能提供充足的爆破方量.

⑽保证石质路堑边坡平整、稳定的措施.

钻孔前使预裂部位岩面达到较好平整度，用人工清除浮碴，然后测量精确定线，画出每个炮孔的位置。

为保证预裂孔的方向及偏角,在预裂孔的两端事先埋置两根3米长的钢管，其方向与坡度经测量精确测定后，在其钢管上下两端各拉一条弦线，并在弦线上按孔位打上标记，

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固定所有预裂孔的坡度及方向.钻孔机械就位即按上下弦线及标记，调整钻杆精确对位。 为保证预裂效果，可先进行小规模的试爆，确定合理的间距及装药范围。 4.1。3.3。爆破钻眼方式

先用推土机盘山打道至山顶,从上至下揭去盖山土形成较大的工作面后，钻机上至平台进行钻孔作业，钻眼深度视其挖深可具体安排。钻眼典型图式如下图示: 路基石方主体爆破后,边坡及基底部分会出现凹凸不平超欠挖现象，对于凸出欠挖部分，辅以手持风钻清除。此外，孤石爆破尽量随主爆破进行，减少爆破次数。 4.1.3。4。安全措施

⑴安全防护措施

凡在50m范围内有通讯、电力线路及房屋设施的爆破地段，进行爆破体表面覆盖。

在斜坡地段，特别是半挖半填地段，低处有房屋建筑及其它需要保护的构筑物,加设防护棚栏防止滚石侵入。

⑵安全组织措施

成立爆破安全领导小组，负责进行安全技术教育,明确人员、分工、定岗，制订安全职责；做好周围居民的宣传教育工作；认真做好每个爆破工点的实施性爆破方案，严格报批、审定、检查制度;认真执行爆破器材运输、存放及使用规定，严格操作人员的各项标准。爆破前按设计做好安全防护、信号联络、警戒标志，并做到人员、材料、器具的落实。

参加爆破作业的全体人员,经培训合格后持证上岗。 4.1。3.5.质量控制要点

爆破作业是石质路堑开挖的关键，施工时质量控制要点如下: ⑴设计合理：爆破设计的各项参数选定后应先通过试验具体确定。

⑵平整钻机作业场地，为使钻机就位,除修便道外，还需平整钻机作业场地，可以采用推土机铲平或小炮爆破凸起石头后铲平方法，作业面的平整度以保障钻机移动和钻孔时安全为标准。

⑶布孔与钻孔：按设计的孔距，排距布孔；钻孔时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。每孔钻完,采取高压风吹入清孔。

⑷装药与堵塞：装药前测量孔深，对过浅或过深的炮孔,要调整装药量，孔中有水时，应尽量排除干净，水排不净的应装防水炸药，往孔中装药时，要定量定位,要防止卡孔；回填堵塞的材料宜选用一定湿度的粘土，为防止卡孔,要分多次回填，边回填边

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用木棍捣实，还要注意保护好孔中的导爆管。

⑸网路联接：联线时切忌踩踏孔外串联雷管和联接线，对已联好部分应有专人负责保护免遭损坏.

⑹对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均应首先采用机械开挖，也可以人工开挖，凡不能使用机械或人工直接开挖的石方则采用爆破开挖。

⑺在岩石走向、倾角不利于边坡的稳定及施工安全的地段，应顺层开挖不得挖断岩层，注意采用减弱施工振动的措施；设有挡土墙段采用短开挖或马口开挖,并设临时支护等措施。

⑻弃石堆位置与高度应保证路堑边坡和自身的稳定,并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通的影响.路堑上严禁弃石。山坡下侧弃石时,应适当距离保留有缺口，并保证堑顶地面水顺利从缺口排出。

⑼为减小爆破对边坡的振动，破坏边坡稳定，同时便于装碴施工,应根据钻爆设计,并通过前几炮的情况调整有关设计参数，以达到最佳爆破效果。爆破后部分装运困难的大块石料采用手持风钻钻眼,孤石爆破方法做改炮作业。路堑侧沟用小炮开挖施工。 4.1.4．路基填筑试验段施工

路堤填筑前选择好适宜的试验段,试验段为全幅路基长150米，采用振动压路机碾压、平地机平整，找出满足密实度的各种参数，包括分层松铺厚度、松铺系数、含水量、碾压遍数、碾压速度、振动频率、最佳机具组合等施工工艺参数。将试验段确定的施工方案报监理工程师审查，同意后方能进行施工。红砂岩填料必须单独铺筑试验段。 4。1.5．路基填筑施工方法及要点

㈠路基填筑施工方法

⑴按设计及规范要求进行基底处理，经监理工程师检查合格后进行路基分层填筑。 ⑵基底符合要求且自然横坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶,其图示见下图. ⑶填筑按“四区段、八流程”施工，即填筑区、平整区、压实区、检测区“四个区段”和施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检测签证、边坡修整成型、场地清理“八流程”，按试验段确定的施工工艺参数，纵向全断面水平分层填筑。

⑷路基主要利用路基土石方、隧道洞碴及取土场取土填筑.土方及易直接开挖的软石采用推土机、挖推机直接移挖作填；石方开挖，以松动爆破为主,英格索兰露天钻机钻眼，边坡1m范围采用光面控制爆破,确保边坡完整平顺。路基填筑采取分层填筑,由每段最低点开始。填筑摊铺采用推土机粗平、平地机精平，振动式压路机和拖式羊足碾

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（石方路堤段）分层辗压密实.考虑到填高大于20m的高路堤，其路面铺筑时间须在路堤完工12个月以后进行，因此，施工时首先进行这些地段的施工。

⑸土方填料来源于路基挖方.每层填料粒径、类别一样，填料变化时，设过渡层，层厚控制在压实后30cm以内.

⑹石方填筑采用路基开挖石方和隧道弃碴进行填筑。填石路堤中石料符合设计和规范要求，风化的软岩不用于填石路堤,亦不用作填缝隙.红砂岩在作为填料前，对红砂岩进行烘干岩块浸水崩解试验、岩性天然单轴抗压强度试验和膨胀试验，以区分红砂岩类别，并按类型及设计分别填筑，膨胀类红砂岩不用作填料。

⑺填石路堤采取分层填筑，采用20～50t拖式羊足碾分层碾压，每一填层厚度不超过40cm。填石路堤填筑前，路堤边坡坡脚按设计或规范要求进行施工。

⑻路基填筑完工后，检测路基面的中心线位置和标高，路基宽度、平整度、横坡坡度、边坡坡度，合格后方可进行边坡防护工程的施工。 4。1.6。桥涵、挡墙背回填施工方法及控制质量措施

桥涵及挡土墙后背回填与路堤填筑同步进行，采用蛙式打夯机或冲击夯夯实。桥涵、挡墙结构物完工达到设计强度后，采用监理工程师批准的符合要求的材料分层填筑其背与路基之间的空隙部分。为保证桥涵、挡墙背回填的施工质量，主要采取以下控制措施:

⑴桥涵、挡土墙完工后的基坑采用分层对称填筑压实.并根据需要做好各种防排水措施。

⑵需回填的基坑必须把水排干，用砂砾或其他渗水性良好的材料分层填筑。 ⑶未经监理许可，不得对结构物回填。

⑷在接近压实最佳含水量时均衡、对称地分层填筑和压实，一般与路堤同时施工. ⑸为解决结构物与路基间不均匀沉降,克服结构物处跳车质量通病，在施工中除按规定进行施工外,还要加强施工现场质量管理和检验，严格执行验收制度，确保桥涵、挡墙后背回填施工质量。

4。1。7．填石高填方路堤施工保证措施

⑴按设计及规范要求严格进行原地面清理和对强度不符合设计要求的地基土进行处理和加固，经监理工程师检查合格后才进行高填方路堤的施工.用于高填方路基的石料尺寸规格应严格符合规范要求，大规格的石块应加工成满足要求的石块后才能填筑路基。

⑵路基填筑时，应将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于500mm，石料强度不小于

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15Mpa，石块最大粒径不超过压实厚度的2/3。石块最大粒径较大时采用人工铺填，石块大面向下摆放平稳,紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑；人工铺填250mm以上石料时,可直接分层填筑,分层碾压。

⑶填石路堤路床顶面以下500mm的范围内铺填适当级配的砂石料，分层压实，填料最大粒径不超过100mm.

⑷用满足监理工程师要求的重型羊足碾分层压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹）、石块密实、表面平整为止。

⑸高填方路堤严格按设计边坡填筑，不得缺填。半挖半填的一侧高填方路基为斜坡时，按设计及规范挖好横向台阶，并在填方路堤完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理。

⑹路基填筑前对高填路堤编制路基沉降和位移观测施工计划,报监理工程审核,在施工中按要求进行路堤沉降和位移观测，及时对沉降和位移观测资料进行整理分析。 4.1.8．路基防护及排水施工方法及要点

⑴ 边沟、排水沟、截水沟、路基盲沟长12362m,挡护、锚杆及骨架护坡20514m3。计划2004年8月1日开工,2006年1月31日完工。

⑵基础开挖坚持“快速施工”的原则,随开挖、随下基、随砌筑；挖基视地形地质情况采用人工或挖掘机施工；根据边坡情况，确定全长或者跳槽开挖.

⑶确保基坑开挖的断面尺寸符合设计要求,若发现地质情况与设计不符合时，及时提出处理措施后报监理工程师批准.基坑开挖完成并报监理工程师检查合格，方进行基础砌体施工.

⑷路堑地段边坡开挖成型后立即进行防护工程的施工。 4.1。8．路基施工人员及机械设备配备

劳动力安排表

序号 1 2 3 4 5 6 工种 现场负责人 技术负责人 测量负责人 领工员 钻机司机 电工 人数 分工 2 4 1 5 5 5 现场指挥协调，调度机械. 负责施工中的具体技术指导。 负责测量工作。 现场施工安排 机械操作及维修、保养. 负责施工用电的安装、维护等。 23

7 8 9 10 11 12 13 木工 焊工 钢筋工 砼工 爆破工 石料砌筑工 普工 8 5 10 8 6 20 60 负责模型的制作、安装、拆除等。 负责钢材的焊接。 负责钢筋的制作、安装等。 负责砼的拌合、振捣等工作。 负责土石方爆破 负责涵洞及路基附属圬工的砌筑 材料的工地小搬运及其他工作 机械设备配备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械种类 平地机120～150KW以上 潜孔钻机100mm 英格索兰钻机 振动压路机18T以上 拖式羊足碾18T以上 砼拌和站 推土机 挖掘机1m3以上 洒水车 发电机 自卸汽车 9m3以上内燃空压机 台数 2 4 1 2 3 1 5 5 2 2 21 3 备注 4。2．涵洞及通道工程施工方案及方法 4.2。1．涵洞及通道施工方案

本合同段钢筋混凝土圆管涵34米/1道，钢筋混凝土盖板涵170米/4道，现浇混凝土拱型通道72米/1道。

涵洞及通道计划于2004年7月15日开工，2004年12月31日完工.具备施工条件的涵洞及通道采取先施工后填土，其余涵洞及通道待填土超过基础顶后开挖基坑施工。涵洞及通道钢筋砼盖板及砼拱圈采用集中预制,吊车吊装。

涵洞及通道详细的施工时间如下表：

里 程 涵 洞 类 型 涵长(m） 开 工 日 期 完 工 日 期 24

K199+180 1—3m钢筋混凝土盖板涵 K199+600 1-2。5m钢筋混凝土圆管涵 K199+840 1-3m钢筋混凝土盖板涵 K200+000 1—5m拱型通道 K200+260 1—3m混凝土拱涵 YK201+582 1—4m钢筋混凝土盖板涵 42.55 33.5 .48 71.92 114。22 97.95 2004年7月15日 2004年8月31日 2004年7月15日 2004年8月20日 2004年8月1日 2004年7月1日 2004年9月1日 2004年9月1日 2004年11月14日 2004年10月31日 2004年12月31日 2004年12月31日 4.2.2．涵洞及通道施工方法

⑴涵洞及通道基坑采用挖掘机开挖，人工清基成型。涵身混凝土采用钢模浇筑，砌体圬工采用挤浆法砌筑。盖板及砼拱圈采用预制场预制，汽车运输，吊车吊装。

⑵盖板及砼拱圈在预制场集中预制。钢筋按设计尺寸下料加工绑扎成型，砼集中在拌合站拌制,人工灌注入模，机械捣实。 4。3．路面底基层工程施工方法及要点

⑴本标段路面有18cm厚水泥稳定碎石底基层53281m2.计划于2005年12月1日开工,于2006年5月31日完工.底基层采用全断面铺设，水泥稳定碎石采用稳定土搅拌站集中厂拌法拌制，人工配合平地机摊铺，平地机找平，压路机碾压.

⑵水泥稳定碎石底基层

①确定符合设计和规范要求的各类材料,开始铺筑前按确定铺设长度备足各类符合要求的材料.

②在路基面符合要求，经监理工程师检查合格后，即可铺设，正式铺筑前，选择一段长度不小于100m的试验路段,采用不同的压实厚度，确定最佳含水量时压实系数、压实遍数、压实程序以及拌合、摊铺和压实的施工设备、施工方法、施工组织和一次施工长度的适应性。

③水泥稳定碎石采用稳定土搅拌站集中拌制，自卸汽车运输,人工配合平地机摊铺、找平、整型，碾压采用压路机碾压。 4。4．桥梁工程 4。4.1。 概况

笼子坪武水大桥和土麻寨大桥，上部构造均为T型梁,桥梁下部结构采用园柱形墩,桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接,墩柱截面积有φ1。8m、φ2.0m、φ2.2m三种，最大墩高55米，最小墩高度5米,普通钢筋混凝土结构.主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三种桩径的桩基础.

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4。4。2.下部构造 4.4.2.1、钻孔桩

综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，采用5台CZ—30冲击钻(适用于φ1。8m、φ2。0m、φ2φ2。5m钻孔桩）作为钻孔施工机械.采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工.

在施工中，先施工陆地挖孔桩和钻孔桩，进入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中桩。根据工地实际情况和工期要求以及不可预测的因素,土麻寨和笼子坪大桥各上两台钻机，平行施工作业。水中墩施工采用钢平台.

㈠钻孔桩施工顺序

施工准备（含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台)→测量放线→打插护筒.

㈡钢护筒加工及埋设

桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米,详见下图：

㈢成孔工艺

⑴冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作,平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳;挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。

⑵钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用10~14mm的钢板现场卷制,每节高2m，护筒直径采用2000mm、2400mm 2700mm三种，分别用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的冲孔桩.钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地面30cm以上。

⑶冲孔：采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。安装时，将钻机支垫平稳,吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开孔时,钻头采用小冲程钻进，入土层5～6m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械效能。进入基岩后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4~5m采用钢筋笼验孔器检孔一次,以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功.冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。

⑷护壁：利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能,泥浆比重控制在1。1~1.3g/cm3之间，粘度控制在18～22s之间。冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵

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向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆,维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用.终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底,置换泥浆10~20分种，置换率不小于0。8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。

冲孔过程中，每钻进4~5m要抽取泥浆样品检测其各项指标,取碴样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。

⑸终孔检验及清孔：终孔后,按有关要求，收集好钻孔记录及分层的碴样,反复循环置换泥浆,待置换出的泥浆比重在1。05—1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验收。成孔经检验合格后，再进入下一道工序.

㈣钢筋笼的加工及下放

钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长6～8米,采用样板定位。制作时,按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊连成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈,最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块。

钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位,用汽车吊下放安装。在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放.严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接。50％的钢筋采用10d单面焊，另外50％的主筋采用5d双面焊搭接,以加快下笼速度.接头焊好后,骨架吊高，抽出支撑工字钢后,下放骨架.如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼下到标高后,用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

㈤水下混凝土灌注

桩基砼强度为C25，混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，水中墩混凝土输送泵设于岸边,管道由栈桥接至桩位。导管采用φ30cm无缝钢管,导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。导管下口至孔底的距离为25～40cm。

灌注混凝土时,严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土的连续供应。根据孔径及导管埋深1米以上计算首盘封底混凝土数量，确保封

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底成功。灌注过程中，设专人测量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象,严格控制导管埋深在2～6m之间,防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩.

混凝土灌注至设计桩顶标高以上0。5～1m,拆除导管和漏斗等设备，高出部分待混凝土强度达到70％设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测，确保成桩质量。

钻孔桩基施工工艺流程图如下所示： ㈥钻孔桩事故的预防及处理 ⑴塌孔事故的预防与处理 塌孔原因:

①泥浆比重不够或其他泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成稳固泥壁. ②护筒内未及时补充泥浆，致使泥浆水头高度未满足规范要求. ③护筒埋深较浅，下端孔口渗水。 ④钻进速度太快。

⑤清孔后泥浆浓度、粘度降低，未及时补浆。 ⑥清孔后停留时间过长。

⑦钢筋笼下放带动孔壁，引起塌孔. 塌孔的预防及处理：

①控制钻孔进度，并选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，钻孔时投入粘土、片石，低冲锤冲击.

②保证护筒内水头高度。

③当孔口塌孔时，可立即拆除护筒，并回填钻孔，重新施工钢护筒并再钻。 ④当发生孔内塌孔时，回填砂和粘性土至塌孔1～2m以上，如塌孔严重时应全部回填，重新钻进。

⑤清孔时应指定专人补浆，保持泥浆高度和粘稠度。 ⑥钢筋笼下放时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 ⑵钻孔偏斜 偏斜原因:

①钻孔中遇到较大孤石和探头石。 ②在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜。

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③钻机倾斜、位移、沉陷。 预防和处理：

①安装钻机应保证底座水平，确保钻头和护筒中心在一条竖直线上,并经常检查校正。②软硬地层交界处可加适量片石，小冲程钻进。 ⑶掉钻落物

掉钻落物原因分析：

①、钢丝绳超负荷或疲劳断裂. ②钻头滑丝。

③、冲击钻头合金质量差致使钢丝绳拔出。 ④、钢丝绳与钻头连接处绳卡数量不足或松弛。 ⑤钢丝绳未及时更换。 ⑥操作不慎，落入其他物体。 掉钻落物预防和处理：

①开钻前清除孔内落物，零星铁件可用磁铁吸取，较大落物可用冲抓锤打捞。 ②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置. ③可用打捞叉、螺旋取物器、打捞钩等打捞物体。 ⑷卡钻 卡钻原因:

①钻孔成梅花型，钻头被卡住。

②未及时补焊冲击锤，钻孔直径逐渐变小，补焊后钻头变大，同时冲程较大，发生卡钻.

③伸入孔内不大的探头石未被打碎,卡住锤脚或锤顶。 ④孔口掉下石块等物，致使卡锤. 卡钻处理:

①梅花孔卡钻时,若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提取钻头。

②卡钻不能强提，以防塌孔、埋钻,应由下向上轻撞卡钻石头，使钻头上下活动,也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③用较粗的钢丝绳带打捞钩,勾住冲锤，一起提出钻头。 ④打捞过程中防止泥浆沉淀埋钻。

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⑤岩层内如各种方法均不能取出钻头时,可加少量炸药，震动岩层,取出钻头. ㈦桩基的检查及验收

⑴混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全,成品后必须按规定的频数进行检测,并严格按公路工程基桩无损检测相关规程办理,施工中争取使所有基桩均达到标准要求，以便后续工作的开展.砼质量检测管按基桩砼质量检测管构造图布置.

⑵钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底标高不高于设计标高,桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见下表：

项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度（MPa） 桩位（mm） 孔径 孔深 钻孔倾斜度 沉淀厚度（mm） 直 径 嵌岩桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 50 不小于设计桩径 不小于设计规定 1％ ≤50 ±50 检查方法和频率 按JTJ071—98附录D检查 用经纬仪检查纵横方向 钢尺 测锤 查浇筑前记录 查浇筑前记录 查浇筑前记录 钢筋骨架底面高程（mm) 4。4.2。2. 系梁施工

在钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设计要求后，开挖基础基坑,进行桩基检测，经检测合格后,按照桩基的施工顺序进行系梁的施工。

㈠系梁施工顺序

施工准备→测量放线→基坑开挖→铺设基坑底混凝土垫层→测量放出系梁中心十字线→绑扎系梁钢筋→立模→灌注混凝土→混凝土养护。

㈡系梁施工方法

系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：0.5，并根据实际情况进行调整，同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水。在基坑开挖完毕后，凿除桩头，进行桩基检测,检测合格后,根据基底实际情况铺设10cm厚碎石垫层,然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋，安装系梁模型，最后浇筑系梁砼。

⑴测量放线

确定控制基底标高及开挖深度以后,按原有护桩放出基坑中线、开挖边线.

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⑵基坑开挖

①采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20~30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0。5修整。

②为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm.

③严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。 ④为防止雨水浸泡基坑,在基坑周围距设计尺寸边缘线0。3m处挖排水沟，在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外，汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道.

⑤系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层,再浇筑垫层砼. ⑶凿除钻孔桩头

①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度,但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高.

②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。 ⑷钢筋绑扎

①钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢. ②非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。 ③钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。 ④绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固定。 ⑸安装系梁模板

①系梁直线部分采用3015型组合钢模板，圆柱部分采用木模内贴薄铁皮，模型间用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，同时用槽钢和钢管联合支撑。

②模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行混凝土的灌注。 ③模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。 ④安装模板时，严防脱模剂污染钢筋。 6、混凝土浇筑 ⑹灌注砼

①混凝土采用强制式拌合机拌合，分层浇筑,每层厚度不超过30cm。

②采用插入式振捣器振捣,移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。

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③浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。 ④系梁混凝土须采取防腐措施，由试验确定外掺防腐剂的种类及掺加量。 ⑺拆模及养护

①当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度后拆模.养护时间一般为7天。

②如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发生开裂等不良现象。

⑻系梁施工质量要求

①浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求,严禁超挖回填虚土。 ②混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。 ③混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。

④钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净,多层钢筋要有足够的钢筋支撑,保证骨架的施工刚度. 4。4.2。3 墩柱施工

根据设计，墩柱为圆形墩柱，有三种规格：直径分别为180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱为C30混凝土。

㈠施工顺序

施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型(包括搭设脚手架）→灌注混凝土→混凝土养护。

㈡墩柱的施工方法

墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。 ⑴接头清理

在系梁混凝土达到设计强度70%以上后,开始将墩柱底部范围内混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净；

⑵测量定位放线

墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩,以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。

⑶钢筋绑扎

钢筋采用加工房加工，现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接,一次性接长到顶。

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⑷墩柱模型安装与支撑 ①测量放线

由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此弹出墩柱的轮廓线。

②安装模型

A模型拼装 整体式钢模 人行桥 缆风绳 Φ50钢管脚手架 支撑杆 墩柱模型采用厂制定型加工模型，加工成两个半圆，每节长1m，半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固，以适应吊装需要。 B模板校正、支撑稳固 模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两台经纬仪进行双向交会，在测量组的指挥下,调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板,以保稳定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下图示: 100×100方木 墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩Φ50钢管脚手架 身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如上图示:

⑸浇筑墩柱混凝土

墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车吊装入模.浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，以保证新、旧混凝土结合良好.浇筑时,将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。

⑹拆模及养护

当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑

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料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。

㈢墩柱施工技术措施

⑴主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50％的要求. ⑵钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。

⑵墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。

⑷模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。

⑸采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求,保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。

⑹结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位.

⑺混凝土灌注完毕后，加强养护. 4。4。2。4盖梁施工

㈠盖梁施工顺序

施工准备→安装抱箍→搭设作业平台→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→钢筋检查→立侧模→灌注混凝土→混凝土养护。

㈡盖梁作业平台及模型安装

在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍,在特制钢牛腿上架设两根I45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm方木，间距0.2m,然后在其上铺设底模,形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模,加固后经检测合格后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。

㈢钢筋绑扎

⑴钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。

⑵钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。 ⑶绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋，上下层钢筋间采用板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。.

⑷钢筋绑扎完工后，报请监理工程师检查验收后，按设计位置和标高安装外钢模。钢模设对拉杆.

㈣混凝土施工

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盖梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注，浇注时应分层连续进行,采用插入式捣固棒振捣。一片盖梁一次浇灌完成。T梁垫石混凝土待盖梁混凝土强度达到强度后再进行灌注，垫石顶面严格控制标高，误差不超过规范允许值。 4.4.2.5桥台承台施工

⑴板式桥台承台在路基土方填筑完毕及预压结束后再反挖施工。施工时，放出基坑开挖线，经复核无误后进行基坑开挖。基坑开挖前，应预先作好地面防排水设施，以免在开挖过程中雨水进入基坑.

⑵基坑开挖至设计标高后,复测标高，同时破除桩身混凝土。

⑶清除基底所有浮土等杂物，报经监理工程师同意后进行承台钢筋绑扎. ⑷为了尽量减少基底的暴露时间，基坑开挖完毕后，应立即进行基础钢筋的绑扎和模型的安装，并对台身预埋钢筋进行安装定位，经检查合格后浇注基础混凝土.

⑸承台混凝土在浇注过程中，对台身预埋钢筋要有可靠的固定措施,必须保证其位置不发生偏移。混凝土采用泵送混凝土浇注，每层厚度不超过0。3米，插入式捣固棒振捣。

⑹为了减少基坑壁的暴露时间，当混凝土达到拆模要求强度后，及时拆模进行基坑回填。

4。4.2.6台身施工

在已施工完的承台上进行测量定位,将立模部位承台混凝土凿毛，模型周边用干硬水泥砂浆找平。台身钢筋在加工场加工,现场绑扎安装。采用大块酚醛树脂胶合板作模型,要求前墙等模型尺寸精确、一次灌注成型。模型安装、加固后浇筑灌注混凝土。

施工顺序为：承台处理→台身钢筋制作安装→台身模型安装→灌注台身混凝土→养护→拆模。

台身混凝土浇注采用竖向分层施工，每层高度不能超过30cm,混凝土采用插入式捣固,混凝土施工完毕后，及时洒水养护，防止台身开裂变形。 4。4。2.7桥台附属工程施工

桥台附属工程浆砌在软土地基预压沉降期结束后施工，由人工清刷坡面，人工挂线,采用挤浆法施工，浆砌完成后，统一勾凹缝。 4.4.3。T梁预制

本标段共有T型梁240片，长度为40米，重量为1044Kg(中梁）和10Kg(边梁）.

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㈠T梁预制、制梁及存梁台座建设

T梁预制台座32个,存梁区设在制梁区北端。预制场的平面尺寸及具体位置见平面布置图。

㈡底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位

钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度.钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定.

每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道,在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距,保证预应力筋位置正确.

㈢外模型安装

外、模型均根据不同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要,并委托工厂定型加工钢模。施工时,按设计位置和标高安设翼缘支架，然后安装外腹钢模.为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆，采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强度和稳定性。

㈣顶板钢筋的绑扎

底模安装就位后开始梁顶部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时,要注意预埋梁端伸缩缝预埋件。

㈤梁体混凝土浇注

⑴40m预制梁混凝土为C50，混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。

⑵混凝土采用混凝土泵车灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣。到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注.

⑶混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定职定责,以确保混凝土浇注质量.

⑷混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板,浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一

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次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。

⑸在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处,要特别注意加强振捣,确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等,并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。

⑹浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14昼夜.

⑺预应力钢材的下料及穿束

①钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。

预应力材料进场后应分批验收。验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污,对其力学性能，可进行复验,如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。

②下料：预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行,偏差在允许范围内。下料时,在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。

③编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束,绑扎间距1。5～2m一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m,然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记.

④穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉，由牵引钢丝(钢绞线)牵引预应力钢材进行穿束。

穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层,用扎丝扎牢,以防受损；钢铰线束将一端打齐,也用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道.

钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中,当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束.

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⑻钢绞线张拉

①预应力张拉准备工作 A技术准备

对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。

T梁张拉时要求混凝土养护7天并在强度达到100％以上，纵向预应力采取两端同时张拉,同时观测张拉应力与伸长量,实行两项指标双控。

B张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表的精度不得低于1。5级，表盘直径不小于150mm，应具有大致两倍于工作压力的满载能力,量测的压力荷载应不小于1/4，不大于3/4压力表的总刻度容量。检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致.当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准。

张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过3个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时,应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

C锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％.

锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。 锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等,应根据供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。

②张拉程序的技术要求与程序

A当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉.所有预应力梁的张拉应从两端同时进行。

B锚夹具应与锚垫板密贴接触,当锚夹具的位置与孔道中心线不垂直时,可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。

C安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸伸出2～4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环

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内壁可涂少量润滑油。

D顶压油缸处于回油状态,向张拉缸供油,开始张拉.同时注意工具锚，使夹片保持整齐,张拉至初应力时，作好标记，作为测量伸长值的起点.

E当钢束初始应力达到张拉控制应力的10％～25%左右时,可在钢绞线上划一个记号,作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。按规定程序张拉至设计控制应力或换算油压值，测量钢束的伸长值,伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反复张拉，直至达设计值）。

F在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下，向顶压油缸供油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的60%以上)。在顶压过程中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时，应使张拉油缸适当降压。

G在保持继续向顶压油缸供油的情况下,使张拉油缸缓慢回油.

H打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用,顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

③断丝、滑丝的预防与处理

张拉应先上后下，先中间后两侧进行，使梁体均衡对称受力，张拉中为避免滑丝，锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀,要求夹片洛氏硬度达到要求，若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢丝的1%，且不超过1根.滑丝时,超过1丝必须处理,可采用千斤顶单根补拉的方法。张拉中钢丝受力不均，夹片安装不整齐，油表失灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现。

④钢绞线外露头切割

A张拉完毕后24小时,经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。

B张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3~5cm.

C切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢绞线。 ⑸张拉作业安全操作注意事项

A安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业.

B高压油泵与千斤顶之间所有接点，必须完好无损，并应将螺母拧紧.

C张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀,两端张拉应力求同步,切忌突然加压或卸压。

D张拉过程中，千斤顶后方不得站人,测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧

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面。张拉完毕后，应稍等几分钟再拆卸张拉设备。

E张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震. F预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行. G张拉区应有明显的标志，禁止非作业人员进入。 ㈨孔道压浆及封端

⑴孔道压浆应在张拉后及早进行，压浆一般为水泥浆，对φ100mm及以上的孔道,可掺入适量特细砂，水泥浆强度不低于设计及规范要求的强度。水泥浆中可掺入适量膨胀剂（水泥用量的万分之一），具体应根据规范,由试验室确定。

⑵压浆使用活塞式压浆泵，压浆最大压力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa，压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空辅助压浆，以达到压浆密实的效果。

⑶压浆时间

预应力张拉完毕后,宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成）,压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业.

⑷灌浆材料

①在满足和易性需要的条件下,水泥浆的水灰比应尽可能小些（0。4～0。45左右），任何情况下水灰比不得超过0.45。所用水泥龄期不应大于1个月。

②水泥浆超过3小时,泌水率不应超过2%,最大自由膨胀率不超过10%。 ③水泥浆抗压强度应不小于40 MPa.

④水泥浆拌和时间应不小于2min,直到获得均匀稠度为止。

⑤水泥浆中可掺入适当的外加剂,以提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和盐的外加剂。压浆过程及压浆后48h内,结构温度不得低于5℃,不得高于35℃，压浆宜在夜间进行.

⑸压浆设备

①压浆设备主要有:砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。

②压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。

③压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。

⑹压浆

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①压浆前一天，用1:1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。

②水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂，最后均匀下水泥，充分拌和均匀，拌和时间一般不少于1min，压浆灌进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道,过滤网孔径采用1。0×1。0mm.

③孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s.然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少应达到0。7MPa，且维持10s以上。

④水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min。

⑤压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时，应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量。

⑺封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后，用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端. 4.4。4 梁体架设

支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。

安装前测定支座中心正确位置。

橡胶支座水平安装。由于施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不能超过2%。吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁安放时必须就位准确，与支座密贴,就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动梁. 4.4。4。1梁体吊装机具及架设方法

本合同段T梁采用架桥机架设。架梁顺序土麻寨从9＃台向0#台方向依次架设，笼子坪武水大桥由0＃台向11#台方向顺次架设。

㈠梁片架设方法

⑴架梁机准备工作：平整架设通道,铺设枕木、钢轨（含架桥机走行轨道)，组装架桥机，空转式车和吊梁试车,架桥机进位，落下前支腿，安设稳定.全面、仔细地检查支柱垂直度、支撑牢固度，并确认可靠，方可进行架梁作业。

⑵喂梁、吊梁、落梁及横移就位:桥梁架设过程中,起吊梁均采用双挂点方法，吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动卷扬机组2~3次,将梁吊

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起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。

⑶吊梁过程中,卷扬机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况。

⑷梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。

⑸落梁时,两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁。

⑹移梁时,应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。

⑺梁片横移就位后，垫实梁一端,安放千斤顶，顶起梁片,撤除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位.在千斤顶顶落过程中,仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。

⑻当梁片一端安放就位后，采用同样的方法,安放梁片的另一端就位。 ⑼架设下一片梁。

⑽一孔T梁就位后，应及时进行横隔板的连接及翼缘板湿接缝混凝土的浇筑。事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗,以保证新旧混凝土的结合。 4。4.5 桥面及附属工程施工

⑴防撞墙及桥面附属设施的施工方法

T梁、T梁架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模型，分段灌注防撞墙.防撞墙连接钢筋在施工T梁时已预留,再根据设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋件，然后安装模型到位。在安装防撞墙模型时,除墩顶及跨中外，每隔10m设置一条断缝，以防止防撞墙产生不规则裂缝。

⑵防撞栏施工

在绑扎钢筋时，应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。并将夹泡沫的伸缝模板固定。防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁件进行保护,以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁。

⑶桥面铺装施工

防撞栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度的混凝土块，按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进行，现场绑扎。经监理检验合格后,开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制,高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表：

项次 1 检 查 项 目 模型 相邻两板表面高差（mm) 允许偏差 2 检 查 方 法 用直尺，每套模板检查5点 42

项次 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 砼 防撞墙 伸缩缝 钢筋 检 查 项 目 表面平整度（mm) 轴线偏位(mm) 模内尺寸(mm) 受力钢筋间距(mm） 箍筋间距(mm） 钢筋骨架长、宽高尺寸（mm） 弯起钢筋位置(mm) 钢筋网长宽（mm) 保护层厚度（mm） 安装牢固（mm) 中线高程（mm） 砼强度(Mpa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 顶面高程（mm） 砼强度（Mpa) 抗折强度(mm） 纵缝顺直度(mm) 横缝顺直度（mm） 平整度(mm) 相邻板高差（mm) 纵坡高程（mm） 板厚、板宽、板长（mm) 允许偏差 3 3 长、宽±5 ±5 ±20 ±10，±5 ±20 ±10 ±5 ±2 在合格标准内 10 ±20 ±5 在合格标准内 不小于设计 10 10 3 ±2 ±5 ±5,±10 2 检 查 方 法 用直尺，每套模板检查6点 用经纬仪纵横各检测2点 以轴线中心纵横向各量2点 用直尺，每构件检查2个断面 每构件检查5～10个间距 按骨架总数30％检查 按骨架总数30%检查 按骨架总数30%检查 每构件沿模板周边检查8处 拉线、抄平、各检查5处 试件强度 用经纬仪纵横各检测2点 检查3个断面 用水准仪30m检查点 试件强度 每400m现场取样，小梁2组 每100m缝长拉20m小线测2处 每100m沿板边垂直拉线测2处 用3m直尺连续测,每三尺取平均值 每个胀缝和每20条横缝用尺量2处 每20m用水准仪测1处 每100m用尺量2处 ⑷伸缩缝安装前的准备

在施工墩台盖梁时，按设计将所有伸缩缝预埋件安装就位后，在梁体吊装完毕后，用编织袋装砂填塞，待安装伸缩缝时，将其清除。 4。4。6桥梁工程施工技术保证措施 4。4.6。1.钻孔桩施工的技术保证措施

㈠水中大孔径钻孔桩施工技术保证措施

⑴由于土麻寨大桥3～5#和笼子坪大桥3~5#桥墩是水中墩,且钻孔桩设计为φ2.5m，需搭设施工栈桥及钻孔施工平台.钻孔施工平台的架设用φ500×6㎜的钢管护桩，在钢管架上焊接16㎜的钢板作为施工平台。施打钢管护桩要求中心偏差不大于10cm，垂直

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度偏差不大于1％，施打质量要求严格,护桩进入持力层必须达到一定的深度.

⑵本标段水中墩桩基础施工须埋设钢护筒，钻孔桩直径为φ2。5m。为了使钻孔桩垂直度偏差不大于1%，钢护筒采用14mm的钢板卷制而成，钢护筒直径比钻孔桩直径大20cm。钻孔桩钢护筒施工时,利用全站仪进行平面和高程控制，保证钻孔桩的垂直度。

⑶采用冲击钻机成孔。钻进过程中，每钻进4～5m采用验孔器检孔一次，以便纠正钻孔的偏差,确保成孔一次成功。钻进过程中,每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标,取渣样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取渣样一次,核实设计的地质情况。钻孔中若发现与地质资料不符之处应立即停止钻进，查明原因制定方案后方可继续施工。

⑷在钻孔桩钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的措施。泥浆比重控制在1。2～1.25为宜。并根据泥浆的比重和外部江河水的比重来计算压力差，从而定出孔内泥浆液面高度。

⑸钻孔至设计标高后，且嵌入弱风化岩深度不小于2D时，方可终孔.终孔后,按有关设计要求,收集好钻孔记录及分层的渣样，按监理要求填写终孔检验报告，报请监理工程师检验验收。经检验合格后，方可进行下道工序。

⑹终孔完成后,将钻头提出，先将输浆管送入管底,置换泥浆10~20分钟，置换率不小于0。8，并检测孔底沉渣厚度,清孔要彻底.钢筋笼吊装完成后,再次测定沉渣厚度，直到满足设计及规范要求。

㈡一般钻孔桩施工技术保证措施

本标段桥址范围内被第四系冲洪积层所覆盖，下伏基岩为白垩系钙质系岩,风化作用强烈且程度不均匀，工程地质条件较差，对φ1。5～1。8m的钻孔桩施工影响不小，在进行钻孔桩施工时应注意以下几点技术保证措施：

⑴据地质资料，详细研究施工措施，并对钻孔桩的施工方法和施工工艺提前进行技术交底，并对钻孔桩位进行复核，钉设十字桩。平整桩位四周的松软场地，先进行适当处理，清除杂物，整平夯实。

⑵钻孔前，要求材料部门积极备料，粘土、片石、水泥均应有大量的备用料,防止钻孔时塌孔。

⑶沿线路方向设足够容量的泥浆屯积池及循环池，集中管理钻孔桩泥浆。在每个泥浆池的周围安装防护栏，并设醒目的警示牌或警示灯以确保安全。

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⑷由于钻孔灌注桩的直径为1.5m～1.8m,桩基础钢护筒采用10mm厚的钢板卷制而成,护筒内径大于桩径0.2m,各桩基护筒下沉深度以穿越过淤泥层为准，并高出地面0.2m以上,四周用粘土夯填密实，用以测放桩中心点和水平控制标高，钻进过程中,要确保护筒平面位置的偏差不大于10mm，护筒与桩轴线的偏差不大于1％.

⑸钻孔桩施工采用原土造浆，在软弱地质带适当投放膨润土造浆,增强护壁功能，在砂土层适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中,采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆,泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆,维持孔内正常的泥浆比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池,达到排碴的作用。钻进过程中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标,满足钻进施工需要。

⑹采用冲击钻机冲击成孔,冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差,确保冲孔一次成功。冲孔过程中，每钻进4~5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，并作好钻孔深度记录,便于技术工程师和监理工程师根据地质情况作出钻孔深度的决定。进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况。冲孔中发现与地质资料不符之处应立即停止施工，及时通知监理工程师和业主，查明情况采取处理措施后再重新开始施工.

⑺钻孔完成后将钻头提出，先将输浆管送入孔底,置换泥浆10～20分钟，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过规范要求，可换用抽渣筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合规范要求。钢筋笼吊装、导管拼装完成后，再次测定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm为止,方可进入下一道工序.3～4＃墩摩擦桩基沉渣厚度不大于40cm.

㈢钻孔桩水下混凝土灌注的技术保证措施

⑴由于本标段实际水质无腐蚀性,因此混凝土原材料中水泥选用一般水泥。水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝时间不早于2。5h.混凝土搅拌机采用带有自动计量系统的强制拌合机，用混凝土罐车运至浇注现场。配备混凝土搅拌机数量时应考虑发生故障时的备用数量，灌注的首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，当桩身混凝土数量较大时，将通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂.

⑵首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，但不大于6。0m。导管的内径不小于25cm。为防止断桩,混凝土浇筑必须连续进行，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度,并做好记录。随着孔内混凝土上升，正确指导导管的提升和拆除，直至导管

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下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升导管，每次花费时间不超过15分钟,然后再继续浇筑。

⑶及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土浇注一般制取三组混凝土试件。桩基混凝土达到规定龄期后，我方及时通知监理、业主进行无破损检验、钻取芯样法、和桩基承载力等试验，我方积极配合，并不得以此作为顺延工期的理由。

⑷在浇筑过程中，混凝土应徐徐灌入漏斗和导管中，以免在管内形成高压气囊造成事故.

⑸混凝土上层存在一层浮浆需要凿除,为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑承台之前,将设计桩顶标高以上部分凿除。

⑹当混凝土上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

①在孔口固定钢筋笼上端。

②浇筑混凝土的时间尽量加快,以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。 ③当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。

④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深 度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。

⑤在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大,如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行,在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故,应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施.

⑺在混凝土浇筑过程中，做好混凝土浇筑记录，以便驻地监理工程师核查。 ⑻钻孔桩质量好坏直接影响工程整体的质量与安全，因此成品后必须进行检测,争取使所有桩均达到标准。钻孔桩成桩质量要求:混凝土强度必须符合设计要求,桩无断层或夹层,钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层.钻孔桩成桩允许偏差见下表。

序号 1 2 检查项目 成 孔的中心位置 孔 孔径 允许偏差 群桩：<10cm 单桩：<5cm 不小于设计桩径 检查方法 用经纬仪检查 钢尺 46

序号 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 砼 13 14 孔深 检查项目 允许偏差 不小于设计深度 小于1％ 柱桩：<5% 比重：1.05～1.2粘度：17～20s 含砂:〈4％ 与地质钻孔资料基本符合 ±20 ±20 ±10 合格标准之内 不小于设计桩径 ±30 <50 检查方法 测锤 查浇注前记录 查浇注前记录 取样实验 取样 钢尺 钢尺 钢尺 试件强度 钢尺 倾斜度 孔内沉淀厚度 清孔后泥浆指标 地质情况 受力钢筋间距（mm） 钢 箍筋间距（mm） 筋 钢筋骨架尺寸（mm） 砼强度（Mpa） 桩径（mm） 顶面高程（mm) 平面位置（mm） ㈣系、盖梁混凝土施工技术保证措施

钻孔桩施工完毕后，进行系梁基坑开挖.系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：0。5，同时为防止地下水浸入基坑，应备用抽水机抽水。在基坑开挖完毕后，破除钻孔桩设计桩顶标高以上的混凝土，进行桩基检测，铺设10cm厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预留墩柱钢筋，安装系梁及桩、柱变截面段侧模，最后浇筑系梁砼.

⑴测量放线：确定控制基底标高及开挖深度，放出基坑中线、开挖边线. ⑵基坑开挖：

⑶采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖,采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。

⑷为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。

⑶凿除钻孔桩头

①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土,严格控制凿除深度,但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。

②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。

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⑷钢筋绑扎:钢筋在加工房加工制作,现场绑扎，非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确.钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。

⑸安装系梁模板：模板采用大块定型钢模板，用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，槽钢和钢管联合支撑.模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行系梁钢筋绑扎。

⑹混凝土的浇筑：采用泵送混凝土浇筑，在施工过程中应严格按照泵送工艺进行.混凝土应分层连续浇筑，一次成型,分层厚度宜为30cm左右,分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间.在混凝土浇筑过程中，采取措施控制混凝土的入模温度在25℃以内。

⑺混凝土振捣采用高频插入式振捣器，振捣深度：对于大面积分层浇筑混凝土，如果下层混凝土已进入初凝或即将初凝，则振捣棒振捣时不宜插入下一层混凝土，以达下层混凝土表面为宜，如下层混凝土未达初凝，可插入下层5cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣,使混凝土具有良好的密实性，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。

⑻混凝土浇筑完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆盖，进行蓄热、保湿、保温养护。

㈤圆形墩柱的施工技术保证措施

⑴圆形墩柱采用翻模法施工，外模采用大块定型钢模。绑扎钢筋采用对拉螺杆加固模型。

⑵模板采用油性脱模剂,保证混凝土脱模后表面平整,不粘结。

⑶钢筋按照结构要求，进行绑扎,钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块,保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层.

⑷确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型稳定性和垂直度。 ⑸结构混凝土采取分层灌注，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。

⑹混凝土灌注完毕后，加强养护，养护期不得少于7天。 ㈥T梁施工的技术保证措施 ⑴预应力的技术保证措施

预应力钢束管道位置必须按所给管道坐标精确定位,必须保证管道平顺,定位钢筋必须保证焊接牢固，定位钢筋间距为不大于0。5m.

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严格按照设计张拉程序进行张拉,对于横向预应力：在张拉前首先检查垫板与孔道轴线是否垂直，若有偏差须加斜垫板找正。为保证孔道中心、锚固中心一致，须在锚垫板上正确绘出锚圈的位置。加载过程宜均匀施加测出伸长值，并与理论值校核。持荷5分钟后，将油压回至设计吨位，进行顶锚作业。对于竖向预应力:张拉时，清除垫板上的水泥残渣，将螺帽拧至底部,然后将千斤顶就位对中，前卡撑在垫板上.主缸进油至初应力，量油缸冲程，作为伸长量的初始读数，然后均匀加载至设计吨位，量取伸长值，并据此与理论值校核。持荷5分钟，补足吨位后，开始紧固螺帽，为保证紧固程度,采用铁撑在螺帽的缺口处,用手锤沿切线方向用力打紧的方法，防止回缩量超限，量油缸冲程，作为回缩量初值，然后回油至初应力,再量终值。得出缩量E，然后回油至零，对于回缩量E，要求小于2mm，伸长量控制标准为-5%～+6％间。

所有预应力的的施加都必须在混凝土强度达到设计要求强度和龄期方可进行.张拉时先张拉长束后张拉短束。所有钢铰线的张拉要求张拉吨位与引伸量双控，以引伸量为主，引伸量允许误差在6%以内，同一断面的断丝率不得大于1％,且不允许整根钢铰线拉断。

三向预应力管道相碰时,保证纵向移动横竖向，用作后锚的竖筋不允许偏位，横竖向相碰时,保证竖向移动横向,但横向最大偏位不得大于10cm。

纵向预应力钢束在T梁横截面应保持两端同步对称张拉,横竖向预应力宜保持均衡张拉.

孔道压浆技术保证措施

纵横预应力的压浆管道在锚垫板上开的小孔处，竖向预应的压浆孔留在管道下端，用一根三通管伸出腹板外。以利于压浆排气，保证压浆质量。

对于纵向曲线孔道，压浆前用高压力水将孔道内用中性皂洗干净，以流出的水不滑手为宜。

纵、横孔道压浆先使灰浆从一端孔道压入，当孔另一端排出的灰浆较浓时，则关闭阀门，继续压浆，保持压力在0.7Mpa一定时间(一般为2分钟）后，再关闭压浆端阀门。

所有钢束张拉锚固完毕，均应及时压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。 待孔道灰浆强度达到一定强度后，卸下压浆嘴，洗净，备用。 竖向筋压浆，则由下向上进行，待顶端排气孔冒出浓浆后即可结束。

在主梁三向预应力孔道压浆过程中,灰浆配合比基本一致,施工中从每批压浆的孔道制作灰浆强度试件，以反映施工质量控制.

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⑵T梁预制的技术保证措施

①修建预制场地时,要对地基进行夯实、预压硬化处理,防止产生不均匀沉降. ②为确保桥面铺装层混凝土的厚度,预制梁底模应设预拱度。由于影响预拱度数值的因素较多,在完成部分梁体张拉后，应根据实测上拱值进行调整。

③预应力钢束管道位置按所给管道坐标精确定位，保证管道平顺，定位钢筋保证焊接牢固。预应力钢束波纹管应设置适量的三通管，以利压浆排气,保证压浆质量，预应力钢束采用单根、一端张拉，且按张拉吨位及钢束伸长量双控。若孔道与非预应力筋相互干扰，应按照预应力筋→主筋→次筋次序来安排其位置的主次重点。并及时检查护栏、伸缩缝、落水管等预埋钢筋和孔道的设置.

④预应力混凝土梁预制时为适应桥面横坡,简支T梁将板顶面按桥面横坡预制。 ⑤对于曲线上的梁体，必须考虑梁长的调整及与主线线形的一致性。曲线上的梁体一般按扇形布置，内外侧的梁体长度不等。我方将根据线路的曲线要素,计算每片梁的长度，适当调整梁的长度，使梁端线与帽梁中心线平行,并保证相邻伸缩缝处两跨梁体端部的间隙符合设计或计算的要求。我方还将进行计算并绘制梁体布置的施工详图,提交详细的资料，经监理工程师批准后方可施工。

⑥外模模板采用大块定型钢模，安装模板时要求分块合适,拆装方便，支撑坚固可靠。在立两头封锚端模板时防止切断过多钢丝，以免使封锚端成为薄弱环节。模板支立后应用测量仪器检查水平度、垂直度、强度。

⑦浇筑砼前，将相关的预埋件埋入。砼浇筑之前模内洒水使表面湿润,砼运输采用混凝土罐车运输，由于预制梁时在桥墩上架设施工平台进行预制，因此采用混凝土泵车输送混凝土入模，一片梁预制部分要一次性浇注，由于钢筋较密，应加强振捣，确保混凝土施工质量。

⑧预应力砼的强度达到设计强度100％以上且龄期不小于4天时方可进行预应力钢束的张拉.张拉钢束时应分别由上至下先张拉腹板束再对称张拉底板束。锚下张拉控制应力为1850Mpa。

⑨张拉顺序由中间向两侧对称进行。张拉时要严格按设计的张拉程序进行，要保证预应力钢束位置准确、平滑。如发现断丝,要及时查明原因予以更换.

⑩预应力张拉后应及时注浆，以形成整体。 ㈦T梁架设的技术保证措施

⑴吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动架桥机组2～3

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次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。

⑵吊梁过程中，架桥机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀,防止出现梁体剧烈晃动等不利情况.

⑶梁体在起吊、下落时,应尽量保持水平。

⑷落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁.

⑸移梁时,应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。

⑹梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤除走板、滚架，安放支座,落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护,以防止梁片倾覆。

⑺主梁就位后，事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的结合。 ㈧桥梁钢筋施工的技术保证措施 ⑴钢筋加工的技术保证措施

根据钢筋原材料长度进行配料，选取经济和便于施工的配料、理料方案。钢筋调直采用卷扬机拉伸调直的方法,I级钢筋冷拉率不大于2％，II级钢筋不大于1％。钢筋下料采用GQ-40型钢筋切断机。先制作钢筋下料平台，每种规格钢筋下料前先将需要的下料长度标识在下料平强，经复核无误码后,设置断料尺寸,然后开始下料。钢筋弯曲成型采用GW-40型弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具进行加工。对于直径大于12mm的钢筋采用闪光对焊焊接，焊接前先进行试焊，焊接合格后进行批量生产。

⑵钢束制作的技术保证措施

①钢绞线在使用前应按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验，每批钢绞线必须有厂方的质保证书、检验合格证。

②预应钢束下料长度根据锚具体形式、挤压头、孔道长度、张拉设备考虑,每根钢束预留长度为0.9m.钢绞线下料场应平坦，下垫方木和彩条布，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈,也不得在混凝土地面上用力拉，磨伤钢绞线,下料长度误差在—50~+100mm以内.钢绞线的盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先制作一个简易的铁笼。下料时，将盘卷装在铁笼内,从盘卷中逐步抽出。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得采用气焊及电弧切割.钢绞线的编束用22号铅

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丝绑扎,间距1~1.5m，两端距端头处5～10cm处用双根铅丝绑扎一道，随即进行编号,作好标识。编好的钢束存放时，在下部加垫，垫高不小于20cm。

③预应力钢束管道定位钢筋网直径采用10mm,直线段0。7m，曲线段0。5m布设一处，定位钢筋网必须定位牢固,与骨架钢筋焊接成整体，以确保预应力钢束管道不发生变化.

④焊接钢筋时应特别注意保护预应力钢束管道不被焊渣烧穿。 ⑶钢筋的现场绑扎与安装的技术保证措施

所有钢筋均按设计图纸要求绑扎设置，并满足规范要求。钢筋的绑扎顺序为:底板筋→腹板钢筋溉→顶板钢筋。钢筋交叉点均采用双股22号铅丝扎牢。受力钢筋接头位置在受力较小处，接头互相错开，对于绑扎接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段的受力钢筋，其接头的截面积占总截面面积百分率符合设计、规范要求.

⑷锚具、夹具、连接器、波纹管及张拉设备的技术保证措施 ①锚具、夹具、连接器的技术保证措施

A锚具、夹具、连接器应按照有关规范进行检验，锚垫板应逐个检查。对喇叭口内砂迹和毛刺必须清除，孔壁不得有砂眼,垫板表面必须光洁.

B精轧螺纹钢锚具表面不得有裂纹、结疤、夹杂物等,螺距、直径等应与钢筋相对应。 C对于新开发的锚具，我方将锚具组装件疲劳试验、静力锚固性能试验。要求锚固效率系数η≥0.95，破断总应变ε≥2％.

②波纹管的技术保证措施

由于本工程处于潮湿的沿海地区，为防止波纹管被锈蚀甚至穿孔，造成漏浆堵管，我方将使用渡锌的波纹管。制作波纹管的钢带厚度不应小于0.3㎜，波纹管的检验按照规范进行，波纹管表面不得附有油脂等污染物。

③张拉设备的技术保证措施

张拉设备应与锚具配套使用，并应按照有关规范进行检验和标定。

A所有用于测力的压力表、测力计、传感器及其他装置读数应有误差±2%的精度.压力表盘直径不小于150㎜，应能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值；压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力,量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。

B所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与标定的

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千斤顶相符。

C千斤顶与压力表应配套使用，在使用前应进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线.

⑸桥面铺装的施工技术保证措施

①本标段主线桥面采用上、下面层沥青混凝土铺装(不包含），10cm40号混凝土现浇层及梁体湿接缝，互通立交匝道桥面采用水泥混凝土面板铺装。

②坚持测量复核制，控制分层标高和平整度达到设计要求。

③坚持工序三检制，控制分层厚度和密实度达到设计要求。左、右幅桥面系的施作搭接及面板符合规范要求并采取分阶段成品保护措施。

⑹桥梁内实外美的技术保证措施

①原材料的质量对桥梁的质量起决定作用，混凝土各种拌和材料的配置偏差应符合施工规范要求，水泥不大于±1％，骨料粗细不大于±2％，水和外加剂不大于±1%.钢筋加工的允许偏差：受力钢筋，长度允许偏差+5mm，—10mm，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋长度允许偏差±20mm。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

②钢筋连接采用焊接和绑扎。焊接采用电焊，并以闪光对焊为主,钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊接接头应错开布置，接头处的焊渣应全部敲掉.钢筋骨架绑扎应结实，并有足够的刚度，在灌溉混凝土时不发生任何松动;受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合施工规范要求，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

③混凝土应搅拌均匀，颜色一致.混凝土捣固时依次垂直插入混凝土内，拔出时速度应缓慢，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。捣固要密实，严禁出现蜂窝麻面。为确保梁体混凝土达到镜面效果，本标段桥梁由有经验的捣固工组成混凝土工班专门负责捣固作业。浇注时应连续进行其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光和拉毛。浇注完毕后，立即洒水养护，降低水化热，避免混凝土表面龟裂,养护时间为7天.

④模板采用大块定型钢模和胶合板,钢模立模时要稳定牢固，应防止模板移位，接缝密实，无松动，螺栓紧固可靠；胶合板模板的板面组配宜采用错缝布置，支撑系统的

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强度和刚度应满足要求.模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查。混凝土强度必须达到规范要求再拆模.

⑤封端混凝土所用混凝土强度应符合设计规定，保持与梁体混凝土强度的一致性。必须严格控制梁体长度，严禁为了架桥方便而随意缩短梁体的长度。 4.4.7劳动力及人员机械设备配备情况

劳动力安排表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 工种 现场负责人 技术负责人 测量负责人 领工员 钻机司机 电工 木工 焊工 钢筋工 砼工 爆破工 普工 人数 分工 2 2 1 2 12 3 8 12 20 8 6 60 现场指挥协调，调度机械。 负责施工中的具体技术指导。 负责测量工作。 现场施工安排 机械操作及维修、保养. 负责施工用电的安装、维护等. 负责模型的制作、安装、拆除等。 负责钢材的焊接。 负责钢筋的制作、安装等. 负责砼的拌合、振捣等工作. 负责桩孔爆破 挖孔、材料的工地小搬运等。 机械设备配备表 序号 1 2 3 4 5 机械种类 冲击钻机 吊车 混凝土运输车 混凝土输送泵 发电机 台数 2 1 2 2 2 备注

4．5小陂流隧道工程施工方案、方法及其措施 4。5。1．隧道施工方案

本隧道按新奥法组织施工，左右洞身分别从两头掘进，无轨运输施工.Ⅲ类围岩采用小导管注浆及超前锚杆加固围岩，开挖采用台阶法，人工配合台车钻眼；Ⅳ类围岩开挖采用全断面法，台车钻眼。洞身衬砌砼采用集中拌合，砼运输车运输，砼输送泵配合

液压衬砌台车施工.

⑴掘进施工方案

为防止左右洞在同一断面同时开挖，对两隧道之间围岩产生较大的影响,采用右洞从进口主攻、左洞从出口主攻的方法开挖.

开挖采用钻爆法施工,采用光面爆破技术开挖。进出口主要各配备1台凿岩台车钻眼，1台挖掘机配合1台侧卸式装载机装碴.6台15T（或8T）自卸汽车出碴。

Ⅲ类围岩采用短台阶法，台阶长度10—15m;Ⅳ类围岩采用全断面法施工. ⑵初期支护施工方案

洞口Ⅲ类围岩（S2）采用超前小导管(注浆）及超前砂浆锚杆（S3）、钢筋网喷射砼、钢拱架支护，Ⅳ类围岩采用组合锚杆、喷射钢纤维砼支护.

支护施工顺序为：超前支护（超前小导管、超前砂浆锚杆） 开挖 初喷 锚杆、钢筋网、钢拱架 复喷至设计厚度.超前支护在开挖之前施工,初期支护紧跟开挖施工。

超前砂浆锚杆采用钻机钻孔,采用高压注浆泵注浆，喷射砼采用湿喷机按湿喷工艺施作。施工中应认真落实超前地质预报和监控量测工作，确保隧道施工不出现坍塌事故。

⑶隧道衬砌施工方案

二次衬砌施作时间根据监控量测数据确定，Ⅲ类围岩地段隧道衬砌适当紧跟初期支护，仰拱和回填应在二次衬砌之前进行;Ⅳ类围岩二次衬砌可适当滞后,在初期支护基本稳定后施作。

衬砌前按设计要求施工防水层和塑料盲管。防水层和塑料盲管采用自制作业台车施工，防水层采用无钉铺设工艺，用热焊焊接固定.

洞内衬砌采用穿行式液压衬砌台车全断面施工,隧道进、出口端各配1台台车，考虑隧道处于曲线上的因素，选用长度为9m的台车。紧急停靠带的衬砌砼待全隧衬砌完成后,在台车钢模内加设活动的、带弧形的3015钢模板,并用特制的梳型模加固和调整尺寸,行人、行车横洞及其它预留洞室采用特制台架施工.砼采用S8(C25）防水砼，砼搅拌运输车运输(200m以上），输送泵泵送砼灌注入模,拌合站集中拌制.

⑷施工辅助设施方案 ①施工用电

隧道用电利用洞口安装的变压器供电。洞内利用电缆线接至工作面后使用，动力电采用400V/380V，照明采用安全变压器（36V）供电。

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②施工用风

在进出口洞口各设40m3供风站一个，供洞内开挖、支护、通风用风。 ③施工通风

本隧道从两头掘进，单头掘进长度约714～825m，经分析计算，决定本隧道施工通风采用管道压入式通风方式，风管采用维尼龙布基风管，管径采用φ1000mm，进口右洞和出口左洞洞口各配置1台容量不小于1000 m3/min的轴流式通风机。

④施工排水

本隧道的上坡施工段,施工排水采用两侧挖排水沟、自然排水的方法排水；下坡施工段,施工排水采用挖集水井汇水、抽水机接力抽水、单侧挖排水沟的方法排水在隧道.隧道洞口外设置污水处理、沉淀池，施工废水经污水处理达到有关标准后方可排放，以保证环境不被污染.

⑤弃碴

弃碴部分用作路基填筑，其余弃于指定碴场，碴场严格按照设计施工弃碴防护，达到设计及环保要求。

4。5.2．施工方法、施工工艺及技术措施 4。5。2.1．施工控制测量

进场后首先根据设计单位的桩点采用GPS系统对本标段中线及水准基点进行贯通测量、复核确认，并在洞口布设导线控制网。洞身控制测量采用主副闭合导线网控制，每进尺每100m复核测量一次，并引入导线网。 4.5。2.2．洞口施工方法

洞口施工前，先期施工山坡上的截水沟,然后进行洞口段的开挖。洞口开挖从上到下进行，且边开挖边防护，同时做好施工用水和雨水的排放，防止其软化边坡。洞口加固采用锚、网喷射砼封闭边、仰坡坡面.锚杆采用20MnSiΦ22砂浆锚杆，L=4m，间距1。0m,梅花形布置。钢筋网采用金属扩张网，网格间距0。3×0.3m，喷射砼厚度10cm。

洞口施工分两步，第一步以明洞开挖宽度为标准，纵向拉槽进入明洞范围，当工作面可以挂齿进洞时即停止开挖，施作拱部超前超前小导管，然后进行明洞施作。明洞完成后，洞身上半断面环形进洞,当半断面掘进10—15m后,停止半断面掘进。第二步，返回从零开挖处开挖下部土石方，并将初期支护成环以确保洞口稳定。 4。5.2.3．明洞施工（S1型）

①分段施工开挖外侧边墙，浇注边墙C15片石混凝土,回填夯实外侧碎石土。分段

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原则:明洞长5m、10m的分一段、长20m的分为两个10m段、长25m的分为两个12.5m段。

②开挖上部土石方，对边坡进行支护，浇注拱部衬砌，施作拱部防水层，砌筑M7.5浆砌片石护拱,夯填拱部回填碎石土。

③暗挖下部土石方，跳槽马口施作内边墙衬砌。 ④开挖仰拱，浇注仰拱及仰拱回填。 S1（明洞）开挖施工顺序见下图。

S1(明洞）开挖施工顺序图

4.5。2.4．隧道洞身开挖

左线围岩情况：Ⅲ类围岩长145m，Ⅳ类围岩长740m；右线围岩情况：Ⅲ类围岩长175m,Ⅳ类围岩长580m。

⑴钻爆设计

根据开挖方法分别采用半断面及全断面两种爆破方式,网路采用非电毫秒雷管爆破网路.对Ⅲ类围岩采用半断面台阶方式爆破，Ⅳ类围岩采用全断面方式爆破，为减轻爆破对围岩的扰动，开挖断面采用多段位非电雷管进行网路设计.掏槽方式:采用直眼掏槽,眼深小于2m时可用斜眼掏槽.循环进尺控制在Ⅲ类围岩1.5～2。0m；Ⅳ类围岩不超过3.0～3.5m。

除非围岩破碎、节理发育等不良地质外,开挖断面周边爆破一律进行光面爆破。洞内均采用非电导爆管起爆网路，严禁使用火花起爆系统。

⑵炮孔布置

布孔采用一台激光导向仪进行中线和水平控制,配合“五寸台阶法”放样,用红油漆将炮孔标出。为了节省时间，找顶后，画线、布眼两工序在碴堆上进行，边出碴边画线、布眼,节约了该工序的耗时，缩短了爆破作业时间。

⑶钻孔

光面爆破的钻孔质量,是隧道获得平整、规则开挖轮廓的基本条件。特别是对于周边光爆孔，更应认真钻凿，要求司钻人员钻孔必须做到开孔准确，其开口误差不得大于3cm，方向偏差不得大于5°，并随时掌握钻孔的方向、角度和深度，以及周边孔与孔眼之间是否互相平行,所钻孔眼底部应落在同一平面上,为了保留下一循环的钻孔净空位置，周边孔在钻孔时要有一定的外插角度，角度的大小是根据钻孔深度而确定。严格按照钻爆设计要求进行作业，对钻孔质量认真进行检查验收，对不合格的眼孔根据具体情况采取重钻,调整装药量和装药结构等措施处理。

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⑷装药

装药前，须先清孔并对炮孔的参数进行检查验收。符合设计后，按设计仔细进行装药和堵塞，严格避免错装雷管段位和损坏光爆孔的装药结构.周边孔眼采用不偶合装药,周边眼药串预先在加工房按设计全部加工成型备用。 4.5.2。4。1．Ⅲ类围岩开挖

⑴施工方法

洞口段Ⅲ类围岩采用超前小导管（注浆）和超前锚杆加固围岩，采用短台阶法分部开挖，台阶长度10-15m。施工顺序图如下：

①开挖上半断面；

②施作上半断面初期支护； ③开挖下半断面（左右交错开挖）；

④边墙初期支护;

⑤仰拱开挖、支护、衬砌及回填; ⑥防水层施工,二次衬砌的浇注。 ⑵钻爆作业

Ⅰ—Ⅰ剖面图 拱部初期支护 衬 砌 中 1 上台阶 心 YT28风钻钻眼线 ,下半断面安排Ⅰ 采用钻爆作业台架，人工手持风钻钻眼,爆破设计采用低震速控制爆破技术，周边采用光面或预裂爆破。 上半断面每个洞口安排6台边墙二次衬砌 拱部二次衬砌 8台YT28风钻钻眼，上下断面放炮时间必须错开。Ⅲ类围岩上半断面每循环进尺1。5～2。0m,下半断面进尺取3。0m左右。 2 边墙初期支护 上、下部支护及时衔接,Ⅲ类围岩必要时加设横撑或临时仰拱. 仰拱初期支护 ⑶施工注意事项： Ⅰ 仰拱二次衬砌 ①洞身Ⅲ类围岩地段采用短台阶法施工,台阶长度应严格控制在10—15 m范围内. 台阶法开挖示意图 ②在上部断面初期支护基本稳定后，才能进行下半断面的开挖。

③仰拱开挖前，架设临时横撑顶紧两侧拱脚，防止边墙内挤，待仰拱砼强度达到70％才能拆除。

④量测工作必须及时，随时观察拱顶、拱脚和边墙中部的位移值，当发现速率增大时，应立即浇筑二次衬砌，或先行构件支顶.

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⑤当围岩压力极大,地质围岩与设计有出入时，应报监理工程师提出修改设计。 4。5.2。4.2．Ⅳ类围岩开挖

⑴施工方法及钻爆设计

Ⅳ类围岩开挖按全断面法施工，拱部周边采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。 ⑵钻爆作业

隧道进出口各采用一台凿岩台车，并辅以一定数量的手风钻进行钻孔作业，按爆破设计的孔位定位钻孔。

Ⅳ类围岩全断面循环进尺3。0～3。5m；紧急停靠带循环进尺2.5～3。0m. ⑶Ⅳ类围岩全断面法开挖施工顺序（其施工顺序图见下图）： 全断面法开挖示意图 ①全断面开挖; 初期支护 二次衬砌 衬 砌 中 心 线 ②施作初期支护； ③施作二次衬砌。 1 隧道洞身开挖、支护每循环施工时间安排如下表: 隧道洞身开挖、支护每循环施工时间安排表 作业 工 序 时间 测量放线 30 60 120 180 240 300 360 420 480 0 600 660 720 循 环 时 间 （ m i n ） 钻眼爆破 180 找顶初喷 出 碴 打设锚杆 喷 射 砼 90 240 90 90 4。5。2.4。3．行人横洞、行车横洞及其它预留洞室开挖

本隧道共设行人横洞2处，行车横洞1处，采用自制钻眼台架人工手持YT28风钻开挖.Ⅲ类围岩采用半断面台阶法开挖，Ⅳ类围岩采用全断面开挖。行人横洞和行车横洞按设计要求进行支护和衬砌。

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4。5。2。5．施工支护

4。5。2.5。1．超前小导管支护

本隧道进出口Ⅲ类围岩段设计为超前小导管预注浆超前支护加固，小导管长度3.5m，环向间距0。4m，纵向间距2.25m，外插角14°,梅花形布置。

超前小导管采用外径42mm、壁厚3。5mm热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上φ6加筋箍,管壁四周钻8mm压浆孔.

超前小导管施工时,钢管与衬砌中线平行以14°仰角打入拱部围岩，钢管环向间距40cm，每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架,初期支护完成后，隔2.25m再打另一排钢管，超前小导管保持1。0m以上的搭接长度.

超前小导管注浆采用水泥-水玻璃浆液，注浆参数为：水泥与水玻璃体积比为1：0。5,水泥浆水灰比为1：1， 水玻璃浓度为35波美度,模数为2.4，注浆压力为0。5～1。0Mpa。

当每孔注浆量达到了设计注浆量时可以结束注浆，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定,注浆量按施工实际情况作相应调整。

超前小导管从型钢钢拱架腹部穿过。 4.5.2。5。2．超前砂浆锚杆

超前砂浆锚杆设置于隧道中间的Ⅲ类围岩地段，锚杆采用长3.5m的20MnSiφ22 钢筋，梅花形布置，环向间距50cm,纵向间距2m，外插角约10°~15°。

超前砂浆锚杆采用台车钻眼，早强砂浆作为粘结材料，每排锚杆的纵向搭接长度不小于1m.

4.5。2。5.3．锚杆施工

本隧道洞内Ⅲ、Ⅳ类围岩采用HBCφ22组合式锚杆，Ⅲ类围岩地段锚杆孔均采用手工手持YT28风钻钻眼;Ⅳ类围岩锚杆孔均采用台车钻眼。注浆锚杆采用注浆泵注浆。

锚杆施工要点：方向（法向)垂直岩面,注浆饱满密实。 4。5.2.5.4．钢架施工

本工程Ⅲ类围岩地段采用18工字钢钢架和φ22格栅钢架两种。

①在洞外制作场内按1∶1钢模试拼放样，按1∶1胎模一套，下料，制作,检测。 ②对超挖较大部位,用浆砌片石镶补，拱或墙脚有虚碴或不稳定时，清除松碴，用砼填平，再用槽钢沿纵向铺设，确保钢架脚稳固.

③初喷砼后，安设钢架,单元间用螺栓连接，并与定位锚杆焊接在一起，钢架与初

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喷层之间空隙，用骑马垫塞紧。钢架间纵向用φ22螺纹钢筋焊接，环向间距1。0m。

④为加强拱脚，在钢拱架脚设两根长3。5m的锁脚锚杆。 ⑤钢架就位要准确，与岩面塞紧，喷射砼必须喷实。 4。5.2.5。5．喷射砼施工

⑴Ⅲ类围岩地段采用C20喷射砼,Ⅳ类围岩采用CF25喷射钢纤维砼。

⑵CF25喷射钢纤维砼施工必须满足以下要求：水泥采用525#普通硅酸盐水泥，粗骨料粒径在12mm以内按连速级配法选定配合比,水泥∶砂石按设计选定，砂率不小于50％。施工前先试验确定出最佳施工配合比。

⑶喷射砼采用TK961湿喷机进行喷射砼作业。

①喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，在超挖过于严重时，如设计为喷射CF25钢纤维砼，在保证钢纤维砼厚度的情况下，经监理工程师认可，可先采用普通喷射砼喷平。岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。

②喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度. 隧道开挖后立即对岩面喷射砼,以防岩体发生松弛。

③后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清冼。

④喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取1。0m左右。喷射压力保持在2-5kg/m2.

⑤新喷射的混凝土按规定洒水养护。 4。5.2。5。6．钢筋网施工

钢筋网的铺设，在锚杆安设后进行。钢筋网应随受喷面的起伏铺设,钢筋网的混凝土保护层不小于20mm，且与锚杆联接牢固,在喷射混凝土时钢筋不得晃动。 4.5。2。6．出碴运输施工

Ⅲ类围岩地段，上半断面采用装载机装碴,8t自卸车运输，下半断面采用一台挖掘机配合一台装载机装碴，运输采用15t自卸车;Ⅳ类围岩地段装碴,采用一台挖掘机配合一台装载机装碴，运输采用15t自卸车.行人横洞和行车横洞采用装载机装碴, 8t自卸车运输。

4.5.2.7．隧道防排水

本隧道防排水采取防、排、堵相结合的综合治理原侧. ⑴衬砌防水

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①防水层铺设

防水层采用1.2mm厚PVC防水卷材＋无纺布复合防水层。根据设计要求、防水卷材施工采用热焊无钉铺设（见下图）。防水板之间采用热焊机双焊缝焊接。焊接质量用充气法检验。

防水卷材安装固定示意图

防水层施工的要点:

A.铺设前对初期支护背后注浆，直至无水渍时才铺防水板，同时清理喷砼面，凸凿凹补，使之平整，无钢筋头;

B.工程采用的PVC防水卷材，无纺布缓冲保护层材料必须符合设计要求，且完好； C。铺设做到平顺，无吊空、起鼓及皱褶; D.双焊完好,搭接长度，宽度符合规范要求； E。防水板铺设完毕，作冲气试验进行质量检查。 ②止水带、条施工

二次衬砌沉降缝采用中埋式橡胶止水带止水，施工缝采用BWⅡ缓膨型橡胶止水条止水。沉降缝和施工缝处同时设背贴式止水带。

止水带长度在洞外按轮廓尺寸另加40cm~50cm富余量裁剪，卷成捆运入洞内，吊挂在衬砌模型的端头。安装时先打开捆卷，从墙底开始，沿衬砌轮廓向上挂设，并固定在挡头模板中间，使止水带中心与工作缝重合。止水带两头用铁丝拉在模板上,中间摊平，止水带后一半埋入现浇混凝土中，前一半将埋入下一循环的混凝土中。为此，挡板间夹缝作到上下（或左右)顺直平整,以免灌注混凝土时漏浆。在设置止水带处，混凝土采用粒径小的粗集料，以保证止水带与混凝土胶结密实。

止水条则在衬砌挡头模板中间设一木条,砼浇注挡头模板拆除后，在下一循环的混凝土浇注前嵌入BWⅡ型橡胶止水条，作为施工缝防水。

⑵衬砌背后引排水设施

隧道开挖初喷砼后,根据设计施作环向MF7塑料盲沟及纵向MY8C塑料盲沟，先将环向MF7塑料盲沟及纵向MY8C塑料盲沟接好接头，固定在初喷砼上，每隔一定距离设边墙泄水管(φ110HDPE横向排水管)将水排入中心水沟中。

⑶路面底基层排水

为防止路面底层地下水上渗到路面影响行车安全，路面平整层施工之前，应先铺设MY8C横向盲沟以排除隧道底渗水,横向盲沟的渗水通过外侧的MY8C盲沟在边沟沉沙

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井处与边沟连通.

⑷路面排水

在路面外侧设置45×50cm现浇边沟，用作路面积水以及隧道清洗等污水的排除通道，每30m设置一处沉沙井，边沟纵坡和隧道纵坡一致。

⑸隧道施工排水

本段隧道出口端施工为上坡施工，施工排水方案采用自然排水，在隧道两侧挖排水沟。同时在掌子面设集水坑,用泥浆泵将掌子面的水抽入已施工完毕的水沟中。进口端为下坡施工，施工排水方案采用潜水泵抽水，在靠近掌子面的地段设置积水坑，及时抽出洞内积水.在隧道洞口外设置污水处理、沉淀池,施工废水经污水处理达到有关标准后方可排放，以保证环境不被污染.

4.5.2.8．超前地质预报和监控量测

⑴超前地质预报和监控量测由业主委托具有相应资质的单位承担。

⑵承包人负责为量测单位提供方便积极配合,包括以下内容：打眼、埋点、测点保护以及其它与此有关的监理工程师指定的工作。

⑶监控量测工作是隧道施工安全必须采取的措施,其中地质和支护状况观察是承包商不可缺少的工作和义务.

⑷承包人负责根据量测结果，协同业主、设计、监理，确认或修改支护衬砌设计参数和施工方法,确定二次衬砌和仰拱的施作时间。 4。5。2。9．隧道衬砌施工

二次衬砌施工顺序：防排水系统 仰拱（铺底） 边墙、拱 水沟 调平层。

⑴施工准备

准备工作包括断面检查、防水板铺设；水泥掺加剂、材料符合要求、配合比选定、机械设备状况良好等.砼施工前，须作严格做好检查工作，根据监控量测的结果,当初期支护变形趋于稳定时才能施作二次模注衬砌。

⑵衬砌砼施工

①混凝土的拌合砼拌合采用拌合站集中拌合,并严格按操作规程拌和混凝土. ②洞口段砼采用输送泵直接泵送,洞身段（距拌和站200m以上）的砼采用砼搅拌运输车运送至灌注地点后，注入砼输送泵料斗。在运输过程中，运输道路尽量平整,避免振动、摇摆过大造成砼的离析。

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③混凝土的泵送及振捣

砼由砼搅拌运输车运至衬砌作业面后，将砼放入砼输送泵料斗中，当砼面超过搅拌叶轮时，即可进行砼泵送作业。

④泵送砼的刹尖

泵送砼到达拱面时进行刹尖处理:泵送砼的水灰比不变，砂率提高20％~30％，增加砼的流动性；模板的砼入口窗从里往外逐一关闭，以达到平整的目的。

泵送砼刹尖必须留排气孔，以保证砼能灌注饱满密实。 ⑤泵送砼的拆模与养护

泵送砼的拆模从灌注完成至少3天后进行，拆模时振动不能过大;拆模后在自然条件下进行养护。如果洞内湿度低于85％，适量洒水养护，但不得用水管直接冲砼表面。

⑶质量检验

①砼的配合比、原材料的计量、拌和、运输、养护和沉降缝、施工缝的处理，符合设计与规范的规定.

②砼的振捣密实，无孔洞、无蜂窝麻面。 ③达到不渗不漏。

④砼表面密实，在任一延米的隧道面积中，蜂窝麻面面积不超过0。5％，深度不超过10mm。

⑤结构轮廓线条顺直美观。

⑥隧道宽度、净高、轴线，砼强度，衬砌厚度，墙面平整度等均满足规范要求。 ⑦泵送砼试件的制取：每施工10m，拱墙各取一组试件,然后养护28天检验抗压强度。取样地点在拌合站或泵送机料

⑷整平层施工

整平层施工前,应将仰拱回填面或底部开挖面清理干净。砼采用拌合站集中拌和,人工摊铺，平板捣固器捣固。 4.5。2。10．洞内装修工程

隧道洞内装修包括：浅兰色瓷砖贴面、12mm厚S330无机型防火涂料喷涂两种. 防火涂料施工前，应将洞身砼的表面除尘、去污，并对错台进行修补处理；喷涂前再采用强度等级为32。5＃的水泥浆涂刷洞身一次。防火涂料采用专用设备，在室温下分二次喷涂，每次喷涂间隔时间不小于24小时.施涂完成后，养护28天.

镶贴瓷砖前，对砼表面进行清除、凿毛、清洗、用砂浆找平。镶贴时应保证砂浆保

满，面层和基层粘结牢固，无空鼓现象.白色瓷砖及浅兰色瓷砖按设计要求交错施工. 4.5。2.11．施工通风与防烟防尘、噪声防护措施

⑴通风管理 ①风机维护

风机由专业人员管理，并记录电机的工作电流和电压及U型管压力。U型管安装在风机出口的l0—20m处，U型压力管可粗略了解风机的工作压力，以免造成风阻过载而烧毁电机。并通过性能曲线监测通风管路故障，以确保风机的正常运行。

②风量调整

在隧道开挖阶段,通风采用单风机单风管运行。通风管理由专业人员负责，专门维护，控制风管百米漏风率低于2%,保证掌子面风量;经常测量洞内环境，及时调整通风量，改进通风措施,保障劳动卫生安全及施工进度.

⑵隧道防烟防尘

本标段隧道从两头掘进,单头掘进最大长度近600m，采用无轨运输，烟尘排放比较严重.将通过下列措施来降低烟尘浓度，以确保隧道施工的正常进行。

①加大通风量，通风设计已作考虑。爆破后洒水；喷射砼地段设水幕；对洞内洒水洗尘.

②在内燃机用油中加入添加剂，在排气管加尾气净化装置，减少废气排放浓度。 ③对道路进行洒水，减少粉尘的产生。 ⑶ 隧道噪声防护措施

①出入洞内机械、车辆不鸣笛,不急刹车；

②汽车在等候装碴时开启小油门或停机，不工作的电动或内然机械一律停机; ③隧道专用车辆使用优质减震器和装置具有低污染的消音器;

④施工人员应掌握噪声传递规律，提高自我保护，避免长时间强噪声干扰，在耳门处堵小棉球,有条件的可佩带合格的耳塞，切实提高劳动保护,加强设备维修，定时保养润滑，减少松旷磨擦和过大振动而产生的噪声. 4.5.2.12．洞内两管三线布置

洞内“两管”指通风管、施工供水管，“三线\"指施工照明、动力线和高压电缆。洞内按左右分设、与洞口布置一致的原则，通风管悬挂于拱墙上，施工供水管靠边墙水沟位置安放,三线固定在边墙位置，高压在上,低压在下,距人行地面高度不小于规范要求。 4。5。3.人员及机械设备配备情况

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劳动力安排表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 工种 现场负责人 技术负责人 测量负责人 测量工 领工员 司机 电工 木工 焊工 钢筋工 爆破工 开挖工 砼工 衬砌工 普工 人数 分工 2 2 1 4 4 12 3 8 12 15 24 15 8 20 60 现场指挥协调，调度机械。 负责施工中的具体技术指导。 负责中线及净空测量 负责平时的测量 现场施工安排 机械操作及维修、保养. 负责施工用电的安装、维护等. 负责模型的制作、安装、拆除等。 负责钢材的焊接。 负责钢筋的制作、安装等。 负责爆破 负责洞身开挖 负责砼的拌合、振捣等工作。 负责衬砌施工 材料的工地小搬运及配合施工。 机械设备配备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械种类 砼拌和站 吊车 混凝土运输车 混凝土输送泵 发电机 多功能掘进台车 液压衬砌台车 砼喷射机（湿喷) 侧卸式装载机 挖掘机1m3以上 9m3以上内燃空压机 20m3/min电动空压机 台数 2 1 2 2 2 2 2 4 2 2 8 4 备注 66

13 凿岩机 18 5 确保工程质量和工期的措施 5.1 工程质量保证措施

⑴认真执行设计图纸会审复核和“三交底\"制度，吃透设计文件，掌握施工技术标准，分项、分部工程符合施工规范和验标要求，坚持测量复核双检制。

⑵把好原材料质量关,所有材料必须符合设计规定，具有合格证，并分期分批进行试验，严格按检验程序办理。

⑶运用TQC方法,认真开展QC小组活动，从工序控制入手把好质量关，上道工序不合格不得转入下道工序。

⑷严格执行施工技术规范和操作规程，

⑸经理部设质检工程师两名，认真执行自检制度，建立质量监督检查系统，全面负责创优规划的具体实施。大力推广应用“四新”技术,努力采用新工艺、新材料。

⑹作好各种技术资料和原始记录收集与整理工作，认真填写工程日志.

⑺认真履行合同中的保修条款;凡属工程保修项目,如各类基础工程、承重结构及各项隐蔽工程等，因施工原因造成的病害，一经发现，我公司将立即派员进行整治。凡属我公司施工原因所造成的质量问题由我公司负责。

⑻尊重和支持监理工程师的工作，定期或不定期举行邀请业主、监理工程师、设计人员等参加质量征询会议，认真听取他们对施工技术管理、工程质量和工艺操作等方面的意见，使工序质量始终处于全过程控制状态,确保工程全面创优。 5.2工期保证措施

⑴组建“精干、高效、权威\"的项目经理部,全权代表我公司组织、管理本工程. ⑵加强和完善工期计划的考核兑现落实制度，编制周密、详尽的施工生产计划,以天保旬，以旬保月，实行月评比、季考核的考核制度，将员工的工资直接工期计划挂钩。

⑶加强对全体职工的思想动员和教育，树立一个“干”字，立足一个“抢\"字，确保一个“好”字，好中求省，好中求快。树立时间就是效益的观念.

⑷以设计和投标书为依据,根据现场实际情况和业主的安排，进一步优化和及时编制实施性施工组织设计，落实重点工程及关键技术项目的施工方案，坚持“围绕重点，兼顾一般”的原则均衡组织生产,加强重点工程的管理、技术和施工力量配置及保证机械设备使用,合理安排和组织其他项目的实施。

⑸搞好路地关系,加强与地方、和相邻施工单位的关系，取得对我们的理解和

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支持，为工程开工和施工创造一个良好的外部环境，保证施工顺利进行。 6 冬季和雨季施工安排 6。1冬季施工安排

⑴编制冬季施工的方案,落实施工程序、方法，材料、能源供应计划,测温制度和质量检查制度等,方案确定后，组织有关人员学习并进行技术交底。

⑵做好冬季施工砼、砂浆及掺外加剂的试配试验工作，提出施工配合比；根据实物工程量提前组织有关机具、外加剂和保温材料进场.

⑶冬季施工的砼配合比,选用较小的水灰比和较低的坍落度。

⑷拌和设备要适当防寒，设置在温度不低于10℃的暖棚内。拌制砼时,先采用热水拌和，当加热水不能满足拌和温度时，将骨料均匀加热。砼在运输过程中要快装快卸，不中途转运或受阻,运送中要覆盖保温防寒。

⑸在砼拌制和灌注期间，要加强对水、粗细骨料及砼拌制、灌注温度的检测。 ⑹砼的灌注温度，任何情况下均不低于5℃.

⑺施工机械加强冬季保养,对加水、加油润滑部件勤检查，勤更换，防止冻裂设备。 ⑻路基冬季施工要严格按照规范要求进行填筑,填筑路堤要层薄、快填、快压，迅速填完每一层. 6。2雨季施工安排

⑴雨季施工以预防为主,采用防雨及排水措施,疏通的排水系统，增设临时排水设施，保证雨季排水畅通。

⑵施工便道路基碾压密实、做好路拱并以泥结碎石作路面，道路两侧排水系统完善,保证不堵、不积水和路基边坡及路面不被冲刷。

⑶机电设备的电闸箱或开关采取进箱加锁或搭篷等防雨、防潮措施并安装接地保护装置。对水泥、钢材材料,采取进棚存放、垫高保护等措施。

⑷尽量避免在雨天浇筑砼。如临时遇大雨，要对已浇筑且尚未凝固的砼面加盖塑料薄膜，砼浇筑接口面处要架雨蓬遮雨,防止雨水冲刷砼。当大雨连续不断无法继续进行施工时，要停止浇筑砼，在规范允许位置留施工缝.若不宜中断砼浇筑，要设雨棚防护。

⑸路基雨季填筑施工时，要集中施工力量，分段铺筑,作到随挖、随铺、随压,并按2～4％的排水横坡整平碾压密实。当施工层面在雨前未能及时碾压时，在雨后要视填料含水量采取翻挖晾晒或挖除运走. 7 质量、安全保证体系

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7。1 质量保证体系

7。1。1 质量方针及质量目标

我公司的质量方针是：科学管理,创造优质工程;守约重誉,提供一流服务。 本工程质量管理的目标是：工程一次验收合格率100%,优良率达到95％以上，并满足创优规划要求,工程竣工验收质量评定等级为优良。 7。1。2建立工程质量保证体系

本工程实施项目法管理，组织一个懂技术，懂管理，团结协作的项目经理部,组建一只技术水平高,质量意识强,整体素质好，遵章守纪的施工队伍,项目经理部建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系，实施全面质量管理。

㈠项目质量管理实行总工程师负责制。项目经理部成立以总工程师为组长、项目经理（副经理）为副组长的质量管理领导小组，下设质量室,由专人负责工程质量检验工作，推进创全优工程活动。

㈡单位工程实行主管工程师负责制,由主管工程师全面负责该工程的质量、安全和进度。

㈢各项目队和各作业班组分别由队长、工班长兼职担任质量检查员,负责各个施工工序的质量检查和控制. 7.2 安全保证体系

安全总目标：在施工期间，消灭责任性因工重伤以上事故，杜绝火灾事故以及重大、大交通事故。

7.2.1 建立安全管理体系

⑴保质量,保工期，首先必须保安全.经理部建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。

⑵本项目实行安全生产三级管理,即：一级管理由经理负责,二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责，各作业点设共青团安全监督岗。

⑶坚持“安全第一，预防为主\"的方针,项目经理要把安全工作当作第一位的工作来抓，加强全员安全意识教育，夯实安全基础，强化安全保证体系，落实安全生产责任制,严格执行《安规》，认真落实检查，建立安全奖罚,有效控制施工安全。

⑷按照我公司颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底,横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

⑸实行逐级安全技术交底制,由经理部组织有关人员进行详细安全技术交底，凡参

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加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。 7。2。2安全保证技术措施

㈠施工人员安全教育和管理

⑴经常开展安全生产教育,经理部每月、作业队每周召开一次安全生产例会，总结上季（月、周)安全生产情况，布置下季（月、周）安全生产措施，并在例会上学习安全生产规章制度。

⑵坚持每周不少于两小时的班组周一安全学习活动，学习安全操作规程,总结上周安全生产情况,制定本周安全生产措施。

⑶对新工人进行上岗前的安全基本知识培训教育，取得上岗证后方可上岗，并以“师带徒\"的形式在实践过程中熟练技能和安全操作规程。对特殊工种人员必须经培训取得专业上岗资格后方可上岗操作.

㈡周边环境安全保护措施

⑴沿线水电设施安全注意保障，施工现场布置要符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。

⑵现场道路要平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂规定标牌，夜间行人经过的坑、洞应设红灯示警，施工现场设置大幅安全宣传标语。

⑶现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施网点,消防器材有专人管理不得乱拿乱支。

⑷各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合门的规定，室内不堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等吸烟;现场的易燃杂物,随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

⑸施工现场的临时用电，严格按照安规执行。

⑹施工中如发现危及地面建筑物或有危险品、文物时，应立即停止施工，待处理完毕方可施工.

㈢隧道施工安全技术措施

⑴进入施工区的人员必须正确佩戴安全帽。

⑵清除洞口洞内危石，加强找顶工作及时喷锚防护作业。

⑶洞内爆破作业，必须统一指挥，所有人员及大型机械设备撤至安全地点。 ⑷遇有瞎炮，必须由原爆破人员按规定处理。

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⑸加强地质超前钻孔探测，对不良地质地段采取预防措施.

⑹爆破按光面爆破设计，严格控制药量以减少对围岩的扰动，对欠挖部位严禁爆破处理，以避免对围岩二次扰动引发坍方。

⑺建立完善的交制度，洞内如发现有危险情况，必须在危险地段设立明显标志或专人看守，并迅速报告施工负责人及时采取处理措施,若情况严重时应立即将工作人员全部撤离危险地段。

⑻洞内行车设置专职调度，统一行车管理，洞内行车规定限速并设置“缓行”标志，洞内严禁超车. 8。文明施工

㈠工程实施时，严格遵守《建设工程现场文明施工管理暂行规定》并积极争创文明施工工地。

㈡场地设置施工标示牌，标明建设工程名称、规模及业主、设计、监理、施工单位名称和施工单位负责人,总工程师以及工程开工、竣工日期、施工许可证等。

㈢实行责任承包制，将文明施工与各作业组的管理人员工资考核挂钩。 9.环境保护措施 9.1 水土流失防治措施

⑴在整个施工期间始终保护工地的良好排水状态，修建必要的临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。

⑵开挖土质边坡要及时采取防护措施，防止雨季到来时水流对坡面的冲刷而影响排水系统，减少对附近水域的污染。

⑶施工时要采取有效措施,防止施工所占用的土地或临时使用的土地受到冲刷，防止施工中开挖的土石材料对河流、水道、灌溉渠或排水系统产生淤积或堵塞。

⑷施工中设置的临时排水系统，要最大限度地减少水土流失及水文状态的改变。 9。2 居民区农田、耕地防尘保护措施

⑴在施工区域内随时进行洒水，减少降尘。

⑵易于引起粉尘的材料要遮盖或适当洒水润湿，运输时要用帆布及类似遮盖物覆盖。 ⑶在砼搅拌站、轧石场等有粉尘产生的施工场地配置防尘设备. 9.3 弃土区防护措施

⑴路基工程的废方和隧洞弃碴，必须按业主指定地点进行堆放和处理,不得影响农田水利设施。

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⑵弃碴场做好排水沟和挡碴墙，以防止水土流失。 ⑶有条件时在弃土堆顶面进行绿化或整平复耕。 9。4 驻地环境保护措施

⑴驻地内环境卫生保持清洁，并适当摆放些盆栽花木或移植一些花草，以美化环境。 ⑵生活垃圾定期统一收集运到指定的地点堆放或处理，不乱扔乱放. ⑶驻地内生活或生产物品要堆码整齐,标识清楚。 9.5成立环保组织，建立环保体系

⑴成立以项目经理为组长的环保领导小组，对环保工作进行监控和管理。 ⑵按照环境管理体系14000的要求，制定环境管理体系。

环保组织机构图

经理部环保领导小组 环保体系图 10与周围各单位关系 环 项目经理 环境保护管理、保证体系 在业主的协助下，我们将搞好与周围各级乡、镇、村群众关系，向他们认真解释所总工程师 建公路的重大意义，以求得他们的大力支持和帮助。 检查、纠正措施 境 境 规划 方 监 副经理 兼职环保工程师我们将认真遵守当地的风俗习惯，与当地群众一起保持协调的周边环境,做到相互针 控 环 违章 目 法 记 理解,相互支持，减少施工干扰，加快公路建设的步伐。 境 纠正 方 标 律 监 预防 指 要 ,优质、安全地圆我们将在业主和监理工程师的统一指挥下，精心组织，统筹安排工区环保技术小组 测 工区环保自查小组 标 求 环 满完成施工任务,认真树立起自己的企业形象。 案 班组环保责任人 思想保证 党支部 提高意识水平 组织保证 领导小组 提高意识水平 技术保证 兼职环保工程师 录 制度保证 国家法律、法规 内部规定 ISO14000标准、施工细则 实施与运行 信息技术交流 文件资料管理 施工运行控制 应急响应准备 72

持续改进 附图(表）：

1。分项工程进度率计划 2。施工总平面布置图 3.施工总体计划表 4。施工计划网络图 5。施工工艺流程图

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