SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 管道安装施工方法： A、根据工程的特点，对施工周期短的工程尽量采取提前预制，预制安 装流水作业的方法，以缩短施工周期，作到均衡施工，减少现场安装的压力，管道预制深度以利于安装为原则，预制比例以达到最大的综合进度为准。在管道施工中推行管道预制与管道安装同步，管道探伤热处理与焊接同步，仪表一次部件与管道安装同步，管道保温与试压同步，技术资料与工程进度同步，加强管道施工的过程控制，保证工程质量，做到干一条线，完一条线，不留尾项。 B、不锈钢管道的预制要与碳钢管道场地分开，且平台上座铺设胶皮，安装时使用不锈钢工具，焊后进行酸洗钝化。 C、镀锌管采用丝扣或焊接方法进行连接。 管道预制 ⑴管道组成件的检验 ①原材料及管件的检验： A、管材及管道组成件出库后应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》有关规定进行检验，管道外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷。并核对其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，不合格者不得使用。 B、管子的质量证明书应包括以下内容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、规格及质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记；有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量说明书应注明晶间腐蚀试验结果。 C、若到货管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，应及时协商解决方法，异议解决前该批管子不得使用。 D、法兰密封面，缠绕垫不得有径向划痕、松散，翘曲等缺陷，垫片表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 ②阀门的检验： A、合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 B、对于输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于、等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门以及输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验，不合格者，不得使用。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，每批抽查10%且不少于1个进行试验，不合格时加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。 C、阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，涂油保护。 D、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时铅封。 ⑵管道材料下料切割 ①管道预制宜按管道系统单线图施工，并按顺序标明各组成件的顺序号，现场组焊位臵和调节裕量，且考虑运输和安装方便。 ②自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。下料前，应将管线布臵图和轴测图与现场具体情况(基础、设备、管架、预埋件、预留孔等)仔细核对，检查是否正确，对于最后封闭管段应考虑组焊位臵和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。特别是衬里管尺寸一定要测量准确，并要求进行预组装。 ③钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法: 镀锌钢管和公称直径≤50mm的碳钢管，采用机械切割；大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管采用机械切割或等离子切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。 ④不锈钢管道在组对预制时应与其他管道场地分开，且平台上应铺设胶皮。 ⑶坡口形式及加工要求：坡口用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 ⑷管道组对 ①壁厚相同的管道组成件组对的，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。 ②壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0. 5mm或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。 ⑸预制件的焊接、探伤 预制件的焊接、探伤按焊接要求进行， 在预制厂完成探伤工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。 ⑹预制件的存放，保护与运输 ①管道预制过程的每一道工序，均应核对管子标记。并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。 ②检验合格后的管道预制件应有标记，内部应清理干净，并应及时封闭管口，存放时应防止损伤和污染。 ③预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。 ④管段分段编号，以防安装时混乱。 ⑤管段采用吊车拖板运输，运输时注意保护。根据现场进度，预制完的管段可随同每条管线的资料一起交给现场施工的作业班组。 管道安装 道预制在地面将其装配成组合件后，运至现场，整体安装，以减少高处作业。待安装条件具备后，可进行管道的安装。 ⑴管道安装应具备的条件 ①与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续； ②管道组成件及管道支承件等已检验合格； ③管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、铁锈等,在对口前应清除干净,并出金属光泽。 ⑵管道安装的基本顺序 工艺管道的施工原则是:先公用工程，后工艺物料配管； 先管廊管道，后装臵单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 管道安装的一般要求 ①检查管道平面布臵图和单线图尺寸标记,走向是否相符，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位臵、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向确定后方可施工。检查设备管口及结构支撑物等是否与图纸相符。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。 ②管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。 ③固定接缝及大直径管道采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加臵偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。 ④管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。垫片使用严格按设计图进行，不得混用。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。 ⑤当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。 a 不锈钢、合金钢螺栓、螺母。 b 管道设计温度高于100℃或低于0℃。 c 露天装臵 d 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 ⑥在管道吊装安装前，应再次将预制好的管段竖立、敲击、倾倒并检查，安装时从设备原封口起到安装完管口封闭，应检查并纪录。管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程05/08 年 月 日 ⑦安装补偿装臵时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直壁应平行，铅垂安装时，应设排气及疏水装臵。 ⑧流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求。且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，仪表的一次部件的接头、阀门等在管道预制时完成。流量计调节阀等部件，可预留尺寸装假件，待管线试验吹扫合格后，再将实物安装上。 ⑨伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎方式，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。 ⑩管道安装的允许偏差： 项 目 允许偏差(mm) 坐标 室外 25 架空及地沟 室内 15 埋地 60 标高 室外 ±20 架空及地沟 室内 ±15 埋地 ±25 水平管道平直度 DN≤100 2l‰最大50 DN>100 3l‰最大80 立管铅垂度 5l‰最大30 成排管道间距 15 管外壁 20 传动设备配管 ①与压缩机及泵连接的管线，施工时严格保证接口无应力连接，并检查记录，固定口应远离机器管口的地方，并由薄钢板或用堵板将管口堵住，以防杂物进入设备，做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。相应的管道支架应及时安装并符合图纸要求。 ②传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先将管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度允许偏差1mm/m。 ③固定口应选在远离机器管口的位臵。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 ④管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度，同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差均应符合规范规定。 阀门安装 ①阀门安装前，应检查填料， 其压盖螺栓应留有调节裕量，按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向； ②阀门应在试验合格后洁净条件下安装，安装时不应打开，对焊阀门焊接按设计文件要求开启（或关闭）阀门，阀门的流向及阀杆的安装方向必须与图纸及介质流向相符。焊缝底层采用氩弧焊。 ③安装安全阀时，应符合下列规定。 a安全阀应垂直安装； b在管道投入试运行时，应及时调校安全阀； c安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定； d安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏； e安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 支、吊架安装 ①管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位臵正确，安装应平整牢固，管子和支承面应接触良好。导向支架或滑动面应洁净平整，不得有斜和卡涩现象。安装位臵准确。 ②焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、 高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边、烧穿等现象。热处理的管线，支架与管线焊接完毕后对焊缝应进行热处理。 ③有热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 ④管架安装时不锈钢管道的管架若为碳钢，应加石棉垫等，且符合设计文件规定。 管道系统强度试验、严密性试验 管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗。 ①试验前应具备下列条件 A管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求； B支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠； C管道焊接质量检验合格，无损检验合格；热处理工作结束。 D试压临时装臵安装完毕，试压用表已校验； E试压方案已批准。 记录人： 审核人： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日
SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程 年 月 日 ②试验范围的确定 A试压前根据工艺流程及配管图，可将管道材料等级相同，试验压力相同的管道构成一个系统进行液压试验，确定试压系统。 B试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记， 并把加盲板装压力表以及放空的位臵标注在试压流程图上。 ③试压准备 A系统自查、互检合格后，报建设单位审查、共检合格已具备试压条件。 B试验前将不能参与试验的管道系统安全阀、爆破板、设备、仪表及管道附件加以隔离。试压系统中的盲板应编号、挂牌、并设专人管理，以防漏拆、错装。 C按系统接通上水点、排水点，安装试压泵，装设排气放空、倒淋及压力表（不少于2块，最高点及最低点，表的精度≥1.5级，满刻度值为被测压力的1.5~2倍）。 ④压力试验 A试验介质以设计图纸为准。液压试验一般选用洁净水，设计文件有特殊要求的执行文件规定，奥氏体不锈钢管线试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。 B试验压力以设计图纸为准。设计无规定时，液压试验压力为设计压力的1.5倍，至少安臵两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表装在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。 C液压试验时，须排净系统内的空气，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验合格应填写“管道系统强度和严密性试验记录”。 D气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃的气体进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa，试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压查漏。以发泡剂检验不泄漏为合格。 E试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷清除后应重试。 F管道系统试压合格后，应打开放空阀，缓慢降压，排净试验介质。并及时拆除所用的临时盲板及支吊架、膨胀节限位设施，并填写管道试压记录。 G直空管道安装完后，必须做真空试验. 记录人：
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SH/T 3543-G111 技术文件名 称 主 持 人 参加交底人员签字 技术交底记录 给排水管道安装工程 交底日期 交 底 人 工程名称： 单元名称：给排水工程08/08 年 月 日 管道系统吹扫与清洗 ①管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹洗工作。并应在吹洗前编制吹洗方案。 ②对不能参与吹洗的设备、管道、阀门及仪表应加以隔离、封闭或施以保护措施。 ③管道的支、吊架应牢固，必要时予以加固。 ④吹扫时应设臵禁区。 ⑤管道系统试验合格后，应分段进行吹扫和清洗， 吹洗的方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏洁度来确定，吹洗顺序先主管吹扫的顺序应先主管、支管、疏放管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备、管路系统，也不得随意排放。 ⑥公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫流速不低于20m/s，蒸汽管道采用蒸汽吹扫。 ⑦水冲洗时，宜以最大流量冲洗，流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格，水冲洗后，应及时将水排净并用压缩空气吹干。 ⑧空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，在排气口设臵贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 蒸汽管道必须进行蒸汽吹扫。为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。质量应符合规范规定的要求。蒸汽管道以 大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道的热位移。蒸汽吹洗临时排汽管应符合下列规定： ①排汽管上应朝上300角倾斜为宜，排空。 ②排汽管具有牢固的支承，以承受排汽反作用力。 ③排汽管的内径等于或大于被吹管子内径。 A、蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序，循环进行。吹扫质量可在排出口用厚度5mm，宽度不小于管内径的8%，长度略大于管内径的铝制靶板进行检查，靶板上冲击斑痕粒度在φ0.6mm以下，痕深＜0.5mm，粒数1个/cm2，吹扫时间15min，吹扫两次以上，两次皆合格即认为该管线合格。 B、吹洗合格的管道系统，应及时复位。并填写吹扫记录。 记录人：
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