第三节 地下室核心筒结构施工
1. 地下室核心筒结构施工
1.1 概况： 地下室核心筒有4层，地库2、3、4层层高为4000mm，地库一层层高为6500mm，本工程核
钢柱QGZ1 心筒结构施工从±0.00开始安装提模，地下室核心筒拟采用散拼散装模板进行逐层施工。± 0.00以下剪力墙大体积混凝土包括Q1、Q2a、Q2B、Q3,Q1厚1900mm，Q2a与Q2b厚1200mm，Q3厚 1000mm，混凝土强度都为C80。剪力墙Q1中有1450mm×900mm×50mm×70mm的钢柱，混凝土强 度等级为C80。最大钢筋混凝土梁尺寸为1900mm×800mm。
大体积混凝土位置见下图：
5 3 4
2
表示剪力墙厚度大于1 地库一层核心筒结构平面图
钢柱QGZ1 1.2 核心筒施工施工缝的留设： 考虑到地下室核心筒结构的变化以及此次施工的总部署，核心筒拟采用散拼散装模板进行
逐层施工，±0.00开始安装提模，在施工地下室核心筒结构中考虑到施工内筒过程中外框筒还 没有施工，因此应留设施工缝，核心筒与外框筒施工缝留设如下图所示：
次线表示地下室核心筒 与外框筒施工缝的留设
表示剪力墙厚度大于1 地库四层核心筒结构平面图
表示剪力墙
施工缝位置示意图
1.3 外架搭设
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1.3.1. 核心筒脚手架搭设（双排架）：
1）模板：采用18厚九夹板 竖向木枋：墙厚<1000mm时，间距200mm；墙厚≥1000mm时，间距
外脚手架
施工缝外边线
170。 横向钢管：横向使用φ48×3.5规格双钢管固定，当墙厚≥1000mm时，横向间距半层高以
下300mm，半层高以上400mm。 对拉螺杆：采用φ14对拉螺杆，半层高以下纵横间距340mm×300mm，半层高以上间距340 ×400。
注明：浇捣混凝土时，分层高度500mm。
2）对拉螺杆布置： 针对1900mm厚的有型钢的墙，因对拉螺杆不能穿墙，采取如下图示处理（可在型钢的空隙
间调节螺栓间距以减少焊接量）；但钢管不能焊接，采用外部支撑的方法进行加固。
3）对拉螺杆与型钢的连接： 为保证施工质量，对拉螺杆与型钢焊接处，由钢结构专业分包进行施工。在焊接前，首先
对翼缘板进行预热，用氧-乙炔火焰加热到100～150℃，恒温30分钟后开始焊接。焊接完成后， 用石棉保温缓冷，使焊件降低冷却速度，延长冷却时间，不但可以使氢充分逸出，还可以在一 定程度上降低残余应力、降低材料的淬硬性。
1.4.2. 墙模施工
外架平面布置图
核心筒外脚手架沿高度方向采用一次沿周圈满搭设的方式，搭设高度筒外围从-4层至首 层，外架采用双排架，内立杆离施工缝的外边线的距离为300mm,外架宽1000mm。
本工程剪力墙最大厚度为1900mm，里面含有型钢，墙模的模板支设设计如下，竖向木枋间 距170mm，横向钢管300mm,对拉螺杆间距340×400，具体加固如下图所示：
栏杆 作业层 连墙杆 剪刀撑 小横杆
200 1050 150 10500 扣件式钢管脚手架设置示意图
1.4 核心筒模板支设
1.4.1. 墙模板布置原则：
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80×80 的竖向木枋170 Ф14的穿墙螺杆@340 2×Ф48×3.5的钢管 18 厚的九夹板 ×80 竖 向木枋@170
丁子墙支模示意图
1.4.3. 关于型钢偏位的计算
为方便计算，把型钢简化为两个并排的H型钢来计算，其几何特性如下：
十子扣件 2×Ф48×3.5 的钢管 18 厚的九夹板 2×Ф48×3.5 的钢管 型墙支模图
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1）强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土 侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中
c—— 混凝土的重力密度，取25.000kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取4.3h； T —— 混凝土的入模温度，取32℃；
V —— 混凝土的浇筑速度，取1.00m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取5.500m；
简化示意图如下，其最不利荷载范围如下图。
1 —— 外加剂影响修正系数，取1.200；
2 —— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。 根据公
式计算的新浇混凝土侧压力标准值 F1=32.64 kN/m2 倒混凝土时产生的荷载标准值 F2=4.00 kN/m2。
2）实际计算沿全高按均布荷载进行计算：
x
y
混凝土对模板压力分布简图：
（1）x方向，受力面宽度取275+275+650=1200mm，则均布线荷载为：
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q=（F1+ F2）×1.2=36.64×1.2=43.97KN/m， E=2.1×10N/mm， L=5.5m
5
常规方法，采用扣件钢管架支撑，具体模板支设设计如下：
序号 作 业 要 求 H型钢顶端x方向最大位移：
1P
4 4 5 4
=( qL ) /(8EIy)=43.94×5500 /(8×2.1×10 ×320927×10 )=7.5mm
1 木枋80×80 mm间距为500 mm，木枋搁放于满堂架上，应防止产生悬臂，枋连接应放 于满堂架水平钢管上。在板模连接处应加设楞木
（2）y方向，受力面宽度取275+275+650=1200mm，则均布线荷载为：
2 板模铺设时应平整，板缝严密。当板缝≥2 mm时，应于板缝内批嵌腻子进行补缝，板 缝较大的应用镶拼板模。横模应放于梁侧模上，且与梁内侧面相平 q=F1×1.2=36.64×1.2=43.97KN/m， E=2.1×10N/mm， L=5.5m
5
3 板模支设后，应进行校核，然后再于其上涂刷脱模剂 板模支架均采用脚手架搭设满堂脚手进行支撑，立杆横纵间距1000mm，步距1500mm， 剪刀撑按两步三垮布置。 4 4
5
4
H型钢顶端y方向最大位移：
1P
4
=( qL ) /(8EIx)=43.97×5500 /(8×2.1×10 ×824297×10 )=2.9mm
80×80双木方 顶板 根据混凝土结构工程质量验收规范（GB50204-2002），两方向最大位移量均小于10mm，满足施工要求。
80×80木方次楞 1.4.4. 梁模板施工
针对1900×800此梁的模板支设，拟取沿梁长度方向立杆间距500×500，沿梁厚度方向 立杆间距400×400，对拉螺杆沿梁长度方向间距为500，沿梁厚度方向间距为300，立杆步距 1500，背楞间距200，支撑背楞的木枋采用双木枋支撑，其他大梁支撑参照此梁。
80× 80双 木 方 顶板
九夹板 80×80双木方 九夹 板
80× 80 木 方 次 楞
对 拉 螺杆 间 距 @ 3 0 0 梁板模板支设示意图
80 × 8 0木 方 @ 2 0 0 80× 80双 木 方 1.4.6. 支撑体系验算：
1）本方案采用品茗安全计算软件对墙、粱、板支撑体系进行验算。
梁板模板支设示意 图
有关模板的钢管脚手架搭设的规定按有关规程进行操作。
1.4.5. 板模施工 地下室核心筒板厚150mm，浇筑与墙同步，浇筑一次完成，不留施工缝。模板支设采用
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墙模板计算结果 工程 华商.蔡屋围广场中心 审核 墙模板 次楞间距170mm；主楞间距300mm； 穿墙螺栓水平间距340mm；穿墙螺 设计 计算 栓竖向间距300mm。 示意 图 参数 名称 部位 搭设 主楞采用钢楞；次楞采用木楞；模板采用胶合面板厚度为18mm；对拉螺栓采用M14型。 材料 序号 审核要点 计算过程 面板截面的最大应力计算值: σ =3.082N/mm< [f]=13N/mm; 2 2结论 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 2 1 墙模板面板 的计算 2）计算参数设置
面板截面的最大受剪应力计算值: T=0.49N/mm < [T]=1.5N/mm ; 面板的最大挠度计算值: ν=0.06mm < [ν]=0.68mm 2 2 2 墙模板内楞 的计算 内楞的最大应力计算值: 2 2σ =0.516N/mm< [f]=13N/mm 内楞截面的受剪应力计算值: 2 2 τ =0.207N/mm< fv= 1.5N/mm 内楞的最大挠度计算值: ν=0.007mm < [ν]=1.2mm 3 墙模板外楞 的计算 外楞的最大应力计算值: 2 2σ =17.201N/mm< [f]=205N/mm 外楞截面的受剪应力计算值 τ=1.288N/mm< [fv] =205N/mm 2 要求 符合 要求 符合 要求 外楞的最大挠度计算值 ν=0.022mm < [ν] =1.36mm 4 结论 穿墙螺栓的 计算 符合要求 穿墙螺栓所受的最大拉力: N=4.963kN < [N]=17.85kN
3）计算结果
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梁模板(扣件钢管架)计算结果
工程 审核 京基.蔡屋围财富中心 部位 名称 立杆梁跨度方向间距1m；立 杆上端伸出至模板支撑点长度 0.2m；立杆步距1.5m；梁支撑架搭 设高度3.2m；梁两侧立杆间距 梁模板(扣件钢管架) 抗滑移的计 算 扣件所受应力 R=13.07kN < 14.4kN 梁两侧立杆稳定性计算 2 2σ = 64.764 N/mm< [f] = 205 N/mm 梁底承重立杆稳定性计算 σ = 133.702 N/mm< [f] = 205 N/mm 2 2要求 符合 要求 符合 要求 7 算 结论 立杆 的稳定性计 设计 2.1m；承重架采用双扣件类型，梁 计算 示意 底支撑间距为300mm；水平杆与立 图 参数 杆连接采用双扣件；梁截面宽度 1.9m；梁截面高度0.8m；梁侧次楞 根数4；穿梁螺栓水平间距500mm； 穿梁螺栓竖向根数4。 模板支架采用48×3.5钢管及可锻铸铁扣件搭设；模板采用胶合面板；梁底模板支 撑 搭设 采用方木；梁侧主楞采用钢楞；次楞采用木楞；模板采用胶合面板厚度为18mm；对拉螺 材料 栓采用M12型。 计算过程 结论 序号审核要点 面板的受弯应力计算值: 符合 梁侧 2 2σ =4.575N/mm< [f]=13N/mm; 要求 模板面板的 1 计算 面板的最大挠度计算值: 符合 ν=0.929mm < [ν]=1.4mm; 要求 内楞最大受弯应力计算值: 符合 2 2 σ=0.541 N/mm< [f]=17 N/mm; 要求 内楞的最大挠度计算值: 符合 梁侧 ν=0.181 mm < [ν]=2 mm; 要求 2 模板内外楞 外楞的受弯应力计算值： 符合 的计算 2 2σ =151.299N/mm< [f]=205N/mm 要求 外楞的最大挠度计算值： 符合 ν=0.177mm < [ν]=1.25mm 要求 穿梁螺栓所受的最大拉力: 穿梁 符合 3 N =2.745 kN < [N]=12.92 kN; 螺栓的计算 要求 梁底模面板计算应力 符合 2 2σ =0.417 N/mm< [f]=13N/mm; 梁底 要求 4 模板计算 面板的最大挠度计算值: 符合 ν=0.002 mm < [ν]=0.38mm。 要求 方木的最大应力计算值 符合 2 2 σ=2.248 N/mm< [f]= 13 N/mm 要求 梁底 方木的受剪应力计算值 符合 5 2 2 τ=0.337 N/mm< [τ] = 1.7 N/mm支撑的计算 要求 方木的最大挠度计算 符合 ν=0.203 mm < [ν] = 4 mm 要求 6 扣件 双扣件实际抗滑承载力为14.4kN 符合 符合要求 板模板(扣件钢管高架)计算结果
工程 京基.蔡屋围财富中心 审核 部位 板模板(扣件钢管高架) 名称 的长度为0.2m，板底支撑间距为 设计 计算 250mm，水平杆与立杆连接采用双 示意 参数 扣件；施工均布荷载标准值 2图 2.5kN/m。 立杆纵距1m立杆横距1m，立 杆步距1.5m，模板支架搭设高度为 6.5m，立杆上端伸出至模板支撑点 搭设 材料 序号 模板支架采用φ48×3.5钢管及可锻铸铁扣件搭设；板底支撑采用方木；审核要点 计算过程 面板的最大应力计算值为 2 2σ=0.975 N/mm< [f]=13 N/mm 面板的最大挠度计算值 V =0.023 mm < [V]=1 mm 方木的最大应力计算值为 2 2σ=1.973 N/mm< [f]=13 N/mm 方木的受剪应力计算值 2 2 τ =0.247 N/mm < [τ]=1.4 N/mm 方木的最大挠度计算值 结论 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 1 模板面板计算 2 模板支撑方木的计 算 157
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V =0.084 mm < [V]=4 mm 木方支撑钢 支撑钢管的最大应力计算值 2 2σ=194.267N/mm< [f]=205N/mm; 支撑钢管的最大挠度 2.77mm < 1000/150与10 mm; 双扣件抗滑承载力 R =11.512kN <16kN 钢管立杆的最大应力计算值公式五 2 2σ=55.647 N/mm< [f] = 205 N/mm 钢管立杆的最大应力计算值公式五 σ=75.76 N/mm< [f] = 205 N/mm 2 2要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 符合 要求 钢筋连接
核心筒墙柱的主筋采用钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术，即把待连接的钢筋端部剥肋后滚轧 成直螺纹，通过连接套筒将两根钢筋连成一体，具有施工速度快、连接质量可靠且经济合理等 优点。
施工工艺 钢筋下料→钢筋套丝→丝头验收、套筒验收→钢筋连接→自检、互检（作标记）→监理验收
3 管计算 4 扣件抗滑移 的计算 5
立杆的稳定 性计算 1.6 混凝土施工
在地下室核心筒混凝土施工中拟布置两台中联HBT90CH混凝土输送泵进行浇筑，同时配备
符合
6 立杆的地基 承载力计算 符合要求 kpa 地基承载力fg=500Kpa 脚手架立杆对地基的压力 P=49.198 ≤ fg=500 一台泵机备用。由于其剪力墙厚度大，单层浇筑混凝土量大，另外配备两台HG19Y内爬塔式布料 机配合混凝土浇筑，能3600回转，回转半径为15米。地下室核心筒板厚150mm，混凝土强度为C40。
1.6.1. 施工准备
要求 结论 1.5 钢筋绑扎以及连接 核心筒剪力墙内钢筋含量大，Q1中有钢柱，使钢筋的定位及绑扎困难。在钢筋施工前，
1）技术准备
①图纸问题已经解决。
②根据设计混凝土强度等级、混凝土性能要求、施工条件、施工部位、施工气温、浇筑方 法、使用水泥、骨料、掺合料及外加剂，确定各种类型混凝土强度等级的所需塌落度和初、终 凝时间，委托有资质的专业试验室完成混凝土配合比设计。③编制混凝土施工方案，明确流水 作业划分、浇筑顺序、混凝土的运输与布料、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
④确定浇筑混凝土所需的各种材料、机具、劳动力需用量。
要做好钢筋的放样及定位工作。钢筋绑扎时首先将钢柱吊装并固定完毕。然后搭设钢管脚手 架工作平台，开始架立竖向钢筋。竖向钢筋架立完毕后开始由下至上套箍筋。
为保证墙体厚度准确，在对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整，涂刷防锈漆。 为保证钢筋的定位准确，在已施工的混凝土面上1m处搭设钢管架，在水平钢管上定出竖向钢 筋的位置，并在竖向钢筋上定出箍筋间距。
楼层楼层
楼面或基础面
竖向钢 筋 横向钢 筋 拉筋 竖向钢筋
横向钢筋 拉筋(呈梅花形排列)
侧面
⑤确定浇筑混凝土所需的水、电、以满足施工需要。 ⑥确定混凝土的搅拌能力是否满足连续浇筑的需求。
⑦确定混凝土试块制作组数，满足标准养护合同条件养护的需求。
2）材料准备
主要是混凝土的准备，每次混凝土施工前，根据设计图纸、施工组织设计、专项施工方案的要求，提
非加强部位剪力墙侧面详图
楼层
楼层
典型剪力墙配筋图 楼面或基础面 侧面 前向混凝土厂家提出该次混凝土的数量、进场时间、单位时间混凝土需求量，及混凝土强度等级、初凝时间、 坍落度等有关技术参数的要求，以便混凝土厂家及时做好准备。
3）设备及机具准备
现场主要设备及材料：核心筒内塔吊、商品混凝土运输车辆、两台混凝土输送泵及一台柴油备用泵、8 台插入式振捣器、空压机、高压冲洗机、发电机、充足的泵送油料及一定的现场应急交通设备；
加强部位剪力墙侧面详图
主要工具：混凝土试验仪器及相关工具、对讲机、养护用塑料薄膜、草包、抢修临时线路电工用材料
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及具。
e.截面较大的梁柱，可同时用木槌在模板外轻敲； f.振捣器操作时快插慢拔。 2）组织措施
a.根据核心筒体构造，分段划分区域，定人定点分段负责； b.根据布料机下料位置、顺序，明确混凝土振捣方向、顺序，避免遗漏； c.重点关键部位，如复杂节点、预埋件点等部位，作为重点关注对象； d.对操作人员作详细技术交底；
e.混凝土浇筑过程中设专人旁站监督检查。
1.6.5.密实饱满象征 1）不再冒气泡； 2）不再显著下沉； 3）表面泛浆；
4）表面基本形成水平面； 5）模板拼缝出现浆水。
1.6.6.插入式振动器操作图解
1.6.2. 施工现场混凝土浇筑组织机构
1.6.3. 混凝土浇筑：
地下室核心筒混凝土浇筑采用混凝土输送泵直接泵送入模的方式浇筑，使用振捣棒充分 振捣。墙与楼板混凝土同时施工，且墙混凝土等级大于楼板的等级，在墙与楼板之间布置快 易收口网，墙体的混凝土浇筑完毕后开始浇筑楼板的混凝土。
混凝土浇筑时采用分层连续浇筑，每层摊铺厚度不超过600mm，浇筑间隔时间应尽量的 短，在下层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。由于混凝土采取分层浇筑，混凝土的上 下层施工有时间间隔，且混凝土的坍落度较大，其内的自由水较多，故各浇筑层易产生泌水 层。在混凝土浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水。
1.6.4. 核心筒混凝土浇筑防漏振措施
1）组织措施 a.插入式振捣器采用垂直振捣方法； b.边下料，边捣插；
c.轻插、多插、密插为佳，钢筋、外模板及边角多插；
d.插点均匀分布，可采用行列式或交错式顺序移动，每次移动距离不大于振捣棒作用半径 （R）的1.5倍；
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为15米，能够自由移动。
步料机
剪力墙
步料机布置示意图
1.7.2. 混凝土浇筑
1）布料机按图位置依次布设，墙柱混凝土浇筑按步料机浇筑方向依次进行浇筑。
2）每个区域的混凝土浇筑分层（每层500mm）浇筑，浇筑至顶后再转移至下一区域浇筑。 3）先浇筑区域混凝土与后浇筑区域的接合处采用斜面分层布料施工方法进行。即“一个 坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。
8
1.7 大体积混凝土施工 1.7.1. 大体积混凝土概况：
7 6 5 4 3 2 1
±0.00以下剪力墙大体积混凝土包括Q1、Q2a、Q2B、Q3,Q1厚1900mm，Q2a与Q2b厚1200mm， Q3厚1000mm，混凝土强度都为C80。剪力墙Q1中有1450mm×900mm×50mm×70mm的钢柱，混凝 土强度等级为C80。其中±0.00以下剪力墙混凝土强度为C80，浇筑一层墙需要混凝土量为 930m3。
核心筒混凝土采用两台HG19Y内爬塔式布料机配合混凝土浇筑，能3600回转，回转半径
振动棒 下层墙混凝土
核心筒墙体混凝土分层振捣示意图 1.8 大体积混凝土养护
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混凝土浇筑完毕后应采取保温养护的方法。养护采用带模板养护，模板拼装完毕后，在 木枋之间的空隙处填聚苯乙烯保温板作保温材料。待混凝土初凝后，松开对拉螺杆，使模板 与混凝土间有一定空隙。当混凝土内外温差小于25℃时，拆除模板，指派专人负责淋水养护， 每天不少于6遍。
ωsa—砂子含水率（%）；ωg—石子含水率（%）；
C1—水的比热容（kJ/kg.k）；C2—冰的溶解热（kJ/kg）；取C1 =4.2，C2=0 由上式计算得：T0=26.7℃
2）混凝土拌合物经运输到浇筑时温度的计算 Tp=T0+(Ta-T0)(θ1+θ2+θ3+θ4)
50X100木枋 1
1
聚苯乙烯泡沫保温板 50X100木枋
大体积混凝土 Tp—混凝土拌合物运输到浇筑时温度（℃）；
Ta—混凝土拌合物运输时环境温度（℃）； θ 、、、温度损失系数，计算为0.3；1 θ 2 θ 3 θ 4 由上式计算得： Tp=27.2℃
3）混凝土的绝热温升 水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝
土的绝热温升有关。 混凝土的绝热温升：Th=mc×Q×（1-e-mt）/（C×ρ） 式中：Th—混凝土的绝热温升（℃）
mc—每立方混凝土的水泥用量（kg/m3），取313kg/m3 Q—每公斤水泥28天的水化热，Q=461kJ/kg C—混凝土比热0.97kJ/(kg·K)； ρ—混凝土容重2400㎏/m3； t—混凝土龄期（天）；
m—常数，与水泥品种、浇筑时温度有关，取0.38； e—常数，e=2.718自然对数的底； 混凝土最高水化热绝热温升：Th=62.0（℃） 4）混凝土的内部最高温度 T1(t) =Tp+Th×ζ(t)
式中T1(t)—混凝土t龄期内部最高温度（℃）；
Tp—混凝土浇筑温度（℃）； ζ—混凝土t龄期的散热系数，混凝土厚度为1.9m，取ζ=0.51； 按上式计算，结果为Tmax＝58.8℃。
木模板
对拉螺杆
墙体养护意图 1.9 混凝土热工计算
聚苯乙烯泡沫保温板 保温板表面钉三夹板保护 1 - 1 本工程核心筒±0.00以下大体积混凝土强度等级为C80，剪力墙最大厚度为1900mm，现 在以1900mm厚混凝土进行热工计算。
根据施工经验，C80混凝土配合比为：水泥313kg，水143kg，石1014kg，砂676kg，粉煤 灰100kg，磨细矿粉110kg，硅灰44kg，外加剂10kg。具体数据待进场后调整。
相关数据（以8月份施工为例）：水温（加冰块）18℃、水泥温度40℃、砂子温度25℃、 石子温度26℃、砂子含水率5%、石子含水率0%，搅拌棚内温度24℃、平均环境温度28.5℃、 采用混凝土罐车运输，从混凝土出站到工地所需时间约为1.0h。
1.9.1. 热工计算：
1）混凝土拌合温度的计算
T0—混凝土拌合物温度（℃）；Tw—水的温度（℃）； Tce—水泥的温度（℃）；Tsa—砂子的温度（℃）；Tg—石子的温度（℃）；
mw—用水量（kg）；mce—水泥用量（kg）；msa—砂子用量（kg）；mg—石子用量（kg）；
5）混凝土表面温度
＇
T2(t)=Tq+4×(H- h )×h＇ ×△T／H2
H=h+2×h＇
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h＇=k×λ/β
式中T2(t)--混凝土表面最高温度（℃）； Tq—大气的平均温度（℃）； H—混凝土的计算厚度； h＇—混凝土的虚厚度； h—混凝土的实际厚度；
ΔT—混凝土中心温度与外界气温之差的最大值； λ—混凝土的导热系数，此处可取 2.33W／m·k； k—计算折减系数，根据试验资料可取0.666； β—混凝土模板及保温层的传热系数（W/m2·K）； 以8月施工为例：Tq取28.5℃，h取1.9m, h＇=0.07m，H=2.04m,
混凝土中心温度与外界气温之差的最大值为58.5-28.5=30.3℃, 计算混凝土的表面温度为T2(t)=32.5℃。
混凝土的内外温差为58.5-32.5=26℃>25℃，所以必须采取表面覆盖保温措施。 6）蓄热养护计算
δ=0.5hλx（T2-Tq）Kb/[λ(Tmax-T2)] λx—保温材料导热系数取0.042w/m.k（聚苯乙烯）； h—混凝土实际厚度； λ—混凝土导热系数取2.33w/(m.k)； T2—混凝土表面温度取32.0℃； Tq—室外平均气温取28.5℃； Tmax—计算得混凝土最高温度58.8℃； Kb—传热系数修正值1.3；
经计算得δ=4.8mm。 现场混凝土施工中，考虑到各种因素，采用10mm厚的聚苯乙烯泡沫保温板，来控制混凝
土的内外温差，可满足要求。现场保温施工时根据具体测温数据进行适当调整，确保大体积 混凝土施工质量。
1.9.2. 混凝土测温
±0.00以下大体积混凝土采用电脑测温。电脑测温系统采用“寰宇夺标”大体积混凝土电 脑测温系统。此系统由用户计算机端监测软件、数据适配器、数据及电源传输线，现场数据采 集器、热敏传感器等组成。数据传输线将各个现场数据采集器和数据适配器串联起来,数据适配 器负责计算机和各个现场数据采集器之间进行数据通讯，计算机软件通过对数据适配器的控制 和收发数据，能控制各个现场数据采集器的运行，并采集各个现场数据采集器的测量数据，然 后进行汇总、处理。
电脑测温系统
2）现场热敏传感器布置 钢筋绑扎完毕后在钢筋上固定热敏传感器，待混凝土浇筑完毕后进行测温。热敏传感器应
根据规范要求进行布置，位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热。热敏传 感器的数据传输线采取集中布置，从墙侧模板钻孔引出，并注意对数据传输线的保护。混凝土 浇筑过程中，下料时避免混凝土直接冲击热敏传感器及其数据传输线，振捣时防止振捣棒直接 振捣在热敏传感器及其数据传输线。
1）电脑测温系统
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方案编制人：黄应生 方案总设计：谢茂胜 总第 232 页
澳门华商广场大厦施工组织设计方案
热敏传感器,水平方向
布置3个，沿墙高方向布置6排
数据传输线
剪力墙
1900
6100
数据传输线集中引出
计算机系统
说明：热敏传感器，沿墙长度方向布置4排, 每排有3个测温点，上下测温点离墙顶（底） 为100mm，每排热敏传感器离型钢的距离 为500mm。
核心筒墙混凝土测温点布置示意图
3）测温时间周期及数据记录的要求
4）测温时间由砼入模到该温度监测点开始，先测试其砼入模时温度，同时应测大气温 度。浇捣完毕至养护期结束前每隔4～8小时测温一次，在第8天后，当测得内外温差小于25° 时，可停止测温。
5）要求测试、记录环境大气温度。
6）记录每个测温组的混凝土入模的日期、时间及混凝土拌合物的温度（即混凝土埋设 测温感应探头的时间及当时各测点反映的温度）。记录每组测温点的混凝土表面温度及混凝 土内各测温点的温度。
7）测温数据记录本是重要的测试数据，填写时要清楚，妥善保管，不得遗失。测温工 作期间，测温记录人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录，保证数据的 准确和有效。
8）各测温点的测温要求及数据分析
9）先用温度计测试记录环境大气温度、混凝土表面的温度；然后用测温仪按测温点的 编号顺序测试，测试时，要待测温仪的显示数字稳定后才读取数据，并与前一次的测试的温 度数据对比，当温度升或降变化确定是在正常的范围之内才予以记录。如发现温度数据异常， 应在该测试之后半小时进行一次复测。
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方案编制人：黄应生 方案总设计：谢茂胜 总第 233 页
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