路基路面现场检测

1 路基路面道路线形、几何尺寸测试方法 2 路面厚度测试方法

3 挖坑灌砂法测定压实度试验方法 4 核子仪测定压实度试验方法 5 环刀法测定压实度试验方法

6 钻芯法测定沥青面层压实度试验方法 7 3m直尺测定平整度试验方法

8 连续式平整仪测定平整度试验方法

9 硬化混凝土芯样的钻取、检查和强度试验 10 贝克曼梁测定路基路面回弹弯沉试验方法 11 土基现场CBR值测试方法

12 承载板测定土基回弹模量试验方法

13 贝克曼梁测定路基路面回弹模量试验方法 14 手工铺砂法测定路面构造深度试验方法 15 电动铺砂仪测定路面构造深度试验方法 16 摆式仪测定路面抗滑值试验方法 路面渗水

一 路基路面几何尺寸检测方法

(T0911-95)

一）目的与适用范围

本方法适用于路基路面各部分的宽度、高程、横坡及中线偏位等几何尺寸的检测，以供道路施工过程、路面交工验收及旧路调查使用。 二）仪具与材料

本方法使用下列仪具与材料： 1、长度量具：钢尺。

2、经纬仪，全站仪，精密水准仪，塔尺。 3、其它：粉笔等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（l）在路基或路面上准确恢复桩号。

（2）根据有关施工规范或工程质量检验评定标准的要求，按随机取样的方法，在一个检测路段内选取测定的断面位置及里程桩号，在测定断面作上标记。通常将路面宽度、横坡、高程及中线偏位选取在同一断面位置，且宜在整数桩号上测定。

（3）根据道路设计的要求，确定路基路面各部分的设计宽度的边界位置，在测定位置上用粉笔作上记号。

（4）根据道路设计的要求，确定设计高程的纵断面位置，在测定位置上用粉笔作上记号。

（5）根据道路设计的要求，在与中线垂直的横断面上确定成型后路面的实际中心线位置。

（6）根据道路设计的路拱形状，确定曲线与直线部分的交界位置及路面与路肩（或硬路肩）的交界处，作为横坡检验的基准；当有路缘石或分隔带时，以两侧路缘石边缘为横坡测定的基准点，用粉笔作上记号。

2、路基路面各部分的宽度及总宽度测定应按下列步骤执行：

用钢尺沿中心线垂直方向上水平量取路基路面各部分的宽度，以m表示，对高速公路及一级公路，准确至0.005m；对其他等级公路，准确至0.01m。测量时量尺应保持水平，不得将尺紧贴路面量取，也不得使用皮尺。

3、纵断面高程测定应按下列步骤执行：

（l）将精密水平仪架设在路面平顺处调平，将塔尺竖立在中线的测定位置上，以路线附近的水准点高程作为基准，测记测定点的高程读数，以m表示，准确至0.001m。

（2）连续测定全部测点，并于水准点闭合。 4、路面横坡测定应按下列步骤执行：

（1）对设有分隔带的路面：将精密水准仪架设在路面平顺处调平，将塔尺分别竖立在路面与分隔带分界的路缘带边缘d1及路面与路肩交界处（或外测路缘石边缘）的标记d2处，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.00lm。

（2）对无分隔带的路面：将精密水平仪架设在路面平顺处调平，将塔

尺分别竖立在路拱曲线与直线部分的交界位置d1，及路面与路肩（或硬路肩）的交界位置d2处，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.00lm。

（3）用钢尺测量两测点的水平距离，以m表示，对高速公路及一级公路，准确至0.005m；对其他等级公路，准确至0.01m。

5、测量实际路面中心线与设计路面中心线的距离作为中心偏位ΔCl，以cm表示，对高速公路及一级公路，准确至0.5cm；对其他等级公路准确至1.0cm。 四）计算

1、按下式计算各个断面的实测宽度Bli与设计宽度B0i之差。总宽度为路基路面各部分宽度之和：

÷

式中：Bli——各断面的实测定度（m）；

B0i——各断面的设计宽度（m）；

ΔBi——各断面的宽度和设计宽度的差值（m）。

2、按下式计算各个断面的实测高程hli与设计高程h0i之差：

hih1ih0i

式中：hli——各个断面的纵断面实测高程（m）；

h0i——各个断面的纵断面设计高程（m）；

Δhi——各个断面的纵断面高程和设计高程的差值（m）。

3、各测定断面的路面横坡按下式计算，准确至一位小数、按下式计算实测横坡ili与设计横坡i0i之差：

i1id1id2i B1iiii1ii0i

式中：ili——各测定断面的横坡（％）；

d1i及d0i——各断面测点d1与d2处的高程读数（m）；

B1i——各断面测点d1与d2之间的水平距离（m）； i0i——各断面的设计横坡（％）。

Δii——各个断面的横坡和设计横坡的差值（％）。

4、根据规程方法计算一个评定路段内各测定断面的宽度、高程、横坡以及中线偏位的平均值、标准差、变异系数，但加宽及超高部分的测定值不参加计算。 五）报告

1、以评定路段为单位列出桩号及宽度、高程、横坡以及中线偏位测定的记录表，记录平均值、标准差、变异系数，注明不符合规范要求的断面。

2、纵断面高程测试报告中应报告实测高程与设计高程的差值，低于设计高程为负，高于设计高程为正。

3、路面横坡测试报告中应报告实测横坡与设计横坡的差值，小平设计横城为负，大于设计横坡为正。

二 路面厚度测试方法

(T0912-95)

一）目的与适用范围

本方法适用于路面各层施工完成后的厚度检验及工程交工验收检查使用。 二）仪具与材料

本方法根据需要选用下列仪具与材料： 1、挖坑用镐、铲、凿子、小铲、毛刷。

2、取样用路面取芯钻机及钻头、冷却水。钻头的标准直径为φ100mm，如芯样仅供测量厚度，不作其他试验时，对沥青面层与水泥混凝土板也可用直径φ50mm的钻头，对基层材料有可能损坏试件时，也可用直径φ150mm的钻头，但钻孔深度均必须达到层厚。

3、量尺：钢板尺、钢卷尺、卡尺。 4、补坑材料：与检查层位的材料相同。 5、补坑用具：夯、热夯、水等。 6、其它：搪瓷盘、棉纱等。 三）方法与步骤

基层或砂石路面的厚度可用挖坑法测定，沥青面层及水泥混凝土路面板的厚度应用钻孔法测定。

1、用挖坑法测定厚度应按下列步骤执行：

（1）根据现行规范的要求，按《公路路基路面现场测试随机选点方法（T0991-95）》的方法，随机取样决定挖坑检查的位置。如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。

（2）选一块约40cm×40cm的平坦表面作为试验地点，用毛刷将其清扫干净。 （3）根据材料坚硬程度，选择镐、铲、凿子等适当的工具，开挖这一层材料，直至层位底面。在便于开挖的前提下，开挖面积应尽量缩小，坑洞大体呈圆形，边开挖边将材料铲出，置搪瓷盘中。

（4）用毛刷将坑底清扫，确认为下一层的顶面。

（5）将钢板尺寸放横跨于坑的两边，用另一把钢尺或卡尺等量具在坑的中部位置垂直伸至坑底，测量坑底至钢板尺底距离，即为检查层的厚度，以cm计，准确至0.1cm。

2、用钻孔取样法测定厚度应按下列步骤执行：

（1）根据现行规范的要求，按《公路路基路面现场测试随机选点方法（T0991-95）》的方法，随机取样决定挖坑检查的位置。如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。

（2）按《路面取样方法（T0901－95）》的方法用路面取芯钻机钻孔，芯样的直径应符合上述要求。

（3）仔细取出芯样，清除底面灰土，找出与下层的分界面。

（4）用钢板尺或卡尺沿圆周对称的十字方向四处量取表面至上下层界面的高度，取其平均值，即为该层的厚度，准确至0.1cm。

3、在施工过程中，当沥青混合料尚未冷却时，可根据需要，随机选择测点，用大改锥插入量取或挖坑量取沥青层的厚度（必要时用小锤轻轻敲打），但不得使用铁镐等扰动四周的沥青层。挖坑后清扫坑边，架上钢板尺，用另一钢板尺量取层厚，或用改锥插入坑内量取深度后用尺读数，即为层厚，以cm计，准确至0.1cm。

4、按下列步骤用取样层的相同材料填补试坑或钻孔：

（1）适当清理坑中残留物，钻孔时留下的积水应用棉纱吸干。

（2）对无机结合料稳定层及水泥混凝土路面板，应按相同配比用新绊的材料分层填补并用小锤压实。水泥混凝土中宜掺加少量快凝早强的外掺剂。

（3）对无结合料粒料基层，可用挖坑时取出的材料，适当加水绊和后分层填补，并用小锤压实。

（4）对正在施工的沥青路面，用相同级配的热绊沥青混合料分层填补并用加热的铁锤或热夯压实。旧路钻孔也可用乳化沥青混合料修补。

（5）所有补坑结束时，宜比原面层略鼓出少许，用重锤或压路机压实平整。 四）计算

按下式计算实测厚度T1i与设计厚度T0i之差：

ΔTi =T1i－T0i

式中： T1i——路面的实测厚度(cm)；

T0i——路面的设计厚度(cm)；

ΔTi——路面实测厚度与设计厚度的差值(cm)。

按《检测路段数据整理方法（T0992-95）》的方法，计算一个评定路段检测的厚度的平均值、标准差、变异系数，并计算代表厚度。

当为检查路面总厚度时，则将各层平均厚度相加即为路面总厚度。 五）报告

路面厚度检测报告应列表填写，并记录与设计厚度之差，不足设计厚度为负，大于设计厚度为正。

三 挖坑灌砂法测定压实度方法

(T0921-95)

一）目的和适用范围

1、本试验法适用于在现场测定基层（或底基层）、砂石路面及路基土的各种材料压实层的密度和压实度，也适用于沥青表面处治、沥青贯入式路面层的密度和压实度检测，但不适用于填石路堤等有大孔洞或大孔隙材料的压实度检测。

2、用挖坑灌砂法测定密度和压实度时，应符合下列规定：

（1）当集料的最大粒径小于15mm、测定层的厚度不超过150mm时，宜采用φ100mm的小型灌砂筒测试。

（2）当集料的最大粒径等于或大于15mm，但不大于40mm，测定层的厚度超过 150mm，但不超过200mm时，应用φ150mm的大型灌砂筒测试。 二）仪具与材料

本市试验需要下列仪具与材料：

（1）灌砂筒：有大小两种，根据需要采用。型式和主要尺寸见下表。当尺寸与表中不一致，但不影响使用时，亦可使用。储砂筒筒底中心有一个圆孔，下部装一倒置的圆锥形漏斗，漏斗上端开口，直径与储砂筒的圆孔相同。漏斗焊接在一块铁板上，铁板中心有一圆孔与漏斗上开口相接。在储砂筒筒底与漏斗顶端

铁板之间设有开关。开关为一薄铁板，一端与筒底及漏斗铁板铰接在一起，另一端伸出筒身外。开关铁板上也有一个相同直径的圆孔。

灌砂仪的主要尺寸 结构 直径 容积 直径 内径 外径 边长 深 中孔直径 （mm） （cm3） （mm） （mm） （mm） （mm） （mm） （mm） 小型灌砂筒 100 2 120 10 100 150 350 40 100 大型灌砂筒 150 4 600 15 150 200 400 50 150 储砂筒 流砂孔 金属标定罐 金属方盘基板 注：如集料的最大粒径超过40mm，则应相应地增大灌砂筒标定罐地尺寸。如集料的最大粒径超过60mm，灌砂筒和现场试洞的直径应为200mm。

（2）金属标定罐：用薄铁板制作的金属罐，上端周围有一罐缘。 （3）基板：用薄铁板制作的金属方盘，盘的中心有一圆孔。 （4）玻璃板：边长约500～600mm的方形板。

（5）试样盘：小筒挖出的试样可用饭盒存放，大筒挖出的试样可用300mm×500mm×40mm的搪瓷盘存放。

（6）天平或台秤：称量10～15kg，感量不大于1g。用于含水量测定的天平精度，对细粒土、中粒土、粗粒土宜分别为0.01g、0.1g、1.0g。

（7）含水量测定器皿：如铝盒、烘箱等。 （8）量砂：粒径0.30～0.60mm或0.25～0.50mm清洁干燥的均匀砂，约20～40kg，使用前须洗净、烘干并放置足够的时间，使其与空气的湿度达到平衡。

（9）盛砂的容器：塑料桶等。

（10）其它；凿子、改锥、铁锤、长把勺、长把小簸箕、毛刷等。 三）方法与步骤

1、按现行试验方法对检测对象试样用同种材料进行击实试验，得到最大干密度（ρc）及最佳含水量。

2、按规定选用适宜的罐砂筒。

3、按下列步骤标定灌砂筒下部圆锥体内砂的质量：

（1）在罐砂筒筒口高度上向灌砂筒内装砂至距筒顶15mm左右为止。称取装入简内砂的质量m1，准确至1g。以后每次标定及试验都应该维持装砂高度与质量不变。

（2）将开关打开，使灌砂筒筒底的流砂孔、圆锥形漏斗上端开口圆孔及开关铁板中心的圆孔上下对准，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖试坑内的体积相当（或等于标定罐的容积），然后关上开关。

（3）不晃动储砂简的砂，轻轻地将灌砂筒移至玻璃板上将开关打开，让砂流出，直到筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。

（4）收集并称量留在玻璃板上的砂或称量筒内的砂，准确至1g。玻璃板上

的砂就是填满筒下部圆锥体的砂（m2）。

（5）重复上述测量三次，取其平均值。

4、按下列步骤标定量砂的单位质量γs（g/cm3）： （l）用水确定标定罐的容积V，准确至lmL。

（2）在储砂筒中装人质量为m1的砂，并将灌砂筒放在标定罐上，将开关打开，让砂流出。在整个流砂过程中，不要碰动灌砂筒，直到储砂筒内的砂不再下流时，将开关关闭。取下灌砂筒，称取筒内剩余砂的质量（m2），准确至1g。

（3）接下式计算填满标定罐所需砂的质量ma（g）：

ma=m1-m2-m3

式中：m0——标定罐中砂的质量（g）；

ml——装入灌砂筒内的砂的总质量（g）； m2——灌砂筒下部圆锥体内砂的质量（g）；

m3——灌砂入标定罐后，筒内剩余砂的质量（g）。

（4）重复上述测量三次，取其平均值。 （5）按下式计算量砂的单位质量γs：

msa

V3

式中：γs——量砂的单位质量（g/cm）；

V——标定罐的体积（cm3）。

5、试验步骤

（l）在试验地点，选一块平坦表面，并将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。

（2）将基板放在平坦表面上。当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂（m5）的灌砂筒放在基板中间的圆孔上，将灌砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不再下流时关闭开关。取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量（m6），准确至1g。

（3）取走基板，并将留在试验地点的量砂收回，重新将表面清扫干净。 （4）将基板放回清扫干净的表面上（尽量放在原处），沿基板中孔凿洞（洞的直径与与灌砂筒一致）。在凿洞过程中，应注意不使凿出的材料丢失，并随时将凿松的材料取出装人塑料袋中，不使水分蒸发．也可放在大试样盒内。试洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。对土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，可分几次称取材料的质量。全部取出材料的总质量为mw，准确至1g。

（5）从挖出的全部材料中取有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中，测定其含水量（w，以％计）。样品的数量如下：用小罐砂筒测定时，对于细粒土，不少于100g；对于各种中粒土，不少于 500g。用大灌砂筒测定时，对于细粒土，不少于 200g，对于各种中粒土，不少于1000g，对于粗粒土或水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定材料，宜将取出的全部材料烘干，且不少于2 000g，称其质量（md），准确至1g。

（6）将基板安放在试坑上，将灌砂筒安放在基板中间（储砂筒内放满砂到要求质量m1），使灌砂筒的下口对准基板的中孔及试洞，打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。仔细取走灌砂筒，并称量筒内剩余砂的质量（m4。），准确至1g。

（7）如清扫干净的平坦表面的粗糙度不大，也可省去（2）和（3）的操作。

在试洞挖好后，将灌砂筒直接对准放在试坑上，中间不需要放基板。打开筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。仔细取走灌砂筒，并称量剩余砂的质量（m’4），准确至1g。

（8）仔细取出试筒内的量砂，以备下次试验时再用。若量砂的湿度已发生变化或量砂中混有杂质则应该重新烘干、过筛，并放置一段时间，使其与空气的湿度达到平衡后再用。

四）计算

1、按下式计算填满试坑所用的砂的质量mb（g）： 罐砂时，试坑上放有基板时：

mbm1m4(m5m6)

罐砂时，试坑上不放基板时：

m2 mbm1m4式中：mb——填满试坑的砂的质量（g）；

m1——罐砂前灌砂筒内砂的质量（g）； m2——灌砂筒下部圆锥体内砂的质量（g）； m4、m’4——罐砂后，灌砂筒内剩余砂的质量（g）；

（m5－m6）——灌砂筒下部圆锥体内及基板和粗糙表面间砂的合计质量（g）。

2、按下式计算试坑材料的湿密度ρw（g／cm3）：

wmws mb式中：mw——试坑中取出的全部材料的质量（g）；

γs——量砂的单位质量（g／cm3）。

3、按下式计算试坑材料的干密度ρd（g／cm3）：

dw10.01

式中：ω——试坑材料的含水量（％）。

4、当为水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土的场合，可按下式计算干密度ρd（g／cm3）：

dmds mb式中：md——试坑中取出的稳定土的烘干质量（g）。 5、按下式计算施工压实度：

Kd100 c式中：K——测试地点的施工压实度（％）；

ρd——试样的干密度（g／cm3）；

ρc——由击实试验得到的试样的最大干密度（g／cm3）。

五）报告

各种材料的干密度均应准确至0.01 g／cm3。

四 核子仪测定压实度方法

(T0922-95)

一）目的和适用范围

1、本方法适用于现场用核子密度湿度仪以散射法或直接透射法测定路基或路面材料的密度和含水量，并计算施工压实度。

2、本方法适用于施工质量的现场快速评定，不宜用作仲裁试验或评定验收的依据。

二）仪具与材料

本试验需要下列仪具与材料：

1、核子密度湿度仪：符合国家规定的关于健康保护和安全使用标准，密度的测定范围为 1.12～2.73g／cm3，测定误差不大于±0.03g／cm3。含水率测量范围为0～0.g／cm3，测定误差不大于±0.015g／cm3、它主要包括下列部件：

（1）γ射线源：双层密封的同位素放射源，如铯－137、钴－60或镭－226等。

（2）中子源：如镅（241）－铍等。

（3）探测器：γ射线探测器，如G－M计数管、氦－3管、闪烁晶体或热中子探测器等。

（4）读数显示设备：如液晶显示器、脉冲计数器、数率表或直接读数表。 （5）标准板：提供检验仪器操作和散射计数参考标准用。 （6）安全防护设备：符合国家规定要求的设备。 （7）刮平板、钻杆、接线等。 2、细砂：0.15～0.3mm。 3、天平或台秤。 4、其它：毛刷等。 三）方法与步骤

1、本方法用于测定沥青混合料面层的压实密度时，在表面用散射法测定，所测定沥青面层的层厚应不大于根据仪器性能决定的最大厚度。用于测定土基或基层材料的压实密度及含水量时，打洞后用直接透射法测定，测定层的厚度不宜大于20cm。

2、准备工作

（1）每天使用前按下列步骤用标准板测定仪器的标准值：

①接通电源，按照仪器使用说明书建议的预热时间，预热测定仪。

②在测定前，应检查仪器性能是否正常。在标准板上取3～4个读数的平均值建立原始标准植，并与使用说明书提供的标准值核对。如标准读数超过仪器使用说明书规定的限界时，应重复此项标准的测量；若第二次标准计数仍超出规定的限界时，需视作故障并进行仪器检查。

（2）在进行沥青混合料压实层密度测定前，应用核子仪对钻孔取样的试件进行标定；测定其它材料密度时，宜与挖坑灌砂法的结果进行标定。标定步骤如下：

①选择压实的路表面，按要求的测定步骤用核子仪测定密度，读数； ②在测定的同一位置用钻机钻孔法或挖坑罐砂法取样，量测厚度，按规定的标准方法测定材料的密度；

③对同一种路面厚度及材料类型，在使用前至少测定15处，求取两种不同方法测定的密度的相关关系，其相关系数应不小于0.9。

（3）测试位置的选择

①按照随机取样的方法确定测试位置，但与距路面边缘或其他物体的最小距离不得小于30cm。核子仪距其他的射线源不得少于10m；

②当用散射法测定时，应用细砂填平测试位置路表结构凸凹不平的空隙，使路表面平整，能与仪器紧密接触；

③当使用直接透射法测定时，应在表面上用钻杆打孔，孔深略深于要求测定的深度，孔应竖直圆滑并稍大于射线源探头。

（4）按照规定时间，预热仪器。 3、测定步骤

（1）如用散射法测定时应将核子仪平稳地置于测试位置上。

（2）如用直接透射法测定时，应将放射源棒放下插入已预先打好的孔内。 （3）打开仪器，测试员退出仪器2m以外，按照选定的测定时间进行测量，到达测定时间后读取显示的各项数植，并迅速关机。 四）计算

按下式计算施工干密度及压实度：

dKw 1d100 c式中：K——测试地点的施工压实度（％）；

ω——含水量，以小数表示（％）； ρw——试样的湿密度（g／cm3）；

3

ρd——试样的干密度（g／cm）；

ρc——由击实试验得到的试样的最大干密度（g／cm3）。

五）报告

测定路面密度及压实度的同时，应记录气温、路面的结构深度、沥青混合料类型、面层结构及测定厚度等数据和资料。

六）使用安全注意事项

1、仪器工作时，所有人员均应退至距离仪器2m以外的地方。

2、仪器不使用时，应将手柄置于安全位置，仪器应装入专用的仪器箱内，放置在符合核辐辐射安全规定的地方。

3、仪器应由经有关部门审查合格的专人保管，专人使用。对从事仪器保管及使用的人员应遵照有关核辐射检测的规定，不符合核防护规定的人员，不宜从

事此项工作。

五 环刀法测定压实度方法

(T0923-95)

一）目的和适用范围

1、本方法规定在公路工程现场用环对法测定土基及路面材料的密度及压实度。

2、本方法适用于细粒土及无机结合料稳定细粒土的密度。但对无机结合料稳定细粒土，其龄期不宜超过2d，宜用于施工过程中的压实度检验。

二）仪具与材料

本试验需要下列仅具与材料；

1、人工取土器，包括环刀、环盖、定向筒和击实锤系统（导杆、落锤、手柄）、环刀内径6～8cm，高2～3cm，壁厚1.5～2mm。

2、电动取土器：由底座、行走轮、立柱、齿轮箱、升降机构、取芯头等组成。

3、天平：感量0.1g（用于取芯头内径小于 70mm样品的称量），或1.0g（用于取芯头内径 100mm样品的称量）。

4、其它；镐、小铁锹、修土刀、毛刷、直尺、钢丝锯、凡士林、木板及测定含水量设备等。

三）方法与步骤

1、按有关试验方法对检测试样用同种材料进行击实试验，得到最大干密度（ρc）及最佳含水量。

2、用人工取土器测定粘性土及无机结合料稳定细粒土密度的步骤： （1）擦净环刀，称取环刀质量M2，准确至0.1g。 （2）在试验地点,将面积约30cm×30cm的地面清扫干净，并将压实层铲去表面浮动及不平整的部分，达一定深度，使环刀打下后，能达到要求的取土深度但不得将下层扰动。

（3）将定向筒钉固定于铲平的地面上，顺次将环刀、环盖放入定向筒内与地面垂直。

（4）将导杆保持垂直状态，用取土器落锤将环刀打入压实层中，至环盖顶面与定向筒上口齐平为止。

（5）去掉击实锤和定向筒，用镐将环刀及试样挖出。

（6）轻轻取下环盖，用修土刀自边至中削去环刀两端余土，用直尺检测直至修平为止。

（7）擦净环刀外壁，用天平称取出环刀及试样合M1，准确至0.1g。 （8）自环刀中取出试样，取具有代表性的试样，测定其含水量（ω）。 3、用人工取土器测定砂性上或砂层密度时的步骤：

（1）如果为为湿润的砂土，试验时不需使用击实锤和定向筒。在铲平的地面上细心挖出一个直径较环刀外径略大的砂土柱。将环刀刀刃口向下，平置余砂

土柱上，用两手平稳地将环刀垂直压下，直至砂土柱突出环刀上端约2cm时为止。

（2）削掉环刀口上的多余砂土，并用直尺利平。

（3）在环刀上口盖一块平滑的木板．一手按主木板，另一手用小铁锹将试样从环刀底部切断，然后将装满试样的反转过来，削去环刀刃口上部的多余砂土，并用直尺刮平

（4）擦净环刀外壁，称环刀与试样合计质量（M1），准确至0.1g。 （5）自环刀中取具有代表性的试样测定其含水量。

（6）干燥的砂上不能挖成砂土柱时，可直接将环刀压入或打入土中。 4、用电动取土器测定无机结合料细粒土和硬塑土密度的步骤：

（1）装上所需规格的取芯头。在施工现场取芯前．选择一块平整的路段，将四只行走轮打起，四根定位销钉采用人工加压的方法，压入路基土层中，松开锁紧手柄，旋动升降手轮，使取芯头刚好与土层接触，锁紧手柄。

（2）将电瓶与调速器接通，调速器的输出端接入取芯机电源插口。指示灯亮显示电路已通；启动开关，电动机工作．带动取芯机构转动。根据上层含水量调节转速，操作升降手柄，上提取芯机构，停机，移开机器。由于取芯头圆筒外表有几条螺旋状突起，切下的土屑排在筒外顺螺旋纹上旋抛除地表，因此，将取芯套筒套在切削好的土芯立柱上，摇动即可取出样品。

（3）取出样品，立即按取芯套简长度用修土刀或钢丝锯修平两端，制成所需规格土芯，如拟进行其它试验项目，装入铅盒，送试验室备用。

（4）用天平称量土芯带套简质量M1，从土芯中心部分取试样测定含水量。 5、本试验须进行两次平行测定，其平行差值不得大于0.03g／cm3。求其算术平均值。

四）计算

1、按下式计算试样的湿密度及干密度：

4(M1M2)

d2h

10.01式中：ρ—一试样的湿密度（g／cm3）；

ρd——试样的干密度（g／cm3）；

M1—一环刀或取芯套筒与试样合计质量（g）； M2—一环刀或取芯套筒质量（g） d——环刀或取芯套筒直径（cm） h——环刀或取芯套筒高度（cm）； m——试样的含水量（％）

2、按下式计算施工压实度；

Kdd100% c式中：K——测试地点的施工压实度（％）

ρd——试样的干密度（g／cm3）；

ρc——由击实试验得到的试样的最大干密度（g／cm3）。

五）报告

试验应报告土的鉴别分类、土的含水量、湿密度、干密度，最大干密度，压实度等。

六 钻芯法测定沥青面层压实度方法

(T0924-95)

一）目的和适用范围

1、压实沥青混合科面层的施工压实度是指按规定方法采取的混合料试样的毛体积密度与标准密度之比，以百分率表示。

2、本方法适用于检验从压实的沥青路面上钻取的沥青混合料芯样试件的密度，以评定沥青面层的施工压实度。

二）仪具与材料

本试验需要下列仪具与材料； 1、路面取芯钻机。

2、天平：感量不大于0.1g。 3、溢流水槽。 4、吊篮。 5、石蜡。

6、其它：卡尺、毛刷、小勺、取样袋（容器）、电风扇。

三）方法与步骤 1、钻取芯样

按“路面钻孔及切割取样方法”钻取路面芯样，芯样直径不宜小于φ100mm。当一次钻孔取得的芯样包含有不同层位的沥青混合料时，应根据结构组合情况用切割机将芯样沿各层结合面锯开分层进行测定。

2、测定试件密度

（1）将钻取的试件在水中用毛刷轻轻刷净粘附的粉尘。如试件边角有浮松颗粒，应仔细清除。

（2）将试件晾干或用电风扇吹干不少于24h，直至恒重。

（3）按现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ052—93）》的沥青混合料试件密度试验方法测定试件的视密度或毛体积密度ρs。当试件的吸水率小于2％时，采用水中重法或表干法测定；当吸水率大于2％时，用蜡封法测定；对空隙率很大的透水性混合料及开级配混合料用体积法测定。

3、根据现行的《公路沥青路面施工技术规范（JTJ 032－91）》的规定，确定计算压实度的标准密度。

四）计算

1、当计算压实度的沥青混合料的标准密度采用马歇尔击实试件成型密度或试验路段钻孔取样密度时，沥青面层的压实度按下式计算：

Ks100% 0式中：K——沥青面层的压实度（％）；

ρs——沥青混合料芯样试件的视密度或毛体积密度（g／cm3）； ρ0——沥青混合料的标准密度（g／cm3）。

2、由沥青混合料实测最大密度计算压实度时，应按下式进行空隙率折算，作为标准密度，再按上式计算压实度：

100VV0t()

100式中：ρt——沥青混合料的实测最大密度（g／cm3）；

3

ρ0——沥青混合料的标准密度（g／cm）； VV——试样的空隙率（％）。

3、按规程方法计算一个评定路段检测的压实度的平均值、标准差、变异系数，并计算代表压实度。

五）报告

压实度试验报告应记载压实度检查的标准密度及依据，并列表表示各测点的试验结果。

七 3m直尺测定平整度的方法

(T0931-95)

一）目的和适用范围

1、本方法规定用 3m直尺测定距离路表面的最大间隙表示路基路面的平整度，以mm计。

2、本方法适用于测定压实成型的路面各层表面的平整度，以评定路面的施工质量及使用质量，也可用于路基表面成型后的施工平整度检测。

二）仪具与材料

本试验需要下列仪具与材料：

1、3m直尺：硬木或铝合金钢制，底面平直，长3m。

2、楔形塞尺：木或金属制的三角形塞尺，有手柄。塞尺的长度与高度之比不小于10，宽度不大于15mm，边部有高度标记，刻度精度不小于0.2mm，也可使用其他类型的量尺。

3、其它：皮尺或钢尺、粉笔等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（1）按有关规范规定选择测试路段．

（2）在测试路段路面上选择测试地点：当为施工过程中质量检测需要时，测试地点根据需要确定，可以单杆检测；当为路基路面工程质量检查验收或进行路况评定需要时，应连续测量10尺。除特殊需要者外，应以行车道一侧车轮轮

迹（距车道线80～100cm）作为连续测定的标准位置。对旧路已形成车辙的路面，应取车辙中间位置为测定位置，川松岩在路面。

（3）清扫路面测定位置处的污物。 2、测试步骤

（1）在施工过程中检测时，按根据需要确定的方向，将3m直尺摆在测试地点的路面上。

（2）目测3rn直尺底面与路面之间的间隙情况，确定间隙为最大的位置。 （3）用有高度标线的塞尺塞进间隙处，置记其最大间隙的高度。 （4）施工结束后检测时，按现行《公路工程质量检验评定标准（JTJ071—94）》的规定，每一处连续检测10尺，按上述（1）～（3）的步骤侧记10个最大空隙。 四）计算

单杆检测路面的平整度计算，以3m直尺与路面的最大间隙为测定结果。连续测定10次时，判断每个测定值是否合格，根据要求计算合格百分率，并计算10个最大间隙的平均值。

五）报告

单杆检测的结果应随时记录测试位置及检测结果。连续测定10尺时，应报告平均值、不合格尺数、合格率。

八 连续式平整仪测定平整度方法

(T0932-95)

一）目的和适用范围

1、本方法规定用连续式平整度仪量测路面的不平整度的标准差（σ），以表示路面的平整度，以mm计。

2、本方法适用于测定路表面的平整度，评定路面的施工质量和使用质量，但不适用于在已有较多坑槽、破损严重的路面上测定。

二）仪具

本试验需要下列议具：

1、连续式平整度仪：除特殊情况外，连续式平整度仪的标准注度为3m，其质量应符合仪器标准的要求。中间为一个3m长的机架，机架可缩短或折叠，前后各有4个行走轮，前后两组轮的轴间距离为3m。机架中间有一个能起落的测定轮。机架上装有蓄电池电源及可拆卸的检测箱，检测箱可采用显示、记录、打印或绘图等方式输出测试结果。测定轮上装有位移传感器，距离传感器等检测器，自动采集位移数据时，测定间距为10cm，每一计算区间的长度为100m，输出一次结果。当为人工检测、无自动采集数据及计算功能时，应能记录测试曲线。机架头装有一牵引钩及手拉柄，可用人力或汽车牵引。

2、牵引车：小面包车或其它小型牵引汽车。 3、皮尺或测绳。 三）试验步骤

1、准备工作

（1）选择测试路段。

（2）当为施工过程中质量检测需要时．测试地点根据需要决定；当为路面工程质量检查验收或进行路况评定需要时，通常以行车道一侧车轮轮应带作为连续测定的标准位置。对旧路已形成车辙的路面，取一侧车辙中间位置为测定位置。按规定在测试路段路面上确定测试位置，当以内侧轮迹带（IWP）或外侧轮迹带（OWP）作为测定位时，测定位置距车道标线80～100cm。

（3）清扫路面测定位置处的脏物。

（4）检查仪器检测各部分是否完好、灵敏、并将各连接线接妥，装记录设备。

2、试验步骤

（1）将连续式平整度测定仪置于测试路段路面起点上。

（2）在牵引汽车的后部，将平整度的挂钩挂上后，放下测定轮，启动检测器及记录仪，随即启动汽车沿道路纵向行驶，横向位置保持稳定，并检查平整度检测仪表上测定数字显示、打印、记录的情况。如遇检测设备某项仪表发生故障，即须停止检测。牵引平整度仪的速度应保持匀速，速度宜为5km／h，最大不得超过12km/h。

在测试路段较短时亦叮用人力拖拉平整度仪测定路面的平整度．但拖拉时应保持匀速前进。

四）计算

1、连续式平密度测定仪测定后，可按每10cm间距采集的位移值自动计算每100m区间的平整度差（mm），还可记录测试长度（m）、曲线振幅大于某一定值（如 3、5、8、10mm等）的次数、曲线振幅的单向（凸起或凹下）累计值及以3m机架为基准的中点路面偏差曲线圈计算打印。当为人工计算时，在记录曲线上任意设一基准线，每隔一定距离（宜为1.5m。）读取曲线偏离基准线的偏离位移值。

2、每一计算区间的路面平整度以该区间测定结果的标准差表示：

id2i(di)2/NN1

式中。σi——各计算区间的平整度计算值（turn），

di——以100m为一个计算区间，每隔一定距离（自动采集间距为

10cm，人工采集间距为1.5m）采集的路面凹凸偏差位移值（mm）; N——计算区间用于计算标准差的测试数据个数。

3、按本规程的方法计算一个评定路段内各区间平整度标准差的平均值、标准差、变异系数。

五）报告

试验应列表报告每一个评定路段内各测定区间的平整度标准差、各评定路段平整度的平均值、标准基、变异系数以及不合格区间数。

九 混凝土钻芯检查和强度试验方法

一）目的和适用范围

从硬化混凝土结构物中钻取和检查芯样，测定芯样的劈裂抗拉强度或抗压强度，作为评定结构的主要品质指标。

二）仪器设备

1、压力机：符合有关技术规程的规定。

2、钻孔取样机：钻机一般用金刚石钻头，从结构表面垂直钻取，钻机应具有足够的刚度，保证钻取的芯样周面垂直且表面损伤最少。钻芯时，钻头应作无显著偏差的同心运动。

3、劈裂夹具、木质三合板垫层垫条。 三）芯样的钻取

1、钻取位置：在钻取前应考虑由于钻芯可能导致对结构的不利影响，应尽可能避免在靠近混凝土构件的接缝或边缘处钻取，且基本上不应带有钢筋。

2、芯样尺寸：芯样直径应为混凝土所用集料最大粒径的3倍，一般为150±10mm或100±10mm，对于路面工程、芯样长度应与路面厚度相等。

3、标记；钻出后的每个芯样应立即清楚地标上记号，并记录芯样在混凝土结构中钻取的位置。

四）检查

1、外观检查：每个芯样应详细描术有关裂缝、接缝、分层、麻面或离析等不均匀性，必要时应记录以下事项：

（l）集料情况：估计集料的最大粒径、形状及种类，粗细集料的比例与与级配。

（2）密实性：检查并记录存在的气孔、气孔的位置、尺寸与分布情况，必要时应拍下照片。

2、测量

（1）平均直径dm：在芯样的中间及两个1／4处接两个垂直方向测量三对数值确定芯样的平均直径dm，精确至1.0mm。

（2）平均长度Lm：取芯样直径两端侧面测定钻取后芯样的长度及端面加工后的长度，其尺寸差应在0.25mm之内，取平均值作为试件平均长度Lm，精确至1.0mm。

（3）表观密度：如有必要，应测定芯样的表观密度。 五）劈裂抗拉强度试验步骤

1、试件的制作：试件两端平面应与它的轴线相垂直，误差不应大于±l°，端面凹凸每100mm不超过0.05mm，承压线凹凸不应大于0.25m。

2、湿度控制：试验前试件应在20±2℃的水中浸泡40h，从水中取出后立即进行试验。

如有专门要求，可用其它养护或湿度控制条件。 3、劈裂试验

（1）将试件、劈裂夹具、垫荣和垫层放在压力机上，借助夹具两侧杆，将试件对中。

（2）开动压力机，当压力机压板与夹具垫条接近时，调整球座使压力均匀接触试件。当压力加到5kN时，将夹具的侧杆抽除，以60±40N/s的速度连续、均匀加荷，直至试件劈裂为止，记下破坏荷载，精确至0.01kN。

4、试验结果计算

（1）芯样劈裂抗拉强度Rct接下式计算：

Rct2P2p Admlm式中：．Rct——芯样劈裂抗拉强度（MPa）； P——极限荷载（N）；

A——芯样劈裂面面积（mm2）；

dm——芯样截面的平均直径（mm）；

lm——芯样平均长度（mm）。

结果计算精确至0.1MPa。

六）抗压强度试验步骤

1、试件的制作

（1）抗压试验用的试件长度（端面加工后）不应少于直径的0.95倍，也不应大于直径的2.1倍。

（2）芯样端面必须平整，必要时应磨平或用抹顶等方法处理，满足规程平整度的要求。

（3）芯样两端平面与轴线垂直，误差不应大于l°。 （4）湿度控制满足规程要求。 2、抗压试验

参看抗压实验规程。 3、试验结果计算

（1）芯样抗压强度Rc按下式计算：

RcP4P 2Adm式中：Rc——混凝土芯样抗压强度（MPa）； P——极限荷载（N）； A——受压面积（mm2）；

dm——芯样截面的平均直径（mm）。 结果计算精确至0.1MPa。

（2）当使用芯样直径为150mm，而长度不为其2倍的非标准试件时，所测抗压强度应乘以尺寸修正系数，方可相当标准试件的抗压强度。

十 贝克曼梁测定路基路面回弹弯沉方法

（T0951－95）

一）目的和适用范围

1、本方法适用于测定各类路基路面的回弹弯沉，用以评定其整体承载能力，可供路面结构设计使用。

2、沥青路面的弯沉以路表温度20℃时为准，在其他温度测试，对厚度大于5cm的沥青路面，弯沉值应予温度修正。 二）仪具与材料

本试验需要下列仪具与材料：

1、标准车：双轴、后轴双侧4轮的载重车，其标准轴荷载、轮胎尺寸、轮胎间隙及轮胎气压等主要参数应符合下表的要求。测试车可根据需要按公路等级选择，高速公路、一级及二级公路应采用后轴10t的BZZ－100标准车；其他等级公路可采用后轴6tBZZ－60标准车。

测定弯沉用的标准车参数 标准轴载等级 后轴标准轴载P （kN） 一侧双轮荷载 （kN） 轮胎充气压力 （MPa） 单轮传压面当量圆直径 （cm） 轮隙宽度 BZZ－100 100±1 50±0.5 0.70±0.05 21.30±0.5 BZZ－60 60±1 30±0.5 0.50±0.05 19.50±0.5 应满足能自由插入弯沉仪测头的测试要求 2、路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成，贝克曼梁由合金铝制成，上有水准泡，其前臂（接触路面）与后臂（装百分表）长度比为2：l。弯沉仪长度有两种：一种长3.6m，前后臂分别为2.4m和1.2m；另一种加长的弯沉仪长5.4m，前后臂分别为3.6m和1.8m。当在半刚性基层沥青路面或水泥混凝土路面上测定时，宜采用长度为5.4的贝克曼梁弯沉仪，并采用BZZ－100标准车。弯沉采用百分表量得，也可用自动记录装置进行测量。

3、接触式路表温度计：端部为平头，分度不大于1℃。 4、其它：皮尺、口哨、白油漆或粉笔、指挥旗等。 三）试验方法

1、准备工作

（1）检查并保持测定用标准车的车况及刹车性能良好，轮胎内胎符合规定充气压力。

（2）向汽车车槽中装载（铁块或集料），并用地中衡称量后轴总质量，符合要求的轴重规定，汽车行驶及测定过程中，轴重不得变化。

（3）测定轮胎接地面积：在平整光滑的硬质路面上用千斤顶将汽车后轴顶起，在轮胎下方铺一张新的复写纸，轻轻落下千斤顶，即在方格纸上印上轮胎印痕，用求积仪或数方格的方法测算轮胎接地面积，准确至0.1㎝2。

（4）检查弯沉仪百分表测量灵敏情况。 （5）当在沥青路面上测定时，用路表温度计测定试验时气温及路表温度（一天中气温不断变化，应随时测定），并通过气象台了解前5d的平均气温（日最高气温与最低气温的平均值）。

（6）记录沥青路面修建或改建时材料、结构、厚度、施工及养护等情况。 2、路基路面回弹弯沉测试步骤

（l）在测试路段布置测点，其距离随测试需要而定。测点应在路面行车车道的轮迹带上，并用白油漆或粉笔划上标记。

（2）将试验车后轮轮隙对准测点后约3～5cm处的位置上。

（3）将弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测头置于测点上（轮隙中心前方3～5cm处），并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。

弯沉仪可以是单侧测定，也可以是双侧同时测定。

（4）测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动。当表针转动到最大值时，迅速读取初读数L1。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径（约3m以上）后，吹口哨或挥动指挥红旗，汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数L2。汽车前进的速度宜为5km／h左右。

3、弯沉仪的支点变形修正

（l）当采用长度为3．6m的弯沉仪对半刚性基层沥青路面、水泥混凝土路面等进行弯沉测定时，有可能引起弯沉仪支座处变形，因此测定时应检验支点有无变形。此时应用另一台检验用的弯沉仪安装在测定用弯沉仪的后方，其测点架于测定用弯沉仪的支点旁。当汽车开出时，同时测定两台弯沉仪的弯沉读数，如检验用弯沉仪百分表有读数，即应该记录并进行支点变形修正。当在同一结构层上测定时，可在不同位置测定5次，求取平均值，以后每次测定时以此作为修正值。

（2）当采用长度为5．4m的弯沉仪测定时，可不进行支点变形修正。 四）结果计算及温度修正

1、路面测点的回弹弯沉值依下式计算： LT＝（L1－L2）×2

式中：LT——在路面温度T度时的回弹弯沉值（0．01mm）；

L1——车轮中心临近弯沉仪测头时百分表的最大读数（0.01mm）； L2——汽车驶出弯沉影响半径后百分表的终读数（0．01mm）。 2、当需要进行弯沉仪支点变形修正时，路面测点的回弹 弯沉值按下式计算。

LT＝（L1－ L2）× 2＋（L3－ L4）×6

式中：L1——车轮中心临近弯沉仪测头时测定用弯沉仪的最大读数

（0.0lmm）；

L2——汽车驶出弯沉影响半径后测定用弯沉仪的最终读数

（0.01mm）；

L3——车轮中心临近弯沉仪测头时检验用弯沉仪的最大读数

（0.01mm）；

L4——汽车驶出弯沉影响半径后检验用弯沉仪的终读数(0.01mm)。

注：此式适用于测定用弯沉仪支座处有变形，但百分表架处路面已无变形的情况。

3、沥青面层厚度大于5cm的沥青路面，回弹弯沉值应进行温度修正，温度修正及回弹弯沉的计算宜按下列步骤进行。

（l）测定时的沥青层平均温度按下式计算：

T=(T25+Tm+Te)/3

式中：T——测定时沥青层平均温度（℃）；

T25——根据T0决定的路表下25mm处的温度（℃）； Tm——根据T0决定的沥青层中间深度的温度（℃）； Te——根据T0决定的决定的沥青层底面处的温度（℃）。 （2）沥青路面回弹弯沉按下式计算：

L20=LT×K

式中：K——温度修正系数；

L20——换算为20℃的沥青路面回弹弯沉值（0.01mm）；

LT——测定时沥青面层内平均温度为T时的回弹弯沉值（0.01mm）。 4、按下式计算每一个评定路段的代表弯沉：

Lr=L+ZaS

式中：Lr—— 一个评定路段的代表弯沉（0.01mm）；

L—— 一个评定路段内经各项修正后的各测点弯沉的平均值（0.01

mm）；

S—— 一个评定路段内经各项修正后的全部测点弯沉的标准差

（0.01mm）；

Za——与保证率有关的系数，采用下列数值：

高速公路、一级公路 Za=2．0 H级公路 Za=1．5 H级以下公路 Za=1．5

五）报告

报告应包括下列内容：

1、弯沉测定表、支点变形修正值、测试时的路面温度及温度修正值。 2、每一个评定路段的各测点弯沉的平均值、标准差及代表弯沉。

十一 土基现场CBR值测试方法

（T 0941－95）

一）目的和适用范围

1、本方法适用于在公路现场测定各种土基材料的现场CBR值。

2、本方法所用试样的最大集料粒径宜小于25mm，最大不得超过40mm。 二）仪具与材料

本试验采用下列仪具与材料：

1、荷重装置：装载有铁块或集料等重物的载重汽车，后轴重不小干60kN，在汽车大梁的后轴之后设有一加劲横梁作反力架用。

2、现场测试装置：由千斤顶（机械或液压）、测力计（测力环或压力表）及球座组成。干斤顶可使贯入杆的贯入速度调节成lmm／min。测力计的容量不小

干土基强度，测定精度不小于测力计量程的1／100。

3、贯入杆：直径φ50mm，长约200mm的金属圆柱体。

4、承载板：每块1.25kg，直径φ150mm，中心孔眼直径φ52mm，不小于4块，并沿直径分为两个半圆块。

5、贯入量测定装置；由平台及百分表组成，百分表量程20mm，精度0.01mm，数量2个，对称固定于贯入杆上，端部与平台接触。平台跨度不小于50cm。

注：此设备也可用两台贝克襄梁湾沉仪代替．

6、细砂：洁净干燥的细干砂，粒径0．3～0．6mm。 7、其它：铁铲、盘、直尺、毛刷、天平等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（1）将试验地点约直径φ30cm范围的表面找平，用毛刷刷净浮土，如表面为粗粒土时，应撤布少许洁净的干砂填平，但不能覆盖全部土基避免形成一层。

（2）装置测试设备，先设置贯入杆及千斤顶，千斤顶顶在汽车后轴上且调节至高度适中。贯入杆应与土基表面紧密接触。

（3）安装贯入量测定装置，将支架平台、百分表（或两台贝克曼梁弯沉仪）安装好。

2、测试步骤

（1）在贯入杆位置安放4块1.25kg的分开成半圆的承载板（共5kg）。 （2）调节测力计及贯入量百分表，调零，记录初始读数。

（3）起动干斤顶，使贯入杆以 lmm／min的速度压入土基，当相应于贯入量为0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0、7.5、10.0及12.5mm时，分别读取测力计读数。根据情况，也可在贯入量达75mm时结束试验。

注：用千斤顶连续加载，两个贯入量百分表及测力计均应在同一时刻读数，当两个百分表读数不超过平均值的 30％时，以其平均值作为贯入量，当两个表读数差值超过平均值的30％时，应停止试验。

（4）卸除荷载，移去测定装置。

（5）在试验点下取样，测定材料含水量。取样数量如下： 最大粒径不大于5mm，试样数量约120g； 最大粒径不大于25mm，试样数量约250g； 最大粒径不大于40mm，试样数量约500g。 （6）在紧靠试验点旁边的适当位置，用灌砂法或环刀法等测定土基的密度。 四）计算

1、将贯入试验得到的等级荷重数除以贯入断面积（19.625cm2），得到各级压强（MPa），绘制荷载压强一贯入量曲线。

2、从压强一贯入量曲线上读取贯入量为2.5mm时的荷载压强P1，按下式计算现场 CBR值。CBR一般以贯入量2．5mm时的测定值为准，当贯入量5.0mm时的CBR大于25mm时的CBR时，应重新试验，如重新试验仍然如此时，则以贯入量5．0mm时的CBR为准。

现场CBR＝（P1/P0）×100（%）

式中：P1——荷载压强（MPa）；

P0——标准压强，当贯入量为2．5mm时为7MPa，当贯入量为 5.0mm

时为10.5MPa。

五）报告

1、本试验采用的记录格式如下表。 2、试验报告应包括下列结果： （1）土基含水量（％）；

（2）测点的干密度（g／cm3）； （3）现场CBR值及相应的贯入量。

现场CBR值测定记录

路线和编号： 路面结构 测定层位： 承载板直径（cm）： 测定日期： 年 月 日 贯入量百分表读数（0.01mm） 预定贯入量（mm） 1 2 平均 测力计读数 压强（MPa) 加 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 载记录现场CBR计算 计含算水量 贯入断面面积： cm2 相当于贯入量2.5mm时的荷载压强：标准压强＝7MPa CBR2.5=(%) 相当于贯入量5.0mm时的荷载压强：标准压强＝10.5MPa CBR5=(%) 试验结果现场CBR= (%) 1 2 湿土重（g） 干土重（g） 水重（g） 含水量(%) 干密度(g/cm3) 平均含水量(%) 平均干密度(g/cm3) 密度计算 试样湿重（g） 试样土重（g） 体积（cm3） 1 2

十二 承载板测定土基回弹模量方法

（T 0943－95）

一）目的和适用范围

1、本方法适用于在现场土基表面，通过承载板对土基逐级加载、卸载的方法，测出每级荷载下相应的土基回弹变形值，经过计算求得土基回弹模量。

2、本方法测定的土基回弹模量可作为路面设计参数使用。 二）仪具与材料

本试验需要下列仪具与材料：

1、加载设施：载有铁块或集料等重物、后轴重不小于60kN的载重汽车一辆，作为加载设备。在汽车大梁的后轴之后约80cm处，附设加劲小梁一根作反力架。汽车轮胎充气压力0.50MPa。

2、现场测试装置，由千斤顶、测力计（测力环或压力表）及球座组成。 3、刚性承载板一块，板厚20mm，直径为φ30cm，直径两端设有立柱和可以调整高度的支座，供安放弯沉仪测头，承载板安放在土基表面上。

4、路面弯沉仪两台，由贝克曼梁、百分表及其支架组成。

5、液压千斤顶一台，80～100kN，装有经过标定的压力表或测力环，其容量不小于土基强度，测定精度不小于测力计量程的1／100。

6、秒表。 7、水平尺。

8、其它：细砂、毛刷、垂球、镐、铁锹、铲等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（1）根据需要选择有代表性的测点，测点应位于水平的路基上，土质均匀，不含杂物；

（2）仔细平整土基表面，撒干燥洁净的细砂填平土基凹处，砂子不可覆盖全部土基表面避免形成一层。

（3）安置承载板，并用水平尺进行校正，使承载板置水平状 态。

（4）将试验车置于测点上，在加劲小梁中部悬挂垂球测试，使之恰好对准承载板中心，然后收起垂球。

（5）在承载板上安放千斤顶，上面衬垫钢圆筒、钢板，并将球座置于顶部与加劲横梁接触。如用洲力环时，应将侧力环置于千斤顶与横梁中间，千斤顶及衬垫物必须保持垂直，以免加压时千斤顶倾倒发生事故并影响测试数据的准确性。

（6）安放弯沉仪，将两台弯沉仪的测头分别置于承载板立柱的支座上，百分表对零或其他合适的初始位置上。

2、测试步骤 （1）用干斤顶开始加载，注视测力坏或压力表，至预压0.05MPa，稳压lmin，使承载板与土基紧密接触，同时检查百分表的工作情况是否正常，然后放松千斤顶油门卸载，稳压lmin后，将指针对零或记录初始读数。

（2）测定土基的压力一变形曲线。用千斤顶加载，采用逐级加载卸载法，用压力表或洲力环控制加载量，荷载小于0．1MPa时，每级增加0.02MPa，以后每级增加0．04 MPa左右。为了使加载和计算方便，加载数值可适当调整为

整数。每次加载至预定荷载（P）后，稳定lmin，立即读记两台弯沉仅百分表数值，然后轻轻放开千斤顶油门卸载至0，待卸载稳定lmin后，再次读数，每次卸载后百分表不再对零。当两沉仪百分表读数之差小干平均值的30％时，取平均值。如超过30％，则应重测。当回弹变形值超过lmm时，即可停止加载。

（3）各级荷载的回弹变形和总变形，按以下方法计算： 回弹变形（L）=(加载后读数平均值一卸载后读数平均值)×弯沉仪杠杆比 总变形（L’）＝（加载后读数平均值一加载初始前读数平均值）×弯沉仪杠杆比

（4）测定总影响量a。最后一次加载卸载循环结束后，取走千斤顶，重新读取百分表初读数，然后将汽车开出10m以外，读取终读数，两只百分表的初、终读数差之平均值即为总影响量a。

（5）在试验点下取样，测定材料含水量。取样数量如下： 最大粒径不大干5mm，试样数量约 120g； 最大粒径不大于25mm，试样数量约250g； 最大粒径不大于40mm，试样数量约500g。 （6）在紧靠试验点旁边的适当位置，用灌砂法或环刀法等测定土基的密度。 （7）本试验的各项数值可记录于表8．3．5的记录表上。 四）计算

1、各级压力的回弹变形值加上该级的影响量后，则为计算回弹变形值。下表是以后轴重60kN的标准车为测试车的各级荷载影响量的计算值。当使用其它类型测试车时，各级压力下的影响量a；按下式计算：

(T1T2)D2Piaia

4TiQ式中： Ti——测试车前后轴距（m）； T2——加劲小梁路后轴距离（m）； D——承载板直径（m）； Q——测试车后轴重（N）； Pi——该级承载板压力（P。）； a——总影响量（0．olmm）。

ai——该级压力的分级影响量（0.01mm）。

各级荷载影响量（后轴60kN车） 承载板压力0.05 0.10 0.15 0.20 0.30 （MPa） 影响量 0.06a 0.12a 0.18a 0.24a 0.36 2、按下式计算相应于各级荷载下的土基回弹模量值：

0.40 0.48a 0.50 0.60a EiD4pi2(10) Li式中：Ei——相应于各级荷载下的土基回弹模量（MPa）；

μ0——土的泊松比，根据部颁路面设计规范规定选用； D——承载板直径 30cm；

pi——承载板压力（MPa）：

Li——相对于荷载P；时的回弹变形（cm）。

3、取结束试验前的各回弹变形值按线性回归方法由下式计算土基回弹模量E0值：

E0D4pLI(10)

2i式中：E0——土基回弹模量（MPa）；

μ0——土的泊松比，根据部颁设计规范规定取用； Li——结束试验前的各级实测回弹变形值； pi——对应于L；的各级压力值。

五）报告

1、本试验采用的记录格式如下表。

承载板测定记录表 路线和编号： 路面结构： 测定层位： 测定用汽车型号： 承载板直径： 测定日期： 年 月 日 百分表读数斤承载板（0.01mm） 总变形荷载P顶压力P（0.01加加卸（kN） 读（MPa） 载载载mm） 数 前 后 后 千 回弹变形（0.01mm） 分级影响量（0.01mm） 计算回弹变形（0.01mm） Ei（MPa） 2、试验报告应记录下列结果： (1）试验时所采用的汽车。 （2）近期天气情况。

（3）试验时土基的含水量（％）。 （4）土基密度和压实度。

（5）相应于各级荷载下的土基回弹模量Ei值。 （6）土基回弹模量值（MPa）。

十三 贝克曼梁测定路基路面回弹模量方法

（T 0944—95）

一）目的和适用范围

本方法适用于在土基、厚度不小平lm的粒料整层表面，用弯沉仪测试各测点的回弹弯沉值，通过计算求得该材料的回弹模量值的试验；也适用于在旧路表面测定路基路面的综合回弹模量。 二）仪器和仪具

本试验需要下列仪具；

1、标准车；按本规程T 0951的规定选用。

2、路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成。贝克曼梁由合金铝制成，上有水准泡，其前曾（接触路面）与后臂（装百分表）长度比为 2：l，标准弯沉仪前后臂分别为240mm和 120mm，加长弯沉仪分别为360mm和180mm。弯沉采用百分表量得。

3、路表温度计：分度不大于1C。

4、接长杆：直径 φ16mm，长500mm。 5、其它：皮尺、口哨、粉笔、指挥旗等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（l）选择洁净的路基路面表面作为测点，在测点处作好标记并编号。 （2）无结合料粒料基层的整层试验段（试槽）应符合下列要求：

①整层试槽可修筑在行车带范围内或路肩及其他合适处，也可在室内修筑，但均应适于用汽车测定弯沉。

②试槽应选择在干燥或中湿路段处，不得铺筑在软土基上。 ③试槽面积不小于3m×2m，厚度不宜小于1m。铺筑时，先挖3m×2m ×1m（长×宽×深）的坑，然后用欲测定的同一种路面材料按有关施工规范规定的压实层厚度分层铺筑并压实，直至顶面，使其达到要求的压实度标准。同时应严格控制材料组成，配比均匀一致，符合施工质量要求。

2、测试步骤

按本规程T 0951的方法选择适当的标准车，实测各测点处的路面回弹弯沉。如在旧沥青面层上测定时，应读取温度，并按T 0951规定的方法进行测定弯沉值的温度修正，得到标准温度20℃时的弯沉值。 四）计算

1、按下式计算全部测定值的算术平均值（L）、单次测量的标准差（S）和自然误差（r0）：

LLNii

S(LL)2N1

r0=0.675×S

式中：L——回弹弯沉的平均值（0.01mm）；

S——回弹弯沉测定值的标准差（0.01mm） r0——回弹弯沉测定值的自然误差（0.01mm）； Li——各测点的回弹弯沉值（0.01mm）； N——测点总数。

2、计算各测点的测定值与算术平均值的偏差值di= Li－L，并计算较大的偏差与自然误差之比di/ r0。当某个测点观测值的di/ r0值大于下表中的di/ r0极限值时则应舍弃该测点，然后重复以上的步骤计算所余各测点的算术平均值（L）及标准差（S）。

相应于不同观测次份的d/r极限值 N 5 10 15 20 50 d/r 2.5 2.9 3.2 3.3 3.8 3、按下式计算代表弯沉值：

L1＝L＋S

式中：L1——计算代表弯沉；

L——舍弃不合要求的测点后所余各测点弯沉的算术平均值； S——舍弃不合要求的测点后所余各测点弯沉的标准差。

4．按下式计算土基、整层材料的回弹模量（E；）或旧路的综合回弹模量：

E12p(12) Li式中：E1——计算的土基、整层材料的回弹横量或旧路的综合回弹模量（MPa）；

ｐ——测定车轮的平均垂直荷载（MPa）；

δ——测定用标准车双圆荷载单轮传压面当量圆的半径（cm）； μ——测定层材料的油松比，根据部颁路面设计范的规定取用； α——弯沉系数，为0．712。

五）报告

报告应包括弯沉测定表、计算的代表弯沉、采用的泊松比及计算得到的材料回弹模量等，对沥青路面应报告测试时的路面温度。

十四 手工铺砂法测定路面构造深度方法

（T 0961－95）

一）目的与适用范围

本方法适用于测定沥青路面及水泥混凝土路面表面构造深度，用以评定路面表面的宏观粗糙度、路面表面的排水性能及抗滑性能。 二）仪具与材料

本试验需用下列仪具与材料：

1、人工销砂仪：由圆筒、推平板组成。

①量砂简：一端是封闭的，容积为25士0．15ml，可通过称量砂筒中水的质量以确定其容积V，并调整其高度，使其容积符合规定要求。带一专门的利尺

将筒口量砂刮平。

①推平板：应为木制或铝制，直径50mm，底面粘一层厚1．5mm的橡胶片，上面有一圆柱把手。

③刮千尺：可用30cm钢板尺代替。

2、量砂：足够数量的干燥洁净的匀质砂，粒径0．15～0．3mm。

3、量尺：钢板尺、钢卷尺，或采用已按式（11．1．4）将直径换算成构造深度作为刻度单位的专用的构造深度尺。

4、其它：装砂容器则。铲）、扫帚或毛刷、挡风板等。 三）方法与步骤

1、准备工作：

（1）量砂准备：取洁净的细砂晾干、过筛，取0．15～0．3mm的砂置适当的容器中备用。量砂只能在路面上使用一次，不宜重复使用。回收砂必须经干燥、过筛处理后方可使用。

（2）按本规程附录入的方法，对测试路段按随机取样选点的方法，决定测点所在横断面位置。测点应选在行车道的轮迹带上，距路面边缘不应小于m。

2．试验步骤 （1）用扫帚或毛刷子将测点附近的路面清扫干净，面积不小于30cm×30cm。 （2）用小铲装砂沿街向圆筒中注满砂，手提圆筒上方，在硬质路表面11轻轻地叩打3次，使砂密实，补足砂面用钢尺一次刮平。

注：不可直接用量砂简装砂，以免影响量砂密度的均匀性．

（3）将砂倒在路面上，用底面粘有橡胶片的推平板，由里向外重复做摊铺运动，稍稍用力将砂细心地尽可能的向外摊开，使砂填入凹凸不平的路表面的空隙中，尽可能将砂摊成圆形，并不得在表面上留有浮动余砂。注意摊铺时不可用力过大或向外推挤。

（4）用钢板尺测量所构成圆的两个垂直方向的直径，取其平均值，准确至5mm。

（5）按以上方法，同一处平行测定不少于3次，3个测点均位于轮迹带上，测点间距3～5m。该处的测定位置以中间测点的位置表示。 四）计算

1、路面表面构造深度测定结果按下式计算：

1000V31831TD 22D/4D式中：TD——路面表面构造深度（mm）；

V——砂的体积（25cm2）；

D——摊平砂的平均直径（mm）。

2、每一处均取3次路面构造深度的测定结果的平均值作为试验结果，准确至0.lmm。

3、按本规范附录B的方法计算每一个评定区间路面构造深度的平均值、标准差、变异系数。 五）报告

1、列表逐点报告路面构造深度的测定值及3次测定的平均值，当平均值小于0．2mm时，试验结果以＜0.2mm表示。

2、每一个评定区间路面构造深度的平均值、标准差、变异系数。

十五 电动铺砂仪测定路面构造深度方法

（T0962－95）

一）目的和适用范围

本方法适用于测定沥青路面及水泥混凝土路面表面构造深度，用以评定路面表面的宏观粗糙度及路面表面的排水性能和抗滑性能。 二）仪具与材料

本试验采用下列仪具与材料：

1、电动铺砂仪：利用可充电的直流电源将量砂通过砂漏铺设成宽度5cm、厚度均匀一致的器具。

2、量砂：足够数量的干燥洁净的匀质砂，粒径为外0.15一0．3mm。 3、标准量简：容积50ml。。

4、玻璃板：面积大于铺砂器，厚5mm。 5、其它：直尺、扫帚、毛刷等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（1）量砂准备：取洁净的细砂，晾干，过筛，取0.15一0．3mm的砂置适当的容器中备用。已在路面上使用过的砂如回收重复使用时应重新过筛并晾干。

（2）按本规程附录A的方法，对测试路段按随机取样选点的方法，决定测点所在横断面的位置。测点应选在行车道的轮迹带上，距路面边缘不应小于1m。

2、电动铺砂器标定

（1）将铺砂器平放在玻璃板上，将砂漏移至铺砂器端部。

（2）将准砂漏斗口和量商口大致齐平。通过漏斗向量筒中缓缓注入准备好的量砂至高出量简成尖顶状，用直尺沿街口一次刮乎，其容积为50ml。

（3）将漏斗口与铺破器砂漏上口大致齐平。将砂通过漏半均匀倒入砂漏，漏斗前后移动，使砂的表面大致齐平，但不得用任何其它工具刮动砂。

（4）开动电动马达，使砂漏向另一端缓缓运动，待砂全部漏完后停止。

十六 摆式仪测定路面抗滑值方法

（T 09一95）

一）目的和适用范围

本方法适用于以摆式摩擦系数测定仪（摆式仪）测定沥青路面及水泥混凝土路面的抗滑值，用以评定路面在潮湿状态下的抗滑能力。 二）仪具与材料

本试验需要下列仪具及材料：

1、摆式仪：摆及摆的连接部分总质量为1500±30g，摆动中心至摆的重心距离为410±5mm，测定时摆在路面上滑动长度为126±lmm，摆上橡胶片端部距摆动中心的距离为508mm，橡胶片对路面的正向静压力为22.2±0.5N。

性质指标 弹性（%） 硬度 （2）橡胶片：当用于测定路面抗滑值时的尺寸为 6.35mm ×25.4mm ×76.2mm，橡胶质量应符合下表的要求。当橡胶片使用后，端都在长度方向上磨耗超过1.6mm或边缘在宽度方向上磨耗超过3．2mm，或有油类污染时，即应更换新橡胶片。新橡胶片应先在干燥路面上测试10次后再用于测试。橡胶片的有效使用期为1年。

（3）标准量尺：长126mm。 （4）洒水壶。 （5）橡胶刮板。

（6）路面温度计：分度不大于IW。

（7）其它：皮尺或钢卷尺、扫帚、粉笔等。 三）方法与步骤

1、准备工作

（l）检查摆式仪的调零灵敏情况，并定期进行仪器的标定。当用于路面工程检查验收时，仪器必须重新标定。

（2）按本规程附录A的方法，对测试路段按随机取样选点的方法，决定测点所在横断面位置。测点应选在行车车道的轮迹带上，距路面边缘线不应小于1m，并用粉笔作出标记。测点位置宜紧靠铺砂法测定构造深度的测点位置，—一对应。

2、试验步骤 （1）仪器调平

①将仪器随于路面测点上，并使摆的摆动方向与行车方向一致。 ②转动底座上的调平螺栓，使水准泡居中。 （2）调零

①放松上、下两个紧固把手，转动升降把手，使摆升高并能自由摆动，然后旋紧紧固把手。

②将摆向右运动，按下安装于悬臂上的释放开关，使摆上的卡环进入开关槽，放开释放开关，摆即处于水平释放位置，并把指针抬下与摆杆平行处。

按下释放开关，便摆向左带动指针摆动，当摆达到最高位置后下落时，用左手将摆村接住，此时指针应指零。若不指零时，可消旋紧或放松摆的调节螺母，重复本项操作，直至指针指零。凋零允许误差为士BPN。

（3）校核滑动长度

①用扫帚扫净路面表面，并用橡胶刮板清除摆动范围内路面上的松散粒料。 ②让摆自由悬挂，提起摆头上的举升柄，将底座上垫块置于定位螺丝下面，使摆头上的滑溜块升高。放松紧固把手，转动立柱上升降把手，使摆缓缓下降。当滑溜块上的橡胶片刚刚接触路面时，即将紧固把手旋紧，使摆头固定。

③提起举升柄，取下垫块，使摆向右运动。然后，手提举升柄便摆慢慢向左运动，直至橡胶片的边缘刚刚接触路面。在橡胶片的外边摆动方向设置标准量尺，尺的一端正对该点。再用手提起举升柄，使滑溜块向上抬起，并使摆继续运动至

0 43~49 橡胶物理性质技术要求 温度℃ 10 20 58~65 66~73 55±5 30 71~77 40 74~79 左边，使橡胶片返回落下再一次接触路面，橡胶片两次同路面接触点的距离应在126mm（即滑动长度）左右。若滑动长度不符标准时，则升高或降低仪器底正面的调平螺丝来校正，但需调平水准泡，重复此项校校直至使滑动长度符合要求。而后，将摆和指针置于水平释放位置。

注：校核滑动长度时，应以橡胶片长边刚刚接触路面为准，不可惜摆力量向前滑动，

以免标定的滑动长度过长。

（4）用喷壶的水浇洒试测路面，并用橡胶刮板刮除表面泥浆。

（5）再次洒水，并按下释放开关，使摆在路面滑过，指针即可指示出路面的摆值。但第一次测定，不做记录。当摆杆回落时，用左手接住摆，右手提起举升柄使滑溜块升高，将摆向有运动，并使摆杆和指针重新置于水平释放位置。

（6）重复（5）的操作测定5次，并读记每次测定的摆值，即BPN。5次数值中最大值与最小值的差值不得大于3BPN。如差数大于 3BPN时，应检查产生的原因，并再次重复上述各项操作，至符合规定为止。取5次测定的平均值作为每个测点路面的抗滑值（即摆值FB），取整数，以BPN表示。

（7）在测点位置上用路表温度计测记潮湿路面的温度，准确至1C。

（8）按以上方法，同一处平行测定木少于3次，3个测点均位于轮迹带上，测点间距3～5m。该处的测定位置以中间测点的位置表示。每一处均取3次测定结果的平均值作为试验结果，准确至1BPN。 四）抗滑值的温度修正

当路面温度为T（℃）时测得的摆值为FBT，必须按下式换算成标准温度20℃的摆值 FB20：

FB20=FBT+ΔF

式中：FB20——换算成标准温度 20℃时的摆值（BPN）；

FBT——路面温度T时测得的摆值（BPN）； T——测定的路表潮湿状态下的温度（℃）； ΔF——温度修正值，按下表采用。

温度修正值 温度T（℃） 0 5 10 15 20 25 30 35 40 温度修正值ΔF 6 -4 -3 -1 0 +2 +3 +5 +7 五）报告

1、测试日期、测点位置、天气情况、洒水后潮湿路面的温度，并描述路面类型、外观、结构类型等。

2、列表逐点报告路面抗滑值的测定值FBT、经温度修正后的FB20及3次测定的平均值。

3、每一个评定路段路面抗滑值的平均值、标准差、变异系数。 六）精密度与允许差

同一个测点，重复5次测定的差值应不大于3BPN。