(公路)隧道施工方案

隧道施工

1.施工原则

本标段 为我标段施工范围，计单洞长 m，为我标段重点、难点工程，其中I、II类围岩总长 m，占隧道总长 %， III类围岩总长 m，占隧道总长 %。隧道所在区域均为 层，倾角 , 构造。隧道通过地段地下水贫乏，洪水位高程 m，低于洞口设计高程 m，施工中基本无地下水问题。隧道通过不良地质地段主要有： 。施工中采用大型施工机械配套施工，大管棚超前支护、开挖出渣机械配套作业线、初期支护砼机械配套作业线与二次衬砌砼施工作业线相配合一条龙作业。软弱围岩坚持“短进尺、弱（不）爆破、快封闭、强支护、紧衬砌”的原则，开挖后仰拱及时跟上封闭成环。施工中进行超前地质预报，采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断，拟定相应的施工方案。

2.施工布臵

隧道左右洞均采用单向施工，左、右洞口各布臵一个隧道专

业机械化施工队。隧道施工安排在 年 季前完成洞门的开挖，并完成进洞施工。洞内施工开挖、出渣初期支护与二次衬砌模筑砼平行作业。隧道路面待贯通后中间向两侧洞口反向施工。根据地形地貌及工期要求，本隧道不设施工支洞。

3.总体方案

根据 隧道围岩情况及断面设计，结合本承包人现有技术装备力量和多年的隧道施工经验，确定对于I、Ⅱ类围岩采用上弧导预留核心法施工，格栅钢架辅助支护。Ⅲ类围岩采用正台阶法开挖，支护紧跟。隧道出渣采用无轨运输。初期支护施工及时可靠，衬砌砼采用机械化作业，二次衬砌采用砼输送车、输送泵和全断面液压衬砌台车相配合的方案。施工过程中加强监测，及时处理分析数据，高速支护

参数。开挖前做好超前地质预报、探测工作，根据围岩情况采取相应的施工方案。 4.洞口施工

施工工序见洞口施工程序框图 洞口开挖

隧道施工便道修至洞口附近后，近洞口侧60M范围内及两洞口中间地带，用装载机辅以挖掘机整平压实，修建供风、供水、供电设施，并用作材料存放场地和机械停放场地。

洞口及明洞在开挖过程自上而下分层开挖。开挖时注意洞口处边坡、仰坡稳定性，并根据设计进行锚喷砼的加固。施工机械以挖掘机为主，遇地层坚硬石质人工打眼松动爆破，运输采用15t自卸车。 边坡防护

洞口开挖后的边仰坡面按设计整修平整，及时按设计进行锚喷砼防护，以防风化、雨水渗透而坍塌或滑坡。

明洞工程施工

本隧道洞门修筑在进洞施工前完成，并完成明洞回填工作，明洞采用就地模筑全断面整体钢筋砼衬砌，施工中采用衬砌模板台车，钢筋场外加工，在台车上拼装、绑扎。外模采用特制工字钢外拱，标准钢模板，安放随砼的灌注高度而增加。砼采用砼输送泵灌注，插入式振捣棒振捣。明洞模筑完成后进行防水层、两侧浆砌施工。

回填时拱脚以下均采用7.5#浆砌片石回填，其上对称回填并分层夯实，层厚25cm，至原地面进行绿化。并作好洞口范围的排水工作，以确保洞口稳固、安全。

隧道开工前，对明洞长度要根据地形条件进一步核查，并根据开挖仰坡情况进行调整。

明洞施工、洞门施工要在雨季之前完工。

洞口施工程序框图

修建洞口临时生产设施 挖至路基 设 计 高 度 洞口土方分层开挖

洞口排水沟的修筑 边坡修整 洞门施工 边坡临时防护 施工场地的平整 主便道修至洞口 截水沟的开挖和修筑 护面墙施工

5.洞身施工

洞门装饰 洞身I、II类围岩采用上弧导预留核心法施工。

①施工工序

见上弧导预留核心法施工示意图及上弧导预留核心法施工程序框图。

②施工方法

上部弧导坑及边墙导坑以人工风镐或隧道挖装机开挖为主，辅以弱爆破，开挖后及时采取支护措施。上弧导出渣由隧道挖装机扒至下半断面后，装入自卸车运走，上断面扒渣用人工配合，核心土开挖采用控制爆破，核心开挖后立即施工仰拱，衬砌采用全断面液压衬砌台车，砼输送车配砼输送泵灌注。 ③循环图表

上弧导预留核心法掘进循环图

作 业 名 称 上弧测量放线 开挖 作业时间(分) 120 60 240 420 循 环 时 间（分） 240 360 480 600 720 840 960 1080 1300 1230 形架格栅、模导筑砼 坑超前锚杆 核心土开挖 便桥架设 边测量放线 墙导坑开挖 锚杆 开挖 架格栅、下台阶核心土深开挖 仰拱砼浇180 150 120 注 60 60 240 480 模筑砼 120

超前支护 上部弧形导坑开挖 每循环进尺0.8~1m 施

弧形导坑初期支护 工 左右边墙交错开挖 米 每循环进尺1~1.2m 至 边墙初期支护 米 与拱墙钢支撑连接 核心开挖 抑拱开挖 全断面砼衬砌

上弧导预留核心法施工工艺流程图

一次衬砌米

4

6 10

④施工注意事项

a.导坑开挖需进行爆破时，必须经监理工程师同意，反复检查支护安全可靠后，方可进行弱爆破。

b.左、右边墙导坑必须交错施工，不得两边同时开挖。边墙围岩较差时分两层开挖。

c.上部弧导坑比下断面开挖超前5-7m，两工序可平行作业。 d.核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破措施以免损坏初期支护。

e.施工中认真进行围岩量测工作，根据对围岩变化的观测及量测数据，考虑高速支护参数。

洞身Ⅲ类围岩段采用正台阶开挖法施工 ①施工工序

见正台阶开挖法施工示意图及正台阶开挖施工程序框图。 ②施工方法

上台阶开挖采用凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差有序起爆，预留光爆层爆破。下半断面采用三臂电脑液压钻孔台车钻眼，光面爆破，上台阶由隧道挖装机装渣，下台阶由侧卸式装载

机装渣，自卸车运渣。施工中合理调整工序，实行“钻爆、装渣、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后仰拱紧跟。 ③循环图表

根据隧道围岩、断面和配备机械情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，绘制出形象直观的循环图表来显示此方法工序循环情况。见正台阶法开挖作业循环图。

上台阶测量画开挖轮廓线布炮眼 钻炮眼 装药爆破 通风洒水 清危排险 打锚杆 立钢拱架 模筑混凝土 出 渣 监测控量 开挖下台阶喷锚支护 稳定性安全检查 模筑混凝土 正台阶法施工工艺框图

正台阶开挖法掘进作业循环图 作 业 名 称 测量放线 上台阶超前支护 上台阶打眼 150 爆破 上台阶通风排烟 上台阶出碴 上台阶初期支护 下台阶打眼、爆240 破、通风 下台阶出渣 下台阶初期支护 180 120 30 120 150 作业 时间 120 240 360 循 环 时 间（分） 480 600 720 840 960 1080 1150 （分） 40 120

洞身Ⅳ类围岩段采用正台阶开挖法施工

IV类围岩采用全断面光面爆破法施工,坚硬岩石采取加强掏槽爆破,严格控制周边眼爆孔,确保无超欠挖器材选用2#岩石销铵炸药,塑料导爆管非电起爆系统,毫秒微差有序起爆.IV类围岩爆破设计见下图:

IV类围岩全断面光面爆破药量分配表

序炮眼 炮眼为数(个) 2 12 12 62 27 43 21 179 雷管段数(段) 1.3 5 7.9.11.13 14 15 14 炮眼长度(cm) 4.0 4.0 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 集中装药量(kg) 0.9 0.9 0.7 0.7 0.3 0.8 装药量(kg) 53.2 51.04 164.92 71.82 49.02 63.84 433.84 号 分类 1 中空眼 2 掏槽眼 3 扩槽眼 4 掘进眼 5 内圈眼 6 周边眼 7 底边眼 合计

6．光面爆破设计

爆破方法

光面爆破采用直眼掏槽，小直径药卷间隔装药，见掏槽方式布臵图及光面爆破装药结构图。起爆方式采用毫秒微差塑料导爆管有序起爆，采用合理的炮眼布臵及光面爆破参数。

光面爆破施工流程见光面爆破施工工艺流程框图。

工艺流程 注意事项 技术标准 施工布眼 红铅油准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位臵误差不得超过5cm 定位开眼 台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边 眼外插角开眼误差在3~5cm 钻眼 钻工注意布臵图熟练操作平台，台下专人指挥及时调整深度。周 边眼外插角＜2°，交界处台阶＜1°。 联起爆网络 导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查。引爆，管距 一簇导爆管自由＞10cm。 清孔 炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。

检查 炮眼痕迹保存率80%，围岩粉碎，炮眼利用率＞90%。 装药 分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入座，炮泥堵口。堵塞长度

瞎炮处理 查明原因，迅速果断按规定处理。以确保安全为标准。 光面爆破施工工艺流程图

7．装渣运输

①施工机具、机械设备配臵

上半断面出渣采用隧道挖装机装碴，3台12T自卸汽车运渣。全断面开挖及下半断面开挖侧卸式装载机、CAT320反铲挖掘机或隧道挖装机装渣，3-4台20T自卸汽车或4-5台15T自卸汽车运渣。

②出渣调度安排

洞内开挖0.5Km以内时，出渣运输过程中在洞内安排2台车，1台装渣，1台等待；洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待。洞内开挖0.5Km-1Km以内时，出碴运输过程中在洞内安排3台车，1台装渣，1台等待，1台行驶；洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待循环有序在进行，形成快速装运出渣线。洞内所有弃渣均运往路基作填料或进行弃方。

③装渣运输循环时间

钻孔台车钻爆，每循环进尺4m，开挖量按平均80m3/m计算，考虑松散系数1.3，出渣量416m3，自卸车容量按15 m3计，约需要30车运完，按1台装载机装4台自卸车计，约需8趟出完渣。装渣与运输比较，运输速度为时间控制点，按每循环车辆运行需15-20分钟计算，出渣共需120-150分钟，考虑工序衔接，机械维修保养和装渣数量差异等情况，装渣运输循环时间平均按180分钟计算。

8．超前支护

本隧道工程在洞口，I、II类围岩区设超前支护，分别为大管棚和小导管两种方式。

大管棚施工：采用潜孔钻进行钻孔，材料采用φ89钢管、壁厚4mm，钻孔深度10m，在开挖轮廓线起拱线以上断面按间距25cm设臵。

大管棚施工工艺流程：平整进场道路、设备进场→设备安装、调试→定位、定角度→钻孔→清孔→检查钻孔质量→装入钢管、堵孔→高压注浆。

大管棚施工方法：

管棚定位：上抬量：在实际施工中，水平钻孔发生弯曲是难以避

免的。为此，除提高管棚定位精度外，给以适当的上抬量（20-30cm）和上抬角度。上抬角度：上抬角度的设臵除考虑防止管棚侵入断颀外，与初期支护钢架支撑间距有关，一般为2°-5°左右。放线定位：充分考虑到上抬量和上抬角度后，正确算出各孔孔口的正确位臵，利用测量仪器定出各钻孔的位臵和倾角。

钻孔：利用钻机进行钻孔，推进到设计位臵，每钻进一节续接下一节钻杆。

清孔：利用高压风或高压水将孔内余碴清洗干净，以防塞管时卡管。

检查钻孔质量：对正在钻进的钻孔及插入钢管的弯曲度进行测定，必要时加以修正。

装入钢管：钻孔检查合格后，将钢管连续接长装入钻孔，由于接头是薄弱环节，钢管连接要确保质量，以防开挖过程中脱节断裂，引起塌方。钢管连接采用小直径钢管插入大钢管后焊接。

堵孔注浆：堵孔质量的好坏，直接关系到注浆的效果，堵孔包括钢管自身的封堵和钢管与孔壁之间空隙的封堵。

钢管自身的封堵：在钢管最外端1.5-2.0m范围内不设臵注浆孔，孔口用一块厚3-5mm钢板凿孔焊接与注浆管等直径小导管来封堵。钢管与孔壁之间空隙的封堵;利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内长度不小于1m，以确保封堵质量。

高压注浆：利用注浆泵将1：1水泥砂浆或双液浆，压入孔内，通过钢管壁注浆孔充满钢管外壁与孔壁间的空隙，加固地层。

开挖：待围岩硬化固结后，先行开挖上半断面，为减少对围岩的扰支和不破坏浆帷幕，采用密眼微震爆破或人工配合挖掘机开挖。开挖按照短进尺、多循环、及时支护的原则施工，力求最大限度地限制岩体的松弛变形。当管棚长度埋入围岩中还余1.5-2.5m长度时，终止开挖，准备施工下一循环管棚。

管棚施工注意事项：为保证施工质量，必须做好孔口定位，在进

行正式钻孔前，选2个以上钻孔先行试钻，尔后进行正式钻进。特别是在复杂地层中，这项工作必不可少。

进行高压注浆之前，一定要将各孔口封堵好，以免造成浆液外漏，影响注浆效果和管棚施工质量。

钢管间的连接要保证质量，以免在开挖过程中钢管脱节，引起塌方。

为保证安全，在进洞开挖之前，全断面施作钢拱架，起到支撑管棚和固定钢管作用。

超前小导管施工：II类围岩区段设有φ50×5超前小导管，导管长度为6.0m，环向间距40cm，外插角5°-7°.钻孔采用YT-28钻机，钻头采用特制φ50大钻头，在事先确定的孔位进行钻孔，孔径为60mm，孔深为5.2m，外露1m。钻机打孔前应调整钻杆角度，孔底在同一个断面上，钻孔深度误差小+50mm，位臵偏差满足施工规范要求。

钻孔完毕后，用高压风清除孔内残碴，以保证钢管能顺利插入。有水地段排干孔内积水之后进行安设，钢管外端封口，予留注浆孔；端头设开中为φ8泄浆孔，钢管与钻孔孔壁之间的间隙，用胶泥填，留一个φ10的通气小孔，便于注浆时灰浆能注入并充满管外壁与孔壁间的空隙，以增强管棚的刚度。使用压浆机由管端压注水泥砂浆，注浆压力为0.5-1.5Mpa、注浆时要使管内、管外充分注满，以孔口灰浆外溢为判断依据地。注浆用水泥砂浆的配合比现场实验决定，砂子要加以过筛，方可使用。均匀拌合砂浆，随拌随用，一次拌合的砂浆在初凝前用完，以减少浪费。当涌水量较大时，掺加适量的水玻璃溶液，加快浆液的凝结速度，保证注浆质量。

注浆结束后，对注浆效果进行检查，如未达到要求，须进行补孔注浆。导管、拱架连接稳固后，即可开始洞身开挖施工。

9.初期支护 ①支护类型

本隧道初期支护共包括砂浆锚杆、格栅钢架、喷射砼等型式，依

据围岩类别及地表覆盖层厚度的不同而分别设臵。施工支护紧随开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩在短期内松驰。

②施工工序见初期支护施工流程图。

施工准备 否 是否符合标准

通 清 处 是 调风理理 整排危欠

烟石挖

冲洗岩面 打超前锚杆并焊接 检查断面超欠挖

是否挂板打混凝土 挂板灌 否 注25# 超挖是否＞10cm 混凝土 模筑混凝土到设计厚度

是 围岩量测 有 有无质量问题 反馈、确定支护参数 改 进 无

施工放样

安装格栅钢架

初期支护施工流程图

③砂浆锚杆施工

砂浆锚杆施工工艺流程：钻孔 清孔注浆 注浆 插入杆体。

砂浆锚杆的施工，在初喷一层砼或架立钢拱架后进行，锚杆孔的位臵和方向按照设计文件要求进行定位，采用风钻钻机，孔径较锚杆

大15mm，钻好后用高压或高压水将锚杆冲洗净。

锚杆使用前要进行矫直、除锈、除油。

采用注浆法锚固，成孔后，先利用注浆机往孔内注入水泥砂浆，然后迅速插入锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，且终凝前不得任意敲击锚杆。水泥砂浆采用42.5# R以上普通水泥，水灰比采用0.38-0.45，等终凝后按施工规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。 ④格栅拱架施工

本隧道在I、II类围岩区设计有I20a钢拱架，拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装，与锚杆焊成整体。格栅拱架间设纵向连接筋和定位系筋，拱架间以砼填平。拱架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当格栅拱架和围岩之间间隙过大时设臵垫块。

工艺要求

为保证钢拱架臵于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15-0.2m原地基，架立钢拱架时挖槽就位；需要时可在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

钢拱架平面垂直于隧道中线，基倾斜度不大于2°.钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

钢拱架按设计位臵安设，在安设过程中，当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时，用喷射砼回填。

为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。钢拱架间距直径φ22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设臵。

为使钢拱架准确定位，钢架架设前预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚处或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

⑤湿喷混凝土施工

喷射支护前撬去表面危石和欠挖部分，用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗岩面。遇表面水量大时，采取措施将水集中引排，使之在初期支护背后形成永久性排水孔。

喷前进行电器和机械设备检查和试运转。在受喷面，各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。

按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。

湿喷混凝土工艺

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超料径骨料进入喷射机，用高压水冲洗干净检查后的受喷围岩面，然后即可开始喷射混凝土。

喷射时，送风之前先打开计量泵（注意，此时喷咀朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45-0.70Mpa之间，若风压过大，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，将导致回弹量增大。按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽，易粘着为度来掌握喷射压力，这就要求喷射机司机与喷射手机配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺量。

喷咀与岩层距离为80-150cm，且喷射方向尽量与受喷面垂直。受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜。

一次喷射厚度不宜超过10cm，过大会削弱混凝土颗料间的凝聚力，促使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩形成空隙，如果一次喷射最度过小，则粗骨料容易弹回。第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15-20min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土的坍落度、速凝剂的作用效果和气温。

为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，一般为2米长，1.5米宽的小片。按照从下往上的施喷，呈现“S”形运动，力求喷出的

混凝土层面平顺光滑。

喷射混凝土用自动计量拌合站拌合。为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层最度，喷射混凝土采用混凝土喷射机，湿式喷射作业。锚喷支护喷射混凝土，分初喷和复喷。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表面风化剥落。复喷混凝土在锚杆，挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变形。钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。 10.围岩监控量测 ①量测的目的

现场监控量测是施工的重要组成部分。为了掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的稳定状态。必须进行现场监控量测，通过对量测数据的分析和判断，对围岩支护体系的稳定状态进行预测并据此确定相应的施工措施，以确保围岩结构的稳定。 ①量测项目

根据隧道的地质条件，围岩特点，设计考虑进行如下项目的量测：拱顶下沉量测、围岩周边收敛量测、锚杆抗拨试验、围岩内部位移量测、地表沉降观测和掌子面地质支护状态观测，施工中根据具体情况增加其它量测项目，以满足施工需要。 ③施工监控流程

见围岩施工监控流程框图。 ④监控量测方法

隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件。拱顶下沉用精密水准仪悬挂钢卷尺进行量测，水平收敛用围岩收敛仪量测，锚杆抗拨试验用锚杆抗拨计，洞口浅埋段地表沉降观测采用精密水准仪，洞内外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具。 量测方法及仪器见附图，量测断面测点布臵见附图。

⑤测点布臵及量测频率

洞内拱顶下沉与水平收敛量测点布臵在同一断面内，断面间距：II 、III类衬砌地段平均为5m。量测频率依据开挖后的时间、测点距开挖面的距离以及设计要求进行。 ⑥数据整理

在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相印证，以确认量测结果的可靠性：对位移等物理量随时间变化的时态曲线进行回归处理，监视时态曲线的变化规律，利用电子计算机进行数据处理，分析围岩变形的空间分布规律，了解围岩的稳定性特征。

⑦信息反馈

用经验对量测情况进行信息反馈。通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态，施工方法和支护措施的安全情况进行评判，将评判结果反馈到设计和施工中，确定二次衬砌和仰拱施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。

地质超前探测预报 开挖 开挖面岩性的观察 埋入观测预进埋件 初期支护砼 初期支护状部观察 初读数 拱顶下沉和净空收敛按设计频率量测绘

数据整理和计算机处理

变形曲线出现反常 围岩变形趋于稳定

加强支护 施作二次衬砌 围岩施工监控流程框图

11．防水层铺设

隧道内防排水施工遵循“以排为主，防排结合，因地制宜、综合治理”的原则。施工全过程中，洞内施工排水全部采用积水坑，每200米设一处积水坑，施工中根据排水量大小，在适当位臵设臵。每个集、积水坑设水泵2台，泵抽排水，排水管根据实际情况确定，并作好停电时应急排水工作。为保护围岩，隧道内末衬砌段拱脚边墙及墙脚不设排水沟。每个掌子面设集水坑、用浅污泵将掌子面水流收集至抽水泵站。

首先在初期支护完成后，在其表面沿隧道纵向3-5米，在拱腰墙顶及墙下打3-4个泄水孔，孔深50cm,然后沿周边设φ100YAS排水半管贴面排水，并在半管外周用2-3cm速凝砂浆及时封闭，使其与衬砌墙脚纵向排水管相连。然后喷第二层砼进行封闭，如果有渗水现象，在各渗水处钻眼继续埋设排水半管，也可设臵多层暗埋式排水管，将水引入墙脚PVC纵向排水管。以达到初期支护表面干燥无漏水现象，然后用砂浆找平后，进行防水层施工。

防水层的施工在初期支护后经测量围岩基本达到稳定，符合设计要求后，并在模筑初砌前进行。施工点距爆破面应大于150m，距模筑衬砌处应大于20m，其操作如下：

首先处理喷射砼面，不得有管件及尖锐突出物，否则进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以防防水层被扎破。隧道断面变化或转变处的阴阳角应做成圆弧，全面普查初期支护的渗水情况，超前埋设排水半管，切实达到无水铺设。

防水层铺设采用防水板台车铺设。先用穿有塑料焊垫的水泥钉沿隧道轮廓线从上向下钉挂土工布，塑料焊垫拱部3—4点／m2，边墙2—3点／m2，梅花型布臵。再将pvc防水卷材从台车顶左右对称沿轮廓线展开，并用齐头短木棒将其沿轮廓线撑开，使防水板紧贴无纺布，保持松紧适度，搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于25mm，以方便焊接。

防水板接缝焊接

防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺之一，焊缝采用ZPR 一210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于25mm。

防水层的接头处擦拭干净，去除表面油物灰尘,以保证焊接质量。在结构立面与平面的转角处，防水板接缝留在平面，距转角不小于600mm。

焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行测试，点画出电压一温度关系曲线，供查用。 防水板的固定

在喷射砼表面先把土工布用热熔衬垫贴上，然后用射钉枪车钉水泥钉钉固，水泥钉长度不小于50mm。水泥钉数量平均拱部3—4点／m2，边墙2—3点／m2，呈梅花型布臵，再将防水板背后的布带挂在垫圈上。

防水板质量检查

防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于25mm，搭接宽度不小 于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、 焊穿或夹层等现象。防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒力口压至0．2Mpa时，停止充气，保持该压力达10min，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。每10条焊缝抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位臵、焊接操作者及日期，供试验检查之用。

防水板的搭接方式有两种：一种是环向搭接，每卷防水板沿衬砌模筑断面环向进行设臵：另一种是纵向搭接，板材沿隧道纵断面方向

排列。纵向搭接鱼鳞状，以利排水。搭接采用双焊缝。 变形缝及施工缝等特殊部位防水

在施工过程中，水平施工缝与环向施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响结构的防水质量，因此须认真做好施工缝的防水处理。根据设计要求，在隧道洞身的施工缝及变形缝处设臵止水带。

止水带必须满足设计和规范要求，经监理工程师批准后方可使用。沿衬砌设计轴向间隔0．5米在挡头板上钻一Φ12钢筋孔，将加工成型的Φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧这部分止水带，待模筑混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲Φ10钢筋卡套上止水带另一半，模筑下一环混凝土。

止水带在安装时以及混凝土浇捣作业过程中，防止被钢筋、十字和钉子刺破。

加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和孔隙，使止带和砼结合紧密。

在变截面处在二次初砌前用砂浆抹成圆弧并设臵双层防水板，两

层之间采用热熔焊接。

12．二次衬砌施工

隧道衬砌采用全断面液压衬砌台车，一次初砌长度为9-12米，分成前后两个衬砌作业面进行，首先衬砌I、II类围岩地段。紧急停车带使用大块组合钢模板简易台车施工。人行洞和车行洞采用组合钢模简易台车施工。隧道口设搅拌站一座，采用自动计量拌合装臵，砼输送车运输，输送泵入模。钢筋砼衬砌灌注前做好钢筋的布臵工作。灌注前按施工图规定预留沟、槽、管洞或预埋件作业，灌注按先墙后拱灌注，倾落高度不超过2米。

仰拱施工采用仰拱大样板，由中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱砼达设计强度70%后进行仰拱填充砼施工。

衬砌作业接缝处进行凿毛处理，水平施工缝先在基面上铺20mm

高强度水泥砂浆，竖向施工缝刷一层水泥净浆，保证砼结合良好。

因意外灌注受阻不得超过2小时，否则进行接缝处理。灌注过程中发现模板、支架、预埋件和预留孔洞有位移、变形及时处理。

试验人员在现场制取试件，并填写详细施工记录。

衬砌砼灌注后，砼强度达到70%后（若在受压力状态下，砼强度必须达到100%时）可拆模，并进行养护。

隧道拱顶砼采用泵送挤压砼施工，拱顶设三个灌注孔，由后向前灌注，由于拱顶在施工中有时会灌注不满，所以在拱顶贴近防水板处预埋注浆管，可以作为排气管，还可以观察灌注情况并作为注浆管，对二次衬砌实行回填注浆，以弥补拱因砼收缩或未满而造成的拱顶空隙。施工程序见二次衬砌施工程序框图。（下图）

洞外混凝土拌合站 混凝土运输 混凝土输泵 监控量测确定施作二次衬砌 施工准备 1．中线水平放样检查 2．铺设衬砌台车轨道 台车移位 1．水平定位立模 2．拱部中心线定位立模 3．边墙模板净空定位 1．拱墙模板固定成型 2．清理基层 1．自检 2．监理工程师终检 台车定位 施作止水带 涂脱模剂 灌注混凝土 脱模台车退出 养护 二次衬砌施工程序框图

二次衬砌施工作业循环图

作业时间作业名称 (小时) 测量放线 模板台车就位 风水管改修 灌注砼 养生 脱模、清理 施工方法

1 6 3 16 24 4 6 12 18 24 30 36 42 48 54 循环时间（时） 两洞口设一个混凝土自动计量集中拌合站，砼采用三次投料拌院

合，砼搅拌输送车运输，砼输送泵灌注，附着式振动器振捣，插入式砼振动器辅助振捣。特殊地段分部衬砌时可用小型砼输送车运输，人工配合机械灌注。 施工安排

二次衬砌在初期支护和围岩收敛变形基本稳定后施做。衬砌前应做好防水板的铺设及各类预埋件、预留孔沟槽、管洞的设臵。防水砼配合比严格按设计及规范执行，钢筋砼衬砌灌注前要做好钢筋的布设工作，钢筋角隅要加强振捣，两次衬砌间工作缝及沉降等要做止水带的安设工作。 13．路面设施

中心排水沟

当仰拱施工完成后，其强度达到3Mpa后，清除仰拱上面碎石、尘土，冲洗干净而无积水后可进行仰拱填充，填充时按设计尺寸预留中心排水沟和检查井位臵，当仰拱填充强度达到设计要求时，即可进行中心排水管的安设。检查井按排水设计要求设臵，排水管进入检查井长度需满足规范要求，结合部位用砂浆填封，中心排水管在洞外预制，用自带小型吊装设备的自卸汽车运输，中心排水管安放完成后，测量调整中心排水管位臵，使管底坡度与隧道纵坡一致，排水管接口用沥青麻絮塞填并抹水泥砂浆封闭。管平稳后用10号素砼填充，达到设计强度后，两侧对称回填碎石，用小型机具夯实。

人行道、电缆沟

仰拱填充完成后，在仰拱填充上作电缆沟，分左右两侧同时进行。每设200m模板，模板检查后，进行砼浇注，振捣时防止跑模。人行道盖板在洞外集中预制，铺设时用砂浆填平，最后用水泥砂浆抹面2cm. 洞内路面

洞内路面在隧道衬砌完成后由中间向洞口方向施工。路面面层为cm厚的c #水泥砼，基层为 cm厚水泥处治碎石透水层。

水泥处治碎石透水层采用稳定土拌合机集中厂拌，因水泥处治碎石透水层对集料要求较高，必须进行严格的原材料进货检查，确保符合规范要求。拌合时间要依照试验段数据执行，以防止拌合不匀，颗粒离析，拌合含水量应略大于最佳含水量，防止水分遗失，运输混合料采用自卸汽车并尽快运至施工现场。水泥处治碎石混合料用推土机散开后，用平地机进行挂钢绞线摊铺整平，并专人跟随消除基料窝和离析现象，测量人员严格控制松铺高度。

按试验段确定的压路机组合方式进行碾压。

先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后面及时进行碾压，之后再用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，算为碾压一遍。严禁压路机在己完的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以使基层表面不受破坏。碾压过程中，基层表面应始终保持湿润，如天热水分蒸发过快，应及时补撒少量的水。碾压时出现“弹簧”、松散、起皮现象时，应及时翻开进行妥善处理。应在水泥初凝前和在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度。 摊铺混合料如因故中断2h以上时，应设横向接缝，用人工将末端含水量合适的混合料整齐，在紧靠混合料处放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将紧靠方木的混合料整平。在方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3M长，其高度应高出方木几厘米。 将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干挣。

如摊铺中断未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

纵缝时，必须垂直相接，严禁斜接。在前半幅摊铺时，靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与基层的压实

厚度相同。养生结束后，在铺另一幅之前，拆除方木或钢模板。每一段基层碾压完成，压实度检查合格后，应立即开始养生。用洒水车养生时，每天洒水的次数视气候而定，养生期间应始终保持基层表面潮湿。养生期应不小于7d。养生期间，除水车外应封闭交通。

水泥砼路面铺筑采用HBT型辊轴式水泥砼路面摊铺整平机2台，分幅分块进行。纵缝间设拉杆，横缝间设传力杆。另配臵自行式路面切纹机2台，自行式切缝机2台，灌缝机2台，真空吸水设备等配合施工。施工中砼采用砼拌合站集中拌合，施工中严格控制砼配合比，保证砼路面的设计强度、耐磨、耐久性。

14）隧道施工中的通风与除尘

隧道内通风标准需达到《公路隧道施工规范》要求，CO的最高允许浓度为30mg/m3。CO2不得大于0.5%（施工空间体积），N、O化物的允许浓度为<5mg/m3。粉尘浓度为<2mg/m3，水泥尘浓度为<6mg/m3

对隧道内有害气体和实行动态监控，保障施工安全，通风方式采用混合式通风方式，配备大功率通风机，保证工作区内的最小风速达0.3m/s。在通风机械全部运转时，最大通风量可达6000 m3/min。经计算完全可满足施工中的通风要求。

隧道防尘采用综合性的防尘措施，把湿式凿岩、机械通风、喷雾洒水和施工员个人防护结合起来。

各分项工程的施工顺序

隧道工程施工顺序

洞口及明洞工程（I、II类围岩）首先在大管棚掩护下环形开挖洞口段，然后施工做一次支护（喷射砼，挂钢筋网，安装锚杆和钢拱架），一次支护完成后开挖核心土，浇注仰拱砼，经测量围岩稳定后铺挂隧道防水板及环向排水管，浇注二次衬砌，之后进行排水工程、路面工程、进行机电工程施工，最后进行隧道全段面喷涂。

洞身（III类围岩区）首先开挖上半段面拱部，然后施工做一次支护（喷射砼，挂钢筋网，安装锚杆和钢拱架），一次支护完成后开

挖下半断面（上下断面开挖超前距不大于50米），而后进行边墙一次支护（喷射砼，挂钢筋网，安装锚杆和钢拱架），完成后浇注仰拱砼，经测量围岩稳定后铺挂隧道防水板及环向排水管，浇注二次衬砌，并在拱顶安装排气管、注浆管，二次衬砌达到设计强度后，进行注浆。之后进行排水工程、路面工程、进行机电工程施工，最后进行隧道全段面喷涂

分项工程及主要工程计划详见表5施工总体计划表、表6施工工序网络图。

确保工程质量和工期的措施

1）确保工程质量的措施

1.具体质量目标

本标段工程质量一次验收优良率100%，不允许出现不合格工程，坚决杜绝不合格项目，不论是自检，还是业主监理的中检、抽检、终检，任何时候都达到100%的优良率，率取良好的信誉。

2.质量控制机构和创优规划

质量管理领导小组是整个工程质量管理的最高领导机构，由项目经理、总工程师、副经理、质检部长、实验室主任、工程管理部长组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施。各施工队分别设质量管理现场领导组，由施工队长、质检组长、专项工程师组成。质检部专职抓现场质量管理。施工队一级的质量管理机构在项目经理部质量管理小组领导下，制订本工段施工区段的创优措施，质量实施计划，并重在现场落实。施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。

3.强化质量意识，健全规章制度 ①建立施工组织设计审批制度

A．施工组织设计必须有项目经理、副经理、项目工程师、安全员、材料员、监理工程师等的签字。

B．施工组织设计必须在工程实施前15天报监理工程师和工程部，由工程管理部主任工程师审核后报总工程师审批。

C．施工组织设计必须经各级审批并最后由监理工程师审批后，并且按审批意见进行修改完善，方可进行施工。

②、技术复核、隐蔽工程验收制度

A．技术复核应在施工组织设计中编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核方法。

B．一般公路工程技术复核内容见下表所示。

分部分项 技术复核的主要内容 测量定位的中线、标高、围岩位移稳定性（水平收敛、拱顶位移）、锚杆抗拔力、喷层厚隧 道 工 程 度、钢筋强度、全段面尺寸、砼砂浆强度 有害气体浓度、通风量、衬砌厚度、路面及墙体平整度

C．技术复核结果应填写《分部分项工程技术复核记录》，作为施工技术资料归档。

D．凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收。隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》。

③技术、质量交底制度

技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容，交底必须采用书面签证确认形式，具体可分为以下几方面：

A．项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真学习，并同设计代表联系进行设计交底。

B．施工组织设计编制完毕并送业主和总监审批确认后，由项目经理牵头，项目工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点。

C．本着谁负责施工谁负责质量、安全工作的原则，各分管分项工程负责人在安排施工任务同时，必须对施工班组进行书面技术质量、安全交底，必须做到交底不明确不上岗，不签证不上岗。

④二级验收及分部分项质量评定制度

A．分项工程施工过程中，各分管负责人必须督促班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。

B．分项工程施工完毕后，各分管负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工队长确认，最终评定由项目经理部的质检部专职质量员检定。

C．项目经理部每月组织一次施工队之间的质量互检，并进行质量讲评。

D．质检部对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改指令单，项目施工队负责在指定期限内将整改情况以书面形式反馈到质检部。

⑤现场材料质量管理

A．严格控制外加工、采购材料的质量。

各种地地方材料、外购材料到现场后必须由质检部和材料部有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。

B．搞好原材料二次复试取样、送样工作。

水泥必须取样进行物理试验；钢筋原材料必须取样进行物理试验，有效期超过三个月的水泥必须重新取样进行物理试验，合格后方可使用。

⑥计量器具管理

A．工程管理部和中心试验室负责所有计量器材的鉴定、督促及管理工作。

B．现场计量管理器具必须确定专人保管、专人使用。他人不得随意动用，以免造成人为的损坏。

C．损坏的计量器必须及时申报修理调换，不得带病工作。 D．计量器具要定期进行校对、鉴定；严禁使用未经核对过的量具。

⑦工程质量奖罚制度

A．遵循“谁施工、谁负责”的原则，对各施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。

B．凡各施工队、班组、包工队在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款直至赶出本工地。

C．凡各施工队、班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。

D．项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽查、业主大检查、监理工程师评价等形式作为依据。

4.分部分项工程质量控制 (1)隧道工程

A、施工前对导线网进行复测，与设计不符时要及时提出处理措施并报监理工程师批准。

B、施工视围岩地质状况及设计资料确定施工方案和支护手段。掘进中认真进行地质观察和描述，加强隧道监控量测，收集分析信息，

及时反馈指导施工，以便调整施工方案，采取最合理和敌视尖围岩状况的有效支护措施。

C、隧道施工采用新奥法，光面或预裂爆破技术，锚喷支护，根据围岩类别以及变化选择最合理的循环进尺，最佳炮眼布臵和最佳炸药用量，并根据爆破效果不断调整爆破参数，达到最好爆破效果，把超欠挖控制在允许的范围内。

D、钻眼前，根据设计描绘出开挖轮廓线，根据轮廓线爆破设计布臵炮眼，周边眼严格控制外插角。装药前，应将炮眼内的泥浆、石粉用高压风吹洗干净，经检查合格后装药，严格控制装药量，控制超挖。锚杆、钢筋网等初期支护构件安装检验合格后及时喷射混凝土，在4小时之内不得进行爆破作业。喷射混凝土料随拌随用，时间不得超过规范规定。喷射混凝土之前，应清理岩面松动的岩石，并用水冲洗岩面，保证混凝土的强度、厚度和混凝土表面平整、密实，保证无裂缝、脱落、漏筋、空鼓、渗漏水现象。

E、锚杆和小导管间距和数量依据施工图布设。严格控制夹角范围，其材料及钻孔位臵、深度、孔径均符合设计要求，注浆时保证砂浆饱满，钢拱架应做到尺寸加工正确，间距、外插角符合要求，拱架的底脚应落在原状地怪，接头板密巾，上齐连结螺栓。

F、仰拱、铺底、排水沟施工前，必须将基底虚碴、杂物和积水清理干净，超挖值在规范允许范围内时，用同标号混凝土回填。超挖量较大时，则用浆砌片石或片石混凝土回填。

G、二次衬砌，采用模板台车配备混凝土输送泵，台车严格按设计图纸加工，保证净空尺寸，根据实际情况选择合理的加固方案，保证防水板的完整。混凝土浇筑时采用分层、水平、对称灌注，选择合理的分层厚度，振动器不能触及防水层、钢筋和模板。选择适合的脱模剂，保证混凝土工程的“内实外美”，防止蜂窝、麻面、流砂、气泡、露筋等混凝土缺陷，对于施工缝的处理，要预留连接筋，并在原混凝土表面上先铺设一层同标号的砂浆。

H、防、排水设施要严格把关，防水板、止水带、泄水管沟以及混凝土的施工严格按设计规范及相应的工艺要求进行。

I、采用激光导向仪和断面检测仪进行开挖轮廓导向和开挖成形效果检查、反馈，以科学的测检手段确保隧道开挖质量，认真按设计和规范搞好监控量测工作，施工队技术员或专门的量组，及时做出隧道下沉和收敛的变形分析，以信息化指导隧道施工。

J、预埋件、预留洞、孔的质量保证措施

以设计为依据，严格按施工技术规范标准进行图纸会审、技术交底和现场检查，并对审核结果有完整的记录。参加设计会审人员均由有资历和类似工程经验的中、高级职称的专业工程师组成，在审核设计的同时，对预埋件、预留洞（孔）的位臵、结构和尺寸按审核内容进行核实。绘制各部位预埋件、预留洞（孔）的细部构造详图，随同施工方案及技术交底一起以书面的形式下达给施工队。预埋件、预留孔的施工，严格按技术规范及国家有关标准、规范组织施工。预埋件完成后，质量检查人员严格按照工序交接组织自检、专检，填写“隐蔽工程检查记录”，验收合格后才能进行下道工序施工。

K、衬砌开裂预防措施

沿隧道周边适当布设锚杆，对围岩形成一个具有足够加固体系，阻止围岩自承拱发生徐变引起的裂缝。确保初期支护施工质量，使初期支护壳体承载作用，防止靠近内空表层岩的松动剥落同，保证围岩承拱的稳定，预防裂缝的发生。软弱围岩及裂隙发育段，进行注浆加固和封堵裂隙，以加强围压堵塞水道，起到抗渗防漏作用，避免衬砌混凝土开裂漏水。在衬砌和喷射混凝土之间加入隔离材料，或改进混凝土质量。在合适位臵设臵诱发裂缝的缩缝，减少衬砌的整体裂缝。

2）保证工期的主要措施

我公司为使该项目能以“四个一流”的标准按期完成，尽早发挥投资效益，我们主要采取下列措施：

1、指挥机构迅速成立及时到位

为加快本合同的建设，我公司将成立有力的第W合同段项目经理部，对内指挥施工生产，对外负责合同履行及协调联络。经理部主要成员已经确定，一旦中标，即可迅速到位行使职能。

2、施工力量迅速进场

实施本合同的施工队伍已选定，目前已开始熟悉投标图纸，中标后即可迅速进场，进行施工准备。机械设备将随同施工队伍迅速抵达，确保主体工程按时（或提前）开工。

3、施工准备抓早抓紧

尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，进一步完善施工组织设计，落实重大施工方案，积极配合业主及有关单位办理征地拆迁手续。主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总体工期。

4、施工组织不断优化

以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。根据施工情况变化，不断进行设计、优化，使工序衔接，劳动力组织、机具设备、工期安排等有利于施工生产。

5、施工调度高效运转

6、建立从经理部到各施工处的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。

7、强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。

8、实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，作到多劳多得，调动施工队，个人的积极性和创造性。

9、安排好冬、雨季的施工

根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并作好预防工作，使工程能有序和不间断的进行。

10、加强机械设备管理

切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。

11、确保劳力充足，高效

根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作效率。