施工作业指导书(5采暖与卫生设备安装工程)

5-1 建筑给排水及采暖工程基本施工工艺标准

1 范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑室内给排水、中水、热水及采暖安装工程。 2 施工准备

2.1 材料、设备要求

2.1.1 建筑给排水及采暖工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量证明文件，规格、型号及性能检验报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。

2.1.2 所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损。

2.1.3 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

2.1.4 各种阀门的外观要规整、无损伤，阀体严密性好，阀杆不得弯曲。安装前应按设计与施工验收规范要求进行强度、严密性试验。

2.1.5 中水管道管材及配件应耐腐蚀并应明显区别于给水管道。 2.2 主要机具

2.2.1 机具：套丝机、砂轮锯、煨弯机、电焊机、电钻、电锤、电动水压泵、热合机等。 2.2.2 工具：套丝板、管钳、活扳手、手锯、手锤、錾子、捻凿、麻钎、压力案、台虎钳、螺丝刀、克丝钳、整圆器、管剪等。

2.2.3 量具：水平尺、钢卷尺、线坠、卡尺、小线、靠尺、塞尺等。 3 操作工艺 3.1 工艺流程：

3.2 管道预制加工

3.2.1 管道螺纹连接（适用于热浸镀锌钢管及管径小于或等于DN32mm焊接钢管）

a)断管：钢管用砂轮锯或手锯锯断，严禁使用管刀。锯口要锯到底不允许扭断或折断，以防止断口变形。断管后必须铣口。 b)套丝：将切好钢管按管径尺寸分次套制丝扣。一般以管径DN15～32mm套二次，DN40～

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50mm套三次，DN70mm以上套3～4次为宜。

1)套丝时应用机油等冷却液对螺纹充分冷却。

2)采用机械套丝时宜低速切削；手工套丝时应用力均匀不要有冲击力。 3)套丝结束后应慢慢防松板牙，以保证螺纹锥度。

管子螺纹长度尺寸表 表5-1-1 公称直径 丝 头 毫米(mm) 英寸(in) 长度(mm) 螺纹数 1 15 1/2 14 8 2 20 3/4 16 9 3 25 1 18 8 4 32 1（1/4） 20 9 5 40 1（1/2） 22 10 6 50 2 24 11 7 70 2（1/2） 27 12 8 80 3 30 13 9 100 4 33 14 注：①螺纹长度包括外露螺纹长度。 ②当管道与阀门连接时螺纹长度应比上表中的数值短2～3mm。 项次

4)管子螺纹应规整。如有断丝或缺丝不得大于螺纹全数的10％。

d)配装管件：在丝扣处先涂铅油后缠麻线再配装管件，使螺纹外露出管件2～3扣并清净外露铅油麻线，对外螺纹防腐。

e)管段调直：调直分冷加工法和热加工法。

⑴冷加工法：即对弯曲部分用工具敲打，使其顺直。一般用于管径较小弯曲不大时或因管件螺纹不正引起的节点弯曲。注意：只能敲打管子不能敲打管件，并在敲打处垫硬木块。当调直管段中有阀门时，应先将阀盖卸下，并将阀体垫实再敲打防止震裂阀体。 ⑵热加工法：即对弯曲部分使用烘炉或气焊加热，使其顺直。一般适用于大管径钢管或弯曲程度较大时。对弯曲部分加热至600～800℃（呈火红色）。然后在平台上滚动钢管，利用重力使钢材塑性变形，达到调直目的。镀锌钢管严禁使用加热法调直。 3.2.2 管道焊接连接（用于管径大于DN32mm的焊接钢管）

a)钢管接口型式及组对要求见表5-1-2和表5-1-3。 b)管道焊缝加强面高度和宽度见表5-1-4所示。

c)管道焊接要先点后焊，焊波均匀一致，无气泡、夹渣、咬肉及漏焊之处，焊接后要敲净焊渣及时做防腐处理。

d)管子对口的错口偏差应不超过管壁厚的20％，且小于等于2mm。调正对口间隙不得用加热张拉和扭曲管道的方法。

e)不同管径的焊接，如两管管径相差不超过小管径的15％时，可将大管端缩小与小管对口焊接。如管径相差超过小管径的15％时，应将大管端抽条加工成锥形。严禁管插管焊接。

表5-1-2

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表5-1-3

表5-1-4

f)管道对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管，焊缝距支管开口要大于等于100mm。弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点要不小于1个管径，且大于等于100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘位置要大于等于50mm。当小管管径小于等于32mm时，严禁在大管上直接开孔焊小管。

g)镀锌钢管不应焊接，如焊接必须在焊接处里、外二次镀锌。 h)焊缝不得留在楼板、墙体内。 i)焊工必须持证上岗。

j)气焊时乙炔瓶必须立放，严禁躺放。同时要遵守有关的安全防护规定。 3.2.3 管道法兰连接

a)螺纹法兰连接时，管子与法兰盘上紧后，管端不应超过法兰密封面。 b)焊接法兰盘连接时，内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。

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c)法兰盘应垂直于管子中心线，其表面应相互平行，法兰盘中间不得放置斜面垫或多个衬垫。螺杆方向同介质流向同向，螺杆突出螺母长度不应大于螺杆直径的1/2。 d)法兰盘应根据介质选用不同衬垫。采暖工程采用耐热橡胶垫。

e)法兰盘不得直接埋在地下，必须埋地时应设检查井。法兰盘及螺栓应及时做防腐处理。

f)紧固螺栓要对称加力，不要一次紧死。 3.2.4 管道承插口连接

a)石棉水泥接口（捻口）：用于排水铸铁管。 ⑴排水铸铁管切断应使用砂轮锯，严禁凿断。

⑵先将麻丝用5%的石油沥青和95%汽油混合液浸泡、晾干，然后把油麻拧成股状，将铸铁管道插入承口，并检查四周间隙使其均匀一致后，把油麻两圈分两次从四周均匀打入。打密实的油麻深度一般不超过承口深度的1/3。然后把配比为3:7的石棉、水泥加入适量的水，其湿度以手捏紧成团不松散且无水渍为宜。然后分层打入，打口要均匀、密实。严禁用砂浆或油灰抹口。

⑶拌合捻口灰应随拌随用，拌好的灰应控制在一个小时内用完为宜，同时根据气候情况适当调整用水量。

⑷用湿泥或用湿麻覆盖在捻好的灰口上，保持湿润，进行养护当达到一定强度后方可移动。

b)粘接接口：用于室内给水、排水及中水系统的硬聚氯乙烯塑料管（UPVC）；也可用于排水用硬聚氯乙烯螺旋塑料管（UPVC）横管之间的连接。 ⑴锯管工具宜选用细齿锯等机具。断口端面应平整并垂直于轴线同时要清除端面毛刺，管口端面不得有裂痕、凹陷。

⑵插口处可用中号板锉锉成15～30坡口。坡口厚度宜为管厚度的1/3～1/2。坡口完成后应清除干净。

⑶塑料管与铸铁管、钢管连接时采用专用配件。当采用捻口时，应先将塑料管的外侧插入承口部分，用砂纸打毛或涂刷胶粘剂后滚粘干燥的粗砂粒，插入承口后用油麻丝堵嵌均匀，再捻口。塑料管与钢管排水栓连接时应采用专用配件。 ⑷粘接：

1)塑料管相互粘接前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘、砂、水迹。当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。

2)管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记。

3)胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧，插口涂刷应在管端至插入深度标记范围内。

4)胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。

5)承插口涂刷胶粘剂后，应找正方向将管子插入管道承口。施压使管端插入至予先划出的插入深度标记处，再将管道旋转90，管道承插过程不得用锤子击打。

6)承插口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净。并根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。

c)热熔连接：用于无规共聚聚丙烯管（PP-R）、聚丁烯管（PB）。 1)热熔工具接通电源，达到工作温度指示灯亮后，方能开始操作；

2)切割管材，必须使管材端面垂直于管轴线。管材切割—般使用管剪或管道切割机，必

要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；

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3)管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；

4)用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合要求；

5)熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管材与管件的直线方向上， 用辅助标志标出其位置；

6)连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间应符合规定；

7)达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取出，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；

8)在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。 9)热熔接口处应有一均匀熔接圈，不得出现熔瘤、凹凸不平。

3.2.5 卡套式连接：用于交联铝塑复合管（XPAP）、交联聚乙烯管（PE-X）

a)按设计要求的管径和现场复核后的管道长度截断管道，检查管口，如发现管 口有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时，应修正；

b)用专用刮刀将管口处的聚乙烯内层削坡口，坡角为200～300，深度为1.0mm～ 1.5mm，且应用清洁的纸或布将坡口残屑擦干净；

c)用整圆器将管口整圆；

d)将锁紧帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部； e)将C型紧箍环移至距管口0.5～1.5mm处，再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。 3.2.6 插接式连接：

将管材直接插入连接件内，由钢套、卡环、垫圈和密封圈完成密封的一种连接构件。常用于无规共聚聚丙烯管（PP-R）和聚丁烯管（PB）的连接。

或将管材直接插入连接件内，由铜环、铜箍、接口上黄铜密封线完成密封的一种连接构件。常用于交联铝塑复合管（XPAP）、交联聚乙烯管（PE-X）的连接。 3.2.7 螺母挤压密封圈接头，螺纹胶圈接头

一种由螺母、弹性密封圈等组成的管接头，可用螺母拧紧管端丝扣来压缩管口密封圈达到密封作用，是属于管端可在一定范围内伸缩并不渗漏的滑动接头。用于排水螺旋UPVC管立管间、立管与横管的连接，也可用于其横管间的连接。 3.2.8 压接式连接

使用承压和螺丝管件时，将一个带有外压套筒的垫圈压制在管末端。用O形密封圈将垫圈和内管壁紧固起来。压制过程分两种。使用螺丝管件时，只需拧紧旋转螺丝；使用承压件时，需用压制工具和钳子压接外层套筒。承压管件一旦紧固就不能开启；而螺丝管件的旋转螺丝可以拆卸，但垫圈部分仍与管件紧固在一起，不能拆分。常用于交联铝塑复合管（XPAP）连接。 3.2.9 弯管加工

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在管道安装工程中，需要大量各种角度的弯管如90 和45 弯，灯叉弯、抱弯（弧形弯）、方型伸缩器等。 钢管：

a)管径在小于DN50mm时管子可采用手工弯管器、滑轮弯管器加工。管径大于等于50mm时，管子可采用加热煨制。（镀锌管严禁加热煨制）加热温度应控制在600～1000℃。 b)煨制弯头弯曲半径大于等于4D（管子外径），单位工程内统一加工。 c)管壁减薄率不得超过原壁厚的15％。 d)弯头起弯点距焊缝应大于等于100mm。 e)弯头起弯点不能有明显的缩径。

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f)煨弯加工必须使弯曲处在同一平面内。

g)弯管弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝现象，弯扁程度小于等于管外径10％。

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h)使用焊接钢管弯管，应把管子焊缝摆在弯曲面的45 角上。

i)煨制方型伸缩器应用整根钢管煨制，如有焊缝应设置在垂直臂的1/2处。 塑料管及复合管：

a)弯曲部分不得出现硬折弯现象，曲率半径：塑料管为≥8倍管径；复合管为≥5倍管径。弯曲时应使用专用工具，并一次成型不得多次弯曲。

b)复合管：公称外径≤25mm的管材，在弯曲位置放置弹簧，用手加力即可弯曲；公称外径≥32mm的管材，必须用弯管器弯曲。

c)塑料管：采用加热工具弯曲。 3.3 予留孔洞 3.3.1 混凝土梁、墙、楼板等结构上予留孔洞时应由专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞部位。安装好予先准备的模具。模具采用钢材制品。

3.3.2 予留孔洞应配合土建进行，需断筋时与土建工长协商征得批准后再施工，并要有补救措施。

3.3.3 穿楼板的孔洞应留置为上大下小的圆楔型。

3.4 套管安装：套管要求环隙均匀，缝隙用石棉或油麻打实。过墙套管两端，穿楼板套管底部要加设白色塑料护口。

穿楼板套管安装见图示5-1-1

卫生间穿楼板套管安装见图示5-1-2

图 5-1-1

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穿墙套管安装见图示5-1-3

图 5-1-2

图 5-1-3

3.4.1 过墙套管：使用镀锌薄钢板咬口制成或用钢管制成两半可调式，与粉刷后的墙面平齐，初装修时要考虑饰面砖余量。

3.4.2 过楼板套管：采用钢管、塑料管。底部与下层粉刷后的顶棚平齐不得突出顶棚。顶部要高出楼面20mm（厨厕间高出50mm）。初装修时套管顶高出楼面，一般房间为60mm，厨、厕间为100mm。

3.4.3 防水套管：分为刚性套管和柔性套管两种。设计无要求时一般穿地下室墙套管采用防水套管，并有防水措施。在浇注混凝土前按图纸部位固定好，核对标高、坐标平整后，一次浇注（套管外壁不得刷任何漆类）。对有严格要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。

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a)刚性套管：见图示（5-1-4） b)柔性套管：见图示（5-1-5）

3.5 卡具安装；埋设平整牢固，布局合理，排列整齐美观，与管道接触紧密。卡具一律要求机加工，严禁用电、气焊开孔。不得以墙体代替卡具。塑料管管卡尽量使用成型配套产品，采用金属管卡时，接触面应加衬垫。

3.5.1 托卡：安装前在墙上按水平控制线（50线）画出所需位置再安装。

a)滑动支架：不得以滑动支架代替固定支架。见图示（5-1-6） b)固定支架：按设计位置布置。见图示（5-1-7）

c)给水、采暖小管径水平支管托架可采用Ｌ25×25×3角钢制作成带“Ｕ”型卡托架。 3.5.2 立管卡：立管卡在层高小于等于5m时，一层设置一个，高度为1.5～1.8m，层高大于5m时，等距安装两个卡具，同一幢号内卡具标高应一致。埋设深度大于等于100mm。

a)给水立管采用角钢“Ｕ”型卡卡具，将角钢倒角，并将毛刺磨光。

b)采暖立管采用鱼尾抱卡，管径小于等于DN32mm不保温双排管采用双抱卡，双管间距为80mm，允许偏差为5mm。

c)排水立管卡具间距：立管为DN50mm时不大于1.2m；立管管径大于或等于DN75mm时，不得大于2m。排水立管支架要选用配套成型产品。

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图 5-1-4

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图 5-1-5

钢管管道支架最大间距 表5-1-6

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公称直径（mm） 支架最大间距(m) 保温 15 2 20 2.5 3 25 2.5 3.5 32 2.5 4 40 3 4.5 50 3 5 70 4 6 80 4 6 100 4.5 6.5 不保温 2.5 塑料管、复合管管道支架最大间距 表5-1-7 公称外径（mm） 立管 20 0.9 25 1.0 32 1.1 40 1.3 50 1.6 63 1.8 75 2.0 90 2.2 110 2.4 间距水冷水管 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.35 1.55 （m） 平— — 管 热水管 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 注：水煤气管（镀锌、非镀锌）、铸铁管管径表示为公称直径DN （mm）；塑料管管径表

示为公称外径D（φ） （mm）；复合管管径表示为公称内径/外径DN / （mm）。 具体表示方法以设计图纸为准。

聚氯乙烯给水管道外径与公称直径对照关系表 表5-1-8 公称外20 25 32 40 50 63 75 90 110 径（mm） 公称直1/2 3/4 1 1（1/4） 1（1/2） 2 2（1/2） 3 4 径（in） 公称直15 20 25 32 40 50 65 80 100 径（mm）

3.5.3 吊架

排水用硬聚氯乙烯横管直线管段吊卡间距应符合下面表5-1-9的规定：

表5-1-9 管径（mm） 间距（m） 50 0.50 75 0.75 110 1.10 160 1.60

吊卡采用成型配套产品，严禁吊杆穿楼板，应在浇注砼时留置预埋件或采用内膨胀螺栓固定。 3.6 填堵孔洞

卡具、管道安装完毕后由专业人员填堵孔洞。必须满足《天津市住宅示范工程统一细部作法标准图集》中的要求，使用成型的模具及规定的填堵方法。 3.7 防腐与保温

管道、卡具如需做防腐均须在安装前进行。

3.7.1 防腐：防腐前清除管道及设备表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。涂刷油漆时应厚度均匀，不得有脱皮和漏刷现象。

a)镀锌管埋地部分，设计无要求时：按冷底子油→沥青涂层→加强包扎层→沥青涂层→外包保护层作法进行防腐。对镀锌管外露螺纹和镀锌层破坏处要刷两道防锈漆。明装管道刷一道面漆。

b)焊接钢管：加工前除锈至金属本色。明装刷一道防锈漆，两道面漆，厨厕间刷两道防

锈两道面漆。对暗装或保温管道刷两道防锈漆。

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图 5-1-6

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图 5-1-7

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c)卡具：除锈后刷两道防锈漆，两道面漆。

d)套管：内部做两道防腐处理，外部刷一道防锈漆，露明部分刷一道面漆。 e)排水铸铁管：除锈后做两道防腐处理。 f)铸铁散热片：与卡具做法相同。

3.7.2 保温：管道保温有三种形式即防冻保温、防热损失保温、防结露保温。其保温材质及厚度应按设计要求进行施工，并符合国家规范标准及地方规定要求。埋地保温宜采用聚氨酯保温材料，其余部分保温保护层宜选用UPVC管。 3.8 管道试压

3.8.1 管道试压分单项试压和系统试压两种。单项试压是在干管敷设完后或隐蔽部位的管道安装完毕后，按设计和规范要求进行水压试验。系统试压是在全部干、立、支管安装完毕，按设计和规范要求进行水压试验。

试验压力及检验方法见表5-1-10。

3.8.2 连接试压泵一般设在首层或室外管道入口处。

3.8.3 冬期施工系统试压完毕要及时放净存水，以防冻裂管件与设备。 3.9 闭水试验

室内排水管道的埋地及吊顶、管井内隐蔽工程在封顶、回填土前都应进行闭水试验。将管道出口用球胆堵严，将水灌至上一层楼（地）面标高十五分钟后再灌满并延续五分钟，液面不下降，不渗漏为合格。穿楼板套管应做闭水试验。 3.10 通水、通球试验

室内排水管道在完工后要做通水、通球试验，其必须符合设计要求和施工规范规定。通水试验按给水系统的1/3配水点同时开放，检查各排水点畅通无渗漏为合格。通球试验将球（直径为排水管径的2/3）从排水管道顶部投入，并注入一定的水于管内，使球流入该排水管道相应的检查井为合格。通球率必须100%。 3.11 管道冲洗

3.11.1 管道系统的冲洗应在管道试压合格后，调试运行前进行。 3.11.2 管道冲洗进水口与排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净 为宜。排水管截面不应小于被冲洗管道截面60％，排水管应接至排水井或排水沟内。 3.11.3 冲洗时按系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的水色与透明度与入口处目测一致为合格。

试验压力及检验方法 表5-1-10 试 验 形 压 力 及 检 式 验 方 材 法 质 冷水供应系统 中水供应系统 热水供应系统 （2）设计无要求时，系统顶点工作压力加0.1Mpa，同时顶点≥0.3Mpa （5）同（4） 热水采暖系统 钢管 （1）设计无要求时，试验压力 1.5倍工作压力同时≥0.6Mpa (4)试验压力下10min，检验方法 压降≤0.02Mpa,降至工作压力下不渗漏 （3）同（2） （6）同（4） （9）设计无要求时，系统顶点工作压力加0.2Mpa，同时顶点≥0.4Mpa 复合管 试验压力 （7）同（1） （8）同（2） 209

检验方法 （10）同（4） （11）同（4） （12）同（4） 试验压力 塑料管 （13）同（1） （14）同（2） （15）同（9） （16）试验压力下1h，压降≤0.05Mpa，然后检验方法 在工作压力的1.15倍下2h压降≤0.03Mpa不渗漏 （17）同（16） （18）同（16）

4 质量标准

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242－2002）。 5 成品保护

5.1 丝头套好后短时间内不进行连接时，应刷一遍机油并用塑料布等物包好，防止锈蚀、磕碰损坏螺纹。

5.2 调直后的管段运输时应平稳抬放，码放时垫料对称，防止撞击和局部放置重物。 5.3 卡具安装后要达到一定强度后再敷设管线。

5.4 予留孔模具固定好后浇注混凝土时由专人看管，避免位移。

5.5 预制加工的干、立、支管要分项编号排放整齐，用方木垫好。不许大管压小管码放，并应防止脚踏、物砸。

5.6 经除锈、防腐后的管材、卡具、套管等金属物品，宜放在有防雨、雪措施的场地，周围尽量不堆杂物。

5.7 管道刷漆后要晾干后再使用，堆放时防止相互粘连，损坏漆层，刷面漆时要注意不污染其他工种成品。

5.8 冬期施工试压、灌水、冲洗后将系统内存水放净，防止冻坏管路。 5.9 如遇有剔凿、断筋时一定先与土建工长协商，经批准后方可施工，并有相应补救措施，剔凿时严禁使用大锤。

5.10 塑料管应避免与油污，化学物质接触。 6 应注意的质量问题

6.1 管道断口处有飞刺、铁膜，管子锯断后要铣口，保证管口平齐光滑。 6.2 螺纹不正原因是铰板上卡子未卡紧或管端面不平齐。

6.3 螺纹断扣、缺扣。板牙上有铁渣等杂物或套丝时用力过猛，不均匀，螺纹一次套成未按规定板数套丝。

6.4 管段表面有飞刺和环形沟。管钳、压力钳磨损过大，压不住管材。

6.5 卡具不牢固。埋设深度不够或鱼尾被切断，堵洞时未由专业人员按规定施工。 6.6 管段局部凹陷。调管时敲打力过大或过于集中。

6.7 弯制管煨弯时出现弯扁凹穴。砂子未灌实，操作人员操作过快或温度控制不好。 6.8 镀锌管焊接。原因是施工人员对规范不熟悉。镀锌管材应为丝接，管径大于等于DN70mm

时可采用法兰连接，但应是丝扣法兰连接。如采用焊接时，应对焊接处里、外二次镀锌。

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5-2 室内给水管道工程施工工艺标准

1 范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工作压力≤1.0MPa的给水管道、热水供应管道及中水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 技术准备

设计及其它技术文件齐全，并已经会审，发现的问题已解决。按批准的施工方案，已进行技术交底。施工人员明确设计意图，掌握必要施工技能，熟悉有关规范、规定和标准及要求。对建筑物的类型、结构、装修等级有一定了解。 2.2 材料要求

2.2.1 给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

2.2.2 塑料管和复合管应颜色一致，内外壁光滑、平整、无气泡、凹陷等，符合设计要求压力等级。

2.2.3 塑料管和复合管与金属管件、阀门连接应使用专用管件，不得在管材上 套丝。 2.2.4 水表必须有出厂合格证，铅封完整，水表盖完好，表针转动灵活。热水表应选用与介质适宜的水表。

2.2.5 胶粘剂必须标有生产厂家名称、出厂日期、有效使用期限，出厂合格证和使用说明书。 2.2.6 给水水箱应满足相应的卫生标准，水箱材质、衬砌材料和内壁涂料均不得影响水质。 2.2.7 水泵的选择要与介质相对应。

2.2.8 中水水箱应明显区别于给水水箱。 2.3 主要机具

2.3.1 机具：台钻、电锤、电钻、电动试压泵、热合机等。 2.3.2 工具：手锯、活扳手、手压泵等。

2.3.3 量具：水平尺、线坠、钢卷尺、压力表、整圆器、管剪等。 2.4 作业条件 2.4.1 地下管道铺设必须在房心土回填夯实或已挖到管底标高。沿管线铺设位置清理干净，

管道穿墙处已留管洞或安装套管。 其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。 2.4.2 暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均安装完毕并符合要求。

2.4.3 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构层顶板完成后且托、吊卡均已安装牢固，位置准确后进行。

2.4.4 立管安装在主体结构完成后进行。每层必须有明确的水平控制线，穿楼板套管已按要求安装完毕；暗装竖井内管道，应把竖井内杂物清净，并有防坠落措施。 2.4.5 支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面装饰厚度已知情况下进行。

2.4.6 安装套管与支、吊架时应考虑初装修的楼（地）面与墙面的最后装修余量。 2.4.7 水表、水嘴等附件要在系统冲洗后再安装。

2.4.8 水泵就位前，基础砼强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置符合设计规定。 2.4.9 水箱支架或底座的尺寸位置符合设计规定。 3 操作工艺 3.1 工艺流程

211

预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→防腐→保温→管道冲洗 3.2 预制加工

按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图。在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸记录在施工草图上，然后按草图测得尺寸预制加工。 3.3 干管安装 3.3.1 给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行铺设时，两管间的最小净距为0.5m。交叉铺设时，垂直最小净距为150mm，给水管应铺设在排水管上面,如给水管必须在排水管下面应加套管，其长度大于等于3倍排水管径。给水管道距煤气引入管水平距离应大于等于1m。

3.3.2 埋地管道严禁铺设在冻土或未经处理的松土上。

3.3.3 埋地管道安装后要进行压力试验，合格后方可回填。试验压力用压力表的量程与精度应与工程情况匹配，量程不宜过大，并在检定有效期内。 3.3.5 热水管道安装应按设计要求有一定坡度，最小坡度为2‰。管道最高处、返弯高点处有排气装置，低点有泄水装置。并按图纸设置固定、滑动支架。 3.3.6 中水管道严禁与给水管道连接。中水管道与生活饮用水管道、排水管道平行铺设时，其水平净距离≥0.5m；交叉铺设时，中水管道应位于生活饮用水管道下面，排水管上面，其水平净距离≥0.15m。 3.4 立管安装

3.4.1 立管甩口标高应按水平控制线控制；坐标及标高均应考虑最终装修余量，其允许误差为±10mm。

3.4.2 立管距墙应保持一定距离，按下表规定。

明装不保温管距墙、柱尺寸表 表5-2-1 管径(mm) 距墙柱尺寸(mm) 15 40 20 40 25 50 32 50 40 60 50 70 70 90 80 100 100 110 注 1 距墙尺寸均指管中心距墙尺寸。 2 保温管道距墙、柱表面尺寸，按表中数字增加保温层厚度。

3 距墙尺寸应考虑最终装修余量。

3.4.3 如设计无要求时首层阀门标高为500mm±10mm；水表距楼（地）面为1000mm±10mm。 3.4.4 室内给水管道允许偏差及检测方法见表5-2-2所示。

管道阀门安装的允许偏差和检验方法 表5-2-2 项 次 项 目 水平管道塑料管 纵横复合管 方向弯曲 铸铁管 钢管 每米 全长25m以上 每米 全长25m以上 每米 全长25m以上 允许偏差(mm) 1 ≧25 1.5 ≧25 2 ≧25 检验方法 1 用水平尺、直尺、拉线和尺量检查 212

钢管 2 立管垂直度 塑料管 复合管 铸铁管 3 成排管段和 成排阀门 每米 全长5m以上 每米 全长5m以上 每米 全长5m以上 在同一平面上间距 3 ≧8 2 ≧8 3 ≧10 3 尺量检查 吊线和尺量检查

3.4.5 立管接口严禁甩在楼板内。 3.5 支管安装

3.5.1 支管应保证距墙尺寸。 3.5.2 甩口位置准确。

3.5.3 热水支管布置与冷水支管应保持平行。水平方向布置热水支管在上方，垂直方向布置热水支管在左方。

3.5.4 直埋敷设的管道应配合土建施工时预留管槽，管槽底部和侧壁应平整无凸出的尖锐物。管槽宽度宜比管径大40～50mm，管槽深度宜比管径大20～25mm。管道敷设后，应用管卡固定，水压合格后方可填塞管槽。填塞材料设计无要求时采用M7.5水泥砂浆。冷水管槽应分两层进行，第一层填塞3/4管高，砂浆初凝时应将管道略作左右摇动，使管壁与砂浆间形成缝隙，再进行第二层填塞，填满管槽与地面抹平。热水管直线管段的管槽填塞与冷水管相同，但在转弯处应在砂浆填塞前沿转弯处管两侧插嵌宽度等于管外径，厚度为5～10mm的松软材料，在按上述方法填塞。 3.6 给水设备安装

3.6.1 水泵的规格、型号应符合设计要求，宜采用自灌式。水泵吸水管口处加设网格。与泵体连接处应有柔性接头，水泵机组应加隔振装置。水泵进出口应有防噪声设施，出口宜加缓闭式逆止阀。

3.6.2 水泵配管应在水泵定位、找平正、稳固后进行，依次将逆止阀、阀门、短管与泵体连接。

3.6.3 水箱应设进水管、出水管、溢流管、泄水管和水位信号装置。溢流管、泄水管不得与排水系统直接连接。 3.7 管道试压

支管安装完毕，封堵好临时口进行水压试验。试验压力要求安有关规定要求。敞口水箱满水24h不渗漏为合格。 3.8 防腐、保温

按设计和施工规范规定的要求。热水干管、立管、暗装管必须保温。 3.8 管道冲洗

3.8.1 给水系统管道在交付前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《饮用水标准》规定方可使用。

3.8.2 冲洗合格后再安装水表。水表应安装在便于检修不受曝晒、污染、冻结的地方。水表安装后距最终装修饰面20mm±10mm，表前与阀门间应有直线管段长≥8倍管径，其超出管段应煨弯沿墙敷设。 4 质量标准

213

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 5 成品保护

5.1 管段安装过程中注意封堵临时甩口，防止进入杂物。

5.2 地埋管回填土时分层填土，每200mm一步。在管旁及管顶500mm以内范围必须采用人工夯实（轻夯），并注意夯实方法，以免震坏埋设管段。土壤颗粒不宜大于12mm，不得有突出的坚硬物与管道接触。

5.3 管线安装完毕，需包裹、覆盖、以免其它工种作业交叉污染。 5.4 阀门门轮在安装时应卸下，交工前统一安装。

5.5 水表在系统冲洗后，交工前统一安装。安装水表时应对管钳口用布包扎或加以软垫，或用活扳手安装。 6 应注意的质量问题

6.1 穿卫生间墙面的套管渗漏。原因是套管与管道之间的缝隙处理不当，积水多时可从缝隙渗水。应选择适当的套管，将套管与管道的环缝用填料堵严，并局部加强做防水（如打密封胶等）。

6.2 立管甩口标高不准。原因是施工人员未按水平控制线控制标高。

6.3 立管距墙尺寸不一，半明半暗或离墙过远。原因是立管安排不当或墙体发生位移偏差过大造成。管道应采取冷弯或用弯头调整使管道沿墙敷设，保证距墙尺寸。

6.4 穿楼板套管渗漏。原因是在预留孔洞、套管制作、回填孔洞时未按规定施工。预留孔洞应选用成型模具，留置为上大下小的圆楔形；套管应选择适当尺寸，使套管与管道之间环隙均匀一致，并用填料打实；回填孔洞时应用成型模具，分层捣实，并用密封胶处理。 7 质量记录

7.1 材质证、检试验报告

7.2 建筑给水排水及采暖检验批质量验收表格 7.2.1 室内给水管道及配件安装工程质量检验表 7.2.2 给水设备安装工程质量检验表

7.2.3 室内热水供应管道及配件安装工程质量检验表 7.2.4 热水供应系统辅助设备安装工程质量检验表 7.2.5 建筑中水系统及游泳池系统安装工程质量检验表

5-3 室内排水管道工程施工工艺标准

1 范围：本工艺标准适用于一般工业与民用建筑室内排水管道、雨水管道安装工程。 2 施工准备

2.1 技术准备：同室内给水管道工程施工工艺中第2.1条款规定。 2.2 材料要求：

2.2.1 排水工程所使用的主要材料，必须有厂方提供的产品合格证或技术质量鉴定文件。 2.2.2 排水铸铁管

排水铸铁管必须是离心浇注灰口铸铁，管壁壁厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粒砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口内外径及管件造型规整。排水铸铁管进场后可采取抽样断管检查壁厚，断管处在管长1/2处。

排水铸铁管壁厚及允许偏差 表5-3-1 管径（mm） 壁厚（mm） 允许偏差（mm） 检查工具 50 4.5 ±0.7 精度为0.02mm游标75 5.0 ±0.7

214

100 5.0 ±0.7 卡尺 150 5.5 ±1.0 注：同截面内，壁厚不均匀，偏差过大为不合格品。 2.2.3 硬聚氯乙烯（UPVC）排水管材、管件

硬聚氯乙烯（UPVC）管材与管件必须并有产品合格证。管材应有规格、生产厂家的厂名和执行的标准号，在管件上应有明显的商标和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期及检验代号。管材与管件颜色一致，无明显分色。管材内外表面应光滑、无气泡、裂纹、管壁薄厚均匀，直管段挠度小于1％；管件造型应规整、光滑、无毛刺，承口稍有梢度。优先选用带有清扫孔的管件。

UPVC管材、管件壁厚及允许偏差表 表5-3-2 管径(mm) 壁厚(mm) 允许偏差(mm) 检验工具 40 2.0 ＋0.4 50 2.0 ＋0.4 精度为75 2.3 ＋0.4 0.02mm游标卡尺 110 3.2 ＋0.6 160 4.0 ＋0.6 注：管材同一截面壁厚偏差小于等于14％，计算公式如下：

q121100%

δq：壁厚偏差。

δ1：同一截面最大壁厚。 δ2：同一截面最小壁厚。

2.2.4 水泥必须有出厂合格证和复试合格证并在有效期内使用。有侵蚀环境时，应使用适当品种的水泥。

2.2.5 胶粘剂应标有生产厂家名称、生产日期和有效期，并有出厂合格证及说明书。胶粘剂内不得有团块，不溶颗粒和其它杂质，更不得呈胶凝状态和分层现象。在未搅拌的情况下不得析出物。不同型号的胶粘剂不得混合。 2.3 主要机具：

2.3.1 机具：砂轮锯、电钻、电锤等 2.3.2 工具：手锤、手锯、捻凿等 2.3.3 量具：钢卷尺、线坠、水平尺等 2.4 作业条件：

2.4.1 地下排水管道铺设按室内给水管道工程施工工艺中第2.4.1条款的规定。

2.4.2 立管安装应在主体结构已封顶，穿楼板孔洞已剔凿合适，且每层有明显的水平控制线；暗装竖井内管道，应把竖井内杂物清净，并有防坠落措施。

2.4.3 支管安装应在穿越结构部位孔洞均已剔凿合适，装修厚度已知，室内模板杂物已清理干净。 3 操作工艺 3.1 工艺流程

预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→通水、通球试验 3.2 预制加工按室内给水管道工程施工工艺中第3.2条款的规定 3.3 干管安装

215

3.3.1 地埋管为排水铸铁管，最小坡度：DN50mm为2.5%；DN75mm为1.5%；DN100mm为1.2%；DN150mm为1%。严禁无坡、反坡。排水管与煤气管水平距离应不小于1.5m。

3.3.2 立管与排出管端部的连接，应采用2个45弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90弯头。 3.3.3 通向室外的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应用45三通和45弯头连接，并应在垂直管顶部设清扫口。

3.3.4 室内排水管道安装允许偏差和检验方法符合表5-3-3的规定。

0

0

0

0

室内排水和雨水管道安装的允许偏差和检验方法 表5-3-3 项 次 1 2 铸铁管 横管纵钢管 横3 方向塑料管 弯曲 钢筋砼管、砼管 立铸铁管 管4 垂钢管 直度 塑料管

项 目 坐 标 标 高 每1m 全长(25m以上) 管径小于或等于100mm 每1m 管径大于100mm 全长（25m 管径小于或等于100mm 以上) 管径大于100mm 每1m 全长(25m以上) 每1m 全长(25m以上) 每1m 全长(5m以上) 每1m 全长(5m以上) 每1m 全长(5m以上) 允许偏差 (mm) 15 ±15 ≧1 ≧25 1 1.5 ≧25 ≧38 1.5 ≧38 3 ≧75 3 ≧15 3 ≧10 3 ≧15 检验方法 用水准仪(水平尺)、直尺、拉线和尺量检查 吊线和尺量检查 3.3.5 雨水管道不得与污水管道连接。 3.3.6 地埋管安装后必须做闭水试验。

3.3.7 闭水试验合格后按规定进行回填土。 3.4 立管安装

3.4.1 当设计有要求时，立管管径≥110mm在楼板贯穿部位应设置阻火圈或长度≥500mm的防火套管。

3.4.2 立管按设计位置安装检查口，标高距楼（地）面1000mm±20mm，并应高于该层卫生器具上边缘150mm。

3.4.3 立管每层必须加伸缩节。伸缩节位置：上排水时在三通、四通上方，下排水时在三通、四通下方，本层上下均有排水时，设置在该层的中间。当设计对伸缩量无规定时，管端插入伸缩节处预留间隙应为：夏季5～10mm；冬季15～20mm。

3.4.4 立管应有伸顶通气立管，管顶加专用透气帽，设计无要求时高度为出屋顶不小于300mm，上人屋面为不小于2m，单位工程内必须顶部高度一致。在通气管出口4m内有门窗，通气管应高出门窗顶600mm或引向无门窗一侧。如设计有要求，也可在顶层室内立管端加补气阀（吸气阀），代替伸顶通气管。

3.4.5 管道穿楼板处，在管道周围用水泥砂浆筑成厚度20mm，宽度30mm的阻水圈。

216

3.4.6 排水螺旋UPVC管安装时，横管接入立管的三同或四通必须使用螺母挤压密封圈接头的侧向进水型管件。 3.5 支管安装： 3.5.1 当设计有要求时，横管管径≥110mm在横支管与暗敷立管连接的墙体贯穿部位应设置阻火圈或长度≥300mm的防火套管。

3.5.1 排水横管必须有坡度，坡向立管，严禁无坡、反坡。

支管最小坡度 表5-3-4 管径（mm） 50 75 110 最小坡度（%） 1.20 0.80 0.60

横管坡度不宜过大，且要保证同一横管不同管径管段坡度一致。

3.5.3 横管同一管径直线段大于2m时应加伸缩节，设置在立管三通、四通汇流处上游端。 3.5.4 排水横管利用补芯时应在半轴上方变径，立管利用补芯时应在近墙面处变径。 3.5.5 在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面净距≥200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，墙面净距≥400mm。 3.5.6 地漏水封深度≥50mm，安装如图5-3-1示：

图 5-3-1

217

3.5.7 地漏安装后要对厨、厕间地面按有关规定进行闭水试验。 3.5.8 闭水试验后要作通水、通球试验。 4 质量标准

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 5 成品保护

5.1 管道安装后用塑料布等物品包裹，防止其它工种作业污染。 5.2 管道安装后，将所有临时口封堵，防止杂物进入，堵塞管道。 5.3 严禁利用管道做为脚手架的支点或安全带拉点，吊顶的吊点。 6 应注意的质量问题

6.1 接口漏水。原因是粘接剂涂刷不均匀或粘接处未处理干净。 6.2 接口处不美观、清洁。粘接剂外溢未及时清净。 7 质量记录

7.1 材质证、检试验报告

7.2 建筑给水排水及采暖检验批质量验收表格

7.2.1 室内排水管道及配件安装工程质量检验表 7.2.2 雨水管道及配件安装工程质量检验表

5-4 室内采暖工程施工工艺标准

1 范围

本工艺适用于一般工业与民用建筑采暖管道及散热器的安装工程。 2 施工准备

2.1 技术准备按本章5-2工艺中2.1规定 2.2 材料要求

2.2.1 管材：钢管无锈蚀，无明显弯曲；塑料管及复合管颜色一致，内外壁光滑、平整、无气泡、凹陷，符合设计压力等级。

2.2.2 管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准等现象；塑料管及复合管管件要与管材配套，与PP-R管材直接接触件表面应镀镍。

2.2.3 阀门：铸造规整、无毛刺、无裂缝、开启灵活、严密，丝扣无损伤，角度准确，有出厂合格证。调节阀必须是设计型号或经设计书面认可型号的产品。

2.2.4 铸铁散热器：型号、规格、使用压力必须符合设计要求，并有出厂合格证。散热器不得有砂眼、对口面凹凸不平，偏口、裂缝和上下口中心距不一致等现象。钢制散热器应造型美观，丝扣端正，松紧适宜，油漆完好，整组炉片不翘楞。钢串片的翼片不得松动、卷曲、碰损。 2.2.5 铸铁散热器的组对零件：对丝、炉堵、炉补芯、丝扣圆翼法兰盘、弯头、弓形弯管、三通、由任、螺栓、螺母应符合质量要求，无偏扣、方扣、断扣。丝扣端正，松紧适宜。石棉橡胶垫以1mm厚为宜（不宜超过1.5mm厚）并符合使用压力要求。 2.2.6 其它辅助材料应符合质量和规范要求。 2.3 主要机具：

2.3.1 机具：砂轮锯、套丝机、电钻、电焊机、煨弯器、试压泵、热合机等。 2.3.2 工具：压力案、台虎钳、管钳、手锤、手锯、活扳手、整圆器、管剪等。 2.3.3 量具：水平尺、线坠、钢卷尺、压力表等。 2.4 作业条件：

218

2.4.1 位于地沟内的干管，应把地沟内杂物清理干净，安装好托、吊卡架，未盖沟盖板前安装。位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。 2.4.2 立管安装必须在确定准确的楼（地）面标高后进行。 2.4.3 支管安装必须在墙面抹灰厚度确定后进行。 2.4.4 散热器安装：

a)组对场地有水源、电源。

b)铸铁散热片、托钩、卡子均已除锈、防腐。 c)室内墙面、楼地面均交活且清理干净。

d)室内采暖、干、支管安装完毕，支管预留管口的位置正确，标高符合要求。 3 操作工艺

3.1 工艺流程：

预制加工→卡具安装→干管安装→立管安装→支管安装

→系统试压→

散热器组对→ 单组水压试验→ 拉条安装→ 散热器油漆 冲洗→防腐→保温→油漆→调试

3.2 预制加工：断管套丝、上管件、调直、焊接预制、弯管加工等。 3.3 干管安装

适用于上行下给系统 3.3.1 管道阀门选用：

a)热水系统及凝结水采用闸阀； b)蒸汽系统采用截止阀。

3.3.2 安装管道应有坡度如设计无要求，应符合以下表5-4-1的规定：

表5-4-1 管道类别 热水供回水干管 蒸汽干管汽水同向 汽水逆向 凝结水干管 最小坡度 一般坡度 ≥0.002 0.003 ≥0.003 0.004 ≥0.005 0.006 ≥0.002 0.003 长度≤500mm，坡值5mm 散热器连接支管 ＞500mm，坡值10mm 可不作坡度，但管内流速 散热器水平串联管 ＞250mm/s 一般坡向 供水干管抬头走，回水低头走 供水干管宜低头走 供水干管宜抬头走 凝结水管宜低头走 供、回水支管均应低头走

3.3.3 热水管道敷设及翻身处安装时，其最高点及最低点应分别设排气及泄水装置。 3.3.4 干管变径严禁管插管焊接或使用成品钢制异径管；丝接时严禁利用补芯变径。做法见图示5-4-1所示。

3.3.5 干管上的立管开口应焊半个钢制管箍。 3.3.6 按设计位置埋设固定支架与滑动支架。 3.3.7 干管距抹灰后墙面为150mm，柱面100mm，单位工程内统一。 3.3.8 管道允许偏差见表5-4-2所示。

采暖管道安装的允许偏差和检验方法 表5-4-2 项

项 目 219

允许偏差 检验方法 次 管径≤100mm 横管道每1m 管径＞100mm 纵、横 1 方向弯曲管径≤100mm 全长 （mm） （25m）以上 管径＞100mm 每1m 立管垂直2 度（mm） 全长（5m）以上 椭圆率 管径≤100mm DmaxDmin弯 管径＞100mm Dmax3 管径≤100mm 管 折皱不平度(mm) 管径＞100mm 1 1.5 ≧13 ≧25 2 ≧10 10% 8% 4 5 用外卡钳和尺量检查 用水平尺、直尺、拉线和尺量检查 吊线和尺量检查 注：Dmax，Dmin分别为管子最大外径及最小外径

适用于一户一循环系统。

3.3.9 干管一般暗设在暖沟内，采用聚氨酯等材料保温。 3.4 立管安装

适用于上行下给系统。 3.4.1 立管严禁变径。

3.4.2 立管与支管相交，应煨弯绕过支管。见图5-4-2所示。 3.4.3 暖气立管与横干管连接时，如立管直线长度小于15m时，立管与干管可用二个弯头连

0

接；立管直线长度大于15m时（有条件时）立管与干管用三个90 弯头与干管连接，横节长度应不小于300mm，且有1％坡度，保证立管胀缩得以补偿。横节内水流方向与横干管内水流方向一致。

3.4.4 每根立管在首、顶层应各设一个阀门，在首层应设泄水丝堵，便于维修。 3.4.5 立管距墙要满足规定。

适用于一户一循环系统。

3.4.6 立管暗设在暖气井内，采用岩棉等保温材料。供、回水末端加排气阀。 3.5 支管安装

适用于上行下给系统。

3.5.1 支管安装必须有坡度，见本工艺表5-4-1所示。 3.5.2 支管长度大于等于1.5m时中间应设支架。 3.5.3 供、回支管灯叉弯弧度应一致，美观。

适用于一户一环系统。

3.5.4 一般采用双管下分式系统，管道暗敷在本层沟槽或垫层内。

3.5.5 当管道采用同材质热熔连接时，暗埋部分可以有管件及接头，其他连接方式在暗埋处

不得有管件及接头。

3.5.6 供、回水支管布管应顺直、间距一致，穿越卫生间等有防水要求的房间时，在穿越处

要有防水措施。

3.5.7 固定卡具时，应考虑其对防水层的影响，有相应防水措施。 3.5.8 暗埋的管道应根据设计要求进行保温。

220

3.5.9 当采用辐射地板采暖时，房间面积＞30m2或长边＞6m时，管道的埋设层应设置间距≤

6m，宽度≥5mm的温度收缩缝，缝内填充弹性膨胀材料。 3.5.10 地埋管必须在试压合格后才能隐蔽。回填宜选用细石砼，并掺入适量防止龟裂的外 加剂。管道表面覆盖厚度应≥10mm。

221

图 5-4-1

222

图 5-4-2

3.6 散热器安装

3.6.1 铸铁翼型散热器的翼片，应保持完整，每片掉翼数量不应超过下列规定：

a)60型散热器顶部掉翼数只允许一个，其长度不得大于50mm。侧面掉翼数不超过两个，其累计长度不得大于200mm，掉翼面应朝墙安装。

b)圆翼型散热器掉翼数不超过2个，其累计长度不得大于翼片周长的1/2，掉翼面应向下或朝墙安装。

3.6.2 组对铸铁散热器应平直紧密，垫片不得露出颈外。 3.6.3 水平安装的圆翼型散热器，纵翼应竖向安装。

3.6.4 水平安装的圆翼型散热器，用热水采暖时两端应使用偏心法兰盘；蒸汽采暖时回水必须使用偏心法兰盘。

3.6.5 安装钢串片散热器应保持散热肋片完好，其松动片不得超过总肋片数的3％。 3.6.6 散热器与管道的连接，必须安装可拆装的连接件。

3.6.7 散热器支、托架安装位置应正确，埋设平正、牢固。各类散热器支、托架无设计要求时应符合下表5-4-3的要求。

散热器支架、托架数量 表5-4-3 项次 散热器型式 安装方式 每组片数 2～4 5 6 7 3～8 9～12 13～16 223

1 长翼型 挂墙 2 柱型 柱翼型 挂墙 上部托钩 或卡架数 1 2 2 2 1 1 2 下部托钩 或卡架数 2 2 3 4 2 3 4 合计 3 4 5 6 3 4 6

3 柱型 柱翼型 带足落地 17～20 21～25 3～8 8～12 13～16 17～20 21～25 2 2 1 1 2 2 2 5 6 — — — — — 7 8 1 1 2 2 2

3.6.8 铸铁散热器在组对前，应将其内部铁渣等杂物清净。 3.6.9 片式散热器组对数量一般不应超过下列数值：

a)细柱型散热器为25片； b)粗柱型散热器为20片； c)长翼型散热器为6片；

d)其它片式散热器长度不大于1.6m。

3.6.10 圆翼散热器不宜超过4排，每排不宜超过4根。 3.6.11 光面管散热器长度不大于4m。

3.6.12 钢串片散热器组装时，垂直方向不大于2排。

3.6.13 散热器组装后要进行压力试验。设计无要求时，试验压力按1.5倍工作压力，且大于等于0.6Mpa，2～3分钟不渗漏为合格。

3.6.14 铸铁散热器试压合格后设计无要求时刷两遍防锈漆，两遍面漆。

3.6.15 每组散热器必须加手动冷风门，放风孔应向外侧斜下方450 。热水采暖散热器冷风门安装在顶部；蒸汽采暖冷风门安装在散热器高度1/3处。 3.7 系统试压

按设计要求及施工规范规定。

地板辐射采暖系统试验压力为工作压力的1.5倍，且≥0.6Mpa，稳压1小时压降≤0.05Mpa 不渗漏为合格。 3.8 系统冲洗

按本章5—1节规定执行。 3.9 防腐、保温、油漆 按有关规定执行。 3.10 调试 3.10.1 首先联系好热源，根据供暖面积确定通暖范围，制定通暖人员分工。检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支管的阀门是否打开。 3.10.2 向系统内充水，开始先打开系统最高点的放风阀，安排专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点放风阀见水后即关闭放风阀，再开总进口的供水管阀门。高点放风阀要反复开几次，使系统中的冷风排净为止。

3.10.3 正常运行半小时后，开始检查全系统。遇有不热处应先查明原因，需冲洗检修时，则关闭供回水阀门泄水，然后分先后开关供回水阀门放水冲洗，冲净后再按上述程序通暖运行，直到正常为止。

3.10.4 冬季通暖时，必须采取临时取暖措施，使室温保持5OC以上才可进行。遇有热度不均匀，应调节各分路立管、支管上的阀门，使其基本达到平衡后，进行正式检查验收，并办理验收手续。 3.10.5 地板辐射采暖系统调试时，应缓慢升温，先将水控制在25～30oC范围内运行24小时，

224

以后每24小时升温≤5O C，直至达到设计水温。保持设计水温下运行24小时，调节每一路水温达到正常范围。 4 质量标准

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 5 成品保护

5.1 安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。 5.2 散热器组对后，用木方垫平。要轻搬、轻放、切不可摔放。

5.3 散热器运进室内时，要注意保护已施工完的门框、墙角、楼（地）面。 5.4 采暖干、立支管散热器应与排水塑料管保持一定距离，有条件时为净距大于等于300mm。

5.5 地埋管道隐蔽后要有标记，防止损坏。 6 应注意的质量问题

6.1 干管坡度不均匀。卡具标高未弹线控制；安装干管后又开口，接口处不调直。 6.2 立管不垂直。因支管尺寸不准，推、拉立管造成。

6.3 支管灯叉上下不一致。因为煨弯半径不同，角度不均，长短不一致。

6.4 散热器部分不热或冷热不均。散热器组对前要清净膛体；管段切断要铣口；支管应有正确坡度，安装管道时临时口要封堵严密；系统要按规定冲洗。 7 质量记录

7.1 材质证、检试验报告

7.2 建筑给水排水及采暖检验批质量验收表格

7.2.1 室内采暖管道及配件安装工程质量检验表 7.2.2 室内采暖辅助设备及散热器安装质量检验表 7.2.3 低温热水地板采暖工程安装质量检验表

5-5 卫生器具与给水配件安装施工工艺标准

1 范围

本工艺适用于一般公共与民用建筑卫生器具与给水配件的安装工程。 2 施工准备 2.1 技术准备

同本章节5-2中2.1的规定。 2.2 材料要求

2.2.1 卫生器具的规格、型号必须符合设计要求；并有出厂产品合格证。卫生器具外观应规整、造型周正、表面光滑、美观、无裂纹、边缘平滑、色调一致。

2.2.2 卫生器具零件规格应标准、质量可靠、外表光滑、电镀均匀、螺纹清晰、锁母松紧适度，无砂眼裂缝等缺陷。

2.2.3 卫生器具及给水配件应选择节水型。 2.3 主要机具

2.3.1 机具：电钻、手砂轮、台钻等 2.3.2 工具：手锯、扳手等 2.3.3 量具：水平尺、钢卷尺等 2.4 作业条件

2.4.1 所有卫生器具连接的管道压力、闭水试验均已合格。 2.4.2 卫生器具应在室内装修基本完成后再稳装。

225

3 操作工艺 3.1 工艺流程

安装准备→卫生洁具配件安装→卫生器具稳装→给水配件安装→通水试验 3.2 卫生器具及给水配件安装工艺 3.2.1 蹲便器

㈠高水箱冲洗 1)高水箱配件安装

a)将虹吸管插入高水箱出水孔，将锁母拧在虹吸管上。 b)将漂球拧在漂杆上，并与浮球阀（漂子门）连接好。

c)将拉把上螺栓插入水箱一侧的上沿，调节挑杆的距离，将挑杆另一端连接拉把。 2)水箱、蹲便器的稳装

a)将皮碗套在蹲便器进水口上，用喉箍卡紧，或用14号铜丝绑紧，绑花错开。

b)将排水管承口内抹上油灰，蹲便器位置下垫白灰膏，同时用水平尺放在蹲便器上沿找平、找正。

c)将装好配件的高水箱挂在固定螺栓上并紧固。

d)高水箱冲洗管的安装。上好八字门，配好短节，装在八字门与给水管口内。将断好的冲洗管煨好灯叉弯，分别插入浮球阀和八字门进出口内拧紧锁母。

㈡延时自闭阀冲洗

根据冲洗阀至胶皮碗的距离，配好90o冲洗管，将冲洗阀与冲洗管用锁母紧固。 蹲便器扳把式冲洗阀的扳手应朝向右侧；按扭式冲洗阀的按扭应朝向正面。

蹲便器（高水箱）安装图。见图5-5-1所示。 3.2.2 坐便器（背水箱）

1)背水箱配件安装

a)先将溢水管的排水口安装好，溢水管口应低于水箱固定螺栓孔10～20mm。 b)背水箱浮球阀安装与高水箱相同。

c)安装扳手时，先将圆盘塞入背水箱左上角方孔内，将螺母拧紧，把挑杆煨好勺弯，把扳手轴插入圆盘孔内，套上挑杆拧紧顶丝。

2)背水箱、坐便器稳装

a)将坐便器出水口对准预留口放平找正，在坐便器两侧固定螺栓孔处画好标记。 b)钻孔预埋螺栓，将坐便器出水口外侧及排水口内侧抹上油灰，对准螺栓放平找正，将螺栓套好胶皮垫、垫圈、螺母拧紧。

c)对准坐便器尾部中心，在墙上画好垂直线，在距地800mm高度画出水平线。根据水箱背面孔的距离，在水平线上画好十字线。钻孔预埋螺栓，将背水箱挂在螺栓上放平找正，与坐便器中心对正，将螺栓套好胶皮垫、垫圈、螺母拧紧。

d)上八字门的连接方法与高水箱相同。 低水箱安装图。见图5-5-2所示。 3.2.3 洗脸盆

1)洗脸盆零件安装

a)下水口：将上垫垫好油灰后插入脸盆排水口内，下水口中的溢水口要对准脸盆排水口中的溢水口眼。外面加上垫好油灰的胶垫，套上眼圈，带上根母并拧紧。

b)水嘴：将水嘴根母、锁母卸下，在水嘴根部垫好油灰，插入脸盆给水孔眼，下面再套上胶垫眼圈，带上根母后拧紧。

2)洗脸盆稳装

226

脸盆支架安装。按排水管中心线在墙上画出竖线及水平线，画出支架位置十字线，然后栽牢支架。将脸盆放在支架上找平正，将架钩钩在脸盆下孔内，拧紧螺栓。

3)排水管连接

将存水弯上节拧在排水口上，再将下节插入排水管内，用胶垫放在存水弯的连接处，拧紧锁母后找正。将排水管口用油灰塞严、抹平。

4)给水管连接

量好尺寸，配好短管一端装上八字门，另一端连接预留的给水管口。 台式洗脸盆。见图5-5-3所示。 立柱式洗脸盆。见图5-5-4所示。

混合龙头（暗装）洗脸盆。见图5-5-5所示。 3.2.4 小便器

⑴平面式

a)对准给水管中心线画出垂直线和水平线，由中心向两侧画出器具的上、下螺栓孔位置。

b)将小便器挂在螺栓上，把胶垫、眼圈套入螺栓，拧紧螺母。其它安装方法同上。平面式小便器见图5-5-6所示。

⑵立式

a)检查给排水预留管口是否在一条垂线上，间距是否一致。找出中心线，将排水管口内抹上油灰，小便器下铺垫水泥、白灰膏的混合灰（1:5）。将小便器稳装找平、找正。

b)将八字门与给水管连接，八字门对准鸭嘴，套上锁母、扣碗，找正拧紧。 立式小便器见图5-5-7所示。 3.2.5 浴盆

a)浴盆稳装：将浴盆稳于预制台上，找平、找正。浴盆要留检修门，一般在存水弯一侧，尺寸为300mm×300mm。

b)浴盆排水安装：将浴盆排水三通套在排水横管口内，缠好油石棉绳，拧紧锁母。三通下口装好铜管，插入排水预留管口内。将排水口圆盘加胶垫、油灰，插入浴盆排水孔，外面加胶垫、眼圈，拧入弯头。将溢水立管下端套上锁母，插入三通上口对准溢水口拧紧锁母。溢水管弯头处加胶垫、油灰，将浴盆堵螺栓穿过溢水孔花盘，上入弯头丝扣，将三通上口锁母拧紧。浴盆排水出口和排水管接口处缠油石棉绳捻实，用油灰封严。

c)混合水嘴安装：将冷热水管口找平正，拧好对丝、护口盘，将混合水嘴对正管口，加垫后拧紧锁母。

浴盆安装图。见图5-5-8所示。 3.2.6 淋浴器

淋浴器双阀成品安装：暗装管道将冷、热预留管口找平正，量好短管上好弯头。明装管道煨好弯，上好管箍。淋浴器锁母缠填料拧入弯头或管箍内，将锁母拧紧。

淋浴器双阀成品安装图。见图5-5-9所示。 3.2.7 卫生器具安装高度。见表5-5-1规定。

3.2.8 卫生器具安装允许偏差应符合表5-5-2规定。 3.2.9 卫生器具给水配件安装高度。见表5-5-3规定。

3.2.10 卫生器具给水配件安装标高允许偏差应符合表5-5-4规定。 3.3 通水试验

卫生器具与给水配件安装好后，按规定要求做通水试验。 4 质量标准

227

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）

图 5-5-1

228

图 5-5-2

229

图 5-5-3

图 5-5-4

230

图 5-5-5

5 成品保护

5.1 卫生器具在搬运过程中防止磕碰。

5.2 安装镀铬给水附件时要用活扳手或在管钳口上包以软布等物，以保护镀层。

5.3 在面砖上打洞时，应先用手电钻或小錾子轻剔釉面，待剔至底灰层处方可用力，以免震碎面砖。 6 质量问题

6.1 卫生器具或地漏排水不畅。原因是未做好成品保护，排水管存水弯中有杂物。如原卫生器具已有存水弯时，不应在排水口下设存水弯。 6.2 蹲便器无法检修。原因是大便器下部未按要求用砂围实，而是用砖砌或水泥砂浆填实。土建抹大便器台后尾部时，应在试水合格后施工，胶皮碗接口处用砂围实。大便器四周及后尾部抹水泥砂浆厚度严禁超过10mm。 7 质量记录

7.1 材质证、检试验报告

7.2 建筑给水排水及采暖检验批质量验收表格 7.2.1 卫生器具及给水配件安装工程质量检验表 7.2.2 卫生器具排水管道工程安装质量检验表

231

图 5-5-6

232

图 5-5-7

233

图 5-5-8

234

图 5-5-9

235

卫生器具安装高度

表5-5-1 卫生器具安装高度 (mm) 项 卫生器具名称 次 居住和 幼儿园 公共建筑 污水盆 架空式 800 800 1 (池) 落地式 500 500 2 洗涤盆(池) 800 800 3 洗脸盆、洗手盆（有塞、无塞） 800 500 4 盥洗槽 800 500 5 浴 盆 ≧520 蹲式 高水箱 1800 1800 6 大便器 低水箱 900 900 高水箱 1800 1800 坐式 低 7 外露排水管式 510 大便器 水虹吸喷射式 470 370 箱 8 小便器 挂 式 600 450 9 小便槽 200 150 10 大便槽冲洗水箱 ≦2000 11 妇女卫生盆 360 12 化验盆 800 备 注 自地面至器具上边缘 自台阶面至高水箱底 自台阶面至低水箱底 自地面至高水箱底 自地面至低水箱底 自地面至下边缘 自地面至台阶面 自台阶面至水箱底 自地面至器具上边缘 自地面至器具上边缘

卫生器具安装的允许偏差和检验方法

表5-5-2 项次 1 2 3 4 项 目 坐标 标高 单独器具 成排器具 单独器具 成排器具 允许偏差 （mm） 10 5 ±15 ±10 2 3 检验方法 拉线、吊线和尺量检查 器具水平度 器具垂直度 用水平尺和尺量检查 吊线和尺量检查

236

卫生器具给水配件的安装高度

项次 1 2 3 4 5 6 给水配件名称 架空式污水盆（池）水龙头 落地式污水盆（池）水龙头 洗涤盆（池）水龙头 住宅集中给水龙头 洗手盆水龙头 水龙头（上配水） 洗 脸 水龙头（下配水） 盆 角阀（下配水） 水龙头 盥 洗 冷热水管 其中热水龙头 槽 上下并行 浴盆 水龙头（上配水） 截止阀 淋 浴 混合阀 器 淋浴喷头下沿 高水箱角阀及截止阀 低水箱角阀 蹲式大手动式自闭冲洗阀 便器（台阶面算脚踏式自闭冲洗阀 起） 拉管式冲洗阀（从地面算起） 带防污助冲器阀门(从地面算起) 高水箱角阀及截止阀 坐式大便器 低水箱角阀 大便槽冲洗水箱截止阀(从台阶面算起) 立式小便器角阀 挂式小便器角阀及截止阀 小便槽多孔冲洗管 实验室化验水龙头 妇女卫生盆混合阀 表5-5-3

配价中心距地面高度 冷热水龙头距离 （mm） （mm） 1000 － 800 1000 150 1000 － 1000 － 1000 150 800 150 450 － 1000 150 1100 670 1150 1150 2100 2040 250 600 150 1600 900 2040 150 ≦2400 1130 1050 1100 1000 360 150 150 95 － － － － － － － － － － － － － 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

卫生器具给水配件安装标高的允许偏差和检验方法

表5-5-4 项次 1 2 3 4 项目 大便器高、低水箱角阀及截止阀 水嘴 淋浴器喷头下沿 浴盆软管淋浴器挂钩 允许偏差(mm) ±10 ±10 ±15 ±20 尺量检查 检验方法

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