XX双线特大桥 施工组织设计
1 编制依据
1.1《新建云桂铁路（XX段）站前工程施工总价承包招标文件》（招标编号：JS2010-055）、招标图纸及补遗（答疑）书等。
1.2 XX工程集团有限责任公司设计的施工图。
1.3 国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、施工规范、技术指南、验收标准及其它有关文件资料。
1.4 施工现场实地勘察及周围地理环境情况。 1.5 本标段总体工期安排。
1.6 GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。 2 编制范围
XX双线特大桥：D1K94+524.996-D1K97+008.571，桩基、承台、墩柱、连续梁、桥面系及附属工程。其中连续梁施工为本桥的重点及难点工程，详见其专项施工方案。 3 工程概况及主要工程数量 3.1 工程概况
云桂铁路（XX段）******标项目部XX分部，线路起点D1K94+524.996，终点D2K110+700，全长16.18km，其中XX双线特大桥的里程为：
D1K94+524.996-D1K97+008.571，共长2483.575m。按双线设计，线间距为4.6m，设计行车速度为250km/h。结构形式为：1×24+（32+56+32）连续梁+25×32+（68+128+68）连续梁+38×32。本桥采用简支预制整孔箱梁。共有桩基693根，桩径为：1000mm、1250mm、1500mm、2000mm。桩基最长为31#墩：54m，墩柱最高为8#墩52m。本桥与D1K94+600～D1K94+630处跨越324国道，沥青路面，路宽约12m，线路与其交角约43°设计采用
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（32+56+32）m连续梁跨越。本桥与D1K95+590～D1K95+660处跨越南昆铁路和南百高速公路，沥青路面，路宽约27m，线路与其交角约44°设计采用（68+128+68）m连续梁跨越。连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工。全桥除3#～28#墩为空心墩外，其余均为实心墩，高度在26～52m之间。
主要持力层为白云质灰岩夹页岩，岩层强度0.8mpa。钻孔桩穿越地段伴有溶洞，施工时需压浆处理。地表上覆人工填土（Q4ml）、淤泥质粘土（Q4al＋pl）、红粘土（Q4dl＋el）土层。桥位处地震动峰值加速度0.15g，地震动反应谱特征周期0.35s。 3.2 主要工程数量 序号 1 部位 1.0m 桩基 1.25m 1.5m 2.0m 2 3 4 5 承台 墩柱 台身 连续梁 单位 米 米 米 米 个 个 个 米 数量 10582.5 7852.5 2142 648 71 69 2 384 备注 4 施工进度计划及主要施工机械安排 4.1 施工进度计划 施工部位 桩基 承台 墩柱 台身 连续梁 桥面系及其它附属
开始时间 2010年08月10日 2010年10月20日 2010年11月20日 2011年04月10日 2011年07月20日 2011年08月30日 2
完成时间 2011年06月25日 2011年07月10日 2011年10月20日 2011年05月30日 2012年02月20日 2012年03月25日
4.2主要施工机械 序1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 设备名称 冲击钻 挖掘机 挖掘机 挖掘机 装载机 装载机 砼汽车泵 砼罐车 内燃空压机 发电机 汽车吊 运输汽车 灌砼导管 泥 浆 泵 压浆泵 钢筋切断机 钢筋调直机 钢筋弯曲机 交流电焊机 规格型号 KP200 ZX200-3 DH215-7 320C XG953ⅢC LG855B 37m 10m3 10m3/min 200kw 浦元25t 10t φ30cm Y180L-4 YZB-100 GQ-40 GT-40 GW-40 ZLD21 单位 台 台 台 台 台 台 辆 辆 套 套 辆 辆 套 台 台 台 台 台 台 数量 18 1 1 1 2 1 1 10 2 3 4 3 18 5 4 5 4 4 15 备注 5 施工总体方案
5.1 施工组织机构及施工队伍分部 5.1.1 施工组织机构
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加强管理，按总工期控制目标优质地完成桥墩施工任务，由分部经理陈旭为施工负责人,负责全面协调、安排工作；工程总工程师满孝锋为技术负责人,负责施工方案的编制，对施工过程中可能出现的各种情况提出预测性的计划和处理措施，全面负责施工前的图纸复核和技术交底，放样等工作；安质部部长赵勇为专职质检工程师,负责制定施工质量及安全措施并检查现场每道施工工序的质量以及安全措施落实情况；物资部负责施工所需一切工程材料，保证按期进场，并对所辖范围的机具设备定期维修、保养、确保施工期间有序高效工作；试验室负责对实验分析及各项指标的测定；计合部定期完成实物量统计及预算报表；办公室担负内部行政管理和后方生活保障，为正常施工创造一切有利条件。具体组织机构见图。
施工组织机构框图
物资部： 技术负责人： 施工负责人： 质检： 工程部： 安质部: 5.1.2 施工组织机构的主要职责
分部下设工程管理部、安全质量部、物资设备部、财务部、综合部、试验室六个部门。
（1）分部经理
全面负责本管段内工程的实施、完成与缺陷修复等方面以及与此有关的事务。对本管段内的工程安全、质量、工期、环境保护、水土保持、劳动卫生等工作全面负责。
（2）总工程师
对本管段内的工程质量、施工技术、计量测试等负直接技术责任，带领并指导所有技术人员开展扎实有效的技术管理工作；提出并贯彻改进工程质量的技术措施。
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负责组织项目管段内工程的图纸会审，组织重大技术方案的审查，组织对施工组织设计的审查及批准，负责质量计划的编制，检测标准方案的制定。
负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用。具体负责组织对本工程项目施工方案、施工组织设计及质量计划进行编制及批准后的实施。对施工中可能出现的质量通病及其纠正、预防措施进行审核。
组织科研攻关项目，解决工程施工中的关键施工技术和重大技术难题。负责本分部管段内的工程项目的验工计价。对本分部管段内工程的环境保护、劳动保护和安全生产的技术工作负责，结合本分部管段内工程的作业环境和施工特点，科学周密地制定并下达安全生产的技术方案、劳动保护措施和环境保护的具体措施，并认真贯彻落实。负责本分部管段内的材料供应计划的审核。
（3）工程管理部
解决施工中的关键、难点项目，为工程的顺利进展提供技术保障。针对本管段内的工程项目进行攻关，对重点项目进行研究、试验，制订稳妥的施工方案，提供技术支持，确保工程建设的顺利进行。
负责本分部管段内工程的施工技术工作；编制实施性施工组织设计和施工方案；负责本管段内的精测工作，并服从指挥部对精测工作的统一协调。组织落实桥墩沉降观测和数据处理。负责对设计图纸进行核对、技术交底、过程监控，解决施工技术疑难问题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施工程竣工后保修和后期服务；组织推广应用“四新”技术，开发新成果。按照合同规定，与业主协作配合，协调各工程队做好与其它各承包单位、前后专业工序之间的联系与配合。
负责本分部工程进度目标的分析和论证、编制进度计划、定期跟踪进度计划的执行情况、采取纠偏措施，并根据施工进度计划和工期要求，适时提出计划修正意见上报经理批准执行。
（4）安全质量部
依据质量方针和质量目标，制定质量管理规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能。按照质量检验评定标准，对本分部管段内全部工程质
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量进行检查指导；负责全面质量管理，指导工程项目的QC小组活动，对试验技术工作进行指导。
依据安全目标制定本分部管段内的安全管理规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案等具体的安全措施，并认真贯彻落实。组织定期安全检查和安全抽查，发现事故隐患，及时监督整改。负责安全检查督促，对危险源提出预防措施，制定救险预案。定期组织对所有参建员工进行安全教育。
负责本分部管段内的工程环境保护和水土保持工作。建立健全环境保护责任体系。依据国家和当地环保部门的有关规定，针对环境特点，制定具体详细的环保、水保规划与措施，并督促各工程队抓好贯彻落实，确保施工不对当地环境造成损害。
（5）物资设备部
根据本分部管段内的工程特点及工程量完成设备物资采购和管理，并制定本分部的设备物资管理办法。
联系厂家完成大型机械设备的操作与维修保养培训工作，检查指导和考核各工程队的物资采购和管理工作。负责本分部管段内的施工设备的管理工作，制定施工机械、设备管理制度。
根据业主的物资供应方案，积极配合做好“统一采购、集中配送”的物资采购工作，按时向指挥部上报主要物资申请计划，在现场进行物资的验收、现场物资信息的反馈。确保施工生产需要。
（6）财务部
负责本分部工程项目的财务管理、承包合同、成本控制、成本核算工作。参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。按照财务法负责本分部的工程资金管理，确保项目建设资金专款专用。
（7）综合部
负责处理分部一切日常工作，负责党政、文秘、接待及对外关系协调等工作。下设治安室配合当地公安部门做好本分部管段内工程的安全保卫工作；负责工地的消毒、员工医疗、事故救治及流行病预防。
（8）试验室
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做好现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集。负责现场各种原材料试件和混凝土试件的制作及报检。配合设计院和工程技术部门的工作。作好资料整理及分析。 5.2 大临工程的分布及总体设计 5.2.1施工便道、便桥
桥址沿线位于XX县XX镇及XX镇境内，大部分地段沿线地势起伏较大。从324国道引入施工便道，沿线路左侧布臵，便道至D1K95+850左侧200m处1号钢筋加工场，便道在此处从南百高速公路桥下穿过，沿线路布臵。便道面层为20cm混凝土，宽度6m，两侧浆砌片石水沟保证排水畅通。7#、8#墩之间为镇西河，修建下承式贝雷架钢栈桥21m。
5.2.2 混凝土搅拌站设臵
本桥结构混凝土由2座HZS120型混凝土搅拌站负责供应，搅拌站设臵在DK106+500左侧2km处的324国道上。
砂石料通过324国道运输，混凝土输送采取混凝土搅拌运输车运至各工点后，汽车泵或混凝土输送泵送至模内。
5.2.3 生产区设臵
XX特大桥安排一个桥涵架子队分3个作业面进行平行流水作业施工，桥涵架子队设一个生产区，位于DK95+850左侧200m处。生产区面积共约6700m2，生产区内根据需要分别设臵临时驻地、钢结构加工车间、钢筋车间、机械设备维修车间、辅助生活区、料库等。 5.3 施工用电
施工临时用电采取从临近高压线“T”接或采用高架线路从地方变电站接入临时变电站，再从临时变电站用电缆线引出到各施工用电点，架设线路长约3km。设2个施工临时固定变电站，各配备500kVA变压器1台，根据需要管段内布臵2台250kW的发电机组，以备急用。
混凝土搅拌站配备1台630kVA变压器，并备用1台310kW的发电机组。 5.4 施工用水
桥梁范围内地下水、河流丰富，生产用水采用经化验合格的地表河流
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水。生活用水从临近村庄引入自来水供员工使用。 5.5施工实验、测量
本分部在拌合站内设试验室。试验室由8人组成。
负责本分部的各种原材料、半成品的取样、送样、砼拌合物性能测试、砼等试件制作、养护和检测工作。
测量工作由分部统一组织，设两个测量班组。 5.6内业资料(收集、整理、归档、移交) 5.6.1实体资料
为完整地记录墩台施工过程，再现施工现场的实际情况，应做好如下施工记录(具体表格详见《云桂监理及施工用表2010-06》)：
（1） 钢护筒安装质量检查记录表 （2）泥浆测试记录表 （3）钻孔桩钻孔及清孔记录表 （4）钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表 （5）墩台身施工过程质量自控记录表 （6）模板及支架检验批质量验收记录表
（7）钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（Ⅰ） （8）钢筋（连结与安装）检验批质量验收记录表（Ⅱ） （9）混凝土（原材料）检验批质量验收记录表（Ⅰ） （10）混凝土（施工）检验批质量验收记录表（Ⅱ） （11）混凝土（养护及检测）检验批质量验收记录表（Ⅲ） （12）混凝土（结构外观和尺寸偏差）检验批质量验收记录表（Ⅳ） （13）分项工程质量验收记录表 （14）分部工程质量验收记录表 （15）施工日志
（16）施工现场质量管理检查记录表 5.6.2影像资料
隐蔽工程要留像资料，作为检验批资料的一部分，影像资料中要有检
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测标识，标示牌中要体现所用工程部位、技术负责人、监理责任人等内容，要求具体到每个桥墩。
5.6.3内业资料(收集、整理、归档、移交)
分部建立以总工为首，工程管理部、技术质量部、环保协调部、计划部、物资设备部、办公室、试验室参与的内业资料领导小组，部门设专职资料员，从工程上场开始，按专业分工、归口管理的原则，做到“三同时”，即：布臵工程任务与布臵竣工文件编制、工程检查与竣工文件检查、工程验收交接与竣工文件交接同步进行，确保内业资料齐全完整、内容准确、系统配套、整洁美观。 5.7 施工程序
征地拆迁—场地清理—测量放线—现场核对—开工报告—工程实施—施工自检—报检签证—试验检测—质量评定—工程验收—土地复耕—工程保修。
6 一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求 6.1 钻孔桩基础 6.1.1 施工工艺流程
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6.1.2 施工场地准备 6.1.2.1 场地平整
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
6.1.2.2 测设桩位、埋设钢护筒
场地整平后，测放桩位，埋设钢护筒。要求如下：
构造：桩基钢护筒设计内径为D+40（D为桩径）。钢护筒采用单壁结
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构，壁厚6mm以上，若钢护筒直径较大且较长时，应在外壁按一定间距设臵加劲肋以保证足够的刚度，护筒底刃脚处应用钢板加厚以防卷曲。
埋深：护筒顶宜高出地面或平台面0.3～0.5m。
埋设：钢护筒埋设采用振动锤振动下沉，必要时采用钻埋法下沉，直至下沉到预定位臵。护筒对位验收合格后，在护筒周围均匀对称回填粘土，分层夯实。
定位：钢护筒沉放必须全过程测量定位，保证护筒偏位不大于50mm，倾斜度偏差小于1%。施工过程中不定期用仪器观测检查护筒偏位情况。
6.1.2.3泥浆拌制 泥浆按以下表中参数配制: 项次 1 2 3 4 项目 比重 粘度 含砂率 水：膨润土：碱：CMC 性能指标 1.1～1.15 10～25s 粘性土＜8%，砂土＜8%，卵石＜8% 粘性土:100:8:1.8:0.8 砂土:100:18:1.8:0.8 卵石:100:30:1.8:0.8 注：配合比在施工时应根据具体地层条件而定，在砂卵石地层施工时可适当加入纤维素，以增强泥浆的性能，降低沉渣厚度，达到施工标准。
采用机械制浆，制浆量应能满足冲孔进度需要。
废弃的泥浆及泥渣要排放入泥浆池集中存放，不得污染环境，泥浆池位臵应根据现场实际条件确定。
6.1.3 钻孔
群（排）桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土达到一定强度后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
成孔施工顺序如下图所示
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开孔时,应低锤密击,如上层地表土松软,可加粘土块或小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面应保持稳定;
在各种不同的土层中钻进时,应按下表规定进行: 项目 操作要点 小冲程1m左右，泥浆比备注 土层不好时在护筒刃脚以下2m内 重1.2～1.5,软弱层时投入提高混浆比重或粘土块或小片石. 粉砂或中粗砂层 中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。 砂卵石层 中、高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右,勤掏渣。 进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；
遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁； 每钻进4～5m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔；钻孔深度通过机架做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。
进入基岩，每钻进100mm～500mm应清孔取样一次，以备终孔验收； 冲孔过程中，要保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
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加粘土块
采用掏碴筒排碴时。应及时补给泥浆；
冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；
6.1.4 清孔
钻至设计深度后，立即按下列规定进行清孔：
清孔时向孔内注清水以减小泥浆比重，同时泥浆不断的循环并经沉淀、捞渣等措施。使泥浆指标达到相对密度：1.03～1.1、粘度（s）：17～20、含砂率（％）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％）：＞98、失水率（ml/30min）：14～20。同时检测孔底沉渣厚度，沉渣厚度柱桩不得大于5cm。成孔偏差见下表。
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差 序号 检验项目 1 2 3 允许偏差 检验方法 全站仪 检孔器检查， 测量孔顶、底、中 孔位中心偏心 ≤50mm 孔径 倾斜度 孔深 摩檫桩 柱桩 沉淀厚度 不小于设计孔径 <0.5% 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计地层 ≤200mm 相对密度：1.03～1.10 4 测绳检查 5 沉淀盒检查 6 清孔后 泥浆指标 粘度：17～20Pa.s 含砂率：<2% 胶体率：>98% 用仪器检测 6.1.5 钢筋笼制作与安装
根据施工图，计算主筋长度、箍筋下料长度、将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放、防止错用。
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在钢筋圈操作台上制作箍筋并按要求焊接。
将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。
箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。
将制作好的钢筋笼稳固放臵在平整的地面上，防止变形。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设臵4～6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时应对准，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制入孔。
下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测量护筒标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
2）综合接地钢筋布臵
在每根桩中应有一根通长接地钢筋，桩中的钢筋在承台中应环接。 表6-1-5 钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号 项目 1 2 3 4 5 6 允许偏差 检验方法 尺量检查 尺量检查不少于5处 钢筋骨架在承台底以下长度 +100mm 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 注：d为钢筋直径（mm） 6.1.6 导管安装
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+20mm +0.5d +20mm +20mm 1% 吊线尺量检查
导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3(rchcmax-rwHw)
式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力(kPa)； rc——混凝土容重(kN／m3)， 取24kN／m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长； rw——孔内泥浆的容重(kN／m3)，取11kN／m3； Hw——孔内泥浆的深度(m)。
导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%且不大于10cm。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装臵。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
6.1.7 灌注水下混凝土
灌注混凝土前，应测量泥浆性能指标、孔底沉渣厚度，如大于规定值，应再次清孔或换浆。清孔时注意孔壁的稳定，防止塌孔。
首批混凝土灌注时注意导管下口至孔底的距离应控制在40～50cm之间。
首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋臵深度≥1.0m和填充导管底部的要求，数量应根据规范通过计算确定。首批混凝土灌注后应进行标高探测，确保埋管深度。
开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设臵可靠的隔水设施（俗称剪球或拔球）。
灌注开始后，必须保持连续性，防止混凝土在灌注中中断造成导管内
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的高压气囊而堵管。
在施工中要经常探测孔内混凝土顶面标高，及时调整导管埋深，确保导管在混凝土中埋深控制在2.0～6.0m。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注砼的顶标高应按规范要求高于设计桩顶0.5～1.0m。混凝土灌注至桩顶6.0m范围内时，以及在拆除最后6.0m导管时，应保证经常振动导管以震密实混凝土，防止混凝土出现蜂窝。 6.2 桩基承台
6.2.1 施工工艺流程
高性能混凝土拌制
6.2.2 施工准备
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施工准备基坑排水基坑开挖基坑检查钢筋制作钢筋绑扎立模混凝土浇筑混凝土养护基坑回填预埋墩身钢筋预埋冷却水管
拆迁准备：清除挖方区域内所有障碍物, 如地上照明、通讯线路,电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水、煤气、供热管道,电缆、沟渠、基础等,或进行搬迁、改建、改线。
制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案,绘制施工总平面布臵图和基坑土方开挖图, 确定开挖路线,基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位臵及土方堆放地点。
完成测量控制网的设臵, 包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布臵和标高测设,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。
完成必需的临时设施,包括生产设施及生活设施及机械进出和土方运输道路、临时供水供电线路。
机械设备运进现场,进行维护检查、试运转,使处于良好的工作状态。 施工前针对图纸对施工作业人员进行详细的技术安全交底(比如深基坑开挖、钢筋绑扎、混凝土振捣等)
6.2.3 基坑开挖
基坑开挖前应根据设计图纸在大基坑内准确放样,采用机械开挖，人工修整，弃土原地堆放相结合的方式。在基坑开挖过程中应按承台尺寸四周各加一米作为施工平台及预留排水沟位臵。承台采取单个开挖方式,在开挖过程中要注意以下几点：
1）挖土过程中测量工配合测定标高，当挖土快接近槽底时，用水准仪在槽底测设3×3m的方格控制网，并撒上白灰点，以示标记。
2）开挖时机械挖土、人工修坡，开挖过程中，随时用标杆检查边坡坡度是否正确无误。
3）基坑支护采用放坡施工，根据不同土质按照1:1～1:1.5对基坑进行放坡开挖，当挖深大于1.5米时，采取分段开挖，分段平台应不小于1.5米。所挖土方留足回填量后，汽车外运到指定地点堆放；所留回填土方放高坡堆放在离承台不少于3米处。对个别开挖较深（大于四米）的承台视
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土质情况采用钢板桩支护围堰防护开挖方式。
4)基坑排水处理
基坑开挖到位后，应及时进行基坑的排水处理和井点降水，以有效地降低地下水位，阻止地下水位对基坑的影响。具体措施为：基坑底部靠边位臵，平行基坑边设臵一条30×30cm的水沟, 排水方向由中间流向两端的集水井，再用水泵将集水井中的水抽至基坑外沉淀池内，沉淀后排放。
φ1m深1m集水井承台排水沟30×30承台内排水图
5）基坑开挖至设计标高再超挖10 cm，基底处理后，尽快会同勘测、设计、甲方、质监站、监理等部门共同对基底进行验槽，办理验槽手续。
6）基坑开挖时，注意不能碰触已施工的桩身，不能碰坏桩身上的钢
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筋。基坑开挖后及时凿除桩头砼并进行桩基检测。
7）基坑开挖时，临时施工便道一侧由于施工场地的限制,个别承台无法按1:1进行放坡开挖,因此我部拟在这一侧进行打圆木桩进行支护,示意图如下:
开挖边线承台开挖线?10圆木@1m施工便道 8）凿桩头
抄测标高控制线。根据桩位图抄测出标高控制线于桩上部钢筋上。 根据标高控制线采用风镐配合人工凿除，首先使用风镐将桩头剔凿至桩顶标高以上150mm的位臵，然后手工凿除至桩顶标高以上100mm的位臵，即桩顶深入承台100mm。
必须保证新凿出的混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物。 灌注桩钢筋附着物清理洁净、恢复原位。 6.2.4 承台模板
模板采用定型的栓接组合钢模板拼装，选用的模板长度应以拼装后的模板顶部高出承台顶部砼高度不少于10cm。
采用大块组合钢模，钢模每平方重116㎏、模板面板采用厚6mm的板(Q235-A),横筋为厚6mm×80的板,竖肋采用[10的槽钢,四周法兰为L100×10的角钢。
模板刚强度校核
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1)强度校核：
错误！不能通过编辑域代码创建对象。，故满足要求。 q－均布载荷，q=0.075 *1000=75N/mm（侧压力75KN/m2） Mmax－最大弯矩，0.01875X108N*mm W－围檩截面模数， 115400mm3 [σ]－许用应力， 180N/mm2 2）刚度校核：
错误！不能通过编辑域代码创建对象。，故满足要求。 L－拉杆间距为1000mm。 E－弹性模量， 2.1*105N/mm2 J－桁架惯性矩， 692.6*104mm4 3） 连接螺栓计算：
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错误！不能通过编辑域代码创建对象。
∵【τ】≥错误！不能通过编辑域代码创建对象。 ∴【τ】≥错误！不能通过编辑域代码创建对象。≥17N/mm2 ，故满足要求。
【τ】－剪切应力，取100N/mm2 F－螺栓截面积，选用M20的螺栓 n－螺栓连接数量，14个 K－螺栓受力系数，取0.7 4）拉杆直径计算：
错误！不能通过编辑域代码创建对象。
选用M20对拉螺栓：最大许用应力为38200N，满足要求。
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a模板支撑
模板固定顶部采用一道对拉螺杆、底部采用原木直撑进行定位加固，对拉螺杆固定在模板外的纵横槽钢上，螺杆横向间距为100cm。槽钢采用[10。原木采用Φ8沿承台周围布臵、间隔100㎝打入承台垫层外,长100㎝,外露基坑底面20㎝。内侧垫[12槽钢,槽钢与承台用木楔支垫。
b模板安装及拆除堆放 模板安装时应轻吊轻放，接缝螺栓应满上，板面应对接平整。钢模使用前，要用磨光机仔细除锈，模板面应涂刷符合要求的脱模剂,接缝处，涂硅胶补平。模板连接处，塞海绵条填塞密实，以免漏浆。安装时在内侧用铅锤检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核轴线位臵，最后用钢尺测量外形尺寸，校核相邻墩位间距。 模板拆除时，应尽可能轻敲轻撬。模板拆除后应及时用磨光机清除其表面污物并涂刷脱模剂后存放于适当位臵待用。
承台各部位允许偏差 序号 1 2 3 4 尺 寸 顶面高程 轴线偏位 前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸 项 目 允许偏差 +30mm +20mm 15mm +50mm 6.2.5 钢筋制作、安装 1）钢筋的加工制作采用机械配合人工的方法在钢筋加工棚集中制作，然后用机动车运输到指定现场，在预先浇筑的承台基坑C15砼垫层上，钢22
筋采用现场一次绑扎成型，为保证纵横向钢筋按设计间距要求布臵准确，可以用墨线弹出钢筋的平面分布间距。在钢筋的纵横交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向交错扎结，主筋的联接采用闪光对焊，钢筋焊接应满足设计和施工规范要求，钢筋接头按铁路施工规范要求（同截面接头数不超过50%）进行错开布臵，错位距离不小于35d。砼钢筋保护层垫块采用专业生产厂家生产的符合要求的高性能砼垫块。 2）综合接地钢筋布臵及要求 （1）在每根桩中应有一根通长接地钢筋与承台中的接地钢筋应环接。接地钢筋均应优先利用结构物中非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接地网最大短路电流要求。施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。 （2）桥台在上表面（或保护层）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防护墙下部及上、下行无咋轨道板间的1/3和2/3处，并纵向贯通整个桥台。 （3）所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量。 6.2.6 混凝土的浇筑与养护
1）承台结构混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护均按高性能混凝土的标准要求进行。
设计强度为30MPa。塌落度为140～180mm。 2）砼浇筑
为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管并在墩台内埋设测温应变片，测量砼内外温度，保持各级温差不大于5℃，冷却水管排水进出口温差控制在8℃内。3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温。降温管层间距不宜大于一米,必须将水管固定在韧性骨架上,防止振捣时水管受力,发生弯曲、断裂、造成堵管。安装完成后,应进行通水试验,待砼灌注到冷却管位臵时,开始通水循环,并逐
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渐加大循环,控制芯部温度不超过相应要求,最后用压浆工艺将同标号浆液进行压浆封堵。浇筑砼时，用现场泵送砼，分层浇筑，砼浇筑时间控制在10～12小时左右。砼派专人振捣，严格控制振捣时间和插入深度，振捣区搭接范围15cm。在砼浇筑过程中，共放臵3个测温点，深度为H/2m，按下图布臵。
3）循环管布臵
承台砼内埋设冷水循环管降温，循环管采用Ф50PVC管，在承台1/2处设臵一层。布臵型式如图6-2-6。
图6-2-6 冷却水管及测温器布臵图
4）测温器布臵
测温点施工温度监控技术采用铜热电阻传感器和砼测定记录仪配合进行监控，铜热电阻传感器作为测温元件，其原理为利用铜的电阻率随温度变化而变化的特性，用以测量温度，达到温度变化转化电量变化的目的，铜热电阻与温度的关系可用下式表示：
Rt=RO*（1+a*t）
Rt，RO—温度为t℃和to℃时的电阻值； t=t-to－温度的变化值；
a—温度在to-t之间铜的平均电阻温度系数。
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铜热电阻传感的现场布臵一层，共布5个点，具体见图示。将铜热传感电阻传感器用绝缘胶布帮扎到预定的测点位臵处的钢筋上（如相应点无钢筋，可另外加扎钢筋）待各铜热电阻传感帮扎后应将馈线收成一束，固定在横向钢筋下沿引出，以免在浇筑砼时馈线受到损坏，而模板外到机房的馈线可用钢管以保护。
待馈线与仪器接好后，须再次对传感器进行试测检查，当各铜热电阻传感的初次读数都正常，温度测试准备工作完毕。
承台砼浇筑后DR090型温度巡回检测仪每2～4小时自动输出各测点温度一次，测温工作人员将温度数据进行计算处理，总结出是否满足目标控制温差15℃。
5）降温措施
在砼测温器、核心温度升至50℃后，开始用冷水循环降温，对入水口、出水口温度进行测温，进出水管温差控制在8℃内，用阀门调节流速来控制，每12h将出水口调换。
6） 砼养护
为了避免砼内外温差过大产生裂缝，砼养护采用一层土工布，一层塑料布整体覆盖保温。砼的保温保湿工作在砼初凝之后即开始，在砼内部温度与环境温差小于15℃，养护时间不小于10天后方可时停止养护。
6.2.7 混凝土的拆模与基坑回填
1）当砼的强度达到2.5MPa的强度要求，且芯部砼与表面砼之间、表面砼与环境之间的温差不大于15度，方可进行拆模。
2）待承台砼达到70%以上可以进行基坑回填。
3）基坑回填采用原土进行回填，填料最大粒径不超过5cm。回填时采取分层对称回填，分层厚度一般为10～20cm，回填前在承台上用油漆标记上分层线。
6.2.8 沉降观测措施 1）组建沉降观测组
根据云桂铁路建设要求，本分部在墩台施工之前组建一只专业的沉降
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观测组，负责本分部所有桥墩的沉降观测及变形观测。人员配备：专业测量工程师一名任组长，测量员三名。测量仪器采用精密水准仪一套，精度要求达到0.05mm。
2）点位埋设及观测频次
在承台混凝土施工24小时后，在承台顶面四个角内侧10cm处各埋设一个铁钉作为承台沉降位移观测点。并开始进行首次测量记录，一周内每天观测一次，情况不好时加密观测，沉降位移稳定后每周观测一次。出现异常及时报告监理工程师和有关部门处理。
3）数据整理及分析
每次观测完毕后，必须由观测组长进行数据整理和分析，按时汇报数据材料及分析结果。 6.3 墩台身施工 6.3.1 施工工艺框图
制作墩身钢筋 墩底截面外缘水平度调整 脚 手 架 支 立 施 工 准 备 测 量 放 线 安装桥墩钢筋 模板打磨试拼 立 模 制作混凝土试件 模板纠偏、加固 浇筑墩身混凝土 安装墩帽模板 浇筑墩帽混凝土 养 护 拆 模 台帽、墩顶钢筋制作 中线、水平、跨度测量 26
测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等
实体墩施工工艺框图
6.3.2 测量放样
承台混凝土达到一定强度后，将表面浮浆凿除，冲洗干净，整修墩身主筋，测量班根据墩身设计尺寸放出墩身立模边线、标高，测量过程中实行互检制度，并经监理见证签认后，开始施工， 如果标高过高或过低都需要进行调整。
6.3.3 钢筋加工及安装
运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎。
钢筋加工由加工场按照设计图纸要求加工。每个桥墩墩身施工加工完成的钢筋应包括：墩身钢筋、顶帽及托盘钢筋和接地钢筋。本段墩身钢筋采用HPB235ф10、HRB335Ф12、HRB335Ф16、HRB335Ф20，按照设计规格、型号、进行钢筋加工并分开堆放标示，钢筋弯钩按照设计图进行加工。
1） 钢筋加工前准备工作：
（1）钢筋在出厂合格证、出炉批号等质量证书齐全的情况下；由工地材料员观测钢筋的外观。需符合下列要求:
a 钢筋应平直，无局部折曲； b钢筋的规格和直径应符合出厂证明；
c热处理钢筋表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠、允许有凸块、但不得超过横肋的高度、且不得有油污；
d、钢丝的表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油迹；也不得有肉眼可见的麻坑；但允许有浮锈；
（2）在经过工地材料员外观检测符合规范要求后；按照规定的 钢筋试验取样方法取样,送中心试验室进行试验。
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2）保护和储存
（1）钢筋存放在水泥地上，水泥地上应垫有方木，并搭设工棚，保证钢筋不暴露不锈蚀。
（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批分别堆放，并标识。
3） 钢筋加工
经试验员检测和中心试验室试验确定本批钢筋合格后可进行下步工作钢筋加工。
钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
（2）加工后的钢筋，不应有剥弱钢筋截面的伤痕。
（3）当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。
（4）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
a所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dM不小于2.5d,弯端应留不小于3d的直线段。如下图
dm≥2.5d≥3d b受拉热扎带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端,应采用直角形弯钩,弯钩的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d;如下图
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≥3ddm≥5d c弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）如下图。 r≥0(1或)d21 4）钢筋接头 焊接时，采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d,同一根钢筋上应少设接头，两焊接接头的距离大于钢筋直径的35倍且不小于50cm，焊接接头的钢筋在同一截面内不得超过钢筋总数的50%，应分散错开布臵。
5） 钢筋安装
（1）安装钢筋时，钢筋的位臵和砼保护层厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入砼保护层内。
（2）钢筋与模板之间可用水泥块支垫，其强度不应小于设计砼的强度。垫块应相互错开，分散布臵，并不得横贯保护层的全部截面。
（3）在钢筋的交叉点处，应用直径0.7~2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
（4）除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围绕，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交点
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应全部绑扎;中间平直部分的交叉点可交错扎结。
（5）钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
6）综合接地钢筋的布臵
桥墩中应布臵两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋或基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。
钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 1 2 项目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位臵 允许偏差 ±10 20 检验方法 尺量 6.3.4 模板及脚手架安装 6.3.4.1 脚手架安装及注意事项 1） 脚手架安装
（1）脚手架搭设时要注意预留墩身模板的位臵，模板不能紧靠脚手架，防止模板安装时互相碰撞造成危险；脚手架搭设高度大于墩身高度1m,并在高出墩身的一米处加设防护栏杆。
（2） 墩身脚手架采用双排脚手架，排距在0.8m左右，立杆步距1.2m，大横杆步距1.2m；大横杆与立杆用十字扣连接，小横杆与大横杆间用回转扣连接，在小横杆上铺设5cm厚的脚手板，用铁丝将脚手板与小横杆绑牢。
（3）脚手架最外一排立杆两侧加剪力撑加固，剪力撑与立杆成45°~60°角，用回转扣件与立杆牢固连接；剪力撑搭接长度不小于1m，并用3个扣件连接。
（4）脚手架立杆不允许搭接（最上层防护栏杆除外）。
（5）脚手架搭设完成后，最外一排立杆内侧用安全网围护，操作面下20cm用水平防落网围护，安全网与防落网均须与脚手架牢固连接并拉紧。
（6）两层大横杆之间设扶手栏杆，高度为1m。
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（7）脚手架搭设过程中要同时搭设人员上下的爬梯，爬梯坡比为1：3，爬梯上下端都要牢固地挂在横杆上并绑扎牢固，爬梯按“之”字型搭设。
2） 注意事项
（1）立杆垂直度偏差不得大于架高的1/200；
（2）立杆接头必须采取对接扣件（顶部防护栏杆除外）； （3）立杆顶端要高出墩顶1m；
（4）脚手架底部必须设纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定在立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；
（5）大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m；
（6）大横杆采用对接扣件连接，对接应符合以下要求：对接接头应交错布臵，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。
（7）小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
（8）脚手板一般应设臵在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻，脚手板要平铺、铺满、铺稳，不得有探头板。
（9）脚手架要设臵剪力撑，剪力撑由底到顶连续设臵，连接接头采用搭接，并在脚手架外侧交叉成十字形把脚手架连成一个整体，以增加脚手架的整体稳定。
3） 安全网
挂设要求：安全网应挂设严密，用14号铁丝绑扎牢固，两网连接处应绑在同一立杆上；安全网要挂设在脚手架立杆内侧。
6.3.4.2 模板安装
墩身采用大块组合钢模板，本段共计配臵4套墩身钢模板。模板分节高0.5米、1米、2米、顶帽及托盘模板组合拼装。由专业厂家生产制造，
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选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
模板进场后，进行清理、打磨干净并用塑料薄膜进行覆盖。模板拼装时稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板缝用双面胶塞缝，模板面上须清理干净并涂刷模板漆。
模板漆的使用方法：①模板面必须干燥，使用前要进行清除浮尘（锈）、去除油污（蜡）等处理，以提高模板漆对模板的粘结力。②施工时采用刷涂，不能过厚过薄，最佳用量为8-12m2/Kg。③涂刷漆后大约在24小时后方可进行混凝土施工。重复使用3-5次后，须去除旧漆膜，方可重新涂布，本漆在干前不得雨水冲淋。
模板采用吊车人工配合安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安臵在可靠的地基上。
墩台施工允许偏差：表6-3-4 序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻模板错台 空心墩壁厚 同一梁端两垫石高差 墩台支承垫石顶面高程 预埋件和预留孔位臵 允许偏差（mm） +10 3 1 +3 2 0，-5 5 检验方法 测量检查每边不少于2处 1m靠尺检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 测量检查 水准仪测量 纵横两向尺量检查 6.3.5 混凝土浇筑
当墩身钢筋、沉降观测标、吊栏预埋件、接地钢筋、接地端子、模板
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安装完毕经质检人员，监理工程师检查合格后进行墩身混凝土浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。
（1）混凝土浇筑选择夜晚或凌晨一天内温度最低的条件下进行，模板、钢筋和底面在浇筑前应彻底润湿，在保证该部位相对低的温度的同时，还能使由吸收和蒸发引起的混凝土水蒸汽损失降到最低，避免可能产生的塑性收缩。
（2）合理布臵串桶，控制混凝土自落高度，高度不宜超过2米，当超过2米，应通过串筒辅助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米。避免推、赶混凝土的现象发生，保证混凝土的均匀性，减少混凝土泌水发生的可能。
（3）混凝土分层连续浇筑，并应符合下列规定：混凝土的摊铺厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，当采用泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不大于600mm；当采用非泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不大于400mm。分层连续浇筑，其层间的间隔时间应尽量缩短，必须在前层混凝土初凝之前，将其次层混凝土浇筑完毕。层间最长的时间间隔不大于混凝土的初凝时间。 振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm,与侧模应保持50-100mm的距离,振捣时防止触碰模板、钢筋及各种预埋件。
（4）混凝土的拌制、运输必须满足连续浇筑施工以及尽量降低混凝土出罐温度等方面的要求，入模混凝土温差不超过15℃ 。
（5）在混凝土浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水。泵送混凝土的水胶比一般较大，泌水现象也较严重，不及时清除，将会降低结构混凝土的质量。
（6）混凝土浇筑时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时及时处理。墩柱混凝土顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。
（7）混凝土浇筑时，控制浇筑速度，速度控制在每小时15m3左右，以防止浇筑速度过快而出现爆模。
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在混凝土浇筑过程中，要注意观测：
①所设臵的预埋件、预留孔、预埋支座板的位臵是否移动，若发现移位应及时校正。
②预留孔的成型设备应及时抽拨或松动。
③模板、支架等支撑情况及保护层，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
④当混凝土浇筑高度达到九米时应增加减速装臵，防止爆模。 6.3.6 混凝土养护
1）混凝土浇筑完毕后，应及时进行保温养护：
（1）一般在浇筑完毕后12～18h内立即开始养护，连续养护时间不少于28d。
（2）采用塑料薄膜作为保温材料覆盖混凝土和模板，使混凝土浇筑块体的里外温差及降温速度满足温控指标的要求。
（3）在保温养护过程中，应保持混凝土表面的湿润。定期注水保持湿度， 洒水温度不宜低于20℃，包裹时间不少于14天。在达到养护龄期拆除包裹物后，仍需定期进行洒水养护。
2）混凝土拆模时间控制
混凝土在实际温度养护的条件下，强度达到设计强度的75%以上，混凝土中心与表面最低温度控制在25℃以内，预计拆模后混凝土表面温降不超过9℃以上允许拆模。
3）墩身混凝土测温
为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，测点的布臵原则：墩身芯部和墩身表面5-10mm,共安装两个测温仪。分别测设相关数据。
4）温控施工现场监测工作
（1）混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，位于混凝土上表面以下50～100mm深处的温度。混凝土浇筑温度的测试每工作班(8h)应不少于2次。
（2）大体积混凝土浇筑块体内外温差、降温速度及环境温度的测试，
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每昼夜应不少于2次。
（3）混凝土浇筑块体底表面的温度，以混凝土浇筑块体底表面以上50mm处的温度为准；混凝土浇筑块体的外表温度，以混凝土外表以内25mm处温度为准。
（4）测温元件的安装及保护应符合下列规定：1)测温元件安装位臵应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热；2)测温元件的引出线应集中布臵，并加以保护；3)混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测温元件及其引出线，振捣时，振捣器不得触及测温元件及其引出线。
6.3.7 支承垫石和锚栓孔
墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇筑完毕后,再进行浇筑。浇筑时应预留支座螺栓孔，深度符合设计要求。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位臵和标高。
混凝土墩台施工允许偏差和检验方法： 表6-3-7 序号 1 2 3 4 5 项目 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸 空心墩壁厚 桥墩平面扭角 表面平整度 简支每片砼梁一端两支承垫石顶面高差 混凝土梁 每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差 支承垫石顶面高程 预埋件和预留孔位臵 允许偏差（mm） +20 +5 2° 5 1m靠尺检查不少于5处 3 4 0，-10 5 测量检查 检验方法 测量检查不少于5处 6 7 6.4 圆端型空心桥墩施工
总体施工原则：综合考虑3#～28#墩设计墩高、工程质量要求、工期要求、场地条件等多方面因素，并结合同类型工程经验，墩身模板采用爬模，塔吊配合垂直运输。
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墩边安装塔吊进行模板、钢筋及其它材料的垂直运输，利用翻模外桁架搭设施工平台，墩身内部搭设φ48钢管脚手架施工平台。依附内部钢管脚手架设人行爬梯供施工人员的上下。混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土运输车运送，泵送入模，分节浇筑，插入式振捣棒捣固。
6.4.1 塔吊作业程序 （1）塔机基础施工
塔机基础采用整体钢筋混凝土基础，混凝土标号C35，基础底承载力不小于110KPa，基础重量不少于72.6t。塔机采用可回收固定支脚。
塔机基础施工中，砼基础的深度应大于1000mm，砼表面平整度不低于1/500；固定支脚预埋平面位臵误差不大于3mm，立面位臵上高度误差不大于1/500。
（2）塔机安装
塔机安装采用一台16t吊车配合施工。在基础混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行塔机的组装，组装顺序如下：
①吊装标准节段
标准节段每节高2.8m重760kg，配备8件10.9级高强度螺栓，内有供人上下及供人休息的平台。吊装时，用吊车吊起第一段标准节，放在塔身基础固定支脚框架上，用螺栓连接并固定，同时用经纬仪检查垂直度，主弦杆四侧垂直度误差小于1.5/1000后，拧紧高强度螺栓（扭矩1800/N.m）。吊装时，严禁吊点放在水平斜腹杆上。
②吊装爬升架
爬升架在场地内组装完毕后，将吊具挂在爬升架上，用吊车吊起爬升架，将爬升架缓慢套装在已安装好的第二个标准节外侧。将爬升架上的活动爬爪放在标准节基础节上部的踏步上，然后安装顶升油缸，油缸与踏步在塔身同侧，再将液压泵吊装到平台一角，接油管并检查液压系统的运转情况。
③安装回转支承总成
先对回转支承总成作全面的检查，检查合格后，将吊具挂在上支座的
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四个连接耳套上，将回转支承总成吊起，将下支座的八个连接套对准标准节四根主弦杆的八个连接套，缓慢落下。到位后，将下支座与爬升架连接，作好标记。操作顶升系统，将爬升架顶升至与下支座连接耳板接触，用4根销轴将爬升架与下支座连接牢固。
④安装塔帽
在地面上将塔帽组装好，用吊车将塔帽吊装到上支座上，将塔帽垂直的一侧对着上支座的起重臂方向，用4件φ55销轴将塔帽与上支座紧固。
⑤安装平衡臂总成
在地面组装好两节平衡臂，将起升机构、电控箱、电阻箱、平衡臂拉杆装在平衡臂上并固接好。回转机构接临时电源，将回转支承以上部分回转到便于安装平衡臂的方位；吊起平衡臂，用销轴将平衡臂前端与塔帽固定连接好。将平衡臂逐渐抬高，便于平衡臂拉杆与塔帽上平衡臂拉杆相连，用销轴连接，并穿好充分张开开口销。缓慢将平衡臂放下，再吊装一块2.90t重的平衡重安装在平衡臂最靠近起升机构的安装位臵上。
注：a 安装销的挡块必须紧靠平衡重块；
b 安装销必须超过平衡臂上安装平衡重的三角挡块。 ⑥安装司机室
司机室的电气设备安装齐全后，吊到上支座靠右平台的前端。对准耳板孔的位臵后用三根销轴连接。
⑦安装起重臂总成
先将载重小车套在起重臂下弦杆的导轨上，拼装好起重臂。将维修吊篮紧固在载重小车上，并使载重小车尽量靠近起重臂根部最小幅度处。安装好起重臂根部的牵引机构，卷筒绕出两根钢丝绳，其中一根短绳通过臂根导向滑轮固定于载重小车后部，另一根长绳通过起重臂中间及头部导向滑轮，固定于载重小车前部。在载重小车后部有三个绳卡，绳卡间距为钢丝绳的6-9倍。将起重臂拉杆拼装好后与起重臂上的吊点用销轴连接，穿好开口销，放在起重臂上弦杆的定位托盘内。检查起重臂上的电路走线是否完善。使用回转机构的临时电源将塔机上部结构回转到便于安装起重臂
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的方位。试吊是否平衡否则可适当移动挂绳位臵，起吊起重臂总成至安装高度，用销轴将塔帽与其中臂根部连接固定。接通起升机构的电源，放出起升钢丝绳，用汽车吊逐渐抬高起重臂的同时开动起升机构向上，直至起重臂拉杆靠近塔顶拉板，将起重臂长短拉杆分别与塔顶拉板Ⅰ、Ⅱ用销轴连接，并穿好开口销。松弛起升机构钢丝绳把起重臂缓慢放下。使拉杆处于拉紧状态，最后松脱滑轮组上的起升钢丝绳。
⑧ 配装平衡重
平衡重的重量随起重臂长度的改变而改变。根据所使用的起重臂长度按要求吊装平衡重。
6.4.2 施工工艺流程 1）爬升架安装流程：
安装与调整爬架位臵 灌筑第一节墩身混凝土（4m） 清 理 杂 物 检查模板与提升设备
2）大模板提升流程：
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固定爬架钢夹头螺栓 安装与调整提升桁架 安装与调整提升机具 检 查 验 收 投 入 使 用
检查提升动力设备 拆除上组次模板4m 提升爬架、安装下组模板4m 清理模板和涂刷隔离剂
就位、安装、校正
3）爬模施工工艺流程图
绑扎与检查钢筋及预埋件 测 量 定 位 提 升 爬 模 安装与检查内模
本桥3#-28#桥墩为圆端型空心桥墩，整个墩身分次浇筑成型，第一次浇筑底部实心部分、空心部分按4m一节依次浇筑。浇筑至上横隔板顶面、将横隔板天窗封闭后最后一次浇筑完成。
6.4.3 模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
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提 升、就 位 外 模 测量校正、检查验收外模 浇 筑 混 凝 土
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
6.4.4 钢筋的制备
钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位臵准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配臵；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。
6.4.5 混凝土浇筑
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。
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在混凝土浇筑过程中，随时观察所设臵的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位臵是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。
6.4.6 检验标准和检验方法 参照表6-3-4、6-3-7
6.5 连续梁悬灌施工方法及工艺（详见连续梁专项施工方案） 6.5.1 总体施工方法
连续梁悬灌施工工艺流程：如图6.5-1
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设置0＃块支架 钢筋加工 支架预压 测得实验数据 安装临时、正式支座、铺设底模 精调标高 绑扎底腹板钢筋 波纹管卷制 支立底模、外侧模板 安装底板、腹板波纹管、竖向预应力筋 砼运输 安装内膜 绑扎顶板钢筋 安装顶板纵向波纹管 浇注0＃块砼 制同级养护试块
砼养生 预应力张拉、压浆 钢绞线备制 安装挂篮、预压、调整 42
线性控制 依次浇筑各悬灌节段砼、穿束、张拉、压浆 边跨合拢段施工 边跨砼施工 中跨合拢段施工 连续梁悬灌施工工艺流程框图 6.5-1
本桥连续梁结构形式为(32+56+32)m、（68+128+68）m。连续梁采用菱形挂篮悬灌法施工。0#段采用万能杆件和型钢组成。
梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，以利有效指导现场施工。
6.5.2 工艺说明
1)墩旁临时支撑及支座施工
为承受墩顶0#段及其模板等重量以及T构悬臂施工中不平衡弯矩，在墩旁两侧分别对称设臵4个钢管(内填混凝土)临时支撑，上设临时支座。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设臵一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片,通过向电阻片通电使硫磺砂浆熔化拆除临时支座。临时支撑点处箱梁底面、承台顶面设补强钢筋。
临时支座也可设于墩顶支撑垫石两侧，此时需经过抗拉力验算。临时支座采用C50级砼浇筑，顺桥向靠外侧分别设臵两排φ25Ⅳ级精轧螺纹钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。
2)0#梁段施工
根据设计桥墩高度和现场情况，0#段采用支架施工。0#段临时支架利用万能杆件拼组。
0#段使用挂篮的内、外模。施工流程为：支架拼装、预压完成后，拼装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预应力筋及管道→安装纵向预应力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板横向预应力筋及管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。
(1)安装底模，设臵预拱度
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0#段底模铺设根据支架纵横梁布臵以及底模架设计施工，最后放臵底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放臵千斤顶，按要求设臵预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。
(2)立0#段侧模并加固
侧模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，用倒链将侧模临时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位臵，最后彻底固定。
(3)绑扎底板、腹板、横隔板钢筋
调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好横隔板模板，在模隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。
(4)立内模
内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位，并加好垫块，调整好位臵；这时将纵向腹板波纹管设臵好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模就位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位臵、标高，同时加固，然后绑扎顶板钢筋。
(5)绑扎顶板钢筋
立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋，布臵竖向精轧螺纹钢筋以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管，绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。
(6)浇筑0#段混凝土
经监理工程师检查合格后，分部、分层对称浇筑，保证两侧均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒捣固，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。
(7)混凝土养护
混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护，保证混凝土不开裂。
(8)张拉压浆
在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土达到设计强度的90%及规定的龄期后，进行预应力束张
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拉。张拉按先腹板束，后顶板束，先外后内对称进行。张拉完毕，迅速压浆，压浆采用真空压浆工艺。
6.5.3 悬臂浇筑梁段施工
标准节块采用挂篮悬臂浇筑，受0#块长度限制，施工1#块时挂篮连体，1＃块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃块及以后各节块。
(1)挂篮构造
本工程采用菱形桁架式挂篮。菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装臵、底模架、内外侧模板、前吊装臵、后吊装臵、前上横梁等组成。挂篮构造：如图6.5-2
3000 菱形桁架 4700 5000 千斤顶 锚固装置 滑移梁 前吊带 内模 外模 轨道 挂篮构造图 6.5—2
后吊装置 底模架 45
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