浸出车间部分故障原因分析

一 浸出器中压力过高

故障现象：浸出器中发生“倒气”，浸出器中压力升高。 故障原因如下：

1、 由于蒸脱机冷凝器的冷凝效果不好，在蒸脱机内顶部形成正压，

或蒸脱机进料处（密封绞龙）料封不好，造成湿粕蒸脱机顶部的混合气体通过湿粕刮板输送机进入浸出器。

2、 由于浸出器冷凝器的冷凝效果较差，是浸出器中的气体不能及

时冷凝，使浸出器处于正压； 二 环形浸出器的常见故障及处理方法

1、拖链在下水平段拱起，刮板固定销断裂，刮板向后倾斜引起落料不畅，“搭桥”严重；拖链整体运行中出现间隙停滞并伴有“呼呼”声响；

2、电流偏高，传动保险销断裂； 3、拖链摩擦浸出器壳体；

4、拖链行至弯曲段时有明显的摩擦声，主动链轮轮齿损坏，电流偏高。 处理方法;

1、 拖链过松，应适当张紧拖链；

2、 有异物卡住拖链或是物料过载，应清理异物，减少物料输入量； 3、 拖链张紧不平衡，应调节张紧机构，使拖链受力平衡； 4、 拖链过紧，应适当放松拖链。

三 蒸发器“液泛”现象

故障现象：蒸发和汽提时的“液泛”，即“翻罐”，是指在蒸发器和汽提塔中产生大量泡沫，汽、液在汽液分离器（闪发箱）中无法正常分离。

蒸发器和汽提塔在工作过程发生“液泛”时，其对应的汽液分离器中会产生大量的泡沫，在汽液分离器中无法进行正常的汽液分离，溶剂蒸汽或混合蒸汽将一部分混合油带走进入对应的冷凝器，结果造成冷凝液中带油，分水后的溶剂中带油，带油的溶剂进入浸出器循环使用时，造成粕残油升高。

故障原因：

1、混合油中粕末、胶体杂质的含量较高，这些成分在受热时产生泡沫；

2、蒸发器中混合油液面过高，加热蒸汽压力过高，蒸发出来的溶剂蒸汽将过多的混合油带进汽液分离器；

3、汽液分离器体积偏小，来自蒸发器的高速的夹带着混合油的溶剂蒸汽没有足够的空间进行汽液分离；

4、汽提塔喷入的直接蒸汽的压力大，对自上向下流动的混合油造成大的阻力，并将大量的混合油吹起带到汽液分离段，造成分离困难； 5、直接蒸汽含水量大，喷入混合油中，促使其中的胶体杂质产生泡沫。

故障处理：

1、加强蒸发前对混合油的净化，减少混合油中含粕末量；

2、调整蒸发器中混合油的液面高度，调整加热蒸汽的压力（老式常压蒸发）；

3、检修时，加大汽液分离器的体积；

4、混合油汽提应采用低压过热的直接蒸汽，蒸汽压力控制在0.05-0.1MPa，避免蒸汽中含水。 四 蒸脱后粕引爆实验不合格

1、浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶严重超标（正常情况在25%-30%），致使蒸脱过程中超过设备的处理能力，无法将溶剂由湿粕中分离出来。

2、由于蒸脱温度偏低，或直接蒸汽喷入量小，或直接蒸汽质量差，造成蒸脱机气相温度低于75℃，无法使大部分溶剂气化。

3、由于封闭阀转速过快或自动控制料门失灵，使蒸脱层料位偏低，粕在蒸脱机内停留时间不足等。 五 烘干后粕水分超标

1、浸出前料坯入浸水分高（超过10%），造成烘干负荷增大。 2、在浸出过程中由于操作失误，致使湿粕水分增高，例如新鲜溶剂带水。

3、喷入蒸脱机的直接蒸汽质量差（带水份多），造成在蒸脱过程过多的水进入粕中。

4、由于疏水阀控制失灵，致使加热夹层冷凝水不能及时排出，造成烘干效果下降。

5、设备陈旧，蒸脱机内结焦严重，致使传热系数降低；

六 蒸脱机内气相压力不正常（U型压力计呈正压并起伏较大） 1、直接蒸汽喷入量过大； 2、蒸脱层料位太低；

3、蒸脱机内搅拌翅安装角度有误等，致使粕粉被混合气体带出，造成通往冷凝器的管道堵塞；

4、湿粕含溶剂过多，单位时间内产生过多的溶剂气体，也会引起蒸脱机内气相压力不正常。