化工行业中的安全技术

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　　　　化工行业中的安全技术　指查明化工生产中的各种事故和职业性危害的原因，并采取措施，以消除各种危害的原因或改善劳动条件．　化工生产处理的物质往往具有易燃，易爆，腐蚀性强和有毒害物质多等特点，且生产装置趋向大型化，一旦发生　事故，波及面很大，对国民经济及所在地区的人民安全，带来难以估计的损失和灾害．故化工安全的意义十分重　大，是化工生产管理中的重要部分．　化工安全技术的基本内容主要包括：　◆①预防发生各类事故的技术．　例如化工生产过程中的防火，防爆，化学危险物品的安全贮存和运输，压力容器和设备的安全使用，维护，　检修，人身保护，事故的数理统计分析，以及安全系统工程等．　◆②预防职业性危害的技术．　例如防尘，防毒，采暖通风，采光照明，震动和噪声等的控制和治理，高温，高频，放射性等危害的防护，　以及对工人作业环境的各种卫生监测技术．　◆③制订和不断完善各种化工安全技术的标准，规程和规范．　危险品的分类和贮存用途较广的化学危险品约有　２０００　种，按主要特性划分　１０　大类，即爆炸品，压缩气体和　液化气体，自燃物品，遇水燃烧物品，易燃液体，易燃固体，氧化剂，剧毒品和毒害品，腐蚀物品以及放射性同　位素．除腐蚀物品和放射性物品各有其特殊要求外，其他一般化学危险品的贮存也都有其要求（表　１　化学危险品　分类贮存原则）．　防火，防爆技术是化工安全技术的主要内容之一．　做好预防工作，首先应消除或控制生产过程中引起燃烧和爆炸的因素．　火灾和爆炸的基本概念对于处理易燃，易爆物质十分重要的概念是爆炸极限，燃烧危险度和爆炸危险度．　◆爆炸极限　当可燃气体，可燃蒸气或粉尘与空气组成的混合物，在一定浓度范围内，遇到明火或其他点火源时，就会发　生爆炸．此浓度范围，就是某物质的爆炸极限．可燃气体，可燃蒸气或粉尘在空气中形成爆炸混合物的最低浓度　（通常用体积百分比表示）称作爆炸下限，最高浓度称爆炸上限．可燃气体，可燃蒸气和粉尘的爆炸极限是防止　爆炸的原始数值，是防爆技术中的重要数据．　爆炸极限不是一个固定值，随温度，压力，惰性气体，容器情况等各种因素而变更．其中爆炸性混合物的原　始温度越高，则爆炸极限越大，即爆炸下限降低而爆炸上限增高．　爆炸性混合物的原始压力对爆炸极限有很大影响：　压力降低，则爆炸极限缩小；待压力降至某值时，其下限与上限重合，此时的压力称为爆炸临界压力；若压　力在爆炸临界压力以下，系统便不会爆炸．混合物中惰性气体的含量增加，爆炸极限缩小；惰性气体的浓度提高　到一定值，可使混合物不爆炸．充装容器的管子直径越小，爆炸极限范围越小．当管径（或火焰通道）小到一定　程度时，其火焰即不能通过．其他如火花的能量，受热表面的面积，火源与混合物的接触时间以及光的照射等，　对爆炸极限均有影响．　◆燃烧危险度

　　　　从预防火灾的角度将易燃固体和易燃液体进行分级．易燃固体一般以其燃点作为燃烧危险度的分级依据．易　燃液体则按其闪点（液体的蒸气发生闪燃的最低温度）分为四级（表　２　液体燃烧危险度分级标准），第一，二级　称为易燃液体，第三，四级称为可燃液体．　◆爆炸危险度　易燃气体，易燃蒸气和粉尘的爆炸浓度用下式来计算：爆炸危险度的数值（表　３　典型易燃气体的爆炸危险度）　越大，则表示其危险性越大，反之则其危险性较小．　火灾危险性分类对于化工生产过程的火灾危险性进行综合分析，确定在生产或贮存中的火灾危险性类别，以　便从开始设计时即作为重点考虑．　中国将化工生产和贮存的火灾危险性分别分为甲，乙，丙，丁，戊五类．　◆甲类使用或产生闪点＜２８℃的易燃液体；爆炸下限＜１０％的可燃气体；常温下能自行分解或在空气中氧　化即能导致迅速自燃或爆炸的物质；常温下受到水或空气中蒸汽的作用能产生可燃气体并引起燃烧或爆炸的物质；　遇酸，受热，撞击，摩擦以及遇有机物或硫磺等易燃无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击，摩擦或　与氧化剂，有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；在压力容器内超过自燃点的物质．　◆乙类使用，贮存或生产中产生闪点为　２８～６０℃的易燃，可燃液体；爆炸下限≥１０％的可燃气体，助燃气　体和不属于甲类的氧化剂；不属于甲类的化学易燃危险固体；生产，使用中排出浮游状态的可燃纤维或粉尘，并　能与空气形成爆炸混合物．贮存物质中在常温下与空气接触缓慢氧化，积热不散，引起自燃的危险物品．　◆丙类使用，贮存或生产中产生闪点≥６０℃的可燃液体；可燃固体．　◆丁类对非燃烧物质进行加工，并在高温或熔化状态下经常产生辐射热，火花或火焰的生产；利用气体，　液体，固体作为燃料，或将气体，液体进行燃烧作其他用的各种生产；常温下使用或加工难燃烧

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物质的生产和贮　存．　◆戊类常温下使用或加工非燃烧物质的生产．　甲类的危险性为最大，应重点采取措施．　防火，防爆的基本措施火灾，爆炸的危险性取决于可燃物的种类，性质及用量，生产装置区域及厂房空间的　大小，生产装置的技术状况和先进程度，通风换气条件和设备，以及装置是否可能泄漏和操作是否可能出差错，　等等．　通常采取的基本措施有：　◆严格控制点火能源．　主要是指明火（加热用火，维修用火等），高热物及高温表面，电火花，静电火花，冲击和摩擦，绝热压缩，　自然发热，化学反应热，光线和射线等．　◆防止造成危险性较大的物质形成燃烧爆炸的条件．　首先应尽量改进工艺，以危险性较小的物质取代之．若不可能则采取适当措施，如采取惰性介质保护，密闭　或加强通风以降低物质的浓度或在负压下操作，等等．　◆严格控制工艺参数在安全限度以内操作，最好采用自动调节和控制．　提高自动控制与安全保险装置的能力是保证安全生产的重要措施．

　　　　此外，火灾或爆炸后果的蔓延，在开始设计布局时就要考虑，既能预防事故灾害的扩大，又要便于运行　管理．例如，预防爆炸的破坏作用，厂房或装置应有防爆泄压设施，也可采用隔离或露天安装，以及远距离操纵　等．　中国对石油化工厂的防火间距做出了规定　例如，化工厂与居住区，邻近工厂，交通线路等的防火间距规定：在工厂总平面布局上，工艺生产装置，全　厂性重要辅助生产设施，以及机修，仪表与电器修理，汽车库，中心试验室等有明火或散发火花地点，易燃与可　燃液体贮罐等，都有防火间距规定；工艺生产装置内设备，建筑物，构筑物之间的防火间距规定；以及化工厂建　设场所及其他防火间距等共　１６　项规定．　职业性危害的预防，主要是预防尘（矽）肺，职业中毒，灼伤，噪声，辐射等职业伤害．　中国对车间空气中有害气体，蒸气和粉尘的最高允许浓度作了规定　预防灼伤，噪声，辐射主要是制定完善的安全操作规程，以及设置可靠的预防或防护设施．

　　　　石油，化工生产是危险性较大的行业，所处理的物料（原料，中间产物及成品等）大多具有易燃，易爆，毒性　和腐蚀性的特性；工艺过程复杂，工艺条件苛刻；作业方式多样化；生产装置规模大型化，连续化，自动化．这些特　点决定了化工生产具有较高的危险性．　石油，化工生产的潜在的主要危险是火灾，爆炸，致人中毒，化学灼伤等．石油，化工生产一旦发生事故，　往往会带来严重的后果，造成众多人员伤亡，巨额的财产损失，还会严重污染环境．　典型设备安全技术与车间布置　（一）典型设备工艺安全分析　设备运行设计的基本内容主要是在满足安全运行的条件下，　对定型（或标准）设备的选择和非定型（非标准）设备　的工艺计算等．定型设备的选择除了要符合基本要求外，还要注意根据设计项目规定的生产能力和生产周期确定　设备的台数．运转设备要按其负荷和规定的工艺条件进行选型；静止设备则要计算其主要参数，如传热面积，蒸发　面积等，再结合工艺条件进行选型．　ｌ．　泵　泵是化学工业等流程工业运行中的主要流体机械．泵的安全运行涉及流体的平衡，压力的平衡和物系的正常　流动．　选用泵要依据流体的物理化学特性，　一般溶液可选用任何类型泵输送；悬浮液可选用隔膜式往复泵或离心泵　输送；黏度大的液体，胶体溶液，膏状物和糊状物时可选用齿轮泵，螺杆泵或高黏度泵；毒性或腐蚀性较强的可选　用屏蔽泵；输送易燃易爆的有机液体可选用防爆型电机驱动的离心式油泵等．　２．换热器　换热器的运行涉及工艺过程中的热量交换，热量传递和热量变化，过程中如果热量积累，造成超温就会发生　事故．化工生产中换热器是应用最广泛的设备之一．选择换热器形式时，要根据热负荷，流量的大小，流体的流　动特性和污浊程度，操作压力和温度，允许的压力损失等因素，结合各种换热器的特征与使用场所的客观条件来　合理选择．　目前，国内使用的管壳交换热器系列标准有：固定管板式换热器，立式热虹吸式再沸器，钢制固定式薄管板　列管换热器，浮头式换热器，冷凝器，Ｕ　形管式换热器．　３．精蒸馏塔

　　　　精馏过程涉及热源加热，液体沸腾，气液分离，冷却冷凝等过程，热平衡安全问题和相态变化安全问题是精　馏过程安全的关键．　精馏设备是应用最广泛的非定型设备．由于用途不同，操作原理不同，所以塔的结构形式，操作条件差异很　大．精馏设备的安全运行主要决定于精馏过程的加热载体，热量平衡，气液平衡，压力平衡以及被分离物料的热　稳定性以及填料选择的安全性．　精馏设备的形式很多，　按塔内部主要部件不同可以分为板式塔与填料塔两大类型．　板式塔又有筛板塔，浮阀塔，泡罩塔，浮动喷射塔等多种形式，而填料塔也有多种填料方式．在精馏设备选型时　应满足生产能力大，分离效率高，体积小：可靠性高，满足工艺要求，结构简单，塔板压力较小的要求．　４．反应器　反应器安全

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问题最为复杂，涉及反应器物系配置，投料速度，投料量，升温冷却系统，检测，显示，控制系　统以及反应器结构，搅拌，安全装置，泄压系统等．反应器是化工生，产中的关键设备，合理选择设计好的反应　器能够有效利用原料，提高效率，减少分离装置的负荷，节省分离所需的能量．　反应器应该满足反应动力学要求，热量传递的要求，质量传递过程与流体动力学过程的要求，工程控制的要　求，机械工程的要求，安全运行要求．　反应器的种类很多，按基本结构可分为：管式反应器，釜式反应器，固定床反应器和流化床反应器．　５．搅拌器　搅拌器的安全可靠是许多放热反应，聚合过程等安全运行的必需条件．搅拌器的中断或突然失效可以造成物　料反应停滞，分层，局部过热等．搅拌器的形式有桨式，涡轮式，推进式，框式（或［ＦＳ：ＰＡＧＥ］锚式），螺杆式及螺　带式等．选择时，首先根据搅拌器形式与釜内物料容积及黏度的关系进行大致的选择，搅拌器的材质可根据物料　的腐蚀性，黏度及转数等确定．　６．轴密封装置　防止反应釜的跑，冒，滴，漏，特别是防止有毒害，易燃介质的泄漏，选择合理的密封装置非常重要．密封　填料可能选择错误，与反应物反应导致反应器爆炸；机械密封由于安装缺陷，大量溶剂泄漏发生爆炸．密封装置主　要有如下两种．　（１）填料密封．优点是结构简单，填料拆装方便，造价低．但使用寿命短，密封可靠性差．　（２）机械密封．优点是密封可靠，使用寿命长，适用范围广，功率消耗少．但其造价高．安装精度要求高．　７．蒸发设备　蒸发设备的选型主要考虑被蒸发溶液的性质，如黏度，发泡性，腐蚀性，热敏性和是否容易结晶或析出结晶　等因素．　蒸发热敏性物料时，应选用膜式蒸发器，以防止物料分解；蒸发黏度大的溶液，为保证物料流速应选用强制循　环回转薄膜式或降膜式蒸发器；蒸发易结垢或析出结晶的物料，　可采用标准式或悬筐式蒸发器或管外沸腾式和强制　循环型蒸发器；蒸发发泡性溶液时，应选用强制循环型和长管薄膜式蒸发器；蒸发腐蚀性物料时应考虑设备用材；如　蒸发废酸等物料应选用浸没燃烧蒸发器；处理量小的或采用间歇操作时，可选用夹套或锅炉蒸发器，以便制造，操　作和节约投资．　８．存储设备　化工生产中需要存储的有原料，中间产品，成品，副产品以及废液和废气等．常见的存储设备有罐，桶，池　等．有敞口的也有密封的；有常压的也有高压的；可根据存储物的性质，数量和工艺要求选用．

　　　　一般固体物料，不受天气影响的，可以露天存放．大量液体的存储一般使用圆形或球形储槽；易挥发的液体，　为防物料挥发损失，而选用浮顶储罐；蒸气压高于大气压的液体，要视其蒸气压大小专门设计储槽；可燃液体的存　储，　要在存储设备的开口处设置防火装置．　容易液化的气体，　一般经过加压液化后存储于压力储罐或承压钢瓶中，　近些年，　用低温法将液化后的物料储存于常压低温储罐中也得到了应用；难于液化的气体，　大多数经过加压后存储　于气柜高压球形储槽或柱形容器中．易受空气和湿度影响的物料应存储于密闭的容器内．　（二）车间设备布置的安全分析　ｌ．设备布置　车间设备布置是确定各个设备在车间中的位置；确定场地与建筑物的尺寸；确定管理，生产仪表管线，采暖通　风管线的走向和位置．　最佳的设备布置应做到：经济合理，节约投资，操作维修方便，安全，设备排列紧凑，整齐美观．　设备布置时一般采用流程式布置，以满足工艺流程路径，保证工艺流程在水平和垂直方向的连续性．在不影　响工艺流程路径的原则下，将同类型的设备或操作性质相似的有关设备集中布置，可以有效地利用建筑面积，便　于管理，操作与维修．还可以减少备用设备或互为备用．如塔体集中布置在塔架上，换热器，泵组成布置在一处　等．充分利用位能，尽可能使物料自动流送，一般可将计量设备，高位槽布置在最高层，主要设备（如反应器等）　布置在中层，储槽，传动设备等布置在底层．考虑合适的设备间距．设备间距过大会增加建筑面积，拉长管道，　从而增加建筑和管道投资；设备间距过小导致操作，安装与维修的困难，甚至发生事故．设备间距的确定主要取决　于设备管道的安装，检修，安全生产以及节约投资等几个因素．　２．设备布置的安全技术要求设备布置应尽量做到工人背光操作，高大设备避免靠近窗户布置，以免影响门窗　的开启，通风与采光．　有爆炸危险的设备应露天或半露天布置，　室内布置时要加强通风，　防止爆炸性气体的聚集；危险等级相同的设　备或厂房应集中在一个区域，这样可以减少防爆电器的数量和减少防火，防爆建筑［ＦＳ：ＰＡＧＥ］的面积；将有爆炸危　险的设备布置在单层厂房或多层厂房的顶层或厂房的边沿都有利于防爆泄压和消防．　加热炉，明火设备与产生易燃易爆气体的设备应保持一定的距离（一般不小于　１８ｍ），易燃易爆车间要采取防　止引起静电现象和着火的措施．　处理酸碱等腐蚀性介质的设备，如泵，池，罐等分别集中布置在底层有耐蚀铺砌的围堤中，不宜放在地下室　或楼上．　产生有毒气体的设备应布置在下风向，　储有毒物料的设备不能放在厂房的死角处；有毒，　有粉尘和有

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气体腐蚀　的设备要集中布置并做通风，排毒或防腐处理，通风措施应根据生产过程中有害物质，易燃易爆气体的浓度和爆　炸极限及厂房的温度而定．　笨重设备或运转时产生很大振动的设备，如压缩机，离心机，真空泵等，应尽可能布置在厂房底层，以减少　厂房的荷载与振动．有剧烈振动的设备，其操作台和基础不得与建筑物的柱，墙连在一起，以免影响建筑物的安　全．厂房内操作平台必须统一考虑，以免平台支柱零乱重复．　３　典型设备的布置　（１）塔．塔的布置形式很多，常在室外集中布置，在满足工艺流程的前提下，可把高度相近的塔相邻布置．　单塔或特别高大的塔可采用布置，利用塔身设操作平台，供工作人员进出人孔，操作，维修仪表及阀门　之用．塔或塔群布置在设备区外侧，其操作侧面对道路，配管侧面对管廊，以便施工安装，维修与配管．塔顶部　常设有吊杆，用以吊装塔盘等零件．填料塔常在装料人孔的上方设吊车粱，供吊装填料．

　　　　装几个塔的中心排列一条直线，高度相近的塔相邻布置，通过适当调整安装高度和操作点就可以采用联合平　台，既方便操作，又节省投资．采用联合平台时应考虑各塔有不同的伸长量，以防止拉坏平台．相邻小塔间的距　离一般为塔径的　３～４　倍．　数量不多，结构与大小相似的塔可成组布置，将四个塔合为一个整体，利用操作台集中布置：如果塔的高度　不同，只要求将第一层操作平台取齐，其他各层可另行考虑．这样，几个塔组成一个空间体系，增加了塔群的刚　度．塔的壁厚就可适当降低．　塔通常安装在高位换热器和容器的建筑物或框架旁，利用容器或换热器的平台作为塔的人孔，仪表和阀门的　操作与维修的通道．　将细而高的或负压塔的侧面固定在建筑物或框架的适当高度，　这样可以增加刚度，　减少壁厚．　直径较小（１ｍ　以下）的塔常安装在室内或框架中，平台和管道都支承在建筑物上，冷凝器可装在屋顶上或吊在　屋顶梁下，利用位差重力回流．　（２）换热器．换热器的热量平衡由于涉及到传热效果，换热面积，流动温差，流动强度等一系列问题，因此，　换热器在运行过程中由于热量积累，局部过热，流体结焦或气化而引起的事故比较多．　化工厂中使用最多的是列管换热器和再沸器，其布置原理也适用于其他形式的换热器．　设备布置的主要任务是将换热器布量在适当的位置，确定支座，安装结构和管口方位等．必要时在不影响工　艺要求的前提下调整原换热器的尺寸及安装方式（立式或卧式）．　换热器的布置原则是顺应流程和缩小管道长度，其位置取决于它密切联系的设备布置．塔的再沸器及冷凝器　因与塔以大口径的管道连接，　故应采取近塔布置，　通常将它们布置在塔的两侧．　热虹吸式再沸器直接固定在塔上，　还要靠近回流罐和回流泵．自容器（或塔底）经换热器抽出液体时，换热器要靠近容器（或塔底），使泵的吸入管道最　短，以改善吸入条件．　（３）容器（罐，槽）．容器按用途可以分为原料储罐，中间储罐和成品储罐；按安装形式可以分为立式和卧式．容　器布置时一般要注意以下事项．　立式储罐布置时，按罐外壁取齐，卧式储罐按封头切线取齐．在室外布置易挥发液体储罐时，应设置喷淋冷　却设施；易燃，可燃液体储罐周围应按［ＦＳ：ＰＡＧＥ］规定设置防火堤坝；储存腐蚀性物料罐区除设围堰外，其地坪应作　防腐处理．液位计，进出料接管，仪表尽可能集中在储罐的一侧，另一侧供通道与检修用．罐与罐之间的距离应　符合国家标准的有关规定，以便操作，安装与检修．储罐的安装高度应根据安管需要和输送泵的净正吸人压头的　要求决定．同时，多台大小不同的卧式储罐，其底部宣布置在同一标高上．原料储罐和成品储罐一般集中布置在　储罐区，而中间储罐要按流程顺序布置在有关设备附近或厂房附近．　（４）反应器．反应器形式很多，可以根据结构形式按类似的设备布置．塔式反应器可按塔的方式布置；固定床　催化反应器与容器相类似；火焰加热的反应器则近似于工业炉：　搅拌釜式反应器实质上是设有搅拌器和传热夹套的　立式容器．　釜式反应器一般用挂耳支承在建（构）筑物上或操作台的梁上；对于体积大，质量大或振动大的设备，要用文脚　直接支承在地面或楼板上．两台以上相同的反应器应尽可能排成一直线．反应器之间的距离，根据设备的大小，　附属设备和管道具体情况而定．管道阀门应尽可能集中布置在反应器一侧，以便操作．　间歇操作的釜式反应器布置时要考虑便于加料和出料．　液体物料通常是经高位槽计量后靠压差加入釜中；固体　物料大多是用吊车从人孔或加料口加入釜内，因此，人孔或加料口离地面，楼面或操作平台面的高度以　８００ｍｍ　为宜．　因多数釜式反应器带有搅拌器，所以上部要设置安装及检修用的起吊设备，并考虑足够的高度，以便抽出搅　拌器轴等．

　　　　连接操作釜式反应器有单台和多台串联式，布置时除考虑前述要求外，由于进料，出料都是连接的，因此在　多台串联时必须特别注意物料进，出口问的压差和流体流动的阻力损失．　（５）　泵与压缩机．泵应尽量靠近供料设备以保证良好的吸人条件．它们常集

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中布置在室外，建筑物底层或泵　房．室外布置的泵一般在路旁或管廊下排成一行或两行，电机端对齐排在中心通道两侧，吸入与排出端对着工艺　罐．泵的排列次序由相关的设备与管道的布置所决定．当面积受或泵较小时，可成对布置，使两泵共用一个　基础，在一根支柱上装两个开关．　离心压缩机的布置原理与离心泵相似，　但较为庞大，　复杂，　特别是一些附属设备（润滑油与密封油槽，　控制台，　冷却器等）要占据很大的空间．为电动机或背压透平带动的离心压缩机的常用布置方案．　管道从顶部连接的压缩机可以安装在接近地面的基础上．在拆卸上盖时要同时拆去上部接管．　管道从底部连接　的压缩机拆卸上盖时比较方便，这种压缩机要装在抬高的框架上，支柱靠近机器，环绕机器设悬壁平台，压缩机　的基础要与建筑物的基础分离．离心压缩机常布置在敞开式的框架结构（有顶）或压缩机室内，顶部要设吊车粱或　行车以供检修时起吊零部件．　往复压缩机的工作原理与往复泵相似，但机器复杂很多，振动及噪声都很大．往复式压缩机结构复杂，拆装　时间长，所以都布置在压缩机室内，并配有起重装置，其周围要留出足够大的空地．　（三）化工生产管路与管系安全技术　化工管路主要由管子，管件和阀件构成，也包括一些附属于管路的管架，管卡，管撑等辅件．化工生产中输　送的流体是多种多样的，化工管路也各不相同，以适应不同输送任务的要求．管路及管件的标志是管系安全生产　的基本条件．化工管路的标准化是指制定化工管路主要构件，包括管子，管件，阀件（门），法兰，垫片等的结构，　尺寸，连接，压力等的标准并实施的过程．其中，压力标准与直径标准是制定其他标准的依据，也是选择管子，　管件，阎件（门），法兰，垫片等附件的依据，已由国家标准详细规定．管子标准的参数包括压力标准（又分公称压　力，试验压力和工作压力），直径（口径）标准（也称公称直径或通称直径）．　１［ＦＳ：ＰＡＧＥ］化工管路布置的原则　（１）应合理安排管路，使管路与墙壁，柱子，场地，其他管路等之间应有适当的距离，并尽量采用标准件，以　便于安装，操作，巡查与检修．　管道尽量架空敷设，　平行成列走直线，　少拐弯，　少交叉以减少管架的数量；并列管线上的阀门应尽量错开排列；　从主管上引出支管时，气体管从上方引出，液体管从下方引出．　（２）　输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行道上空设置阀体，伸缩器，法兰等，若与其他管道并列时　应在外侧或下方安装；输送易燃，易爆介质的管道不应敷设在生活间，楼梯和走廊等处；配置安全阀，防爆膜，阻　火器，　水封等防火防爆安全装置，　并应采取可靠的接地措施；易燃易爆及有毒介质的放空管应引至室外指定地点或　高出层面　２　ｍ　以上．　（３）管道敷设应有坡度，以免管内或设备内积液，坡度方向要根据介质流动方向和生产工艺特点确定．　（４）对于温度变化较大的管路要采取热补偿措施，有凝液的管路要安排凝液排出装置，有气体积聚的管路要设　置气体排放装置．长距离输送蒸气的管道要在一定距离处安装疏水阎，以排除冷凝水．　２　化工管路的连接　管子与管子，管子与管件，管子与阀件，管子与设备之间连接的方式主要有　４　种，即螺纹连接，法兰连接，　承插式连接及焊接．　３　管路的热补偿　　　　化工管路的两端是固定的，当温度发生较大的变化时，管路就会因管材的热胀冷缩而承受压力或拉力，严重　时将造成管子弯曲，断裂或接头松脱．因此必须采取措施消除这种应力，这就是管路的热补偿．热补偿的主要方　法有两种：其一是依靠弯管的自然补偿，通常，当管路转角不大于　１５０时，均能起到一定的补偿作用；其二是利　用补偿器进行补偿．主要有方形，波形及填料　３　种补偿器．　４　化工管路的试压与吹扫　化工管路在投入运行之前，必须保证其强度与严密性符合设计要求，因此，当管路安装完毕后，必须进行压　力试验，称为试压，试压主要采用液压试验．少数特殊的也可以采用气压试验．另外，为了保证管路系统内部的　清洁，必须对管路系统进行吹扫与清洗，以除去铁锈，焊渣，土及其他污物，称为吹洗，管路吹洗根据被输送介　质不同，有水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹洗，酸洗，油清洗和脱脂等．　５　化工管路的防静电措施　当粉尘，液体和气体电解质在管路中流动，或从容器中抽出或注入容器时，都会产生静电．这些静电如不及　时消除，很容易产生电火花而引起火灾或爆炸．管路的抗静电措施主要是静电接地和控制流体的流速．　６　管道标志　化工厂中的管路是很多的，为了方便操作者区别各种类型的管路，常常在管外（保护层外或保温层外）涂上不　同的颜色，称为管路的涂色．有两种方法，其一是整个管路均涂上一种颜色（涂单色），其二是在底色上每间隔　２　ｍ　涂上一个　５０￣１００　ｍｍ　的色圈．常见化

　　　　工管路的颜色可参阅相关手册．如给水管为绿色，饱和蒸汽为红色．　【例题】非腐蚀性毒性危险化学品经口引起急性中毒，应迅速用（）的高锰酸钾溶液或　１％～２％的碳酸氢钠溶　液洗胃，然后用硫酸镁溶液导泄．　Ａ．　１／５０００　Ｂ．　１／１０００　Ｃ．　１／５００　Ｄ．　１／１００　

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【答案】Ａ１

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