连杆零件加工工序%2C工艺卡

连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。

连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。

为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。

连杆的工艺特点

(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。

(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

(3)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面 .

明确毛坯状况

连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备

拟定工艺路线；

连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。

（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

连杆工艺路线

1工艺路线

工序01：粗铣连杆体两端面

工序02：铣连杆两侧定位侧面

工序03：钻扩大小头孔,扩大头孔

工序04：半精镗﹑精镗小头底孔且单面倒角, 半精镗大头孔,两端面倒角 工序05：铣连杆油孔凸台 工序06：）钻连杆小头油孔

工序07：粗精铣螺栓座面,钻、扩螺栓孔,倒角,攻丝 工序08：去除小头油孔,螺栓座面,螺栓孔出口处毛刺

工序09：激光加工大头裂解槽,胀断连杆,装配螺栓 工序10：粗精车连杆两侧面 工序11：压装铜套

工序12：粗铣连杆小头两斜面 工序13：精磨连杆两端面 工序14：精铣连杆小头两斜面 工序15：小头铜套孔倒角

工序16：半精镗﹑精镗大头孔且两面倒角,精镗小头铜套孔 工序17：铣轴瓦锁口槽 工序18：探伤 工序19：清洗

工序20：称重,分组,打号 工序21：最终检测 工序22：成品交库 2工艺路线

工序01：粗铣连杆体两端面 工序02：铣连杆两侧定位侧面

工序03：钻扩大小头孔,扩大头孔

工序04：半精镗﹑精镗小头底孔且单面倒角, 半精镗大头孔,两端面倒角 工序05：铣连杆油孔凸台 工序06：）钻连杆小头油孔

工序07：粗精铣螺栓座面,钻、扩螺栓孔,倒角,攻丝

工序08：去除小头油孔,螺栓座面,螺栓孔出口处毛刺 工序09：激光加工大头裂解槽,胀断连杆,装配螺栓 工序10：粗精车连杆两侧面 工序11：压装铜套

工序12：粗铣连杆小头两斜面 工序13：精磨连杆两端面

工序14：精铣连杆小头两斜面 工序15：小头铜套孔倒角

工序16：半精镗﹑精镗大头孔且两面倒角,精镗小头铜套孔 工序17：铣轴瓦锁口槽 工序18：探伤 工序19：清洗 工序20：称重,分组,打号

工序21：最终检测 工序22：成品交库

连杆加工的工艺流程

1拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈

2连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。

常用工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

防止连杆加工变形的工艺措施

连杆的工艺特点是：外形复杂，不易定位，大、小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形； 在防止连杆变形，主要采取了以下一些措施：

（1） 选择正确的定位基准：一般选择大、小头端面，大头孔或小头孔，以及工件图中的工艺凸台为定位基准。

（2） 加工分阶段进行：以粗加工、精加工和光整加工分阶段进行。

（3） 选择正确的夹紧方案：由于连杆的刚度较差，在确定夹紧力的作用点时，应使边杆在夹紧力与切削力作用下产生的变形最小。有时，为了减小变形和消除内应力对加工精度的影响，增加一些辅助工序，如金刚镗大头之前，将连接连杆盖与连杆体螺栓松开，使大头孔在粗加工后产生的变形，有精镗工序中消除，在连续式拉床组成的连杆拉削自动线上，也采取松开连杆的方法，使其变形在后一工序中得到修正。