第一章 绪论
第一节 路基的基本组成
按道路所在的位置、交通性质及其使用特点，道路可分为公路、城市道路、厂矿道路及乡村道路等。公路是连接城市、农村、厂矿基地和林区的道路；城市道路是城市内道路；厂矿道路是厂矿区内道路。它们在技术方面有很多相同之处。
一、路基
路基作为道路工程的重要组成部分，是路面的基础，是路面的支撑结构物。同时，与路面共同承受交通荷载的作用。路基质量的好坏，必然反映到路面上来。路基有路堤和路堑两种。高于原地面的填方路基称为路堤（路床顶面以下80~150cm称为上路堤，大于150cm称为下路堤），低于原地面的挖方路基称为路堑。路面面层以下80cm范围内的路基部分称为路床，路床顶面以下0~30cm称为上路床，30~80cm称为下路床。
路基的主要形式有三种：填方路基、挖方路基、半填半挖路基。 二、路面基层
基层是设置在面层之下，并与面层一起将车轮荷载的反复作用传递到底基层、垫层、土基等起主要承重作用的层面。在基层下铺筑的次要承重层称为底基层。
基层材料必须有足够的强度、水稳定性、扩散荷载的性能。按现行规范基层（包括底基层）可分为无机结合料稳定类和粒料类。无机结合料稳定类有：水泥稳定土、石灰稳定土、石灰工业废渣稳定土及综合稳定土；粒料类分级配型和嵌锁型，前者有级配碎石（砾石），后者有填隙碎石等。
三、路面
路面是由各种不同的材料，按一定厚度与宽度分层铺筑在路基顶面上的层状构造物。根据路面的力学性质，可把路面分为沥青路面、水泥混凝土路面和其他类型路面。
（1）沥青路面：沥青面层是在柔性基层、半刚性基层上，铺筑一定厚度的沥青混合料面层的路面结构。
（2）水泥混凝土路面：水泥混凝土路面是以水泥混凝土面板和基（垫）层组成的路面，亦称刚性路面。
（3）其他类型路面：主要是在柔性基层上用有一定塑性的细粒土稳定各种集料的中低级路面。
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第二节 道路工程施工
公路施工规模大、技术复杂、质量要求高、工期紧、消耗的资源较多，是一项高度社会化而又十分复杂的物质生产活动。因此，在施工过程中要合理组织，严格按照施工程序进行活动，科学地做好施工组织工作，对完成公路工程建设任务有着十分重要的意义。
一、工程施工过程
施工单位在接受施工任务后，依次经历开工前的组织和准备阶段、正式施工阶段、竣工验收阶段等，按设计要求完成施工任务。
（1）接受施工任务。
（2）开工前规划组织准备阶段。 ① 熟悉和核对设计文件。 ② 补充调查收集资料。 ③ 组织先遣人员进场。
④ 编制实施性施工组织设计和施工预算。 （3）开工前的现场条件准备。 ① 征地及拆迁。 ② 技术准备工作。
③ 临时生产、生活设施建设。 ④ 施工人员及物资进场。 （4）工程施工。 （5）竣工验收。 二、工程施工特点。
工程施工是一种生产计划和生产管理都比较难的生产形态，主要有以下特点： （1）道路是固定在土地上的建筑物，而施工生产是流动的，所以公路工程施工组织是很复杂的。
（2）道路施工是根据具体的设计来建造的，而构成道路的各项工程各有不同的功能要求和施工方法。
（3）道路工程规模大、建设周期长，所以施工组织工作是非常艰巨的。
（4）道路工程是露天工作，有些是在高空和地下作业，受气候和自然条件的影响与制约，这决定了公路施工的特殊性和不能全年连续均衡地进行施工生产。
三、道路工程施工组织的基本原则
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1、连续性：指施工生产过程中的各阶段、各工序之间在时间上是紧密衔接的，不发生任何不合理的中断现象，减少或消除技术停歇时间，这是提高劳动效率的重要条件。
2、平行性：指在组织生产过程中，在时间和空间上尽可能地平行进行，这是充分利用工作面的有效途径。
3、协调性：指在施工生产过程中，各工序之间在机械、人员安排上保持适当的比例关系。不断提高人员和设备的利用率。
4、均衡性：指在整个建设工期及其各个施工生产环节中，任务完成平衡，工作负荷相对稳定。
四、施工员应具备的条件、职责、权利和义务
1、施工员作为施工现场管理人员，应具备的职业道德可归纳为如下几点：
（1）有高度的责任感，对于建设过程中技术员的交底作出周密、细致的安排，合理组织劳动力，精心实施作业程序。
（2）对国家集体财产报以积极负责的态度。时刻不忘安全和质量。 （3）不违章指挥、不玩忽职守，施工做到安全、优质、低耗。 （4）严格按图施工，按规范作业。
（5）以实事求是、认真负责的态度准确签证，做到完工即签证，并做好资料的收集和整理归档工作。
（6）做到施工不扰民，注重环保和现场的文明施工布设。 2、施工员应具备的专业知识主要包括如下几点：
（1）掌握道路制图原理、识图方法以及常用的工程测量方法。 （2）掌握常用的施工材料的性能和质量标准。
（3）掌握一般道路基本构造、力学知识和简单的工程计算方法。 （4）掌握道路施工的标准、规范和施工技术。 （5）掌握地基处理、基础施工的原理和方法。 （6）了解一定的机械知识和电工知识。 （7）掌握一定的质量管理知识。
（8）掌握一定的经济与经营管理知识，能编制施工预算，能进行工程统计和现场经济活动分析。
（9）掌握一定的施工组织和科学的施工现场管理方法。
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第二章 道路路基施工技术
第一节 道路基础施工准备
一、一般规定
（1）路基开工前，应在全面理解设计要求和设计交底的基础上，进行现场调查和核对。 （2）在详细的现场调查后，应根据设计要求、合同、现场情况等，编制实施性施工组织设计，并按管理规定报批。
（3）路基开工前必须建立健全质量、环保、安全管理体系和质量检测体系，并对各类施工人员进行岗位培训和技术、安全交底。
（4）临时工程，应满足正常施工需要，应保证路基施工影响范围内原有道路、结构物及农田水利等设施的使用功能。
二、施工前的实验
（1）路基施工前，按有关规定和要求，建立实验室。
（2）路基施工前，应对路基基底土进行相关实验。每公里至少2个点，土质变化大时，视具体情况增加取样点数。
（3）应及时对来源不同、性质不同的拟作路堤填料的材料进行复查和取样试验。 （4）使用特殊材料作为填料时，应该按相关标准做相应试验，必要时还应进行环境影响评估，经批准后方可使用。
三、场地清理
（1）公路使用范围内原有的结构物，应根据设计要求进行处理。
（2）根据公路等级的不同进行清表（清理原地面在路基范围内的杂物、植被等）。清出的表层土宜充分利用或保存。
四、实验路段施工
（1）下列情况下，应进行实验路段施工： ① 二级及二级以上公路路堤； ② 填石路堤、土石路堤； ③ 特殊地段路堤； ④ 特殊填料路堤；
⑤ 拟采用新技术、新工艺、新材料的路堤；
（2）试验路段应选在地质条件、断面形式等工程特点具有代表性的地段，路段长度不
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宜小于100m。
（3）路堤试验路段施工应包括以下内容： ① 填料试验、检测报告等；
② 压实工艺主要参数：机械组合；压实机规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等；
③ 过程质量控制方法、指标； ④ 质量评价指标、标准； ⑤ 优化后的施工组织方案及工艺； ⑥ 原始记录、过程记录；
⑦ 对施工设计图的设计修改建议等： ⑧ 报告总结与审批。
第二节 一般路基施工
一、一般规定
（1）路基施工应做好施工期间的临时排水总体规划和建议，临时排水设施应与永久性排水设施综合考虑，并与工程影响范围内的自然排水系统相协调。
（2）路基填料应符合下列要求：
① 含草皮、生活垃圾、树根、腐殖质的土严禁作为路基填料；
② 泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土，必须经过技术处理且经过检验合格后方可使用；
③ 液限大于50%、塑性指数大于26、含水量不适宜直接压实的细粒土，必须经过技术处理且经过检验合格后方可使用；
④ 粉质土不宜直接填筑于路床，不得直接填筑于浸水部分的路堤及冰冻地区的路床； ⑤ 填料强度和粒径必须符合规范要求。
填料部位 填料的最小强度（CBR）% 上路床 路堤 下路床 上路堤 下路堤 路床 0~0.30m 0.3~0.8m 高速公路、一级公路 8 5 4 3 8 5 二级公路 6 4 3 2 6 4 三四级公路 5 3 3 2 5 3 填料的最大粒径mm 100 100 150 150 100 100 二、路堤施工
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（一）施工取土
（1）填方路基取土，应根据设计要求，结合路基排水和当地土地规划、环境保护要求进行，不得任意挖取。
（2）施工取土应不占或少占良田，原地面根植土应集中存放，以便再利用。 （3）自行选定取土方案时，应符合一定的技术要求。 （二）土质路堤 1、地基表层处理
（1）二级及二级以上公路路堤基底的压实度应不小于90%，三、四级公路应不小于85%。路基填土高度小于路面和路床总厚度时，基底应按设计要求处理。
（2）原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实，压实度应符合上述（1）的规定。
（3）地下水位较高、泉眼、露头地下水、湖塘等高液限土时，应按设计要求进行处理。 （4）陡坡地段、土石混合地基、填挖界面、高填方地基等都应按设计要求进行处理。 2、路堤填筑
（1）性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽应采用同一填筑料，不得混合填筑，每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。填至路床顶最后一层时，压实后的厚度不应小于100mm。
（2）潮湿或冻融敏感性小的填料应填筑在路基上层。强度较小的应填在路基下层，有地下水或临水路基应填筑透水性好的填料。
（3）填筑时，应将透水性好的填筑料填筑在透水性不好的压实层上面，应在后者表面设置2%~4%的双向横坡，以便排水。
（4）每种填料的松铺厚度应通过试验后确定。
（5）填方路基断面宽度应大于设计断面宽度，以便路基边缘达到符合设计的压实度。 （6）地面的自然坡度较大时，原地面应按设计挖成台阶，以保证填方土体的稳定。填筑时应分层填筑、并分层压实。
（7）填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段应按1：1坡度分留台阶；如能交替填筑，则应分层相互搭接，搭接长度不应小于2m。
3、施工机械的选择
选择施工机械，应考虑工程特点、土石种类及数量、地形、填挖高度、运距、气候条件、工期等因素，经济合理地确定。填方压实应配备专用碾压机具。
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几种碾压机具适应的松铺厚度如下： 羊角碾（6~8t） 振动压路机（10~12t） 压路机（8~12t） 压路机（12~15t） 动力打夯机 人工打夯 ≤0.50m ≤0.40m 0.20≤0.25m 0.25≤0.30m 0.20≤0.25m ≤0.20m 4、土质路基压实度
土质路基压实度应符合以下表格的规定：
土质路基压实度标准
填挖类型 路堤 上路床 路床顶面以下深度（m） 0~0.30 路床顶面以下深度（m） 0.30~0.80 0.80~1.50 ﹥1.50 0~0.30 0.30~0.80 压实度（%） 高速公路、一级公路 ≥96 二级公路 ≥95 压实度（%） 高速公路、一级公路 ≥96 ≥94 ≥93 ≥96 ≥96 二级公路 ≥95 ≥94 ≥92 ≥95 ≥95 三、四级公路 ≥94 ≥93 ≥90 ≥94 --- 三、四级公路 ≥94 填挖类型 下路床 路 上路堤 堤 下路堤 零填及挖方路基 5、压实度的检测
（1）灌砂法、灌水（水袋）法检测压实度时，取土样的底面位置为每一压实层底部；用环刀法试验时，环刀中部处于压实层厚度的1／2深度；用核子仪试验时，应根据其类型，按说明书要求办理。
（2）施工过程中，每一压实层均应检测压实度，检测频率为1000㎡至少检验2点，不足1000㎡时检验2点，必要时可根据需要增加检验点。
（三）填石路堤 1、填料要求
（1）膨胀岩石、易溶性岩石不宜直接用于路基填筑，强风化石料、崩解性岩石和盐化
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岩石不得直接用于路堤填筑。
（2）路堤填料粒径应不大于500 mm，并不宜超过层厚的2／3，不均匀系数宜为15~20。路床地面以下400 mm范围内，填料粒径应小于150 mm。
（3）路床填料粒径应小于100 mm。路床底面以下一定范围控制填料粒径，可以提高路床的平整度，使其受力均匀，有利于与路面底层的联结。
2、基底处理
为防止地基承载力不足而导致路基整体施工后沉降过大或失稳破坏，因此除了满足土质路堤路基表面处理的规定外，还应满足不同路堤填高对地基承载力的要求：路堤高度小于10m时，地基承载力不得小于150kPa为10~20m时，地基承载力不得低于200kPa；路堤高度大于20m时，路基宜填在岩石地基上，否则应进行地基处理。
3、填筑
（1）路床施工前，应先铺筑相应的试验路段，确定最大压实干密度、压实机械型号及组合、压实速度及压实的遍数、沉降差等参数。
（2）二级及二级以上的填筑路基宜水平分层填筑，并分层压实。二级以下的路基，在地形较险峻的地段，宜采用混合填筑（水平填筑和竖向填筑相结合），需注意的是，路床底下不小于1.0m范围内需要分层填筑并分层压实。
（3）岩性相差较大的填料应分层或分段填筑。严禁将软质石料和硬质石料混合使用。 （4）压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。
（5）在粗粒料的填石路堤上填细粒土时，宜设过渡层（铺设2-3层碎石）。 4、填石路堤施工质量
（1）上、下路堤的压实质量标准见下表：
填石路堤上、下路堤压实质量标准
路床顶面以下深度分区 （m） 上路堤 下路堤 0.8~1.50 ＞1.50 （%） ≤23 ≤25 （%） ≤22 ≤24 （%） ≤20 ≤22 硬质石料孔隙息率中硬石料孔隙息率软质石料孔隙息率对于填石材料，采用孔隙率控制质量较为合适。采用孔隙率指标，可以不进行填料最大干密度试验，对填石料的压实质量同样可以进行较好的控制。
填料孔隙率计算公式如下：
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（2）填石路堤施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程；用试验路段确定的沉降差指标检测压实质量。
（3）填石路堤填筑至设计标高并整修完成后，其施工质量应符合下表规定。
填石路堤施工质量标准
规定值或允许偏差 项次 检查项目 高速公路、一级公路 其他等级公路 检查方法和频率 施工记录 水准仪：每40m检测1个断面，每个断面检测5～9点 水准仪：每200m测4个断面 ---- 经纬仪：每200m测4点，弯‘道加HY、YH两点 米尺：每200m测 3m直尺：每200m测 水准仪：每200m测 每200m抽查4处 符合试验路段确定的施工工艺 1 压实度 沉降差≤试验路段确定的沉降差 2 3 纵面高程(mm) 弯沉 +10， 20 +10，-30 不大于设计值 4 5 6 7 8 中线偏位(mm) 宽度 平整度(mm) 横坡(%) 边坡 坡度 50 100 不小于设计值 30 ±0.5 不陡于设计值 20 ±0.3 （4）填石路堤成型后的外观质量标准：路堤表面无明显孔洞；大粒径石料不松动，铁锹挖动困难；边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。
（四）土石路堤 1、填料要求
（1）膨胀岩石、易溶性岩石等不宜直接用于路堤填筑，崩解性岩石和盐化岩石等不得直接用于路堤填筑。
（2）天然土石混合填料中，中硬、硬质石料的最大粒径不得大于压实层厚的2/3；石料为强风化石料或软质石料时，其CBR值应符合相关规定，石料最大粒径不得大于压实层厚。
一般情况下，石块强度大于20MPa时，不易被压路机压碎，超过规定粒径尺寸，造成上下层石块重叠，致使碾压时不稳定。当所含石块为软弱岩或极软岩时，易为压路机压
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碎，不存在较大石块产生的问题。
2、基底处理
土石路堤对地基的不均匀沉降较为敏感，土石混合料颗粒之间的咬合作用一旦被破坏后，就难以恢复。因此，对于土石路堤而言，尤其是高土石路堤，地基承载力是保证路堤压实质量和正常使用性能的前提条件，若地基承载力不足，必将会导致路堤的坍塌和失稳，进而产生病害破坏。所以根据不同的填高对地基提出不同的要求。施工前检查地基是否满足设计要求是非常必要的。
3、填筑
（1）压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。
（2）施工前，应根据土石混合材料的类别分别进行试验路段施工，确定能达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。
（3）土石路堤不得倾填，应分层填筑压实。
（4）碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。
（5）压实后透水性差异大的土石混合材料，应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；如确需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石混合材料填筑于路堤两侧。
（6）填料岩性相差较大，主要是指所含石料的强度相差较大。填料中石料的强度不同，要求填料中石块粒径的大小也不同，故宜分层、分段填筑。如都是硬质石料，则不论石料类别如何，都可以混在一起填筑；如都是软质石料，压实后渗水性基本相同，也可以混在一起填筑；如软、硬质石料都有，分层、分段填筑有困难时，则应将含硬质石料的混合料铺填在下面，且石块不得集中或重叠，上面再铺填含软质石料的混合料。
（7）填料由土石混合材料变化为其他填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后，该层表面应无孔洞。
（8）中硬、硬质石料的土石路堤，应进行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合设计要求。边坡码砌与路堤填筑宜基本同步进行。软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。
4、中硬、硬质石料土石路堤质量标准
土石路堤应先修筑试验路，在已选用的压实机械类型、功率及组合、压实速度条件下，确定填料的最大粒径、最适宜的填筑厚度、压实到最大干密度时的压实遍数，同时也测出相对应的沉降差。
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以最大干密度作为检测土石路堤试验路的压实度标准，同时也应确定沉降差和工艺参数，作为大规模施工时压实质量的检查控制标准。
由于土石混合填料的压实特性，压实宜用振动或冲击方式；土石混合填料的粒径组成直接影响到它的压实特性，当填料的粒径组成发生变化时，其压实特性也随之变化。所以在选择压实机械时，一般来说15t以上的大型振动压路机效果较好。土石路堤填料压实质量控制，应根据实际填料的来源配制不同含石量(20%～70%)的试样进行室内大筒重型击实试验，通过试验确定不同含石量（以击实后试样含石量为准）填料的最大干密度和最佳含水量，给出同一种料的不同含石量最大干密度曲线；在采用细料压实度进行质量控制时，应由试验确定细料的最大干密度和最佳含水量。对于坚硬石料的土石混合填料，细料的最大干密度应按要求进行修正。对于中等强度以下石料的土石混合填料，细料的最大干密度不需要进行修正。土石混合填料中细料的压实度要求同土质路堤标准。
（五）高填方路堤 1、填料要求
高填方路堤填料宜优先采用强度高、水稳性好的材料，或采用轻质材料。受水淹、浸的部分，应采用水稳性和透水性均好的材料。
2、基底处理
（1）基底承载力应满足设计要求。特殊地段或承载力不足的地基应按设计要求进行处理。
（2）覆盖层较浅的岩石地基，宜清除覆盖层。 3、高填方路堤填筑
（1）施工中应按设计要求预留路堤高度与宽度，并进行动态监控。 （2）施工过程中宜进行沉降观测，按照设计要求控制填筑速率。
（3）高填方路堤的地基土体，由于填筑体对其施加了较大压力，会产生压缩变形，填筑体在自身重力作用下也要压密变形，这两个变形的完成都需要一定的时间才能完成，并逐步达到稳定，因此，宜优先安排施工。
（六）台背回填
台背回填顺路线方向长度，一般宜这样确定：自台身背面起，顶面长度不小于台高加2m，底面长度不小于2m；拱桥（涵）台背填土长度应不小于台高的3～4倍。
（1）填料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。
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（2）基坑回填必须在隐蔽工程验收合格后方可进行。基坑回填应分层填筑、分层压实，分层厚度宜为100～200mm。二级及二级以上公路，采用小型夯实机具时，基坑回填的分层压（夯）实厚度不宜大于150mm，并应压（夯）实到设计要求的压实度。
（3）台背及与路堤间的回填施工应符合以下规定：
① 一级及二级以上公路应按设计做好过渡段，过渡段路堤压实度应不小于96%，并应按设计做好纵向和横向防排水系统。
② 一级以下公路的路堤与回填的联结部，应按设计要求预留台阶。 ③ 台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。
④ 桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。
桥、涵及结构物的回填应分层填筑、分层压实，主要是确保回填的压实度，减小填料的下沉变形，避免跳车。通过选择好的填料，分层压实，采用小型机具也是可以达到这一目的的。另外，可以创造条件，使用压路机压实，压路机压不到的边角处，使用小型夯实机配合施工，也能很好保证回填质量。
（4）涵洞回填施工应符合以下规定：
① 洞身两侧，应对称分层回填压实，填料粒径宜小于150mm。 ② 两侧及顶面填土时，应采取措施防止压实过程对涵洞产生不利后果。 （七）半填半挖路基、路堤与路堑过渡段 1、基底处理
（1）应从填方坡脚起向上设置向内侧倾斜的台阶，台阶宽度不小于2m，在挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。
（2）石质山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶。 （3）孤石、石笋应清除。
（4）纵向填挖结合段，应合理设置台阶。
（5）有地下水或地面水汇流的路段，应采用合理措施导排水流。
半填半挖路基、路堤与路堑过渡段，一般地面横坡较陡或路线通过深谷地段，因此，应特别注意填挖结合部的处理。如果填挖结合的界面处理不好，就会造成路基纵、横向开裂，严重的会导致半幅路基下沉、滑坍的质量事故，所以必须严格按规定施工。
2、施工规定
由于半填半挖路基、路堤与路堑过渡段都地处于陡坡、沟谷地段，施工极不方便，施工
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初期可能使用小型机具碾压或夯实。施工时应注意机具功能与填层厚度的匹配，确保填层达到压实标准；高处卸料应控制摊铺的离析。待具备条件时，使用大型设备按正常条件施工。
半填半挖处0～0.30m的低路堤、零填及挖方路床受地质环境和地下水的影响都较大，因此选择适合的填料或恰当的土质改良措施是非常必要的。
如果在边坡上堆积多余的松散弃土，弃土受雨水浸湿后重量增加，强度降低，会随坡下滑，导致路堤内的部分边坡坡度被牵引下滑，而引起路堤顶面开裂。
（1）路基应从最低标高处的台阶开始分层填筑，分层压实。
（2）填筑时，应严格处理横向、纵向、原地面等结合界面，确保路基的整体性。 （3）路基填筑过程中，应及时清理设计边坡外的松土、弃土。
（4）高度小于800mm的路堤、零填及挖方路床的加固及换填宜选用水稳性较好的材料。
三、轻质填料路堤施工 1、粉煤灰路堤
（1）用于高速公路、一级公路路堤的粉煤灰，烧失量宜小于20%；烧失量超过标准的粉煤灰应做对比试验，分析论证后采用。
（2）粉煤灰的粒径，宜在0.001～1.18mm之间，小于0．075mm的颗粒含量宜大于45%。粉煤灰中不得含团块、腐殖质及其他杂质。
（3）包边土和顶面封层的填料，宜采用塑性指数不小于12的黏性土。隔离层和土质护坡中的盲沟所用砂砾料、矿渣料等，最大粒径应小于75mm，4.75mm以下细料含量小于50%，含泥量小于5%。
（4）施工前应铺筑试验路段。 （5）储运粉煤灰应符合下列规定：
① 调节粉煤灰含水量宜在储灰场或灰池中进行。
② 粉煤灰运输、装卸、堆放，应采取有效措施防止扬尘、流失与污染环境。 ③ 储灰场地，应排水通畅，地面应硬化。大的储灰场宜设置雨水沉淀池。堆场应安装洒水设备，防止干灰飞扬。
④ 施工时，以达到1.0～1.1倍的最佳含水量为度，其加水计算公式为：
LBHρlw
Q= ——————×0. 01(W1 – W0)
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1+0.01 W0
式中Q——所需加水量（㎏）； L——路段长度(m)； B——路段宽度(m)； H一一松铺厚度(m)；
ρlw——松铺湿密度(kg／m3)； W0——粉煤灰原始含水量(%)； W1——粉煤灰要求达到的含水量(%)。 （6）粉煤灰路堤填筑应符合下列规定： A、温度在0℃以上方可施工，并避开大风季节。
B、颗粒组成、最大干密度和最佳含水量有显著差别的灰源应分别堆放，分段填筑。 C、按设计要求铺筑隔离层，隔离层界面的路拱横坡应与路堤同坡。
D、粉煤灰路堤应采用水平分层填筑施工。当分成不同作业段填筑时，先填地段应分层预留台阶，每个压实层应相互重叠搭接，搭接长度宜大于1.5m，相邻作业段接头范围内的压实度应达到规定要求。
E、土质包边土施工，应与粉煤灰填筑同步进行。土质护坡铺筑宽度应保证削坡后的净宽满足设计要求，同时应按设计要求做好土质护坡的排水盲沟，底层盲沟标高应避免地表水倒灌。
F、施工过程中，应及时洒水，防止干灰飞扬。
G、粉煤灰摊铺后，必须及时碾压，做到当天摊铺，当天碾压完毕。
粉煤灰路堤的压实度与碾压机具压实功能的大小、摊铺厚度、最佳含水量控制、碾压遍数等因素密切相关。其中，碾压机械压实功能的大小至关重要。总的趋势是要求采用大吨位(20～50t)的振动压路机或振动羊足碾压路机进行压实作业，以取得满意的压实效果。
H、粉煤灰路堤的压实，应遵循先轻后重、先低后高的原则。
I、铺筑上层时，宜采取洒水润湿，控制卸料车行驶路线、速度、掉头、紧急制动等措施，防止压实层松散。
J、若暂时不能及时铺筑上层粉煤灰，除特殊情况外，禁止车辆通行，并洒水润湿，防止表面干燥松散。施工间隔较长时，应在路堤顶面覆盖适当厚度的封闭土层，并压实，横坡宜稍大于路拱。
K、当铺筑至粉煤灰路堤顶层时，宜及时按设计要求做封闭层。
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L、应按设计要求做好粉煤灰与混凝土结构、金属结构物等接触界面的防护。 （7）粉煤灰路堤压实度应符合规范要求。 四、挖方路基施工 （一）土方工程 1、开挖施工
（1）可作为路基填料的土方，应分类开挖分类使用。
（2）土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。
（3）开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。
（4）路基开挖中，基于实际情况，如需修改设计边坡坡度、截水沟和边沟的位置及尺寸等时，应及时按规定报批。边坡上稳定的孤石应保留。
（5）开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在设计路床顶标高以上预留至少300mm厚的保护层。
（6）应采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。
（7）挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定。 2、边沟与截水沟
边沟与截水沟应从下游向上游开挖。截水沟通过地面坑凹处时，应将凹处填平夯实。边沟及截水沟开挖后，应及时进行防渗处理，不得渗漏、积水和冲刷边坡及路基。
3、路基处理
（1）应采取排导措施，将水引入路基排水系统，不得随意堵塞泉眼。
（2）路床土含水量高或为含水层时，应采取设置渗沟、换填、改良土质、土工织物等处理措施，路床填料除应符合相关规定外，还应具有良好的透水性能。
（二）石方工程
（1）石方开挖应根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、岩体断裂构造、施工环境等因素确定开挖方案。
（2）深挖路基施工，应逐级开挖，逐级按设计要求进行防护。
（3）爆破作业必须符合《爆破安全规程》(GB 6722-2003)的规定。爆破施工组织设计应按相关规定报批。
（4）石方开挖严禁采用峒室爆破，近边坡部分宜采用光面爆破或预裂爆破。 （5）爆破法开挖石方，应先查明空中缆线、地下管线的位置，开挖边界线外可能受爆
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破影响的建筑物结构类型、居民居住情况等，然后制订详细的爆破技术安全方案。
（6）边坡整修及检验：
① 挖方边坡应从开挖面往下分段整修，每下挖2～3m，宜对新开挖边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。
② 石质边坡不宜超挖。
③ 石质边坡质量要求：边坡上无松石、危石。 （7）路床清理及验收：
① 欠挖部分必须凿除。超挖部分应采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，严禁用细粒土找平。
② 石质路床底面有地下水时，可设置渗沟进行排导，渗沟宽度不宜小于100mm，横坡不宜小于0.6%。渗沟应用坚硬碎石回填。
③ 石质路床的边沟应与路床同步施工。 （三）深挖路基
《公路路基设计规范》(JTG D30-2004)规定：土质路堑边坡高度超过20m、岩石路堑边坡高度超过30m，应进行个别勘察设计。深挖路堑因为它的边坡较高，易于坍塌，且工程数量大，经常是全线控制工期的重点工程。因此施工前准备阶段必须详细复查设计文件中的工程地质资料、边坡和加固形式、工程数量，并且做好土工试验，核对设计文件的资料，据以编制单项施工组织设计，确定配备机械设备的型号、数量和劳动力，确保工程质量和按期完成任务。
设计文件常常缺乏工程地质资料或者仅有地面1～2m深的探孔地质资料，这对施工来说，很难保证深挖路堑边坡稳定和安全，因此应根据施工开挖情况，随时进行复查，以便对原设计进行合理的修改。
深挖路堑边坡是否稳定，影响因素很多，但最主要是边坡坡度大小，同时也与气候条件有关，因此要求边坡应严格按设计坡度施工。遇到土质情况与设计资料不符时，必须向驻地监理工程师和建设单位提出修改设计的书面意见，以保证路堑边坡的稳定。深挖路堑地形复杂，高差大，边坡高，工程量大，施工放样和过程测量直接关系到施工质量和施工成本。施工生产实践中由于施工放样和过程测量不准确，导致路堑开挖宽度不够、边坡过陡，需要返工；或超宽开挖造成巨大浪费，不但影响了工程质量和环境条件，而且增加了施工成本，拖延了施工进度，这类现象在山区，深挖路堑施工中并不少见。
对于深路堑施工，除确保路基的中桩、边桩等标志桩准确无误外，为便于施工过程中进
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行测量控制和掌握工程量，还应加密中桩、边桩和增设临时水准点。边桩放样时必须保证垂直中线，否则将引起较大的施工及工程量误差。应每挖深5m进行一次控制复测工作。
（四）弃方
（1）施工前，应对设计提供的弃土方案进行现场核对，若有疑问，应及时处理。 （2）弃土不得占用耕地。
（3）沿河弃土不得影响排洪、通航，不得加剧河岸冲刷。不得向水库、湖泊、岩溶漏斗及暗河口处弃土。禁止在贴近桥墩台、涵洞口处弃土。
（4）沿线弃土堆设置应符合设计要求；设计无要求时应符合下列规定： ① 弃土应相对集中堆放，并与周边环境相协调，严禁随意处理。
② 弃土堆的几何尺寸、压实程度、位置，应保证路基边坡和弃土堆自身稳定弃土堆的边坡不陡于1：1.5，顶面向外设不小于2%的横坡，其内侧高度不大于3m。
③ 在地面横坡陡于1：5的路段，不得在高于路堑边坡顶的山坡上方设置弃土堆。 ④ 在山坡上侧的弃土堆，应连续而不间断，并在弃土堆上侧设置截水沟。山坡下侧的弃土堆，应每隔50～100m设宽度不小于1m的缺口排水，排水主流方向不得对地面结构物及农田等造成不利影响，必要时可设人工沟渠导引排水。弃土堆坡脚应进行防护和加固。
（5）弃土应按设计要求进行压实。
（6）应按设计要求及时完成弃土场的防护、排水工程。
第三节 路基排水施工
一、一般规定
（1）施工前，应校核全线排水设计是否完善、合理，必要时应提出补充和修改意见，使全线的沟渠、管道、桥涵组合成完整的排水系统。临时排水设施应尽量与永久排水设施相结合，排水方案应因地制宜、经济实用。
（2）施工前，宜先完成临时排水设施。施工期间，应经常维护临时排水设施，保证水流畅通。
（3）路堤施工中，各施工作业层面应设2%~4%的排水横坡，层面上不得有积水，并采取措施防止水流冲刷边坡。
（4）路堑施工中，除应防止上边坡方向的水流入外，另外由于开挖面积较大，在大雨时还应防止大量积水，应及时将地表水排走，各地的实际情况相差很大，施工中应要引起高度重视。路堑边坡上方，如有泥沼、水塘、沟渠、水田等水源时，应做详细调查，确定其是否有渗水情况，并针对具体情况，采取必要的防渗措施。
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（5）施工中应对地下水情况进行记录并及时反馈。 二、地表排水 1、边沟
设计没有规定时，边沟的尺寸按400mm×400mm。在季节性冻土地区，路基边沟沟底低于路床不得小于0.3m，沟底纵坡不宜小于0.75%。
2、截水沟
截水沟应结合地形合理布置并接顺，在转折处应以曲线连接，沟底纵坡应不小于0. 5%，以免水流停滞。截水沟内的水流应避免流入边沟，而应将水流排入截水沟所在山坡一侧的自然沟或直接引到桥涵进口处，以防止在山坡上任其自流，造成冲刷。加固后的截水沟在山坡上方一侧的砌体与山坡土体连接处，容易产生渗漏水，应严格进行夯实和防渗处理，以防止顺山坡下来的水渗入而影响山坡稳定。 季节性冻土地区，土质截水沟底面和侧面应采用浆砌体铺筑。
3、排水沟
（1）排水沟线形应平顺，转弯处宜为弧线形。 （2）排水沟长度不宜过长，以免流量过大造成漫溢。
（3）排水沟的出水口，应设置跌水和急流槽将水流引出路基或引出排水系统。 4、急流槽
（1）急流槽要抵御流速大的水流冲刷，必须用浆砌片石、水泥混凝土预制块或水泥混凝土浇筑。急流槽可分进口、槽身、出口三个部分。急流槽底宜砌成粗糙面，用以消能和减小流速。急流槽进水口的喇叭形簸箕口可以很好地汇集流水到槽口。
（2）设计没有规定时，可采用如下断面尺寸：槽底厚度200～400mm，槽壁厚度300～400mm，最小槽宽250mm。
（3）片石砌缝应不大于40mm，砂浆饱满，槽底表面粗糙。
（4）急流槽分节长度宜为5～10m，接头处应用防水材料填缝。混凝土预制块急流槽，分节长度宜为2. 5～5.0m，接头采用榫接。
5、无消力池的跌水
跌水构造可分为进口、台阶、出口三部分。跌水槽身一般砌成矩形。沟槽槽壁及消力池的边墙厚度，浆砌片石为250～400mm，混凝土为200mm，高度应高出计算水位，并且应不小于200mm；槽底厚度为250～400mm。出口部分必须设置隔水墙。
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第四节 冬、雨期路基施工
一、一般规定
（1）冬、雨期施工应根据季节特点和施工段的地质地形条件，制定合理的施工方案。 （2）冬、雨期施工应做好临时排水，并与永久排水设施衔接顺畅。
（3）冬、雨期施工应加强气象信息的收集工作，制定相应的施工应急预案。与当地气象站、水文站取得联系，了解气温和晴雨变化及台风预报等情况，采取有效预防措施，减少灾害和损失。
（4）冬期施工前的准备工作主要包括：编制实施性的施工组织计划；测量放样，保护好控制桩并树立明显标志，防止被冰雪掩盖或冻融引起的标志变位；维修保养冬期施工需要的车辆、机具设备；备足冬期施工的工程材料；准备好施工队生活设施及越冬物资；冰冻前应全部清理路基范围的树根、草皮和杂物，挖好坡地填方台阶；修通施工便道等。
二、冬期施工
（1）在反复冻融地区，昼夜平均温度在一3℃以下，且连续10d以上，或者昼夜平均温度虽在-3℃以上，但冻土没有完全融化时，均应按冬期施工办理。
（2）高速公路、一级公路的土质路堤和地质不良地区二级及二级以下公路路堤不宜进行冬期施工。河滩低洼地带，可被水淹没的填土路堤不宜进行冬期施工。土质路堤路床以下1m范围内，不得进行冬期施工。半填半挖地段、挖填方交界处不得在冬期施工。
（3）冬期路基施工应采取措施，及时排放雨、雪水及路堑开挖时出现的地下水。 （4）路基基底处理应符合下列规定：
① 冻结前应完成表层清理，挖好台阶，并应采取保温措施防止冻结。 ② 填筑前应将基底范围内的积雪和冰块清除干净。
③ 对需要换填土地段或坑洼处需补土的基底应选用适宜的填料回填，并及时进行整平压实。
④ 基底处理后应立即采取保温措施防止冻结。 （5）填方路堤施工应符合下列规定：
① 路堤填料，应选用未冻结的砂类土、碎石、卵石土、石渣等透水性良好的材料。不得用含水量过大的黏性土。
② 填筑路堤，应按横断面全宽平填，每层松铺厚度应比正常施工减少20%～30%，且松铺厚度不得超过300mm。当天填土应当天完成碾压。
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③ 中途停止填筑时，应整平填层和边坡并进行覆盖防冻，恢复施工时应将表层冰雪清除，并补充压实。
④ 当填筑标高距路床底面1m时，碾压密实后应停止填筑，在顶面覆盖防冻保温层，待冬季过后整理复压，再分层填至设计标高。
⑤ 冬季过后必须对填方路堤进行补充压实，压实度应达到相关要求。 （6）挖方路基施工应符合下列规定：
① 挖方边坡不得一次挖到设计线，应预留一定厚度的覆盖层，待到正常施工季节后再修整到设计坡面。
② 路基挖至路床顶面以上1m时，完成临时排水沟后，应停止开挖，待冬季过后再施工。 （7）河滩地段可利用冬季水位低的有利条件，开挖基坑、修建防护工程，但应采取措施保证工程质量。
三、雨期施工 1、路基排水
（1）雨期施工应综合规划、合理设置现场防排水系统，采取有效措施，及时引排地面水。
（2）对施工临时挤占的沟渠、河道应采取措施保证不降低原有的排水能力。 （3）路堤填筑的每一层表面应设2%～4%的排水横坡。
（4）在已填路堤路肩处，应采取设置纵向临时挡水土埂、每隔一定距离设出水口和排水槽等措施，引排雨水至排水系统。
（5）雨期路堑施工宜分层开挖，每挖一层均应设置纵横排水坡，使水排放畅通。 2、路基基底处理
（1）在雨期前应将基底处理好，孔洞、坑洼处填平夯实，整平基底，并设纵横排水坡。 （2）低洼地段，应在雨期前将原地面处理好，并将填筑作业面填筑到可能的最高积水位0. 5m以上。
3、填方路堤施工
（1）填料应选用透水性好的碎（卵）石土、砂砾、石方碎渣和砂类土等。利用挖方土作填料，含水量符合要求时，应随挖随填及时压实。含水量过大难以晾晒的土不得用作雨期施工填料。
（2）雨期填筑路堤需借土时，取土坑的设置应满足路基稳定的要求。 （3）路堤应分层填筑，当天填筑的土层应当天或雨前完成压实。
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4、挖方路基施工
（1）挖方边坡不宜一次挖到设计坡面，应预留一定厚度的覆盖层，待雨期过后再修整到设计坡面。
（2）雨期开挖路堑，当挖至路床顶面以上300～500mm时应停止开挖，并在两侧挖好临时排水沟，待雨季过后再施工。
（3）雨期开挖岩石路基，炮眼宜水平设置。 5、结构物基坑施工
结构物基坑在雨期开挖后未能及时施工时，应采取防浸泡措施，必要时雨后应对基坑地基承载力再次检测，以确定是否满足设计要求。
第五节 路基防护与支挡
一、一般规定
（1）路基防护工程宜与路基挖填方工程紧密、合理衔接，做到开挖一级防护一级，并及时进行养护。各类防护和加固工程应置于稳定的基础或坡体上。
（2）应根据开挖坡面地质水文情况逐段核实路基防护设计方案，应尽量采用边坡自然稳定下的植物防护或不防护。
（3）坡面防护施工前，应对边坡进行修整，清除边坡上的危石及不密实的松土。坡面防护层应与坡面密贴结合，不得留有空隙。
（4）在多雨地区或地下水发育地段，路基防护工程施工中，应采取有效措施截排地表水和导排地下水。
（5）临时防护措施应与永久防护工程相结合。 二、坡面防护 （一）植物防护 1、植被防护施工
植物防护一般采用种草、铺草皮和植灌木等。种草防护可以防止表面水土流失，固结表面，增强路基的稳定性，并可允许缓慢流水(0.4～0.6m/s)的短时冲刷。经常浸水或长期浸水的路基边坡，草不易生长，不宜采用此种防护。种草防护的要点是优选草种，通常应选用适合当地土质和气候条件的易成活、根系发育、茎干低矮、枝叶茂盛、生长能力强的多年生草种。
铺草皮防护适用于坡面缓于1：1的各种土质边坡及严重风化的软质岩石边坡。铺草皮一般应在春季或秋季进行，气候干旱地区则应在雨季进行。草皮宜选用带状或块状，其规格大
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小视施工情况而定，草皮厚度宜为100mm。铺设时，应从坡脚向上铺钉，且用尖木桩固定于边坡上。草皮应铺过路堑顶部至少1m，或铺至截水沟。
对经常浸水、盐渍土、粉质土及经常干涸的边坡不宜采用灌木防护。
（1）植被施工，铺、种植被后，应适时进行洒水、施肥等养护管理，直到植被成活。 （2）种草施工，草籽应撒布均匀，同时做好保护措施。 （3）灌木（树木）应在适宜季节栽植。
（4）养护用水应不含油、酸、碱、盐等有碍草木生长的成分。 2、三维植被网防护施工
（1）三维植被网中的回填土应符合设计要求，宜采用客土或土、肥料及腐殖目土的混合物。
（2）三维植被网应符合设计及有关标准。 （3）三维植被网的搭接宽度不宜小于100mm。 3、湿法喷播施工
湿法喷播适用于坡度缓于1：0.5的土质边坡、土夹石边坡、严重风化岩石边坡，不适用于硬质岩石边坡。
用这种方法在人力不可及的陡峭高边坡和含石的边坡上种植植被非常优越。播种的时间一般在气候温和、湿度较大的春、秋为宜，不宜在干燥的风季和暴雨季节播种。播种前应在路堤的路肩和路堑顶边缘，埋入与坡面齐平的宽200一300mm、厚50～60mm的带状草皮。播种后适时进行补种、洒水、施肥、清除杂草等养护管理，直至植物成长覆盖坡面。
4、客土喷播施工
客土喷播主要用于岩石边坡、贫瘠土质和硬土边坡，其主要目的是保护边坡的稳定、安全，同时又能最大程度地恢复自然生态。客土喷播技术，一般先打锚杆，挂镀锌钢筋网，然后再播客土。喷播植草混合料的配合比应根据边坡坡度、地质情况和当地气候条件确定。播种前应施一定基肥，草坪生长期应施以追肥，且适时浇水养护，浇水应使用无油、酸、碱、盐及任何有害于苗木生长的物质的水。
（1）喷播植草混合料的配合比（植生土、土壤稳定剂、保水剂、肥料、混合草籽、水等）应根据边坡坡度、地质情况和当地气候条件确定，混合草籽用量每1000m。不宜少于25kg。
（2）气温低于12℃不宜喷播作业。 （二）骨架植物防护
1、浆砌片石（或混凝土）骨架植草防护施工
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（1）骨架内应采用植物或其他辅助防护措施。植草草皮下宜有50～100mm厚的种植土，草皮应与坡面和骨架密贴。
（2）应及时对草皮进行养护。 2、水泥混凝土空心块护坡施工
（1）预制块铺置应在路堤沉降稳定后方可施工； （2）预制块铺置前，应将坡面整平； （3）预制块经验收合格后，方可使用；
（4）预制块应与坡面紧贴，不得有空隙，并与相邻坡面平顺。 （三）圬工防护 1、喷浆防护施工
（1）噴护前应采取措施对泉水、渗水进行治理，并按设计要求设置泄水孔，排、防积水；
（2）喷射顺序应自下而上进行；
（3）砂浆初凝后，应立即开始养生，养护期5d—7d； （4）应及时对喷浆层顶部进行封闭处理。 2、喷射混凝土防护施工
（1）作业前应进行试喷，选择合适的水灰比和喷射压力； （2）做好泄水孔和伸缩缝；
（3）喷射混凝土初凝后，应立即养生，养护期一般为7～10d。 3、锚杆挂网喷射混凝土（砂浆）防护施工
（1）锚杆应嵌入稳固基岩内，锚固深度根据设计要求结合岩体性质确定。锚杆孔深应大于锚固长度200mm；
（2）钢筋保护层厚度不宜小于20mm；
（3）固定锚杆的砂浆应捣固密实，钢筋网应与锚杆连接牢固；
（4）铺设钢筋网前宜在岩面喷射一层混凝土，钢筋网与岩面的间隙宜为30mm，然后再喷射混凝土至设计厚度；
（5）喷射混凝土的厚度要均匀，钢筋网及锚杆不得外露； （6）做好泄、排水孔和伸缩缝。 4、干砌片石护坡施工
（1）边坡为粉质土、松散的砂或粉砂土等易被冲蚀的土时；
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（2）基础应选用较大石块砌筑，如基础与排水沟相连，其基础应设在沟底以下，并按设计要求砌筑浆砌片石；
（3）砌筑应彼此镶紧，接缝要错开，缝隙间用小石块填满塞紧。 5、浆砌片（卵）石护坡施工
（1）砂浆终凝前，砌体应覆盖，砂浆初凝后，立即进行养生； （2）路堤边坡采用浆砌片（卵）石护坡，宜在路堤沉降稳定后施工；
（3）在冻胀变化较大的土质边坡上，护坡底面应铺设100～150mm厚的碎石或砂砾垫层；
（4）浆砌片（卵）石护坡每10～15m应留一伸缩缝，缝宽20～30mm。在就地质有变化处，应设沉降缝，可将伸缩缝与沉降缝合并设置；
（5）泄水孔的位置和反滤层的设置应符合设计要求。 6、水泥混凝土预制块护坡施工
（1）在寒冷地区，预制块混凝土强度等级不宜低于C20； （2）路堤边坡护坡宜在路堤沉降稳定后施工；
（3）铺设混凝土预制块前应将坡面平整，碎石或砂砾垫层的厚度不小于100mm； （4）预制块应错缝砌筑，砌筑坡面应平顺，并与相邻坡面顺接。
第三章 道路路面基层施工技术
第一节 水泥稳定土施工技术
一、水泥稳定土基层施工工艺及标准 1、适用范围
本标准适用于新建和改建高速公路和一级公路水泥稳定土铺筑的基层和底基层施工。水泥稳定土包括：水泥土、水泥砂、水泥石屑、水泥碎石、水泥砂砾等。
2、施工准备 （1）材料
① 土：对土的一般要求是易于破碎，满足一定的级配，便于碾压成形。高速公路工程上用于水泥稳定层的土，通常按照土中组成颗粒（包括碎石、砾石和砂颗料，不包括土块或土团）的粒径大小和组成，将土分为下列三种：
细粒土：颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不小于90%（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等）。
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中粒土：颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
粗粒土：颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不小于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
② 对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求：见下表。
A、水泥稳定土用作底基层时，组成颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不超过40%，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在3%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指教小于12的土。对于中粒土和粗粒土，其小于0.075mm的颗粒含量和塑性指数可不受。
B、水泥稳定土用作基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。土的颗粒组成符合下表的规定。
土的颗粒组成范围
筛孔尺寸（mm） 37.5 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限（%） 塑性指数 底基层 100 90~100 -- 67~90 45~68 29~50 18~38 8~22 0~7 <28 <9 通过质量百分率（%） 基层 -- 100 90~100 67~90 47~67 29~49 17~35 8~22 0~7 <28 <9 注：集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过5%；细粒土无塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量不超过7%。
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C、水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求： 基层：不大于30%； 底基层：不大于30%。
有机质含量超过2%的土酸性土，不应用于水泥稳定土施工。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后才能使用。硫酸盐含量超过水泥0.25%的土禁止使用。
③ 水泥
A、品种：普通硅酸盐水泥, 矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定土，快硬水泥、早强水泥以及其他特种水泥不应使用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件，进场后应取样复试合格后使用。
B、水泥初、终凝时间：宜选用初、终凝时间较长的水泥以适应工艺要求，一般要求初凝时间大于3h 和终凝时间大于6h 的水泥。
C、强度等级：宜采用强度等级为42.5级的水泥或品质稳定的强度等级为32.5级的水泥。
④ 水：饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。 （2）机具设备
① 主要机械及仪器、检测设备：灰土搅拌机、摊铺机、铲车、自卸汽车、振动压路机、胶轮压路机、水车、全站仪、经纬仪、水准仪、钻芯机、弯沉仪、三米靠尺。
② 一般机具：测墩、3mm 或5mm 直径钢丝绳、倒链、钢钎、铝合金导梁、试验设备等。
（3）作业条件
① 水泥稳定土的下承层已施工完毕并交验。表面应平整、坚实，各项检测必须符合有关规定。检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。
② 路肩处理：在路堑式断面的路段，两侧路肩上每隔5~10m距离交错开挖泄水沟；在路堤断面的路段，当路肩用料与稳定层用料不同时，应采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔5~10m距离交错开挖泄水沟。
（4） 技术准备
① 设计施工图、设计说明及其他设计文件已经会审。 ② 施工方案审核、批准已完成。
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③ 施工技术书面交底已签认完成。 ④ 基层用料检验试验合格。
⑤ 恢复中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每10~15m测设一中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧200~500mm处安放测墩同时测设高程。摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或铝合金导梁，高程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不应小于1000N。
3、操作工艺 （1）施工工艺
混合料配合比设计——原材料试验——室内混合料配合比试验——调试拌合机——混合料拌合——运混合料——摊铺——碾压——接缝——养生
（2）操作方法
① 混合料配比设计：水泥稳定土的混合料组成设计的6d保湿养生及1d进水抗压强度应满足高速公路基层3~5MPa；高速公路底基层1.5~2.5MPa，具体强度依设计要求，通过试验选取最适宜稳定的土、确定水泥剂量、最佳含水量和掺合料的比例。
② 原材料试验
A、土和集料：颗粒分析、液限和塑性指数、相对密度、重型击实试验、碎石或砾石的压碎值试验、有机质含量（必要时做）、硫酸盐含量（必要时做）。
B、改善级配的调整试验：对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等掺加某种土或集料改善其级配的调整试验。
C、水泥的强度等级、安定性、标准稠度用水量及初终凝时间试验结果应满足水泥稳定土对原材料的品质要求。
（3）室内混合料配合比试验
① 制备同一种土样、不同水泥剂量的水泥稳定土混合料，以水泥重量占全部集料和土的干重的百分比表示。
A、做基层用：稳定中粒土和粗粒土：一般为3%、4%、5%、6%、7%；强度要求较高时为4%、5%、6%、7%、8%；稳定塑性指数小于12 的细粒土：5 %、7%、8%、9%、11%；稳定其他细粒土：8%、10%、12%、14%、16%。
B、做底基层用：稳定中粒土和塑性土：3%、4%、5%、6%、7% ；稳定塑性指数小于12 的细粒土：4%、5%、6%、7%；稳定其他细粒土：6%、8%、10%、12%。
在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。
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② 通过击实试验确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度可用内插法确定。
③ 按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂里的无侧限抗压强度试件应有的干密度，对于高速公路，现场要求压实度最低值分别是：稳定土基层为98%；稳定粗粒土和中粒土底基层为97%；稳定细粒土底基层为95%。
试件干密度=击实试验所得最大干密度×现场要求压实度。
④ 按最佳含水量和计算所得的干密度制备强度试验的试件。试件的最少试验数量应符合下表的规定，如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。
⑤ 无侧限抗压强度试验：试件在规定的养生温度下保湿养生6d、浸水ld后，进行无侧限抗压强度试验。
规定的养生温度为：冰冻地区20±2 ℃ ；非冰冻地区25±2 ℃ 。 计算强度试验结果的平均值R和偏差系数Cv。
⑥ 根据强度标准选定合适的水泥剂量。该水泥剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R 应符合下式要求：
R≥Rd/(1-ZaCv) 式中 Rd ——设计抗压强度；
Cv ——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za ——标准正态分布表中随保证率（或置信度a )而变的系数，高速公路一级公路应取保证率95 % ，此时Za=1.5。
⑦ 工地实际水泥剂量应略高于试验剂量。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%；采用路拌法施工时，可增加1%。
⑧ 为保证拌合的均匀性应取最小剂量。当混合料组成设计所确定的水泥剂量小于最小剂量要求时，应取最小剂量。
水泥最小剂量 稳定层类型 稳定中粒土和粗粒土 稳定细粒土
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集中厂拌（%） 3 4 华通路桥集团有限公司路桥管理部 路基路面施工培训资料
⑨ 延迟时间对混合料强度和所达到的干密度的影响：从加水拌合到碾压终了的延迟时间对混合料强度和所达到的干密度有明显的影响。在进行混合料配合比设计时，混合料拌合后每隔2h取样进行或型击实试验，并制作无侧限抗压强度试件。即拌合后相隔0h、2h、4h、6h、8h分别做击实试验确定最大干密度和制作无侧限抗压强度试件，确定现场最迟碾压时间。
4、调试拌合机：在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，通过筛分检查混合料的颗粒组成，并测定棍合料含水量，使混合料颗粒组成及含水量达到规定的要求。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
5、混合料拌合：配料应准确，拌合应均匀，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌合前反复调试好机械，以使拌合机运转正常，拌合均匀。各成分拌合按比例掺配，并以重量比加水，拌合时加水时间及加水量应进行记录。随时抽查混合料的级配及集料的级配。拌合时混合料的含水量宜大于最佳含水量1%～2%，并根据天气状况及运输距离的远近调整含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量大于最佳含水量，以补偿后续工序的水分损失；施工现场实际采用的水泥剂量比室内实验所确定的剂量适当增加，一般不少于0.5%，最多不超过l%。在拌合过程中随时采用EDTA曲线法抽测水泥剂量，拌合完成的混合料应无灰团、色泽均匀，无离析现象。
6、运送混合料：拌合好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水拌合到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持一定的装载高度以防离析。运输混合料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成损坏。
7、摊铺
（1）确定松铺系数：根据不同的机械和材料，正式施工前应铺筑试验路段，确定松铺系数。通过试验路段检验所采用的施工设备能否满足上料、拌合、摊铺和压实的施工工艺扩施工组织，以及一次碾压长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干密度、含水量及使混合料达到合格压实度时的压实系数、压实遍数、压买程序的施工工艺。
（2）如下承层是稳定细料土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。当水泥稳定土需分两层施工时，在铺筑上层前，应当在下层表面先撒薄层水泥或水泥净浆。在铺筑上层稳定土之前应根据下承层湿润情况洒水，始终保持下承层表面湿润。
（3）应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土专用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
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（4 ）拌合机与摊铺机的生产能力应相互匹配。摊铺机已连续作业，拌合机的总产量宜大于400t/h。如拌合机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，应采取最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。跟据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，应保持摊铺机前后相距5~10m，并对摊铺机混合料同时进行碾压。
8、碾压：摊铺后，但混合料的含水量略高于最佳含水量时，应立即展开压实工作。碾压分初压、复压、终压。初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一边。复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。终压时，采用轻型压路机，静压一边。碾压完一般需6~8 遍。直线段由两侧向中心碾压，曲线段内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀压实。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5km/h。压实后表面应平整，无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。水泥稳定层宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面应始终保持湿润。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。分层施工时，分层厚度的确定与碾压机具有关。用20t以上轮胎式振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm。压实厚度超过200mm时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。分层摊铺时，下层宜稍厚。应严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡应与路面面层一致，水泥稳定层施工时严禁用薄层贴补法进行找平。
9、接缝
（1）横向接缝要求
① 摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。 ② 设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3m长，其高度应稍许高出方木高度。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
③ 如摊铺中断后未按上述方法处理横向接缝，且中断时间己超过延迟时间，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
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（2）纵向接缝处理：原则上应避免纵向接缝。若分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10m 同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
10、养生
（1）每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。水泥稳定土层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，若采用重型振动压路机进行上层碾压作业时，其下层水泥稳定土层应养生7d 后铺筑上层水泥稳定土。
（2）养生方法
① 宜采用砂层保进行养生，砂层厚度宜为70~100mm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
② 对于基层，也可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8~1.0kg/㎡（指沥青用量）选用。沥青乳液宜分两次喷洒：第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液后撒布3~8mm的小碎（砾）石，做成下封层。
③ 无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿。
（3）交通控制；在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应禁止一切其他机械车辆通行。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应车速不得超过30km/h，禁止重车通行。
二、季节性施工
1、水泥稳定土施工宜在春末或夏季组织施工，施工期间的最低气温应在5 ℃以上，并保证在冻前半月至一个月完成，以防冻融破坏。
2、在雨季施工水泥稳定土结构层时应特别注意气候变化，勿使水泥混合料遭雨淋。并采取措施排除表面水，勿使运到路上的集料过分潮湿，避免降低水泥稳定土强度。
三、质量标准 1、基本要求
① 土和粒料的各种性能应符合设计和施工要求，土块要经粉碎，并根据当地料源选择质坚干净的粒料。
② 水泥用量按设计要求控制准确。 ③ 摊铺时要注意消除粗细料离析现象。
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④ 混合合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度，无“弹簧”现象。
⑤ 碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。
水泥稳定中粒土或粗粒土基层和底基层实测项目
允许偏差 检查项目 国标、行标 压实度（%） 平整度（mm） 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度（mm） 98 8 +5 ，-10 不小于设计值 -8 基层 企标 98 8 +5 ，-10 不小于设计值 -8 国标行标 96 10 +5 ，-15 不小于设计值 -10 底基层 企标 96 10 +5 ，-15 不小于设计值 -10 灌砂法：每200m每车道2 处 3m直尺：每100m 2处*10尺 水准仪：每20m一个断面3点 尺量：每20m一个断面 尺量：每200m每车道2处 水准仪：每20m一个断面 检验方法及频率 横坡（%） 士0.3 士0.2 士0.2 士0.2 强度（MPa） 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 -- 水泥稳定细粒土底基层实测项目 规定值或允许偏差 检查项目 压实度（%） 平整度（mm） 纵断高程（mm） 宽度（mm） 厚度（mm） 坡度（%） 强度（MPa） 基层 国标、行标 95 10 +5 ，-15 宽度不小于设计值 -10 士0.3 符合设计要求 底基层 企标 95 10 +5 ，-15 宽度不小于设计值 -10 士0.2 符合设计要求 灌砂法：每200m每车道2 处 3m直尺：每100m 2处*10尺 水准仪：每20m一个断面3点 尺量：每20m一个断面 尺量：每200m每车道2处 水准仪：每20m一个断面 -- 检验方法及频率 注：压实度检测，每一摊铺碾压段不少于1 点，每一施工段不少6 点，以上检侧项目为施工现场单点规定值，水泥剂量、含水量、级配根据观察随时试验，水泥剂量、含水量每一施工段不少于4 次，级配每一施工段不少于一次，水泥剂量应不小于设计值。
四、成品保护
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1、封闭施工现场，非施工人员不得进入养护路段。 2、悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。 3、严禁车辆进入处于养生期间的路段。
4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖100mm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
五、应注意的质量问题
1、水泥稳定土结构层施工时，水泥稳定土从拌合到碾压之间时间宜控制在3~4h。确保水泥稳定土在终凝前完成碾压、防止因延迟时间降低水泥稳定土的强度。
2、水泥稳定土基层施工中两施工段的衔接处按规定认真处理，防止接茬处出现裂纹和压实度达不到设计要求。
六、质量记录（资料填写基本程序)
1、各项材料合格证明文件，检测试验报告及水泥复试记录。 2、路基验收记录。
3、所覆盖项目的隐蔽验收记录。
4、基层和底基层试验检测记录（压实度试验记录和平整度检查记录等）。 5、道路基层混合料抗压强度试验报告。 6、工序质量评定表。
第二节 石灰稳定土施工技术
一、石灰稳定土
石灰粉煤灰稳定土（简称二灰土）作为一种半刚性混合材料，相比而言具有：水稳性好，后期强度高、整体性强、承载力高、刚度大、施工方便等特点、而且较为经济，国内外高等级公路越来越多地采用这种结构。我国北方通常采用二灰土作为底基层的结构形式，某高速公路在设计中也采取了这一形式，结构层厚度为18㎝。由于其材料组成的特点皆为粉状，通常采用路拌法层铺施工。施工中经常出现配合比不准确、拌和不均匀、碾压测试数据变化大、接缝不平整等质量弊病，以及出现夹层、起皮、起包、开裂等缺陷。本文结合邢临高速公路五合同的施工实践，介绍二灰土底基层的施工技术，并对常见的通病提出对策。
二、施工组织
（1）二灰土施工工序多，所用时间长，不易交叉作业，适宜路拌法施工。
（2）土质对二灰土的施工质量控制影响显著。一方面施工用土取自当地，费用低廉，
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另一方面，土的性质制约了二灰土的质量和工期。土的塑性指数超出了适宜稳定的范围，既影响质量，又影响工期，塑性指数过大，不易破碎拌匀，费时耗力，且影响强度、水稳性和收缩性；塑性指数偏小，粘结性不好，容易重皮，整体质量受到影响。同时，取土受到国家土地、当地土地资源和组织协调关系的影响。
（3）石灰粉煤灰的火山灰反应与时间和温度有关。养生温度超过27℃后，随着时间的延长，由于火山反应加速作用，强度增长很快；温度低于4℃，石灰粉煤灰混合料的强度基本很少发展。因此，合理地选择施工季节对二灰土强度的形成尤为重要，另外雨季对二灰土施工的影响非常大，二灰土施工工序多，持续时间长，碾压时对含水量要求高。含水量过高，碾压时易翻浆，含水量低，不易压实。在雨季，刚晾晒、摊好的土，可能因一场雷雨而变成稀泥，需重新晾晒；或正在拌和、或未整型、或未压实的灰土失效，有的需要加灰，有的需要水泥补强，不但影响了工期，还增加了工程成本。
由于二灰土施工影响因素较多，我们在组织施工时一定统筹兼顾，科学安排。从季节、工期、机械组织、选料等方面做好工前的周密计划。
三、施工工艺 （1）准备下承层
下承层的整理是二灰土施工的关键一环，但是在实际施工中，却没有引起人们的足够重视。一般情况下，路基完工到二灰土底基层施工需要间隔一段时间。由于下雨、行车等因素，造成了路基表面松散、不平整、甚至会出现翻浆现象，如不能及时修整这些缺陷，将对二灰土的施工质量埋下很大隐患，低洼不平一方面不容易翻拌均匀，形成加层；另一方面，由于厚度不均，压实度变化较大，不容易达到标准。因此下承层的平整度对二灰土的整体质量影响较大，应足够重视。在二灰土施工前，必须重新检测路基的标高、平整度、横坡度，如不符合规范要求，及时进行修复处理。
（2）运输和摊铺土料
实际施工中，备土一般有两种方法：一种是在成型路基上码成梯形土条，用相应的卡尺来控制每延米的备土量。这种方法计量准确，只要根据不同土质，正确计算出每延米用土的松方体积，即可很好地控制备土数量，但需要有专门的机械和人工来码条。工作量较大，施工成本相对较高，工期长。另一种方法是按照配合比计算出每平方米用土数量，在成型的路基上用白灰打出灰格，自卸汽车按照方格卸土，然后用推土机或装载机摊土，测量放样后用平地机整平。这种方法可大致控制每延米用土量，施工速度较快，但对自卸车要求较高，最好是装载容量相同或型号一致，这在实际施工中较难做到，装载机或挖掘机
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控制装土量，一定程度上加大了施工成本。
一般采用第二种方法：
① 路基上用石灰线标出布料网格； ② 运输土料，控制每车料的数量相等；
③ 推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定的路基上，力求表面平整，并有规定的路拱；
④ 摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺，控制误差±0.5cm，必要时进行增减料工作； ⑤ 测定土的含水量。如含水量过大则进行翻晒厚度；过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量高2～3%；
⑥ 用平地机对土层进行初步整平，并用人工进行局部找平，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整。
（3）运输和摊铺粉煤灰、石灰
由于石灰用量较小，一般先上粉煤灰。备粉煤灰、石灰一般采用体积码条法（有的用打方格法，不宜控制），粉煤灰、石灰的松方容重是影响码条备灰准确与否的重要因素。一是粉煤灰、石灰含水量不同，容重随着相应变化，需要相应调整。二是松方容重的代表性，实验室的容量筒最大规格为50L，所取样品数量太少，松方容重与路用码条方状况不一致，所得数据不能反映材料的实际容重。工程实际施工中，试码条称重量。在施工现场，根据大致的容重，堆码一定尺寸的梯形条块，量出体积，然后称量这部分材料，算出实际容重，这种方法较准确的发映了码条的实际容重。一般步骤为：
① 用码条法备粉煤灰，人工撒布；
② 用拌和机把土和粉煤灰粗拌一次，然后用平地机大致找平，初步用振动压路机静压一遍；
③ 用码条法备石灰，人工撒布； （4）路拌混合料
拌和是二灰土施工中的关键工序，直接影响二灰土的施工质量和工期。某高速要求必须采用进口的稳定土拌和机，功率大于400KW；拌和深度大于40cm或大于二灰土的松铺厚度。
① 当土的含水量较小，宜先用犁铧翻拌一遍，使二灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用犁铧继续翻拌，使水份分布均匀，考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量应适当大些。土的含水量过大，也可以用犁铧进行翻拌晾晒。水分合适后，用稳定土拌和机
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拌和混合料两遍，拌和深度达到稳定土层底，拌和过程中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，但不宜过深，否则增加土的含量，压实度容易超百，给质量控制带来麻烦。最终的拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再拌和。
② 拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～2%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和；
③ 拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查二灰与土的施工比例。
（5）整型
测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩，桩顶高程即是控制高程。平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要顺直平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。整型过程中禁止任何车辆通行。
（6）碾压及组合
为了保证二灰中有效钙、镁的含量，拌和好的混合料不得超过24h，要一次性碾压成型。压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。压实度检测的同时，对二灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查。整型后，当混合料大于最佳含水量1%～±2%时，进行碾压，如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则，要严格控制各类压路机的碾压速度。前两遍碾压速度控制在1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h，三轮压路机应重叠二分之一后轮宽。
① 碾压机械要求：18～21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的振动压路机和20T以上的轮胎压路机；
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② 碾压速度：不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基土或路面材料层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。碾压速度影响振动轮对单位面积内材料的压实时间。传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。具体可通过铺筑试验段选择合适的碾压速度。
③ 压实过程如有“弹簧”、松散，起皮现象应及时翻开重新拌和，及时碾压； ④ 严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，避免基层表面破坏； ⑤ 两个作业搭接时，前一段碾压时留5～8m混合料不碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多压2～3遍。路肩要求与路面一起碾压成型。桥头处10m范围内宜做横向碾压，确保接茬部位的密实。
⑥ 碾压成型后进行钻芯取样，视成型情况及均匀程度来确定能否进行下一到工序。 ⑦ 使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应控制三轮压路机碾压遍数。
某高速公路二灰土底基层碾压组合如下表：
碾 压 组 合
振动压路机 组合方式 YZ18 遍数 静压1遍 BWZ25D-3 弱振2遍+强振2遍 3Y18-21 2遍 YZ25 2遍 三轮压路机胶轮压路机 （7 ）初期养护
二灰土的强度是在一系列复杂的物理、化学反应过程中逐渐形成的，而且此反应过程需要一定的温度和湿度条件，高温和一定的湿度对二灰土强度的形成很重要，所以适当的养生及养护条件将关系到二灰土能否达到其使用性能的问题。具体养生要求:
① 对成型的二灰土养生期间要控制交通，禁止社会车辆及施工大吨位车辆通行。 ② 施工车辆要慢行，特别是洒水车车辆，注意不要粘坏灰土表面。
③ 二灰土在养生期间采用养生布覆盖养生，多洒水，以保证其一定湿度，表面始终处于湿润状态，防止二灰土底基层表面水分的蒸发而开裂；养生一般不少于7d，气温较高时，则应连续养生。
④ 为防止二灰土干缩产生裂缝，养生工作宜延续到基层施工为止。 （8）接头处理
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碾压完毕的二灰土端部应将端头拌和不均匀、标高误差大、平整度差的部分挂线垂直切除，以保证接头处的坚实、顺直、平整衔接。与之衔接的下一作业段，铺土及拌和应空出2米间隔，待整平时再按松铺厚度整平。
（9）施工中标高的控制
在控制桩上标出二灰土压实后和未压前的标高。严格控制二灰土的摊铺厚度，整平后及时测量标高是否符合原计算的标高，不符时用平地机进行调整。路拌法施工时分为粗平、中平和细平三阶段，随时碾压，随时整平。避免压实后的标高低于设计标高，施工时要把握“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，控制施工，禁止贴补，以免产生起皮现象。
四、常见质量弊病的对策 （1）表面起皮、松散
二灰稳定土起皮、松散现象一直是施工中的一个难题，尤其是塑性指数低的土用石灰稳定时，起皮、松散更普遍。而施工中摸索出来的处理方法有时只能在某种特定条件下有效，所以因地制宜是解决此问题的关键。
① 原因分析
A、碾压时二灰土含量水量偏小。 B、二灰土未及时碾压，表层失水过多。 C、碾压未按先轻后重、先慢后快的原则。 D、灰量不足或失效，灰土拌和不匀。 ② 预防措施
A、施工时二灰土含水量应控制在大于最佳含水量1%～3%之间，并及时压实。 B、按先轻后重的碾压程序逐步压实，机轮要保持干净，粘附的灰土要设专人随机清理。
C、高温有风的干燥气候，尽量上午备料、下午整平、夜间碾压，或采取覆盖碾压。 D、石灰剂量要足，不能失效，拌和要均匀。 ③ 处理措施
当发现局部灰土已严重起皮松散时，可用拌和设备将灰土表面5cm拌松、重洒水，待水份充分透入土颗粒内部并均匀分散后整平碾压。
（2）表面起包
二灰土施工中，有时在已成型的表面起一些鼓包，俗称“起蘑菇”，有的是在成型后很快出现，有的时间较长，甚至在铺筑沥青面层之后才出现，将面层顶起，这种现象虽不多
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见，但一旦发生将给工程埋下隐患。
① 原因分析
A、石灰内有未消解的石灰块，灰土碾压完毕后，在拌和水、养生时水的作用下使石灰块继续消解膨胀。生石灰消解过程中，体积增大1～2.5倍。
B、消解石灰使用前未按规定过筛。
C、使用生石灰时，洒水后闷料时间短，石灰未充分消解。 D、石灰中有欠火灰或镁质石灰含量多，所需消解时间较长。 E、石灰中氧化镁含量超出规范规定。 ② 预防措施
A、生石灰应在使用前7～10d浇水充分消解。 B、消石灰必须通过10㎜筛后才能使用。
C、检查拌和后的石灰土中石灰粒度并对石灰土做EDTA滴定试验，控制氧化镁含量。 ③ 处理措施
如果发现二灰土起“蘑菇”，应先洒水并持续一段时间，使二灰土中的灰块能充分消解。对于少量的“蘑菇”且经一段时间后未再发展，则可将出现的蘑菇挖除，继续下道工序。若出现蘑菇面积大，或面积虽小但随着时间的延续仍在不断出现，则应在基层施工前将整段二灰土返工重做。
（3）出现素土夹层 ① 原因分析
A、二灰土压实厚度偏大。
B、拌和设备不配套，现场盯岗检查不严。 C、拌和设备操作手不认真。 ② 预防措施
遇到该情况应用宝马拌和机将二灰土拌起，并视二灰土缺水情况后洒水，使得二灰土中的含水量大于最佳含水量1%～2%，再用宝马拌和机拌和整型、碾压。拌和时应派专人在机后采用铲锹探坑或采用挑沟法检查拌和深度及均匀性，一旦发现夹层要及时通知拌和机司机加大拌和深度并将有素土夹层段重新拌和。
（4）出现干缩裂纹
由于二灰土具有的干缩性和温缩性，成型后的石灰稳定土往往在表面产生一些裂纹。二灰土是一种非最佳级配型的混合料，其中的粉粒会因含水量的损失而产生收缩，所以二
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灰土施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部“节理状”裂纹。
① 原因分析 A、二灰比例偏大；
B、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 C、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
D、拌和不均匀，石灰剂量过大或含水量控制不好。石灰剂量愈高，愈容易出现裂缝。 E、工程所在地昼夜温差大。特别是进入晚秋、初冬之后，温度收缩尤为剧烈。 ② 预防措施
A、控制碾压时含水量不超出最佳含水量的允许范围。 B、待路基沉降稳定后再铺筑基层。
C、二灰土成型后应及时洒水或覆盖养护布进行养生（塑料薄膜养护效果不好）。 D、保证拌和遍数并使灰土达到均匀。 E、加强计量控制，确保石灰剂量准确。
F、控制压实含水量。在大于最佳含水量下压实的石灰土，具有大的塑裂性，压实含水量应不大于最佳含水量。一般为最佳含水量的90%时，对施工压实不造成困难，塑裂性也得到改善。
③ 处理措施
一旦发现二灰土产生裂纹应视不同位置进行处置。一般情况下，二灰土用于路面底基层时，根据其干缩特性：初期干缩偏大，10d以后几乎不再增长，后期则主要是温度性收缩，而且其上又有基层、面层，影响收缩的温度和失水会变得较小，所以，一般发生裂纹的石灰土用于底基层时，横向裂缝间距大于5米，可以继续使用。否则，应在裂缝处加铺土工格栅或土工织物后再进行基层的施工。
五、几点建议
由于二灰土影响因素较多，施工控制相对其他结构层来说较为麻烦。二灰土施工技术的关键在于：
（1）原材料的质量控制，合理的配合比设计； （2）满足质量要求且相互匹配的施工机械设备； （3）合理的施工工艺；
（4）加强各组份的计量及均匀性控制。利用挑沟法加强二灰土的均匀性、拌和深度及
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是否存在素土夹层的现场检查；利用EDTA滴定法检测二灰土中的石灰剂量；粉煤灰的含量控制比较困难，试验检测又难以区分，往往是成型较好的路段因粉煤灰用量多而压实度检测不合格，也有的路段压实度合格而成型情况较差，给工程质量的判断带来了难度。因而寻求合理的检测方法，更好地进行质量控制显得非常必要。目前，操作性较强的办法，就是加强现场监控，克服当前在粉煤灰剂量检测上存在的不足，从而有效地控制粉煤灰的比例，达到提高底基层材料均匀性的目的。
第三节 级配碎石、砾石施工技术
一、级配碎石的一般规定
1、用于二级和二级以上公路基层和底基层的级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石37.5～19mm、19～9.5mm、9.5～4.75mm的碎石及4.75mm以下的石屑组配而成。
2、缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂。也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组配成级配碎砾石。
3、级配碎石可用于各级公路的基层和底基层。
4、级配碎石可用做较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层。
5、当级配碎石用做二级和二级以下公路的基层时，其最大粒径应控制在37.5mm以内；当级配碎石用做高速公路和一级公路的基层以及半刚性路面的中间层时，其最大粒径宜控制在31.5mm以下。
6、级配碎石层施工时，应遵守下列规定： （1）颗粒组成应是一根顺滑的曲线。 （2）配料必须准确。 （3）塑性指数应符合规定。
（4）混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。
（5）在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：中间层 100％、基 层 98％、底基层 96％
（6）应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超15~18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。
（7）级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。 7、级配碎石用做半刚性路面的中间层以及用做二级以上公路的基层时，应采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺混合料。
二、级配碎石材料要求
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1、轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石(软质岩石除外)、圆石或矿渣。圆石的粒径应是碎石最大粒径的3倍以上；矿渣应是已崩解稳定的，其干密度和质量应比较均匀，干密度不小于960kg／m3。
2、碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20％。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。
3、石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯入式用石料时的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。天然砂砾或粗砂应有较好的级配。
4、级配碎石或级配碎砾石用做二级和二级以下公路的基层时，其颗粒组成和塑性指数应满足下表规定。
筛孔尺寸（mm） 37.5 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限 塑性指数 通过质量百分率（％） 100 90~100 73~88 49~69 29~ 17~37 8~20 0~7 <28 潮湿多雨地区塑性指数宜小于6，其他地区塑性指数宜小于9 5、在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：
（1）在年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120。 （2）在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。
6、级配碎石或级配碎砾石所用石料的压碎值应满足下列规定：二级公路底基层：不大于35％。
三、拌和及施工 1、施工工艺流程：
2、级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。
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3、不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。 4、细集料应有覆盖，防止雨淋。
5、在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。
6、用摊铺机或自动平地机摊铺混合料。①根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。②将混合料均匀地卸在路幅，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。③用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。④设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。⑤摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。⑥用平地机将混合料按规定的路拱进行整平和整形，再用平地机进行整平和整形。
7、碾压：
① 整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。
② 面的两侧应多压2～3遍。
③ 禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
④ 含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆(或事后变干的薄土层)应清除干净。
8、横缝的处理：
① 用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。
② 每天的工作缝处理：两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
9、纵缝的处理：
① 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺
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机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。
② 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。
10、水泥稳定砂砾施工时要保证混合料拌和均匀，含水量适宜。采用摊铺机进行摊铺。20cm水稳砂砾基层一层施工。其施工工艺流程为：
（1）施工准备：
砂砾必须进行试验，其级配应满足设计要求。
因水泥稳定砂砾从拌和到碾压成型需要一定的时间，即施工延迟时问一般控制在2小时以内。故水泥的选用除满足其技术性能外，最好选用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥。
水泥稳定砂砾基层施工前，应先由试验室做好原材料及重型击实试验，求得混合料的最大干容重和最佳含水量，作为混合料基层压实度的检验标准，水泥剂量一层为4％，7天无侧限抗压强度应达到2.5 MPa。如果抗压强度达不到设计要求，要及时调整水泥用量。
（2）拌和：
拌和时应严格按照配合比计量。由于试验室与施工现场的条件不同，故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比大0.5％左右，以保证水泥稳定砂砾的强度。拌和前首先测定出砂砾的含水量，根据最佳含水量计算出拌和过程中水稳砂砾混合料应加水量。加水量应比最佳含水量多1～2％，以补偿施工过程中的水分蒸发。拌和后的混合料颗料分步均匀，在预定堆料的下承层上洒水湿润，用自卸汽车运输，对现场水泥稳定砂砾进行灰剂量、含水量测定，对配合比及时进行监测控制。
（3）摊铺混合料
正式摊铺水泥稳定砂砾基层前，先根据试验段的施工情况，确定最佳施工段的长度、摊铺厚度、碾压机具的组合及碾压遍数等施工技术数据。水稳砂砾混合料拌和均匀后，用15t以上的自卸汽车运到施工现场，使用人工配合摊铺机摊铺整型，有专人在摊铺机后面消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。松铺系数暂按1.25进行，通过试验段数据最后确定。摊铺后的水稳砂砾基层表面要平整顺适，纵横
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坡度基本符合设计要求。在摊铺过程中要禁止任何车辆通行。
（4）稳压：
在最佳含水量左右时进行碾压，碾压机具采用12t以上的压路机，先用轻型光轮压路机稳压两遍，然后用大吨位压路机碾压四遍以上，达到要求的密实度，表面无明显轮迹，最后用胶轮压路机收面。碾压注意两侧多压2—3遍；碾压过程基层表面保持湿润；严禁在已完成的或正在碾压路段上”调头”和急刹车。
（5）接缝处理及养生
水稳砂砾混合料基层不同工作段衔接处应搭接。施工方法为：前一工作段端部留下2～3米不碾压，后工作段施工时，将前段未压部分刨松再加入部分水泥重新人工拌和，并与第二段一起碾压。
水泥稳定砂砾基层的养生，应在碾压成型后立即洒水养生，每天的洒水次数应根据天气情况而定，但必须保证使基层表面保持湿润，养生期不少于7天。
（6）水稳砂砾基层施工注意事项
① 配合比必须准确，水泥用量不得少于配合比规定的用量。
② 混合料的拌和要均匀一致，砂砾的级配要符合要求，碾压时应在混合料含水量略大于最佳含水量时进行。
③ 施工时要严密组织，采用分段流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压结束的时间，此时间应短于水泥的终凝时间，一般延迟时间不得超过2小时，以保证水泥硬化过程中不产生扰动，提高基层的强度。
④ 须严格掌握基层厚度，其路拱、拱坡应与路面一致，防止采用沥青混合料找补的现象发生。
⑤ 做好施工原始记录，施工过程中要及时检查压实度并取样做强度试验，保证基层的稳定性和耐久性。
第四章 道路路面施工技术
第一节 沥青面层施工
一、沥青路面及其特性
沥青路面是由以沥青材料作为结合料粘结矿料而修筑的面层与各类基层和垫层所组成的路面结构。
与水泥混凝土路面相比，沥青路面具有表面平整、无接缝、行车舒适、耐磨性好、振
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动小、噪音低、施工期短、养护维修简便、适宜于分期修建等优点。沥青路面属柔性路面，其强度与稳定性在很大程度上取决于土基和基层的特性。
二、沥青路面分类 按强度构成原理分类
按强度构成原理将沥青路面分为密实型和嵌挤型两大类：
（1） 密实型沥青路面要求矿料的级配按最大密实原则设计，其强度和稳定性主要取决于混合料的粘聚力和内摩阻力。密实类沥青路面按其空隙率的大小可分为闭式和开式两种：闭式混合料中含有较多的小于0.5mm和0.074mm的矿料颗粒，空隙率小于6%，混合料致密而耐久，但热稳定性较差；开式混合料中小于0.5mm的矿料颗粒含量较少，空隙率大于6%，其热稳定性较好。
（2） 嵌挤型沥青路面要求采用颗粒尺寸较为均一的矿料，路面的强度和稳定性主要依靠骨料颗粒之间相互嵌挤所产生的内摩阻力，而粘聚力则起着次要作用。按嵌挤原则修建的沥青路面，其热稳定性较好，但因空隙率较大、易渗水，因而耐久性较差。
按施工工艺分类分为层铺法、路拌法、和厂拌法三类。 用层铺法修筑的沥青路面有沥青表面处治和沥青贯入式。
路拌法所用矿料为冷料，需使用粘稠度较低的沥青材料，故混合料的强度较低。 厂拌法为热拌，混合料质量较好，使用寿命长，但修建费用较高。 三、按技术特性分类
分为沥青混凝土、热拌沥青碎石、乳化沥青碎石混合料、沥青贯入式、沥青表面处治。其他还有沥青玛蹄脂碎石和开级配沥青磨耗层。
（1）沥青表面处治路面是指用沥青和集料按层铺法或拌合法铺筑而成的厚度不超过3cm的沥青路面。沥青表面处治的厚度一般为1.5～3.0cm。层铺法可分为单层、双层、三层。单层表处厚度为1.0～1.5cm，双层表处厚度为1.5～2.5cm，三层表处厚度为2.5～3.0cm。沥青表面处治使用于三级、四级公路的面层和旧沥青面层上加铺罩面或抗滑层、磨耗层等。
（2）沥青贯入式路面是指用沥青贯入碎（砾）石作面层的路面。沥青贯入式路面的厚度一般为4～8cm。当沥青贯入式的上部加铺拌和的沥青混合料时，也称为上拌下贯，此时拌和层的厚度宜为3～4cm，其总厚度为7～10cm。沥青贯入式碎石路面适用于二级及二级以下公路的沥青路面。
（3） 沥青碎石路面是指用沥青碎石作面层的路面。
（4） 沥青混凝土路面是指用沥青混凝土作面层的路面。其面层可由单层、双层、三
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层沥青混合料组成，各层混合料的组成设计应根据其厚度和层位、气温和降雨等气候条件、交通量和交通组成等因素确定，以满足对沥青路面层适用功能的要求。沥青混凝土通常用作等级公路的面层。
（5） 乳化沥青碎石混合料适用于三级、四级公路的沥青面层和二级公路养护罩面以及各级公路的调平层。
（6） 沥青玛蹄脂碎石路面是指用沥青玛蹄脂碎石混合料作面层或抗滑层的路面。沥青玛蹄脂碎石混合料（简称SMA）是以间断级配为骨架，用改性沥青、矿粉及木质纤维素组成的沥青玛蹄脂为结合料，经拌和、摊铺、压实而形成的一种构造深度较大的抗滑层面。它具有抗滑耐磨、孔隙率较小、抗疲劳、高温抗车辙、低温抗开裂的优点，是一种全面提高密级配沥青混凝土使用质量的新结构，适用于高速公路、一级公路和其他重要公路的表面层。
（7） 开级配沥青磨耗层（简称OGFC）是利用大空隙的沥青混合料铺筑而成的沥青磨耗层。开级配沥青磨耗层属骨架空隙结构型，其矿料级配为间断开级配，它的空隙率较大，一般为20%左右。这种路面能迅速从内部排走雨水，具有防滑、抗车辙及降低噪声等功能。开级配沥青磨耗层一般用于高等级公路的表面层。
第二节 沥青路面的工作条件
一、概述
沥青路面的沥青结合料具有随温度和加荷时间而变化的特性，在不同的温度和加荷方式的情况下，沥青混合料具有弹性、粘性（或塑性）以及粘弹性，且大都呈现粘弹性性质。
沥青混合料在低温或短时间荷载的作用下接近于弹性体：随着温度的升高，特别是荷载作用时间得增长和荷载作用次数的增多，沥青混合料逐渐接近于塑性体。沥青混合料的变形则由其粘性性质所决定。当荷载作用时间较短时，沥青混合料的变形基本上是弹性体，但又不像弹性体那样变形瞬间时就能恢复，而是受粘性的影响而逐渐恢复；当荷载作用时间较长或荷载重复作用时，会因粘性蠕动而产生残余变形。在普通的温度范围内，沥青混合料兼具有弹性成分及粘性成分组成的粘弹性性质。随温度的降低，弹性成分增加，粘性成分减少，粘性成分减少；相反，随温度的升高，粘性成分增加，弹性成分逐渐失去。
作用于路面的行车荷载是比较复杂的。从荷载作用的方向看来，有垂直荷载和水平荷载；就荷载的动力性质而言，有静荷载和动荷载。荷载作用的时间和频率不仅有较长时间的作用，而且有瞬间的多次反复作用。
（1）通过车轮传给路面的垂直压力；
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（2）由于制动、变速、转向以及克服前进中的各种阻力对路面施加的水平力； （3）由于路面高低不平、汽车颠簸和汽车机件振动而施加于路面的冲击力和振动力； （4）由于车轮后方与路面之间形成暂时真空而产生的真空吸力。 二、自然因素对沥青路面的影响 （1）温度的影响
沥青的劲度（或粘度）受温度的影响极大，即随着温度的升高，其劲度（或粘度）下降，由低温时的硬脆固体，到常温下的粘弹性体，以及高温时软化呈流动状态。
沥青路面的表面温度和气温之间的关系，雨天是直线关系，而晴天和阴天则是曲线关系。（公式如下）
雨天：Ts1.233Ta0.838
晴天及阴天：Ts1.100Ta1.5001.700e0.12Ta （2）沥青路面破坏类型及基本要求 沥青路面破坏类型 ：
破坏① 裂缝类：龟裂、块裂、单根裂缝；
严② 变形类：车辙、沉陷、拥包、波浪； 重 程③ 松散类：掉粒、松散、剥落、脱皮 度
④ 其他：泛油、磨光
裂缝：横向裂缝、纵向裂缝、网状裂缝 ① 横向裂缝 分为：荷载型 非荷载型
轻微中度严重 A、荷载型：由于路面承载能力下降、强度不足以承担车辆荷载或者反复循环荷载作用引起的疲劳所产生。
B、非荷载型：是横向裂缝的主要形式。其形成因素复杂，可以是温缩裂缝、反射性裂缝、不均匀沉降裂缝、冻胀裂缝、施工裂缝等。
② 纵向裂缝
纵向裂缝产生原因较多，除了荷载较大，承载能力不足外，还有就是由于沥青面层分路幅摊铺时施工纵向接缝没有做好产生的裂缝；路基压实度不均匀或由于路基边缘受水侵蚀产生不均匀沉降而引起的裂缝。
③ 网状裂缝 由单根裂缝引起。
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（3）车辙
车辙是渠化交通的高等级公路沥青路面的主要损坏形式。当车辙达到一定深度时，由于车槽内积水，极易发生汽车飘滑而导致交通事故。
第三节 沥青路面面层施工
一、热拌沥青混合料的拌制
（1）沥青混合料必须在拌合厂采用拌合机械拌制，拌合机械设备的选型应根据工程量和工期综合考虑，而且拌合设备的生产能力应与摊铺能力相匹配，最好高于摊铺能力5%左右。拌合厂的设置除应符合困家有关环境保护、消防安全等规定外，还应设置在空旷、干燥、运输条件良好的场地，应有良好的排水设施及可靠的电力供应。
（2）热拌沥青混合料可采用间歇式拌合机或连续式拌合机拌制。各类拌合机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘没备，并有检测拌合温度的装置。连续式拌合机应具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。高速公路、一级公路和城市快速路、主干路的沥青混凝土宜采用间歇式拌合机拌合。当工程材料来源或质量不稳定时，不得采用连续式拌合机拌制。
（3）间歇式拌合机宜配置自动记录设备，在拌合过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌合温度。
（4）沥青材料应采用导热油加热，拌合的沥青混合料出厂温度应符合要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的黏结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除，混合料的废弃温度应符合规定。
（5）沥青混合料拌合时间应经试拌确定。混合料应拌合均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。间歇式拌合机每锅拌合时间应为30～50s，其中干拌时间不得少于5s；连续式拌合机的拌合时间应根据上料速度及拌合温度确定。
（6）间歇式拌合机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等试验确定。
（7）拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
（8）拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，应放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72h。
（9）出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合
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料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌合厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
（10）拌合质量检查。沥青混合料拌合质量检查的内容包括拌合温度的测试和抽样进行马歇尔试验并作好检查记录。控制拌合温度是确保沥青混合料拌合质量的关键，通常在混合料装车时用有度盘和铠装枢轴的温度计或红外测温仪测试。抽取拌合的沥青混合料进行马歇尔试验，测试稳定度、流值、空隙率。用沥青抽提试验确定沥青用量，并检查抽提后矿料的级配组成，以各项测试数据作为判定拌合质量的依据。
二、热拌沥青混合料的运输
（1）热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时应防止沥青与车厢板黏结。车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。
（2）从拌合机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。
（3）运料车应采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施，夏季运输时间短于 0. 5h时，也可不加覆盖。
（4）沥青混合料运输车的运量应比拌合能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。对高速公路、一级公路和城市快速路、主干路，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（5）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10～30cm处，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
（6）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌合质量。已经结成团块、已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。
三、热拌沥青混合料的摊铺
（1）铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、黏层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
（2）热拌沥青混合料应采用机械摊铺。对高速公路、一级公路和城市快速路、主干路应采用两台以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度应为5～10cm。相邻两台摊铺机应相距10～30m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供应能满足不间断摊铺时，也可采用全宽度摊铺机一幅摊铺。
（3）摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
（4）用于铺筑高速公路、一级公路和城市快速路、主干路的沥青混合料摊铺机应符合
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下列要求：
① 具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。
② 具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。
③ 具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。 ④ 摊铺机宽度可以调整。
（5）摊铺机自动找平时，中、下面层应采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层应采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
（6）沥青混合料的摊铺温度应符合要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。
（7）当高速公路、一级公路和城市快速路、主干路施工气温低于10℃，其他等级道路施工气温低于5℃时，不应摊铺热拌沥青混合料。当需要摊铺时，应采取以下措施：
① 应提高混合料拌合温度，使其符合相关低温施工温度要求。 ② 运料车必须采取覆盖等保温措施。 ③ 应采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热。 ④ 摊铺后紧接着碾压，应缩短碾压长度。
（8）在摊铺工作开始之前，应根据施工条件，细致拟定摊铺机行程示意图，按照计划行程进行。摊铺机应距路缘石或平石20cm以外处操作。路边缘、雨水口和检查井附近应同时用人工摊铺补齐，以减少接缝。
（9）一次摊铺长度一般为50～120m，低温季节摊铺长度应适当缩短，并预估出每天摊铺工作量，尽量全路幅铺筑以减少纵缝。摊铺下一幅与上一幅纵缝要重叠10cm，以便紧密结合。
（10）当摊铺工作中断，已铺好的沥青混凝土降至大气温度左右时，如继续铺筑，应采取“直槎热接”方法，认真细致地处理。
（11） 沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压方法或根据以往实践经验确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
四、沥青路面的压实及成型
（1）压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。沥青混合料的分层压实厚
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度不得大于10cm。
（2）应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并应达到最佳碾压结果。沥青混合料压实应采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产效率确定。
（3）道路沥青混合料压实应采用人工热夯及双轮钢筒式压路机、三轮钢筒式压路机、轮胎压路机、振动压路机、手扶式小型振动压路机、振动夯板等机械。各种机械应符合下列规定：
① 双轮钢筒式压路机为6～8t；
② 三轮钢筒式压路机为8～12t或12～15t； ③ 轮胎压路机为12～20t或20～25t； ④ 振动压路机为2～6t或6～14t； ⑤ 手扶式小型振动压路机为1～2t；
⑥ 振动夯板的质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min。
（4） 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规定。
（5） 沥青混合料的初压应符合下列要求。
① 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并应符合要求。
② 压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
③ 应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。
④ 碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。
（6） 复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：
① 复压应采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，并应不少于4～6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
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② 当采用轮胎压路机时，总质量应不小于15t。碾压厚层沥青混合料¨总质量应不小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MPa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
③ 当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带应重叠后轮的1/2宽度。
④ 当采用振动压路机时，振动频率应为35～50Hz，振幅应为0.3～0.8mm，并应根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时应选用较大的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度应为10～20cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。
沥青混合料压实的初压、复压、终压三阶段中，复压最为重要。目前，用于复压的压路机有轮胎压路机、振动压路机、钢筒式压路机，一般都能达到要求，但从实践效果来看，用轮胎压路机更应容易掌握，效果更好。为此应优先采用轮胎压路机。现在国产的轮胎压路机吨位尚嫌小，如有国外普遍使用的20～25t轮胎压路机，效果将更好。当采用振动压路机时，其振动频率和振幅应该很好调整选择不能保持一成不变。
（7）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不应少于两遍，路面应无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合要求。
（8）压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置应阶梯形地随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
（9）压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎发热后，应停止向轮胎洒水。
（10）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。
（11）对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。
（12）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
五、接缝
（1）在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应紧密、平顺。 （2） 纵向接缝部位的施工应符合下列要求：
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① 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨缝碾压。
② 当半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。在铺另半幅前应将缝边缘清扫干净，并应涂洒少量黏层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15 cm，接缝应压实紧密，上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且应留在车道区画线位置上。
（3）相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。对高速公路、一级公路和城市快速路、主干路，中下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。其他道路的各层均可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压部分上面铺设一些热混合料，并应使接缝预热软化。碾压前应将预热用的混合料铲除。
纵缝冷接缝的碾压
（4）斜接缝的搭接长度应为0.4～0. 8m。搭接处应清扫干净并洒黏层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并应补上细混合料，斜接缝应充分压实并搭接平整。
（5）平接缝应黏结紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列方法施工：
① 在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合，料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
② 在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道
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缝隙，缝隙应位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，并在端部洒黏层沥青接着摊铺。
③ 在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒黏层沥青接着摊铺。
④ 在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后端部洒黏层沥青接着摊铺，在接头有水或潮湿时不得铺筑混合料。
六、开放交通及其他
（1）热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 （2）沥青路面雨期施工应符合下列要求：
① 注意气象预报，加强工地现场、沥青拌合厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。
② 运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。
（3）铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
七、透层、黏层 （一）透层 1、一般规定
（1）无机结合料的稳定基层，如石灰土、煤渣石灰土、石灰炉渣（两渣）、石灰粉煤灰类混合料或水泥稳定级配碎石等，该基层上铺筑沥青碎石或（沥青混凝土）面层时，必须浇洒透层油。
（2）基层在铺筑任何面层前必须通行的，应浇透层油，保护基层免受气候及施工车辆的损害。
（3）透层沥青宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，也可采用中、慢凝液体石油沥青或煤沥青。透层沥青的稠度应通过试洒确定，表面致密的半刚性基层应采用渗透性较好的较稀的透层沥青。级配砂砾、级配碎石等粒料基层应采用较稠的透层沥青。透层乳化沥青的沥青标号应根据基层的种类、当地气候等条件确定。
（4）各种透层沥青的品种和用量应根据基层的种类通过试洒确定，并应符合要求。
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2、施工准备
（1）基层必须经过验收，合格后方可浇洒透层油。浇洒前基层表面如有浮土杂物或沥青混合料必须清扫干净，坑洼处用基层同样材料挖补或用沥青混合料补齐压实。养护后方能浇洒沥青；不能修补时留待底面层或黏结层补平。
（2）装运透层油前，应用水（装乳化沥青时）或柴油（装煤沥青时）将油罐刷洗干净。 （3）洒布机到达现场后应有专人测温。
（4）喷洒沥青前应用喷灯将、喷嘴及截门等加热，以利喷油。
（5）喷洒前应调整好喷杆高度、长度、喷嘴槽口方向及位置、喷油压力，使油量准确，喷布均匀。两端喷嘴长轴应与喷杆中线成60°角，中间喷嘴长轴应与喷杆中线成30°角应调整喷杆高度采用无重叠、两层重叠或三层重叠的喷洒方法，不得留有“条纹”，不得有薄有厚。
（6）根据单位面积用油量、喷油宽度、喷出油量，计算浇洒路面长度。 （7）浇洒透层油前应将侧石用油毡等覆盖。
（8）喷洒量应先进行一次试验，不符合规程要求时应进行各项调整。
（9）乳化沥青必要时可以掺水稀释以利喷洒，掺水量以不破乳为度，此时应重新计算单位面积喷洒量，使单位面积上的喷洒沥青量仍符合未稀释前的要求，稀释后应使水和乳液搅拌均匀。
操作要点如下：
① 检查材料的温度，并保持接近高限。
② 喷嘴孔的长轴通常放到与喷杆中心线成30°角的位置，两端的喷嘴则转到60°，用一个特制的扳手检查。喷嘴口愈小，喷出的材料愈均匀，如果喷嘴的槽缝腐蚀，喷出的扇形变形，应予更换。
③ 低速喷洒会造成“条纹”，采用扇形不致变形或雾化时的最高泵速。
④ 大部分喷嘴的堵塞是因喷杆在两次喷洒之间冷却所造成，致使材料变硬。把热材料循环通过喷杆直至喷杆温度达到材料的温度，一般可使堵塞熔化。
⑤ 不适当的喷杆高度是出“条纹”的主要原因，可用下列方法进行试验，把喷嘴隔一个堵一个，并采用上述试验所确定的泵速，变更喷杆的高度，每次不超过1. 5～2cm的增量，直至所用喷杆的路面宽度均为表面上所喷洒的材料，确实是单扇的沥青材料，当把所有的喷嘴都打开时就能给出一个准确的两扇重叠的覆盖层。一旦喷杆的高度确定以后，在喷洒沥青材料的整个过程中保持不变。
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间距10cm的喷嘴最佳效果是三个喷扇重叠，如用15cm间距的喷嘴，喷杆的高度将会受到风的扭曲，这种情况下，应采用两扇重叠的形式。
3、施工工艺
（1） 透层沥青宜采用沥青洒布车喷洒，次干路以下城市道路也可采用手工沥青洒布机喷洒。洒布应符合要求。当用于表面处治或贯入式路面喷洒沥青的喷嘴不能保证均匀喷洒时，应予更换。
（2） 浇洒透层沥青应符合下列要求：
① 浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。 ② 洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。 ③ 如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。 ④ 气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青。
⑤ 应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。 ⑥ 浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。
⑦ 在铺筑沥青面层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 （3）起点及终点处应按浇洒宽度铺设牛皮纸或苇席一道，起点处应与已铺的路面或已浇洒的透层油平齐，终点处覆盖物边应与路面中线垂直，以免起点处喷洒重复油大、终点处因停止喷洒滴油而油大的弊病。
（4）洒布初或洒布中应有专人检查用油量，将一张牛皮纸称重后平铺在基层上，洒布后将油纸称重，扣除纸重，量测牛皮纸面积，计算出单位面积用油量，误差大于0. 2kg/m2时，应调整。
（5）无条件断绝交通的路段，洒布透层油应半幅施工，半幅维持交通，待透层油下渗干燥后(一般需要24h)，再洒布相邻半幅基层，纵向尽量避免重叠，最多不超过10cm。 （6）纵坡较大的坡道，洒布工作应由下而上，避免沥青油下流。 （7）洒布机洒布不到之处，应用人工以手动喷油嘴找补。
（8）透层油洒布后未渗入干燥前，应禁止通行，24h后如发现油多之处，应除去多余油分或铺砂吸油。
（9）在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，应立即撒布石屑或粗砂，其用量为2 ~3m3 /1000m2。在无结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下，透层沥青用量宜增加10%。撒布石屑或粗砂后，应用6～8t钢筒式压路机碾压一遍。当通行车辆时，应控制
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车速。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补。当有多余的石屑或砂时，应予扫除。
（10）透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待 其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔应不少于24h。
（二）黏层
（1）符合下列情况之一时，必须喷洒黏层油：
① 双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间。
② 水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层。 ③ 路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面。
（2）黏层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和质量应符合的要求，所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。 （3）黏层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合要求。当黏层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，黏层油的用量宦增加到0.6～1. 0L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的黏层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1.0L/m2。
（4）黏层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保 持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。气温低于10℃时不得喷洒黏层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可 以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒黏层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
（5）喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒黏层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
（6）黏层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。
第四节 水泥混凝土路面施工技术
水泥混凝土路面是一种刚性高级路面，它由水泥、水、粗集料、细集料和外加剂按一定级拌和成水泥混凝土混合料铺筑而成的路面，具有强度高、承载能力强、稳定性好、抗滑等优点。所以，我国对水泥混凝土路面铺筑都非常重视，对路面的修筑施工技术进行了不断研究，使水泥混凝土路面得到了较快的发展。特别
在高等级交通道路上，水泥混凝土路面得到了更广泛的应用。 1、水泥混凝土路面特点分析
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（1）水泥混凝土路面概念
① 常规混凝土路面。我国于20世纪80年代末从国外引进，而且抗冲击、抗冻、抗裂等性能也大大提高，有利于延长路面使用寿命、减小路面截面厚度。
② 碾压混凝土路面。我国于20世纪80年代末从国外引进，收效较大，目前主要用于低速和重荷载道路、重型汽车停放场等的铺筑。
③ 钢纤维混凝土路面。钢纤维能提高路面强度和韧性，而且抗冲击、抗冻、抗裂等性能也大大提高，有利于延长路面使用寿命、减小路面截面厚度。
④ 接缝钢筋混凝土路面。该种路面的横向接缝的间距较常规混凝土路面大，可大大减少接缝数量，但造价较高。 （2）水泥混凝土路面结构特征
水泥混凝土路面具有良好的使用特性，具体说明如下：
① 刚度大。水泥混凝土具有较高的抗压、抗弯、抗拉和抗磨等力学强度。混凝土路面的抗弯强度达4.0MPa～5.5MPa，抗压力强度达30MPa～40MPa，具有较高的承载力和扩散荷载能力。
② 稳定性好。水泥混凝土路面的水稳定性好、热稳定性好，特别是其强度能随时间而增长，因而，水泥混凝土路面用于气倏条件急剧变化地区时，不易出现沥青路面的某些稳定性不足的损坏。
③ 耐久性好。由于水泥混凝土路面的强度和稳定性好，无需很多的养护和维修，使用耐久。
④ 抗侵蚀能力强。水泥混凝土对油和大多化学物质不敏感，具有较强的抗侵蚀能力。 ⑤ 养护费用少。在正常设计和施工养护的条件小，水泥混凝土路面的养护工作量和养护费用仅约为沥青路面的1/3～1/4，当然，水泥混凝土路面也存在一些不足之处，具体说明如下：
A、筑初期投资大； B、水泥和水的用量大；
C、水泥混凝土路面接缝是水泥混凝土路面的薄弱点，一方面增加了施工的复杂性，另一方面在施工和养护不当时易于导致错台和断裂等操作的出现，影响路面平整度； D、修筑时养生时间长（14～21天）；
E、修补困难。水泥混凝土路面的不足之处需要通过良好的施工工艺、合理的管理措施以及高效的资金利用率来逐步解决，而其具有的显著特点，能适应现代汽车运输载重量
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大、速度高且密度大的要求，决定了水泥混凝土路面具有良好的应用前景。
2、水泥混凝土路面施工工艺 （1）施工前准备 ① 材料准备。
在施工前按设计要求分批备好所需要的各种材料，并按规范要求进行送样试验，满足要求后方可使用。
② 基层检验。
检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等是否符合规范要求，如有不符之处，应予整修。
（2）测量放样和安设模板
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先，应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等桩位；其次，根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线，放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直；最后，对测量放样必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。基层检验合格后，即可安设模板。模板可采用木模或钢模，尽量采用钢模，钢模多采用型钢或槽钢，长度3m～4m，高度与混凝土面层板厚度相等。
安装模板时，按放线位置在基层两侧打入铁钎固定，在弯道和交叉路口边缘处应适当加密。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。满足要求后在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模，钢模多采用型钢或槽钢，长度3m～4m，高度与混凝土面层板厚度相等。安装模板时，按放线位置在基层两侧打入铁钎固定，在弯道和交叉路口边缘处应适当加密。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。满足要求后在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。
（3）混凝土摊铺机的合理使用
① 振捣器间隔距离会对混凝土的密实度产生直接影响。振捣不足，易使混凝土中出现气孔、蜂窝，在行车荷载作用下产生应力集中而导致裂缝；振捣过量，则粗骨料下沉，混凝土离析，影响其强度。振捣器的间隔应根据不同混凝土的级配、和易性、塌落度以及摊铺后的密实度要求，予以适当调整，尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常调整，
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以防止塌边。
② 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。在实际使用中，边模板不能与基层间距太大，以防止严重漏浆。摊铺行走过程中随着基层变化，边模板会直接与基层接触，使边模板形成支承点，严重影响成型模对混凝土的挤压成型，因此也要随时调整。
③ 在施工中宜将摊铺速度控制在1m/min～2m/min，使摊铺机运行平稳，路面平整度好并便于连续摊铺。
（4）接缝施工
纵缝应根据设计文件的规定施工。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到5MPa～10MPa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4 块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。
（5）摊铺后的养护
混凝土的养护对其早期强度增长和防止收缩裂缝极为重要，因此一定要加强混凝土的早期养护。在表面收浆后予以覆盖和洒水养护，同时保证养护的时间，实际养护天数根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14d～21d。
第五节 道路工程施工现场管理
一、概述
施工现场管理就是运用科学的管理思想、管理组织、管理方法和管理手段，对施工现场的各种管理要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测）、环境、资金、能源、信息等，进行合理的配置和优化组合，通过计划组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场能按预定的目标，实现优质高效、低耗、按期、安全、文明地生产。
施工现场管理具有以下意义：
（1）施工现场管理是贯彻执行各种法规的集中体现。
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（2）施工现场管理是建设改革的重要保证。 （3）施工现场是施工企业与社会的主要接触点。 （4）施工现场管理是施工活动正常进行的基本保证。 （5）施工管理是各项专业管理联系的纽带。 二、施工现场管理的主要内容 1、平面布置与管理
（1）施工现场的布置，是要解决施工设备和永久性建筑之间的合理布置，按照施工部署、施工方案和施工进度的要求，对施工用临时房屋建筑，临时加工预制场、材料仓库、堆场，临时水、电、动力管线和交通运道路等做出周密规划和布置。
（2）施工现场平面管理就是在施工过程中对施工场地的布置进行合理的调节，也是对施工总平面图全面落实的过程。
2、材料管理
全部材料和零部件的供应已列入施工规划，现场管理的主要内容是：确定供料和用料目标；确定供料、用料方式及措施；组织材料及制品的采购、加工和储备，做好施工现场的进料安排；组织材料进场、保管及合理使用；完工后及时退料及办理结算等。
3、质量管理
现场质量管理是施工现场管理的重要内容，主要包括两个方面工作：
（1）程技术要求和国家有关技术规定，如施工质量验收规范、技术操作规程等，对整个施工过程的各个工序环节进行有组织的工程质量检验工作，不合格的建筑材料不能进入施工现场，不合格的分步分项工程不能转入下道工序施工
（2）采用全面质量管理的方法，进行施工质量分析，找出各种出现施工质量缺陷的原因，随时采取预防措施，减少或尽量工程事故的发生，把质量管理工作贯彻到工程施工全过程，形成一个完整的质量保证体系。
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