级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

（一）、级配碎石施工

1、级配砂砾底基层施工工艺流程图

级配砂砾底基层施工工艺流程图

施工放样 运输和摊铺级配砂砾石 材料试验和选用 洒水和拌和 运输和摊铺石屑 整 型 碾 压 快车道采用30cm厚级配砂砾石作底基层，非机动车道采用20cm厚级配砂

砾石作底基层，碎石的最大粒径不应超过规范要求，级配应符合规范要求。基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线。在铺设时，要严格控制好标高。本道路选择在K1+500~K1+170段施工做样板试验段，长200m。试验段做级配碎石底基层路基填筑填前碾压、回填及摊铺、碾压试验段。

2、施工准备

1）级配碎石已进场并验收合格。级配碎石材料采取自卸汽车直接运至路基现场，按照每层每平方用量堆放。

2）施工机具已进场，并运转正常。 3）作业条件

土基已全部完成，并经验收合格。保持现场运输、机械调转作业方便，各种

1 / 6

级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

开工前先做试验路段，以验证压实机械是否满足施工要求，以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压遍数和松铺厚度以及材料的含水量范围等资料，以作为现场施工控制的依据。

3、施工工艺 1）摊铺

基层分一层摊铺。摊设时，要严格控制好设计标高，级配碎石材料运至基层上后，用推土机粗平，人工细平后，才用压路机碾压密实。压实后应进行洒水养护。

摊铺前对土路基中线纵横断面高程宽度进行复核测量，表面清洁无杂物。 按计划段落数量上料，循序摊铺创造各工序连续作业条件。

按设计厚度×压实系数的松铺厚度，反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐正。每层不宜超过松厚30㎝。

2）碾压

摊铺60m左右时，即可洒水碾压。洒水后待表面潮干即可碾压。

开始上碾稳压应用轻碾，由路两侧向路中心逐次碾压，边缘处应先碾压3～4遍。级配碎石层宽度每侧应大于路15㎝以上。

碾压全过程均须随碾压随洒水，保持在最佳含水量的情况下碾压。 稳压两遍后，即时检测，长补，同时如发现石窝或梅花现象应将多余的石挖出，分别掺入适量的级配石子，翻拌均匀，并补充碾压。

3）养护

成活后应连续进行施工，如不能连续铺筑时，应设人洒水，保持湿润养护。养护时禁止车辆通行，特别是履带车辆。 （二）、水泥稳定碎石层（上、下基层）施工 1、水泥稳定碎石层施工工艺流程图

2 / 6

级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

底基层检测验收 机械、供水、劳动力准备 配合比设计 实 验 基准线测设 原材料检验、量方 上料设备供料 底基层的清扫和洒水 水泥稳定碎石的拌和 配合比检测、调整 水泥稳定碎石的运输 摊铺机传感器调整 水泥稳定碎石的摊铺 碾压、整型 洒水、养生 整理内业、报验、检测 下道工序施工 快车道路基上、下基层均采用18cm厚的水泥稳定碎石基层。上、下基层的水泥稳定碎石中的水泥含量为5％，碎石含量为95％。基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线。在铺设时，要严格控制好标高。本道路施工做样板试验段，试验段选择在K1+500~K1+170段，长200m，做路基填筑填前碾压、回填及碾压、水稳结构层摊铺试验段。

2、材料要求

水泥稳定碎石用做基层时碎石应干净，有机质含量不得超过2%，碎石最大粒径不应超过31.5mm，要求有较好的级配。水泥含量指水泥与干碎石之间的重量百分比，所用水泥宜选用终凝时间在6小时以上的水泥，标号可采用42.5号。施工中应控制好含水量，必须集中拌和均匀、碾压密实，并根据施工时的天气情况做好保湿养生工作，养生7天后方可施工面层。施工前应根据现场所备材料，

3 / 6

级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

进行配合比设计，水泥用量不得大于5%，底基层不得大于4%（在施工过程中，强度满足要求的范围，水泥剂量不得再人为调高比例），应尽可能通过调整级配组成来达到满足强度的要求，从而减少收缩裂缝的产生。

(1)基层要求采用复合材料养生膜养生，表面应始终保持湿润，养生期间应禁止车辆通行。

(2)基层材料应根据具体材料分成3级或以上（不包括天然砂在内，建议分级范围：0～10，10～20，20～30（单位：mm）），以保证合成混合料级配稳定满足要求。

3、施工工艺 1）准备下承层

水泥稳定层的下承层要平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合设计及规范的规定。

对于底基层上的低洼和坑洞，要仔细填补及压实，松散处要耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

底基层施工完毕并验收合格，方可铺筑水泥稳定碎石层。 2）施工放样

在底基层上恢复中线，直线段第15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高。 3）设计材料用量

根据各路段宽度、厚度及预定的干实度，计算材料用量。

根据材料含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥稳定层的厚度和预定的干实度及水泥用量，计算每平方米的水泥用量，并确定水泥摆的纵横间距。

在预定堆料的下承层上，在堆料前要先洒水，使其表面湿润，但不要过分潮湿而造成泥泞。

堆料要每隔一定距离留一缺口。

料堆在下承层上的堆置时间不得过长，运料堆只宜比摊铺工序提前1～2天。 4）摊铺

4 / 6

级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

摊铺前要事先通过试验确定松铺系数。

摊铺碎石料在摊铺水泥前一天进行，摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。如第二天有雨，不宜提前摊铺。

要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。 摊料过程中，要将超尺寸颗粒及其他杂物清除。 检验松铺土层的厚度，要符合预计要求。 除洒水车外严禁其他车辆在土层上通行。 5）整平的轻压

对人工摊铺的基层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

6）整形

混合料摊铺均匀后，要立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

然后用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙人松，并按本条第2款再碾压一遍。

对于局部低洼处，要用齿耙将其表层5㎝以上耙人松，并用新拌的混合料进行找平。再用平地机整形一次，将高处料直接刮出路外，不得形成薄层贴补现象。

每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝必须顺适平整。在整形过程中严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离板现象。

7）碾压

整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，要立即用轻型压路机并配合12t以上压路在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证表面不受破

5 / 6

级配碎石和水泥稳定碎石基础施工技术措施

坏。

碾压过程中，表面要始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。如有”弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

经过拌合、整形的水泥稳定层，要在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平要仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼处，不再进行找补，可留待铺筑面层时处理。

8) 压实成型后，在潮湿状态下进行养生7天，养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。

9) 水泥稳定级配碎石基层淋水养生后，经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时，方可进行下一施工层施工。

6 / 6