产品部件生产加工工艺流程

产品部件⽣产加⼯⼯艺流程⼀、钢制部分⽣产⼯艺流程

原材料——下料——校料——去⽑刺——弯管——去茬——钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除锈——⽔洗——磷化——烘⼲——喷塑——烘⼲固化——下线——检验——包装——⼊库设备选材标准

本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使⽤，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最⼤载荷性能等。必须遵循以下⼏点：

1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。

2、设备⽤料应达到厚度合理搭配，即提⾼产品性能⼜降低成本，使设备发挥最⼤的经济效益。

3、设备零部件选材应以垂直⽅向厚，⽔平⽅向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，⼜减轻了设备的和重量，增加了美观。4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对⼈体的伤害，选⽤由国家质量体系认证的⼚家⽣产。产品技术规范及标准

1.产品技术条件:GB/T13667.3-92

2.⼯件涂装前磷化处理技术条件:GB/T68073.涂膜附着⼒测试法: :GB/T1720-19794.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-19935.漆膜的划格实验: :GB/T9286-19986.家具⼒学性能实验稳定性：:GB/T10357.4-19

7.⽊家具通⽤技术条件：GB/T3324-20088.建筑内部家具设计防⽕规范：GB 50222-19959、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-9410、家具绿⾊环保执⾏标准：GB/T2002-7-1

11、室内装修材料溶剂型⽊器涂料中有害物质限量：GB18581-200112、室内装修材料胶粘剂中有害物质限量：GB 18583-200113、室内装饰装修材料、⽊家具中有害物质限量：GB 18584-200114、⾦属家具通⽤技术条件：GB/T3325-1995

15、软体家具、沙发质量检验及分等综合评定：QB/T1952-1-9916、家具、桌、椅、凳类主要尺⼨：GB/T3326-199717、家具、柜类主要尺⼨：GB/T3327-199718、家具五⾦、拉⼿安装尺⼨：QB/T1241-1991磷化喷塑⼯艺介绍

（⼀）、磷化

因钢板、钢管在制造和储运过程中，都加⼊有防护油，在⽣产成产品过程中其表⾯也都不可避免地沾有各种污物，如：润滑油，⾦属氧化层，与⼈接触⽽带来的汗渍以及灰尘等。这些污物的存在，对涂装⼯艺⼗分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。本公司全⾃动9⼯位喷淋式前处理机组全长50⽶，就是为了清洗钢板上的各种污物和增强⾦属基体⾃⾝的防护能⼒，增加与涂层的结合⼒。（磷酸盐处理）确保⾦属制品的综合质量和耐⽤性，保证产品达到国家《GB6807-86涂装腔作势前的表⾯处理技术落后要求》标准。

磷化⼯艺流程：热⽔洗--预脱脂---脱脂---⽔洗--⽔洗表⾯---调整磷酸盐----处理⽔洗---纯⽔洗。封闭式9⼯位前处理机组，能在⼀个全封闭的空间内⾃动连续完成⼯件的清洗、调整、磷化处理，克服了⼿⼯作业质量⽆稳定之弊端，保证了各种质量指标的稳定性和可靠性。

热⽔洗起到预先湿润⼯件上的固态油脂和浮锈以及洗掉⼯件上的灰尘，为⼯件清除出党洗彻底打下了基础。

预脱脂、脱脂。在经过三⼯位的药液清洗（在喷淋的机械冲击和药物的双重作⽤下），能彻底清洗掉⼯件上的各种油脂和腐蚀物，温度由电⼦仪器⾃动跟踪检测，⾃动补偿，始终保证药液的⼯艺温度，确保清洗质量的稳定。

四和五⼯位为⼤⼩⼯位清洗。⼯件经脱脂后，其表⾯带有的残留药液（碱），经中和清洗后为七⼯位的磷酸盐处理奠定了坚实的基础。

表⾯调整：在脱脂处理中，对⾦属基本体表⾯的化学成分，物进性能在⼀不定的损坏。为使钢铁有更⾼的物理性能和提⾼磷化膜的质

量，利有胶体磷酸钛对磷化前的⼯件进⾏表⾯调整，使⼯件形成⼀层钛离⼦，使磷化膜致密，均匀，同时也提⾼了磷化速度。磷酸盐磷化处理：使⽤锌系磷化液，⼯件经磷化，涂装后的防腐，附着⼒耐氧化性更好，符合GB6807-86国家标准。⽔洗、纯⽔洗：⼯件经磷酸盐处理后，形成⼀层致密，均匀的磷化膜，但也带来了⼀定的磷酸盐残液，这将影响涂装后的质量。经⽔洗掉残余的药液，但⾃来⽔也含有⼀定量的钙镁离⼦，沾附在⼯作的表⾯上，将会影响涂层的结合能⼒，所以⽤去离⼦纯⽔做最后的清洗，使⼯作的表⾯更清洁，使涂装后的⼯作综合质量更有保证，更可靠。（⼆）、喷塑

我公司采⽤先进的静电喷塑⼯艺涂装，其原理是粉末在压缩空⽓的吸引下，经喷使之雾化，当雾化后的粉末经过由喷产⽣的⾼压负电场时，粉末粒⼦就均匀地捕集到⼤量的负电荷。因⼯件是接地的，这样就形成了正负相吸的原理，在此原理的作⽤下，粉末就均匀的积聚在⼯件上。⼯件进⼊烘⼲后，经熔化、流平、固化、降温、下架。经检验合格后，本⼯序结束。表⾯涂装⼯艺流程

产品⼯艺流程、技术规范缺陷分析及检验标准

（⼀）、涂装前⼯件应符合⼀下列要求：1、检测验⼯件⽆弯曲、翘曲现象。2、冲压件表⾯⽆⽑刺、裂痕。

3、处表焊缝应磨光，⽆焊潭、飞溅等现象。

（⼆）、涂装⼯艺流程

脱脂—⽔洗—除锈—⽔洗—表调—磷化—⽔洗—烘⼲—喷涂(三)、涂装前处理配槽⽤量及管理标准脱脂：yp4358 药剂0-100公⽄总碱度18-22点时间6—10分钟

⽔洗：⼯业⽤⽔碱污染≤0.5 ⽔宜溢流时间1分钟⽔洗后快速进⾏下道⼯序。除锈：yp5301 药剂1000公⽄总碱度450-500点时间10-30分钟

⽔洗：⼯业⽤⽔碱污染≤0.5 ⽔宜溢流时间1分钟⼯件起落不⼩于5次表调：ypA药剂6公⽄ph值7.5 时间1分钟

磷化：yp3502 药剂180公⽄30-35点NaoH1.6公⽄FA0.6-1.5点yp131药剂6公⽄AC3-5点时间3-5分钟

⽔洗：⼯业⽤⽔质量中性不宜溢流时间1分钟

烘⼲：温度不宜太⾼⽬的：快速脱⽔，以便磷化膜进⼊稳定状态。(四)、前处理药剂补加及浓度调整

除锈槽总酸度：每补加药剂yp-5301 20公⽄总酸度上升⼀个点。

磷化槽总酸度：每补加yp-3502A药剂2-2.4公⽄总酸度上升⼀个点，游离酸度每补加NaoH药剂0.12公⽄FA下降0.1个点，每补加yp131药剂0.5公⽄，AC上升1个点。(五)、前处理技术规范

除油除锈时，⼀般低温进⾏，油、锈严重的，应提⾼温度并延长时间。熔液使⽤⼀段时间后，分析Fe2+含量，若不超过20g/t可补加新液，超过120g/t时更抽象新液。⽔洗时应除尽除锈液并快速进⾏下道⼯序。

加表调剂时，要在空⽓搅拌下缓慢加⼊，使⽤过程中PH≤7时,加Na2co2每处理1000M2⼯件，应补加yp-A药剂0.5-1公⽄。

磷化时必须控制酸⽐TA30：FA0.6,同时控制促进剂浓度3-5，并注意经常维护溶液清洁。(六)、磷优膜的检验外观检验：

检测⼯作磷化膜表⾯颜⾊呈现灰⾊到深灰⾊或采⾊，腊层结品致密、均匀、连续。不应有表⾯严重挂灰，锈蚀或绿斑，磷化抗腐蚀性能检验。

点滴法：⽤酒精控试磷化过⼯件表⾯，待挥发完后，在15℃

--25℃下，滴上数滴硫酸铜溶液，（CHSO4.5H2O 41g/1 Nacl 35g/l Hcl 13g/L三者混合使⽤），同时启动秒表，若在1分钟⼯件表⾯不泛红，说明磷化膜抗腐蚀性能合格。

经外观检验和抗腐蚀性能检验不合格的⼯件，需在除锈溶液中浸泡1-1.5分钟，在经⽔洗、表调后重新磷化。

(七)、⼯件磷化膜缺陷分析

⼯件产⽣锈膜原因，酸⽐低、⽔洗不净，空⽓中暴露时间过长或⽔污染严重等。⼯件产⽣采斑原因，促进剂浓度⾼或分布不均。⼯件产⽣⿊条纹或磷化膜⿊⽽粗糙原因，促进剂浓度低.

⼯件表⾯挂灰原因，糟液含渣量太多或糟液温度⾼，根据⼯件缺陷，应细⼼分析原因，补救时应按可能原因逐条排除。(⼋)、表⾯喷涂（喷漆、喷塑）

经检验磷化膜合格的⼯件，必须在磷化后16⼩时对其表⾯进⾏喷涂（喷漆、喷塑）。对特殊加⼯序及特殊零件可适当延长间隔的时间，但此期间内⼯件的表⾯不得被污染或重新锈蚀。

喷涂后⼯件，必须经红外线烤炉烘烤，烘烤温度在90 -120度，时间不低于20分钟。(九)、涂层的检验外观检验：

⽬测平整光滑、⾊泽均匀⼀致；不应有挂流、漏底、剥落、伤痕、皱⽪等现象。物理性能检验：

涂层应⼤于20um，涂层不应太厚，太厚既浪费材料⼜降低涂层的冲击强度，涂层光泽度应为60%-70%,近似亚光。涂层硬度⼤于0.4。涂层冲击强度⼤于0.4gb.m涂层附着⼒不低于2级。抗腐蚀性能检验：

取样板7*150 3件，⽤18号缝纫机针将少层划成12cm的交叉线（划痕深⾄钢铁基体，对⾓线步贯穿对⾓），划痕⾯朝上。将样板隔开放⼊温度为15度、25度，溶液浓度3%NacL中，浸泡100⼩时。100⼩时内，样板划痕两侧3mm以外⽆⽓泡产⽣。100⼩时后样板划痕两侧3mm以外⽆锈迹、剥落、皱⽪、变⾊等现象。说明涂层抗腐蚀性能合格。

采购⼈可对本次产品的制作进⾏现场考察及对产品进⾏发货前的检测，本公司对采购⼈进⾏产品检测提供⽅便，我⽅在⽣产10组后，由采购⼈进⾏检验确认后，⽅能⼤规模进⾏⽣产，在⽣产开始后我⽅在每星期及时向采购⼈报送⽣产进度表，提供具体、真实、详细的⽣产数量、库存数量、发货数量等相关数字。

在供货期间，如果我⽅提供的产品质量不符合要求，采购⼈可拒绝⽀付货款，我⽅⽆条件调换符合质量要求的产品，如我⽅仍⽆法提供合格的产品，采购⼈和采购代理机构将有权取消其我⽅资格。

货物验收在货物到达安装地点后进⾏，验收时供需双⽅派员⼀起当场开箱验货，如发现货物短缺、质次、损坏、产地和规格不符等问题，应作详细记录，由我⽅⽴即⽆条件为需⽅调换或补齐，同时由我⽅承担因此⽽产⽣的⼀切后果。安装的产品⽆刺激性⽓味，否则可⼀律退货。投标产品全部安装完毕后，对全部产品进⾏检验。⼆、⽊制部分⽣产⼯艺流程：

东北桦⽊—旋切—分类—烘⼲—（⾃然烘⼲、⼈⼯烘⼲）—再整理—铺装—⾼频热压—检验—加⼯（锯边—铣边—磨边）—再检验—抛光—油漆—验收—包装—⼊库A、⽤料要求⼀般有以下⼏个标准：1、⽊材含⽔≤8-12%

2、采⽤的树种质地应相似，针、阔叶材不得混合使⽤3、⾍蛀材须经杀⾍处理

4、外表不得使⽤腐朽材，内部或封闭部位⽤材轻微腐朽，⾯积不超过零件⾯积的15%，深度不得超过材厚25%

5、外表及存放物品部位的⽤材不得有树脂囊6、只要受⼒部位⽤材和斜纹程度超过20%的不得使⽤

7、节⼦宽不超过可见宽1/3，直径不超过12mm，经修补加⼯后来不影响产品结构强度或外观的可以使⽤8、其他轻微材质缺陷，如裂纹等，应进⾏修补加⼯，不影响产品结构强度和外观的可以使⽤9、各种⽊质零件不得有贯通、裂缝B、⽊⼯要求⼀般有以下⼏个标准：1、产品外表的倒枝、圆⾓、圆线应均匀⼀致2、榫及⾃装配件、拆装产品零件结合应严密、牢固

3、塞⾓、拉屉条⽀承零件等的结合应牢固。装板部件配合不得松动4、启闭部件和配件应使⽤灵活

5、写字桌装有键盘托的，其安装应牢靠，击键时应稳固

6、各种配件，连接件安装应严密、平整、端正、牢固、结合处应⽆崩茬或松动，不得少件、漏钉、透钉。7、车⽊的线条应基本⼀致，车削线条应清晰C、外形尺⼨极限偏差的标准要求：：1、宽的标准要求为±5mm2、深的标准为±5mm3、⾼的标准为±5mmD、主要尺⼨的标准要求：1、宽在1200mm-240mm范围内2、深在60mm-1200mm范围内3、中间净空⾼为≥580mm内4、中间净空宽为≥520mm内5、侧柜抽屉内宽为≥230mm内E、状和位置公差的标准要求：1、翘曲度在≤3.0mm内2、邻边垂直度、柜架≤3.0mm内3、条⾯的邻边垂直度为≤2.5mm内4、底脚平稳性在≤2.0mm内5、平整度在≤2.0mm内

6、门与柜架、门与门的位差度在≤3.0mm内

7、抽屉与柜架、抽屉与门、抽屉与抽屉的位差度在≤2.0mm内8、抽屉的分缝必须≤2.0mm9、抽屉的摆动度须≤15mm内F、涂饰标准要求：

1、整件产品或成套产品⾊泽应相似

2、产品表⾯漆膜不得有皱⽪，发粘和漏漆现象

3、正视⾯涂层应光滑平整、清晰；漆膜实⼲后应⽆明显⽊孔沉陷；其他部位涂层⼿感应光滑，⽆明显粒⼦；漆膜实⼲后允许深陷，允许有⼩涨边和不平整，涂层应⽆明显加⼯痕迹、划痕、雾光、⽩楞、⽩点、⿎泡、油⽩、流挂、缩孔、刷⽑、积粉和杂渣

4、软、硬质覆⾯表⾯纹理、⾊泽应相似，不允许有皱⽪、裂痕、划伤、崩⾓和刃⼝G、⼒学性能的标准要求：1、相关性零件部件不应断裂和豁裂

2、⽤⼿揿压某些应为牢固的部位时不应出现永久性松动3、零件不应出现影响使⽤功能的损坏或变形4、螺钉或五⾦连接件不应松动5、活动部位应灵活

附：⼀个产品达到上述标准后，另外，还有注意抽屉结构强度，抽屉滑轨强度、移门和倒向启闭卷门的耐久性、移门和侧向启闭的猛开，以上这些项⽬的外移与功能是否完好。真⽪沙发类：

针对这类产品的国家⼀般依据为：GB/T1952-94《软体家具沙发质量检验及分等综合评定》。制定原则：基本项⽬均应合格：分效项⽬均达到C级以上；⼀般项⽬中允许存在1项B类不合格和1项C类不合格，或3项C类不合格，判为合格品，否则，判为不合格品。⼀般从以下⼏个⽅⾯检验；H、主要尺⼨技术要求：1、单⼈位宽≥480mm2、双⼈位宽≥1440mm43、三⼈位宽≥1960mm4、座深在480mm-660mm内5、座前⾼在360mm-420mm内6、扶⼿⾼≤250mm

7、⽊制件⼯艺结构的结合处不能松动或断痕8、⽊制件的漆膜表⾯不得有粘漆

9、⽊制件的外表⽤材不得使⽤⾍蛀、腐朽、节⼦、树脂囊等到⽊材且斜纹不超过20%10、⽊制件的内部⽤材、⾍蛀材须经杀⾍处理，不能有昆⾍尚在侵蚀⽊材11、装饰性零件必须牢固⽆松动

12、⾦属件必须安装牢固，且⽆明显⽑刺和刃⼝13、⾦属配件和弹簧应作防锈处理

14、⽊制件的漆膜必须⽆裂缝、⿎泡、失光、变⾊现象等

15、衬垫料的棕丝要⼲燥，且⼀定要达到国家卫⽣标准，不能使⽤不卫⽣的杂物和损伤⼈体安全的物质，且不能使⽤旧料和霉烂变质的衬垫料

16、产品的标志必须明显，要有出⼚产品商标或⼚标。Ⅰ、⾯料缝纫及外观的技术要求：

1、拼接⾯料图案完整，连续绒⾯的绒⽅向要⼀致

2、⾯料必须⽆明显⾊差、残疵点，且不允许有⾊污、油污、⾯料划伤现象

3、嵌线圆滑挺直

4、不能有跳针、外露鞋钉、泡钉间距基本相等，排列整齐⽆松动脱落，明显敲扁、⽑刺、脱漆J、⽊制作漆膜涂层外观要求：1、漆膜平整、⼿感光滑、⾊泽均匀

2、⽆明显流挂、⿎泡、皱⽪、漏漆、涨边、过楞、⽩点、刷⽑现象3、涂漆部位边沿⽆刃⼝、⽑刺现象4、⽊制件漆膜耐磨性为2000转K、座背耐久性技术要求：

1、中凹形弹簧加载：A级：90000次、B级：50000次、C级：30000次2、加载后⽆断簧、断绳、⾯料破损现象

3、座⾯弹簧加载：A级：60000次、B：级40000次、C级：20000次4、加载后⽆断簧、断绳、⾯料破损现象

5、且必须⽆垫料移位、托簧档、托簧带松动或拆断、脚轮损坏现象等L、⽊制件结构⼯艺结构技术要求：1、出本部件、纹理、颜⾊相似2、外表细光

3、外表倒棱、圆⾓对称、均匀

4、车⽊线型⼀致，凹凸台阶匀称，对称部位对称、车崩线条清晰，加⼯表⾯⽆崩茬、⼑痕或砂痕会议椅类：我公司的会议椅检验依据为：GB/T2280-96《转椅》，⼀般可分以下⼏个⽅⾯检验：M、主要尺⼨的技术要求：1、扶⼿内宽≥440mm2、座前宽≥360mm

3、座深在340mm-0mm内

4、最低座⾯⾼在340mm-440mm之间5、升降⾏程≥60mm6、扶⼿⾼≤250mm7、背⾼≥275mm

N、形状和位置的公差技术要求：1、椅背偏⼼度≤140mm2、外形对称度≤6mm3、座⾯⽔平偏差≤6mm4、着地平稳性≤2mmO、⽤料的技术要求:

1、底座软质泡沫塑料的密度≥25kg/m32、底座软质泡沫塑料的抽伸强度≥85kg/m3

3、其他部位软质泡沫塑料≥22kg/m3

4、⽊材的含⽔率⼀般不⾼于（产品所在地区年平均⽊材平衡含⽔率15-1万加1.0万）P、管材和冲击件的技术要求：1、不允许有裂缝、脱层

2、⽆裂缝、⽆错位、⽆结疤、弯曲处圆滑⼀致，⽆波纹、冲压件平整Q、⼯程塑料构建的技术要求：1、牢固⽆裂⼝

2、⼯程塑料光滑、⽆⽓泡、⽆明显杂质、⽆波纹、⽆凹陷、颜⾊均⼀等R、焊接的技术要求：

1、牢固⽆虚焊、漏焊、焊穿现象等

2、表⾯波纹⾼低≤1mm、⽆⽓孔、⽆夹渣、⽆焊瘤、⽆咬边、⽆飞溅、⽆焊丝头出现象S、安全性能的技术要求：

1、不允许有刃⼝、，⽑刺、固定装置牢固可靠T、软包装及缝纫的技术要求：1、外形饱满、圆滑⼀致2、对称部位对称3、缝纫线迹均匀

4、⽆明显浮浅跳针、嵌线圆滑挺直5、图案清晰、⾊泽⼀致U、其他⼀些技术要求：

1、装配性连接可靠，不轻易松脱、⽆防脱落处理

2、升降机构和⾓度调节机构的技术要求，即为机构升降灵活、配合良好、平稳、⽆漏⽓、⽆噪⾳3、脚轮的转动、⼿动轻快灵活，⽆破损、连接牢固4、⾦属配件必须做防锈处理

5、漆膜涂层的外观⽆露底、⽆凹凸、⽆⿇点、⽆皱⽪、⽆⾊差、⽆漏涂、⽆明显流挂、⽆划痕、⽆飞漆且图案完整、⽆返锈、粘漆等

6、镀层的外观⽆烧焦、⽆起泡、⽆针孔、⽆裂纹、⽆花纹、⽆划痕、⽆明显⽑刺、⽆雾光、⽆露底、返锈、剥落现象等7、椅座加载1300N必须可试10次⽆损，椅背加载560N必须可试10次⽆损8、跌落⾼度为200mm时，试10次⽆损坏现象

9、回转频率为10-15次/mm、回转次数30000次必须⽆损坏现象，脚轮磨损的技术要即为：在座⾯垂直加载600N时回转⾏程5kg时必须⽆损坏现象