高压旋喷桩是利用水泥浆搅拌系统、 高压注浆泵、 钻机等设备将水泥浆变成 旋转的高速射流， 利用射流的强大动能将土体破碎、 搅拌， 使水泥浆均匀地与原 位土体混合在一起， 硬凝后形成的圆柱状水泥土固结体。 其主要应用于既有建造 物的加固补强、 软土地基的加固处理等。 旋喷桩可以根据工程实际情况设计为单 桩承载、多桩承载和复合地基几种形式。
结合本工程工程实际， 在这里我们仅介绍三管法旋喷桩。 三管法旋喷是一种 水、 气喷射、 浆液灌注搅拌混合喷射的方法。 即用三层喷射管使高压水和空气同 时横向喷射， 并切割地基土体， 借空气的上升力把被破碎的土由地表排除； 于此 同时， 另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、 搅拌的地基中， 使水泥与 混凝土达到加固目的，其加固直径可达 800~2000mm。
采用三管法旋喷， 应先送高压水、 再送水泥浆和压缩空气； 喷射时先应达到 预定的喷射压力、 喷浆量后， 再逐渐提升注浆管， 注浆管分段提升的搭接长度不 得小于 100mm；当达到设计桩顶高度或者地面浮现溢浆现象时，应即将住手当前桩 的旋喷工作， 并将旋喷管拔出并清洗管路。 三重管法是将水泥浆与压缩空气同时 喷射， 除可延长喷射距离、 增大切削能力外， 也可促进废土的排除， 减轻加固体 单位体积的分量。旋喷桩施工工艺流程见图 2-01。
施工工艺参数见表 3-1
旋喷桩施工前， 必须进行试桩， 以确定预定的浆液配比、喷射压力、 喷浆量 等技术参数， 根据实际情况对参数进行调整。 试桩数量不少于 3 根 (不在同一地 点)，3 根试桩位置分别为西北场地 1 根，东南场地二号风亭围护结构内 1 根， C 东南出入口围护结构内 1 根。
测放桩位
引孔钻机就位
开孔检查
钻进成孔
清孔
换浆清渣
移钻
启动空压机送风
试喷检查
启动高压泵送水
插入高喷管
浆液配制泵送
高喷作业
观察高喷参数
回灌
孔内保持满浆
搬迁
图 2-01 旋喷桩施工工艺流程图
0.5~0.7 1500~3000 1.0 60~70 12~15 5~16 1.8 1.2
压缩空气
气压(MPa) 气量(l/min)
水泥浆
浆量(l/min)
提升速度(cm/min) 旋转速度(r/min) 喷嘴直径(mm) 加浆比重(g/cm3)
浆比重(kg/l)
⑴场地平整
正式进场施工前， 进行管线调查后， 清除施工场地地面以下 3 米以内的障碍 物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送 管路和电力路线位置，确保施工场地的“三通一平”。
⑵桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点， 埋石标记，经过复测验线合格后， 用钢尺和测线实地布设桩位， 并用竹签钉紧， 一桩一签， 保证桩孔中心移位偏差 小于 50mm。
⑶修筑排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生 10~20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉 淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运 走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近， 便于作业， 主要由灰浆拌制设备、 灰浆 储存设备、灰浆输送设备组成。
钻机就位后， 对桩机进行调平、 对中， 调整桩机的垂直度， 保证钻杆应与桩 位一致， 偏差应在 10mm 以内， 钻孔垂直度误差小于 0.3%；造孔前应调试空压机、 泥浆泵， 使设备运转正常； 校验钻杆长度， 并用红油漆在钻塔旁标注深度线， 保 证孔底标高满足设计深度。
钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔 钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
引孔至设计深度后， 拔出岩芯管， 并换上喷射注浆管插入预定深度。 在插管 过程中，为防止泥砂阻塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过 1Mpa，以免压 力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。
当喷射注浆管插入设计深度后， 接通泥浆泵， 然后由下向上旋喷， 同时将泥 浆清理排出。 喷射时， 先应达到预定的喷射压力、 喷浆后再逐渐提升旋喷管， 以 防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转 10 秒钟摆布，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行， 不得中断， 钻机发生故障， 应住手提升钻杆和旋转， 以防断桩， 并即将检修排除 故障， 为提高桩底端质量， 在桩底部 1.0m 范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。 在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，及时调整钻杆旋喷参数。
旋喷提升到设计桩顶标高时住手旋喷， 提升钻头出孔口， 清洗注浆泵及输送 管道，然后将钻机移位。
旋喷桩的施工技术要求见表 5-1。
实测或者经纬仪测 钻杆
尺量
钻孔垂直度允 许偏
1
差
钻孔位置允许偏差 钻孔深度允许偏差 桩体直径允许偏差
≯3.0%
2 3 4
50mm ±200mm ≤50mm
尺量 开挖后尺量
5
桩身中心允许偏差
≤0.2D
开挖桩顶下 500mm 处 用尺量， D 为设计桩
6
水泥浆液初凝时间 水泥土强度
不超过 20 小时 qu(28) ≥ 1.2MPa。
径
7
试验检验
8
水灰比
1.0~1.5
试验检验
⑴施工前检查
在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面： ①原材料 (包括水泥、 掺合料及速凝剂、 悬浮剂等外加剂) 的质量合格证及 复验报告，拌和用水的鉴定结果；
②浆液配合比是否合适工程实际土质条件；
③机械设备是否正常， 在施工前应对地质钻机、 高压泥浆泵、 水泵等作试机 运行，同时确保钻杆(特殊是多重钻杆) 、钻头及导流器畅通无阻；
④检查喷射工艺是否适合地质条件， 在施工前也应作工艺试喷， 试喷桩孔数 量不得少于 2 孔，必要时调整喷射工艺参数。
⑤施工前还应对地下障碍情况作一普查，以保证钻进及喷射达到设计要求。 ⑵施工中检查
施工中重点检查内容有： ①钻杆的垂直度及钻头定位； ②水泥浆液配合比及材料称量；
③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；
④喷射注浆时喷浆(喷水、喷气)的压力、注浆速度及注浆量； ⑤孔位处的冒浆状况；
⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；
⑦施工记录是否完备， 施工记录应在每提升1 m 或者土层变化交壤处记录一次 压力流量数据。
⑶施工后检查
施工后主要对加固土体进行检查，包括： ①固结土体的整体性及均匀性； ②固结土体的有效直径； ③固结土体的强度； ④固结土体的抗渗性；
⑤固结土体的溶蚀和耐久性能。
⑴质量检验时间、内容
施工对喷射施工质量的检验， 应在高压喷射注浆结束后 1 周，检查内容主要 为加固区域内取芯实验等。
(2)质量检验数量、部位
检验点的数量为施工注浆孔数的 2%~5%，对不足 20 孔的工程，至少应检验 2 个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩 中心线上、施工中浮现异常情况的部位。
(3)检验方法
旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。
钻孔取芯： 在已施工好的固结体中钻取岩芯， 并将其做成标准试件进行室内 物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。
1.在旋喷桩施工区最外围的一排桩采用 1, 5, 9„， 间隔跳打的方法进行施工， 围内部采用不跳桩按次序施工。
2.钻机或者旋喷机就位时机座要平稳，立轴或者转盘要与孔位对正，倾角与设计 误差普通不得大于 0.5°。
3.喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。 设备的压力和排量必须满足设计 要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
4.喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，普通均有不同程度收缩，使固结体 顶部浮现凹穴，所以应及时用水灰比为 0.6 的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻 孔排出的泥土或者杂物进入。
5.为了加人固结体尺寸，或者对深层硬上，为了避免固结体尺寸减小，可以采 用提高喷射压力、 泵量或者降低徊转与提升速度等措施， 也可以采用复喷工艺： 第 一次喷射(初喷)时，不注水泥浆液，初喷完毕后，将注浆管边送水边下降至初喷 开始的孔深，再抽送水泥浆，自下而上进行第一次喷射(复喷)。
6.在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况，喷射注浆 的大致效果和喷射参数是否合理。 采用单管或者一重管喷射注浆时， 冒浆量小于注
浆量 20%为正常现象，超过 20%或者彻底不冒浆时，应查明原因并采取相应的措 施。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆， 可在浆液中掺加适量速凝剂或者增大注 浆量，如冒浆过大，可减少注浆量或者加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径， 提高喷射压力。
7.对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。在砂层中用单管或者二重管注浆 旋喷时，可以利用冒浆进行补灌已施工过的桩孔。但在黏土层、淤泥层旋喷时， 因冒浆中掺入粘上或者清水，故不宜利用冒浆回灌
8.在软弱地层旋喷时，固结体强度低。可以在旋喷后用砂浆泵注入 M15 砂 浆来提高固结体的强度。
9.在湿陷性地层进行高压喷射注浆成孔时，如用清水或者普通泥浆作冲洗液， 会加剧沉降，此时宜用空气洗孔。
10.在砂层特别是干砂层中旋喷时，喷头的外径不宜大于注浆管，否则易夹 钻。
11.在开钻前根据管线图摸清管线位置及走向，遇有不明管线应及时向上级 汇报。
根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量， 针对施工中可能浮现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。
⑴喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。
⑵喷浆设备浮现故障中断施工。
⑶拔管速度、 旋转速度及注浆量适配不当， 造成桩身直径大小不均匀， 浆液 有多有少。
⑷喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。⑸穿过较硬的粘性土，产生颈缩。
⑴根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。
⑵喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连 续进行.配浆时必须用筛过滤。
⑶根据固结体的形状及桩身匀质性， 调整喷嘴的旋转速度、 提升速度、 喷射 压力和喷浆量。
⑷对易浮现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射 (不提升) 或者复喷 的扩大桩径办法。
⑸控制浆液的水灰比及稠度。 ⑹严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。 ⑴安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。 ⑵泵阀损坏，油管破裂漏油。 ⑶安全阀的安全压力过低，或者吸浆管内留有空气或者密封圈泄漏。
⑵ 塞油泵调压过低。 应停机检查， 经检查后压力自然上升， 并以清水进行调压试验， 以达到所要 求的压力为止。
⑴喷嘴阻塞。
⑵高压管路清洗不净，浆液沉淀或者其他杂物阻塞管路。 ⑶泵体或者出浆管路有阻塞。
⑴应停机检查，首先卸压，如喷嘴阻塞将钻杆提升，用铜疏通。 ⑵其他情况阻塞应松开接头进行疏动，待阻塞消失后再进行旋喷。
⑴遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。⑵注浆量与实际需要量相差较多。
⑶地层中有较大空隙不冒浆或者冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量 不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。
⑴放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或者挪移桩钻孔点。 ⑵喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在 0.3%以内。 ⑶利用侧口式喷头， 减小出浆口孔径并提高喷射能力， 使浆液量与实际需要 量相当，减少冒浆。
⑷控制水泥浆液配合比。
⑸针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂， 缩短固结时间， 使浆 液在一定土层范围内凝固， 还可在空隙地段增大注浆量， 填满空隙后再继续旋喷。
⑹针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、 适当缩小喷嘴孔径、 加快提 升和旋转速度。
在水泥浆液与土搅拌混合后， 由于浆液的析水特性， 会产生一定的收缩作用， 于是造成在固结体顶部浮现凹穴。 其深度随土质浆液的析水性、 固结体的直径和 长度等因素的不同而异。
旋喷长度比设计长 0.3~1.0 米， 或者在旋喷桩施工完毕， 将固结体顶部凿去部 分，在凹穴部位用混凝土填满或者直接在旋喷孔中再次注入浆液， 或者在旋喷注浆完 成后，在固体的顶部 0.5~1.0m 范围内再钻进 0.5~1.0m，在原位提杆再注浆复 喷一次加强。
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