机械(金属切削)加工检验标准及规范

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机械（金属切削）加工检验标准及规范

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机械（金属切削）加工检验标准

1. 目的

2. 范围

3. 规范性引用文件

4. 尺寸检验原则

5. 检验对环境的要求

6. 外观的检验

7. 表面粗糙度的检验

8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求

9. 形状和位置公差的检验

10. 螺纹的检验

11. 检验计划

12. 判定规则

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1. 目的

为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 范围

本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车

削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差

要求、表

面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述

, 可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看

GB/T1958-1980 ；

3. 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:19)

计数抽样检验程序 第 1 部分：

GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:1049)

一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 形状和位置公差

检测规定

未注公差值

GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:19)

GB/T 1958-1980

形状和位置公差

光滑极限量规

GB/T 1957-1981

4. 尺寸检验原则

4.1 基本原则

所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.2

阿贝原则

最小变形原则 最短尺寸链原则 封闭原则

基准统一原则 其他规定

被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3

为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4

为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

4.5

在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。

4.6

测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。

4.7

4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。

5. 检验对环境的要求

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5.1 温度

5.1.1

减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度 20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。

5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。

5.2 湿度

湿度过高（一般指相对湿度

>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可

在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。 5.3 清洁度

包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。

5.4 振动

工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。

5.5 电压

电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。

6. 外观检验

6.1 检验方法

用目视检验。检验人员矫正视力

1.0 以上。必要时可用 4X 放大镜检测。对客户有明确要求的， 按照客户要

求的检测方法进行。

6.2 检验目距

工件到眼睛的距离在

40cm 左右。

6.3 检测光源

正常日光下（晴天） ；照度为 100lx ～ 200lx 的灯光下进行（相当于

750mm远处的一支 40W 的日光灯。

6.4 检测时间

对工件某一表面外观质量观测

4 ～ 5 秒钟。

6.5 倒角、倒圆

对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照

C0.3 ～C0.5 或 R0.3 ～ R0.5 加工作业，特殊情况下可按照

C0.1 ～C0.2 进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。

6.6 尖角、毛刺

工件不允许有毛刺、尖角。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。

6.7 伤痕

工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于

1 ㎜深度不得大于 0.2mm；线

伤宽度不得大于 0.5mm, 长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.063mm。必要时可参照样板。

6.8 刀纹、振纹

工件表面不得有明显刀纹、振纹。

6.9 凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。

6.10 污渍

工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。

6.11 砂孔、杂物、裂纹

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工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。

6.12 防护包装

工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。

7. 表面粗糙度的检验

7.1 基本要求

7.1.1 表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差

Ra表示。

7.1.2 图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

7.1.3 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。

7.2 检验方法

样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来

判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。

用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。

7.3.1 表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中

明

确规定粗糙度包括表面缺陷。

7.3.2 根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。

7.3.3 根据被测工件的使用特性选取测量部位。

7.4

取样长度

规定选取正确的取样长度和评定长度。

当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1

表 1 Ra、Rz、 Ry的取样长度 L 与评定长度 Ln 选用值 Raμm

Rz,Ryμm L mm

Ln=5Lmm

≥0.008 ～ 0.02

＞ 0.02 ～ 0.1 ＞ 0.1 ～2.0 ＞ 2.0 ～10.0 ＞ 10.0 ～ 80.0

≥0.025 ～0.10 ＞0.10 ～0.50 ＞0.50 ～10.0 ＞10.0 ～50.0 ＞50.0 ～ 320

.08

0 0.4 1.25 4.0 12.5 40.0

0.25 0.8 2.5 8.0

8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求

8.1 基本要求

8.1.1 图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。

8.1.2 标题栏或技术要求未注明公差的，按照

8.2 要求进行判定。

8.2 线性尺寸未注公差

8.2.1

线性尺寸未注公差按照 GB 1804-2000 中等精度（ M 级）进行检验。表 2 给出了线性尺寸的极限偏差

度短

数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。表 边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。

4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角

8.2.2 GB1804-2000 不适用于下列尺寸：

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a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；

b ）括号内的参考尺寸；

c）矩形框格内的理论正确尺寸。

8.2.3 参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。

表 2

线性尺寸的极限偏差数值 mm

表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值

mm

表 4 角度尺寸的极限偏差数值

mm

9. 形状和位置公差的检验

9.1 基本要求

9.1.1 图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。

9.1.2 图纸上对形位公差没有明确要求的，

其形位公差由加工工艺保证， 一般不做检验； 对形位公差有怀疑

需进行检验。

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时，

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9.1.3 客户另行要求的，以客户要求为准。

9.2 形状和位置公差要求

为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度

等。未明确要求的形位公差按照

GB1184-1996 的 K 级精度检验。

9.2.1 直线度和平面度

表 5 给出了直线度和平面度的未注公差值。在表

7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；

于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。

表 5 直线度和平面度的未注公差值 mm

9.2.2 圆度

圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表

10 中的径向圆跳动。

9.2.3 圆柱度

圆柱度的未注公差值不作规定。

9.2.4 平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，

或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。

取两要素的较长者作为基准。

9.2.5 垂直度

表 6 给出了垂直度的未注公差值。取较长边为基准，较短边为被测要素。

表 6 垂直度未注公差值 mm

9.2.6 对称度

表 7 给出了对称度的未注公差值。取较长者为基准，较短者为被测要素。

注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

表 7 对称度未注公差值 mm

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对

应

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9.2.7 同轴度

同轴度的未注公差值未作规定。

在极限状况下， 同轴度的未注公差值可以和表 8 中规定的径向圆跳动的未注公

差值相等。

9.2.8 圆跳动

表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的

支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。

表 8 圆跳动的未注公差值 mm

9.3 检测方法

形位公差的检测方法可按照

GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。

10. 螺纹的检验

10.1 综合检验

使用螺纹量规 ( 包括螺纹塞规和螺纹环规 ) 检验螺纹制件。 10.1.1

螺纹量规的使用规则

表 11 螺纹量规（塞规、环规）使用规范

见附表

10.1.2 当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

10.1.3 应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查。

10.2 单项检验

10.2.1 大、小径的检验

外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽

查。

10.2.2

牙型半角的检测

一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上

检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。

10.2.3 螺距的检测

用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。

10.2.4 中径的检测

用螺纹千分尺检测。

11. 检验计划

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11.1 外协件进厂检验计划

11.1.1 对外协制成品批量小于 11.1.2 对外协制成品批量大于

20 件 的工件采用全检。

20 件 的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)

正常检验一次

抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。

11.1.3 对外协粗加工 ( 如粗车 ) 的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)

正常检验一次抽样方

案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。

11.2 制程（巡检）检验计划

11.2.1 首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。

11.2.2 制程巡检一般为

1.5 小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。

正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水

11.2.3 倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)

平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。

11.2.4 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

11.3 成品检验计划

11.3.1 对成品批量小于

20 件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。 20 件的工件按照

GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)

正常检验一次抽样方

11.3.2 对成品批量大于

案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。 11.3.3 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

12. 判定规则

12.1 必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。

机械加工检验规范

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1 目的和范围：

通过严格执行三检， “首件检验” 、“巡回检验” 、“检终”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量

问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。

本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和总成在冷加工过程中的检验和试验。

2 检测依据：

过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。

3 检验类别、内容和要求：

3.1 首件检验：

3.1.1 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；

a）工作班组开始加工的第一个工件；

b）调换操作者后加工的第一个工件；

c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件；

3.1.2 首件检验的依据：

a) 工艺图纸或工艺卡片； b) 作业指导书（工序控制点） 3.1.3 检验内容：

根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。

首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合

格为止。

3.1.4 检验要求：

a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的

工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检

验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。

c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首

检合格”要素，并放在工件的最顶端。

3.2 巡回检验：

由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。

a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。

b）若巡检件某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或

首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件

100%检查，剔除不合格品。

c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。

d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检

测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。

3.3 完工检验（终检）：

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全部加工活动结束后， 对半成品或完工的产品、 零件进行综合性的核对工作，

核对加工件的工序是否全部完成，

有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

3.3.1 完工检验依据： a) 工艺卡（图）或零件图；

b) 产品设计图样及作业指导书； c) 合同规定或交货验

收技术条件及标准。

3.3.2 完工检验的抽样规定 :

a）完工批抽样以该批次总数量的

10%、但不低于 5 件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判

定该完工批次为合格批次。

b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质

量特性）全数（ 100%）的检验，剔除所有不合格品，

剔除不合格品后的完工批次判定为合格批次， 并填写检验记录。

3.3.3 完工检验内容和项目

a) 检验加工后的几何尺寸； b) 检验形状和位置误差； c) 检验加工面的粗糙度；

d) 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。

e) 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的完工件中，有无尚未完工或不同规

格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。

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