高分子材料加工原理考试复习重点

第一章 绪论

通用高分子的主要种类和概念

纤维：一种细长形状（长径比>10）、截面积较小(<0.05mm2)的物体

塑料：以合成（或天然）的高分子化合物为基本成份、在加工中通过塑化流动或原位聚合而成型的柔韧性或刚性固 体高分子材料

橡胶：以合成（或天然）的高分子化合物为基本成份的高弹性的高分子材料 涂料：应用于物体表面并能结成坚韧保护膜的物质的总称 胶粘剂：能把各种材料粘合在一起的物质

材料是用来制造各种产品的物质，是具有满足指定工作条件下使用要求的形态和物理性状的物质。

第二章 聚合物流体的制备

聚合物流体的制备包括熔体的制备和溶液的制备 第二节中的1，2，3小节

·熔体的话是通过加热，不同加热的方法，加热，熔体转移，熔体移轴，剪切，理解热传导，熔融方法上的要求

聚合物的熔融：即完成聚合物由固体转变为熔体的过程。 一.熔融的方法（了解蓝色字体的方法和区别） 1. 无熔体移走的传导熔融

2. 有熔体强制移走的传导熔融: 熔融的一部分热量由接触表面的传导提供，一部分热量通过熔膜中的粘性耗 散将机械能转变为热能来提供。

·力学耗散：力学的能量损耗，即机械能转化为热能的现象.在外力作用下，大分子链的各运动单元可能沿力的方向做从优取向的运动，就要克服内部摩擦，所以要消耗能量,这些能量转化为热能.

随着螺杆的转动，筒壁上的熔膜被强制刮下来移走,而使熔融层受到剪切作用，使部分机械能转变为热能. 哪种热能占主导地位，取决于聚合物本身的物理性质、加工条件和设备的结构参数。 当机筒温度较低、螺杆转数较高时，由剪切产生的剪切热占主要地位。 当螺杆转数较低，机筒温度较高时，机筒的传导热占主要地位。 3.压缩熔融 : 熔融热量由将机械能转变为热能来提供。

4.耗散混合熔融 : 熔融热量由在整个体积内将机械能转变为热能来提供的。 例：双辊塑炼（开炼） 5.利用电、化学或其它能源的耗散熔融方法 :熔融的热量通过电、化学或其它能源转变为热能来提供。

6.振动诱导挤出熔融: 将振动力场引入聚合物熔融加工的全过程。实际上物料是在一个封闭的压力容器中受到一个复杂的往复剪切力作用。分子链会在两个作用力的方向进行排列，形成网格化结构。

二,聚合物的溶解 特点：

1.缓慢 聚合物有2种运动单元，大分子尺寸比溶剂大得多 聚合物的溶解过程分成两个阶段：

（1）溶胀 溶剂分子向聚合物扩散 → 大分子体积膨胀（晶态结构被破坏）

（2）溶解 在溶剂分子的作用下，使大分子之间的作用力不断减弱，进而分散到溶剂中，与溶剂分子相互混合直至成为分子分散的均相体系。 2. 复杂

溶解度和溶解速度与多种因素有关： （1）分子量加及其分布

高分子量聚合物溶解困难（ 例：UHWM-PAN) (2)交联度

具有交联结构的聚合物，只有溶胀 (3)结晶状态

非极性晶态聚合物室温下难溶解(例：HDPE) (4)极性

晶态聚合物在极性溶剂中相对较易溶解(例：PVA)

聚合物的溶解类型:

（1)由热焓变化决定的溶解过程 聚合物溶解的条件： ∆Hm <0

极性聚合物（特别是刚性链的聚合物）在极性溶剂中所发生的溶解过程 . （2)由熵变决定的溶解过程 特征： ∆Sm >> 0， ∆Hm ≥ 0 非极性聚合物在非极性溶剂的溶解过程.

三.影响溶解度的结构因素 1.大分子链结构的影响

大分子链的化学结构使分子间作用力↑ 溶解度↓（例：PAN均聚物和共聚物溶解的差别） 链结构的不规整性↑ 溶解度↑（例：含残余醋酸基 PVA） 大分子链的刚性↑ 溶解度↓ （例：纤维素、PVA） 分子量M ↑ 溶解度↓ （例：BC） 2.聚合物超分子结构的影响

结晶度↑ 溶解度↓ （例：PTFE） 但极性的结晶聚合物也可以在常温下溶解.

无定形部分与溶剂的相互作用会释放出大量热,致使结晶部分熔融. 3.溶剂结构的影响

（1）溶剂的化学结构、缔合程度 （2）溶剂的极性

溶剂的极性越接近聚合物的极性，溶解度↑ （3）极性溶剂的基团性能

溶剂的极性基团与聚合物极性基团相互吸引产生溶剂化作用，溶解度↑ 例：聚氯乙烯（亲电）要选择环己酮等溶剂（带亲核基团）。 （4）溶剂极性基团旁的原子团

原子团↑ 极性聚合物的溶解度↓ （5）混合溶剂 溶解性↑

四 溶剂的选择原则

1.聚合物和溶剂的极性相近规律 相似相溶:

聚合物和溶剂的极性越接近，越容易互溶 .

例外：刚性较大的极性聚合物大分子间的作用力较强，其溶解性能较差。 例子：

天然橡胶（非极性）—汽油、苯、己烷和石油醚（非极性）

PS聚苯乙烯（弱极性）—甲苯、氯仿、苯胺（弱极性）和苯（非极性） PMMA聚甲基丙烯酸甲酯（极性）-丙酮（极性） PVA聚乙烯醇（极性）—水、乙醇（极性）

PAN过氧乙酰酯（强极性）—二甲基甲酰胺（DMF）（强极性）

2. 溶剂化原则

——若溶质与溶剂分子之间可以形成相互作用力，而且这种作用力大于溶质分子间的作用力，就会导致溶质分子彼此分离，形成溶解。

广义酸——电子接受体，主要包括一些亲电试剂：

-SO2OH > -COOH > -C6H4OH > -CHCN > -CHNO2 > -CHCl2 广义碱——电子给予体，主要包括一些亲核试剂：

-CH2NH2 > -C6H4NH2 > -CON(CH3)2 > -CONH- > CH2COCH2-

当高分子含有亲电基团，而溶剂分子含有亲核基团；或者高分子中含有亲核基团而溶剂分子含有亲电基团时，溶质和溶剂之间就可以产生强烈的溶剂化作用，导致聚合物发生溶解

第三章 混合（对写过的论文要有印象）

混合涉及到配方体系；论文：描述一种助剂的种类，原理 混合的机理和发生的过程（第一节和第四节的内容）

·涉及到两个概念：分散和混合的区别，又分为非分散混合和分散混合（判断方法：有没有尺寸变小的阶段） 第一节里面混合的机理，涡流扩散（湍流）（涉及到流动形态包括层流和湍流），分子扩散，体积扩散 ·随堂测试：聚合物的扩散是属于哪种机理（属于那种扩散），它有什么特点？ ·混合过程主要作用那些名词是什么意思？

按物料状态不同，混合可分为液-液、固-固和液-固混合。 在聚合物加工中，液-液混合、液-固混合是最主要的混合形式. 例：聚合物共混 添加改性

按混合的形式，可将混合分为非分散混合(nondispersive mixing)和分散混合(dispersive mixing) 非分散混合：分散粒子通过位置的变化增加在混合物中空间分布的均匀性但不减小粒子尺寸. 分散混合：粒子既有粒度的变化又有位置的变化.

分子扩散（小分子加入到大分子里面）：是由浓度梯度驱使的自发发生的一种过程

各组分的微粒子由浓度较大的区域迁移到浓度较小的区域，从而达到各组分的均化。

分子扩散在气体和低粘度液体中占支配地位。

涡流扩散：也称为紊流扩散，在化工中流体的混合一般是靠系统内产生紊流来实现的 在聚合物加工中，由于物料的运动速度达不到紊流。

原因：要实现紊流，熔体的速度很高，势必会对聚合物施加很高的剪切速率，使熔体发生破裂，也会造成聚合物的降解，实际上是不允许的，而且聚合物粘度高，因此很少发生涡旋扩散

体积扩散(对流混合)：指流体质点、液滴或固体粒子由系统的一个空间位置向另一空间位置的运动；或指两种或多种组分在相互占有的空间内发生运动，以期达到各组分的均匀分布。 在聚合物加工中，体积扩散占支配地位. 其中包括层流对流混合（物料要受到剪切、伸长（拉伸）或挤压（捏合）.） 和体积对流混合 聚合物加工中的混合与一般的混合不同：

由于聚合物熔体的黏度高（﹥102Pa·s），因此混合只能产生层流对流混合，缺少提高混合速率的涡旋扩散和分子扩散 → 不利于混合，并降低混合均匀程度

·关于混合过程发生的主要作用的概念 (一)剪切

作用:是把高黏度分散相粒子或凝聚体分散于分散介质中。

在剪切作用下，少组分立方体粒子将被拉长、变形，最后形成条纹状. 粒子体积没有变化，只是截面变细，向倾斜方向伸长表面积增大 分布区域扩大，渗进别的物料中的可能性增加 混合均匀

剪切时，剪切力越大和作用力的距离越小越好（角度小） (二)分流、合并和置换

利用加工设备改变流体流道中的几何空间，迫使物料在流道中不断改变方向和流量，即在流体的流道中设置突起状或隔板状的剪切片来完成

进行分流时，如果分流用剪切片数为1，则分流数为2，剪切片数为n，分流数n+1。如果用于分流的剪切片设置成串联形式，串联阶数m，则分流数N为：N=(n+1)m

分流后：分流束在流动下游再合并为原状态； 在各分流束内引起循环流动后再合并；

在各分流束进行相对位置交换（置换）后再合并；以上几种过程一起作用的情况。

(三)挤压

作用：物料在承受剪切前先经受压缩，使物料的密度提高，这样剪切时可提高剪切效率. 同时当物料被压缩时，物料内部会发生流动，产生由于压缩引起的流动剪切.

图 挤压(压缩)

(四)拉伸

使物料产生变形，减小料层厚度，增加界面，有利于混合.

(五)聚集

在混合过程中，已破碎的分散相在热运动和微粒间相互吸引力的作用下，重新聚集在一起：混合的逆过程. 在混合过程中应尽量减少聚集的发生.

混合过程

第四节 高分子材料混合加工的基本过程

一、非分散混合（非分散混合分为分布性混合和层流混合）

定义：通过重复地排列少组分增加其在混合物中空间分布的均匀性而不减小粒子初始尺寸的过程。

运动基本形式：对流。 包括塞流和不需要物料连续变形的简单体积排列和置换。

特点：各粒子只有相互位置的变化，而无粒度的变化。

二、分散混合

当添加剂以颗粒聚集体存在时，那么混合过程要确保聚集体被分割成的颗粒被分散开来。 定义：在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高组分均匀性的混合过程。 粒子既有位置的变化又有粒度的变化。

→

第四章 聚合物流体的流变性（重要）

聚合物流变学是整个加工的基础 一个是剪切流变一个是拉伸流变

·知道聚合物流体的流动类型（牛顿，宾汉） ·流动后粘度下降的过程（理解）

·了解聚合物流体剪切黏性的一些因素，那些因素会影响流体粘度的变化？（主要） ·各种流体类型的特点（牛顿，宾汉„„理解）

·拉伸流动的变化，曲线，单轴拉伸和双轴拉伸，和剪切有关，3，6倍。理解就好

流体弹性，除了流动属于黏性变化，聚合物是一个粘弹性的材料，除了表现为黏性，流动，还有弹性效应 ·弹性行为的表现，现象和表现，有几个典型的要理解，比如爬攀，挤出胀大(Barus效应) 不稳定流动（熔体破裂），无管虹吸。（理解）

· 影响弹性的影响因素， 温度，后面加热的内容，减少挤出口胀大效应，通过一个温度的改变 （比如橡胶入口，增加及提升喷嘴温度来降低弹性的效应） ·塑形，剪切流动类型和影响因素 ·弹性，表现和影响因素

·剪切流动：流体受到剪切应力作用产生的流动，挤出机、注射机和口模等的流动 拉伸流动：纺丝细流离开喷丝孔处时受拉伸和流体在截面积变化流道中的流动等

·流体流动的类型

屈服应力的变化

·聚合物流体切力变稀的原因: 1.大分子链间缠结点的解除 2.大分子链段取向效应

3.大分子链的脱溶剂化(浓溶液情况)

·解聚合物流体剪切黏性的一些因素，那些因素会影响流体粘度的变化？（主要）（需拓展44-60） 1. 分子结构(平均分子量、分子量分布、长链支化度等)

2. 实验条件(生产工艺条件): 温度、压力、剪切速度或剪切应力 3. 物料结构及成分(配方成分，如添料、软化剂等)

·各种流体类型的特点（牛顿，宾汉„„理解）

牛顿流体： 牛顿流体的粘度仅与流体分子的结构和温度有关，与切应力和切变速率无关 宾汉流体：剪应力低于

y 时流体类似于固体；

y 时流体才流动

假塑性流体：剪切黏度随剪切速率或剪应力增大而降低，因此常称为剪切稀化流体

涨塑性流体：黏度随剪切速率或剪应力增大而 升 高，因此常称为剪切增稠流体

·拉伸流动的变化，曲线，单轴拉伸和双轴拉伸，和剪切有关，3，6倍。理解就好

· 弹性行为的表现，现象和表现，有几个典型的要理解，比如爬攀，挤出胀大(Barus效应)，不稳定流动（熔体破裂），无管虹吸。（理解）

高分子流体是弹性液体，高分子粘流过程中伴随着可逆的高弹形变，这是高分子熔体区别于低分子(牛顿)液体的重要特征之一

弹性效应的表现

韦森堡效应（攀爬，包轴现象）：离轴越近剪切速率越大，故法向应力越大，高分子链的弹性回复力越大，从 而使熔体沿轴向上挤，形成包轴现象

挤出胀大：高分子熔体被强迫挤出口模时，挤出物尺寸大于口模尺寸，截面形状也发生变化

不稳定流动（熔体破裂）：挤出速率(或剪切应力) > 临界值，熔体从口模挤出后易发生弹性湍流随挤出速率增 大，可先后出现波浪形、鲨鱼皮形、竹节形、螺旋形畸变，直至完全无规则的熔体破裂

·影响高分子熔体弹性的因素，也影响挤出胀大行为 分子量增大，弹性效应增大，弹性形变松弛慢

分子量分布加宽，松弛时间分布也宽，熔体弹性表现更明显

挤出温度升高，或速度下降，或加入填料，导致熔体弹性形变减少，挤出胀大减轻

第五章 化学纤维成型加工原理（跟以后密切相关）

·有几个重要的名词，拉伸点，可塑性对他进行拉伸，关于化学成型的几个概念

拉伸点：丝条在拉伸过程中，张力达到屈服应力所对应的负荷时，发生屈服而产生细颈.称为拉伸点。

·熔体纺丝的话，相对简单，加热熔融固化（冷却），冷空气的推送

主要讲运动学，从一开始从挤出口出来到纤维卷绕的直径变化和纺丝速度，在这了就，涉及pp 超高速纺丝

·纤维结构：·熔体纺丝的运动学和动力学和纤维结构的形成，由于纺丝速度的一个变化导致的一个最终结构的一 个变化

·有一个典型的纤维，PET纤维，超高速，在纺丝就有大的取向（书本148）

·什么才能超高速纺丝？不能结晶，降低结晶才办法取向，pp不行，pp结晶速度慢，先有出生丝， 这个时候出生丝是非常小的，得到出生丝之后，在后处理里面在加热到一个玻璃化温度以上在 进行拉伸和取向，高速纺丝的差异

书本：pp卷绕丝的取向作用仅在纺丝较低的范围产生，双折射很快到达饱和值，继续提高纺速， 双折射变化缓慢，这是因为pp是纺程上易结晶的聚合物，其结晶在纺程上发展过快，从而 使卷绕丝除发生分子取向外，还有微晶取向，因此双折射很快到达饱和值，由于纺程的应力 水平不足使结晶聚合物进一步取向，因此继续提高纺速，双折射变化缓慢，显然，高速纺丝 效果不如PET显著

·湿法纺丝，结构变化非常有特点，他的一个凝固的过程和结构的关系，运动学和第二三节的内容，传质是一个双 向扩散，双向传质的一个过程，主要是在湿条下凝固浴的扩散，凝固浴的凝固剂下湿条进行扩散， 也就是双向扩散的一个过程，是涉及到传质的过程， ·湿法纺丝凝固的机理（有一个思考题）

湿法纺丝原液细流的固化机理？

当原液细流进入凝固浴后，成为聚合物、溶剂、凝固剂三元体系，在一定温度下，当溶液中的高聚物浓度一定时，不断改变体系中的溶剂与凝固剂的比例，在达到某一临界值后，高聚物开始从溶液中析出，而固化成形。这个过程是以扩散为基础的，扩散包括凝固浴中的凝固剂向原液细流内部的扩散，也包括原液细流中溶剂向凝固浴扩散。

·纤维结构的形成（重要）锯齿结构，表层芯层，能否形成锯齿跟传质通量和表层的接近程度有关系，

·溶液纺初生纤维结构的这种横截面的形态的三个影响因素重点理解，什么情况下形成？ 传质通量比(Js/JN) 固化表面层硬度 喷丝孔形状

形成：在采用圆形喷丝孔纺丝，当凝固期间形成薄而较硬的皮层时，随后由于皮层与内部芯层变形性的差异，随着溶剂扩散引起连续的体积收缩，将使纤维的皮层朝中心拉，于是导致溶液纺初生纤维形成非圆形截面。

·湿法纺丝肯定形成皮芯结构，但最后有没有形成锯齿结构有那些影响因素（重点）？传质通量（所谓的传质通量）我们讲的双向扩散的时候，溶剂单位时间穿过单位面积，相对于说就是溶剂扩散速率和凝固剂扩散速率之间的对比，还有一个是表层的接近程度，如果他是弹性的，芯层收缩的时候表层跟着收缩这个时候是不会形成锯齿结构的，如果芯层收缩，表层收缩不了就形成锯齿（这是由于皮层和芯层收缩率不同所致.） 影响传质通量比和固化表面层硬度的因素有哪些?（也是影响锯齿结构的因素）

(1) 溶剂种类 无机溶剂：传质通量比通常JS / JN <1，因此纤维的横截面形状为圆形.

有机溶剂： JS / JN ﹥1，而且皮层的凝固程度高于芯层，芯层收缩时皮层相应的收缩较小（即 芯层的收缩较大），因此纤维的横截面形状呈非圆形.（如同花生状） (2)凝固浴温度 T ↑ JN ↑ ,JS ↑

当结果使JS / JN＜1时, T ↑ → 纤维截面更圆

但当JS/JN＞1时，则纤维截面形状将取决于固化表面硬度。

(3)凝固浴浓度 凝固浴浓度 Cb↑ → JN ↓ ,JS ↓ 同时固化表面层的硬度降低, 因此湿纺纤维的截面会变得更圆.

(4)纺丝溶液中聚合物含量 纺丝溶液中聚合物含量CP ↑→ JS ↓, JN ↓，固化表面层的硬度↓ 因此纤维的截面会变得更圆.

小结判断题：

控制不同的凝固条件和粘胶的熟成度，可分别获得全皮层、全芯层和一般皮芯型纤维.

全皮层和全芯层纤维横截面为圆形.皮芯层纤维截面具有锯齿形周边,这是由于皮层和芯层收缩率不同所致. ·干法纺丝，对比湿法纺丝就好了，之间的区别（看ppt），形成结构的区别，因为都是采用溶液的方法，会有相似性但 纤维结构会有一点差异

1.

超分子结构 特点：存在结晶或准晶，但分子和微晶的取向度很低。

干纺丝条表面的取向因子比丝条中心的取向因子高，说明在固化皮层区域内有更大的应力. 2.形态结构 (1)截面形状结构特点及影响因素

纺丝液浓度↓，越偏离圆形

（2)其他形态结构特点： 无明显孔洞和微纤结构，皮芯结构不如湿纺明显.

·主要理解拉伸过程的应力应变变化，几个曲线adc，拉伸的时候这三根曲线是会发生变化的，随着拉伸进行，应力大，强度变高，或者变小容易断裂

a型,凸形 2. b型,凹形(Concave ） C型(先凸后凹形)

a型：随ε↑，σa↑至σ＊（屈服应力）后↓ ，纤维开始出现应力集中而迅速断裂（脆性断裂） 不可拉伸 b型：随ε↑，E↑，纤维在拉伸过程中发生自增强，为均匀拉伸. 可拉伸性好 C型(先凸后凹形)：σa~ε曲线变化规律：

ε< ε1时，σa与ε基本成正比→在小形变区，纤维拉伸形变为弹性形变，杨氏模量较大;

ε2>ε≥ε1时，σa由σ＊（屈服应力）↓至平台区 →纤维出现细颈并不断发展，为不均匀拉伸 εmax>ε≥ε2时， ε随σa↑ 而↑ 至εmax纤维被均匀拉伸至断裂

·理解拉伸过程中这三个所谓的应力应变的变化变化，在拉伸的过程选择哪一种？ p206-219 熔体卷绕丝的结晶度↑ 拉伸曲线沿“b” →“c” → a”型变化, 初生纤维要避免a型拉伸，必须具备一定的初始模量和较高的断裂强度.

未取向结晶高聚物的典型拉伸曲线：（T拉伸↓，拉伸曲线由b→c → a型） T拉伸≤Tg ,拉伸曲线呈a型

T拉伸≥Tg、T ↑，拉伸曲线呈c型 T拉伸>Tg、T ↑↑，拉伸曲线近似b型

·两个重要的后处理： 一个是拉伸一个是热定型。在纤维生产中重要的两部 不是所有纤维都要拉伸比如超高速，但大部分的纤维生产基本都要拉伸处理

·热定型：消除内应力稳定结构提升性能（控制张力，定长，部分收缩，松弛） ·纤维的力学松弛的方向有很多种，有张力的情况和没有张力的情况（自学？？？） 松弛状态下热定型：较高温度下或经长时间的热处理以后，剩余形变接近于恒定的塑性形变→纤维收缩变粗， 且由于高弹形变松弛回复,内应力消除. 定张力热定型： 定张力热定型中,原来的高弹形变 还没有彻底松弛 ,又发展了新的高弹形变 ,所以应力的松 弛是不完全的.

不管是拉伸还是热定型，他里面的变化结构主要是结晶和取向的结构变化， 结晶和取向的结构变化对应着强度和其他性能的变化，看ppt

课堂的随堂测试（选择题）：

松弛热定型时，断裂强度↓，伸长↑；T↑，影响更大 （普强高伸）

紧张热定型时，强度不变甚至↑，伸长↓ ；T↑，强度↑，伸长↓（即b选项高强低伸）

热定型中 T定型↑，热收缩率↑

松弛热定型：T↑，结晶度↑，微晶尺寸↑，T↑，取向度↓ T↑，长周期↑↑↑ 定长热定型,：取向度不变 T↑，长周期↑↑ 定张热定型：T↑，结晶度不变或增加较慢。微晶尺寸↑↑，取向度↑ T↑，长周期↑

·后处理→结晶和取向→性能

·热定型机理了解其中的一种：关于热定型机理简单的介绍

随堂测试： 转变温度：粘弹回复速率等于10%/min时的温度(相当于松弛时间为10min)，比Tg高20～100℃。

第六章 塑料成型加工原理（简单介绍）

·纤维只是挤出机后面做了拉伸处理，重点在纤维成型

这些成型方法归类为口模成型，模塑成型，压延成型及二次成型

口模成型：即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的聚合物物料在压力推动下，强行通过口模并冷却而成为具有恒定截面的连续型材的成型方法。

挤出成型过程中的工艺因素有温度，压力和螺杆转速。同时，温度和螺杆转速又决定了压力的分布。

压缩比（ε）：螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比称为压缩比

·由温度分为：

一次成型 ：通过加热使塑料物料处于黏流态的条件下，经过流动、成型和冷却硬化(或交联固化)， 而将塑料物料制成各种形状的制品的方法

二次成型 ：利用一次成型所得的片、背、板等塑料成品，加热使其处于类橡胶状态(在材料的Tg—Tf 或Tm间)，通过外力作用使其形变而成型为各种较简单形状，再经冷却定型而得产品。

热成型→板材 中空制品比较多 双向拉伸的薄膜（包装） ·螺杆各段的作用

加料段：自物料入口向前延伸的一段称为加料段，在加料段中，物料依然是固体，主要作用是使物料受压，受 热前移，螺槽一般等距等深。

融化段：压缩段是指螺杆中部的一段，物料在这一段中受热前移并压实熔化，同时也能排气，压缩段的螺槽体 积逐渐减小。

均化段：螺杆最后一段，均化段的作用是使熔体进一步塑化均匀，并使料流定量，定压由机头流道均匀挤出， 这段螺槽截面是恒等的，但螺槽深度较浅。

·通过一次成型和二次成型两者形成的薄膜的区别，一次成型加热的时候分子的取向比，所以强度比二次成型弱，但热稳定性好，加热的时候不会发生明显的收缩，二次成型的话，温度在玻璃化温度以上在粘流温度以下，分子链取向比较明显，强度比较高，热收缩性比较明显，热稳定性比较差

·二次成型主要形成薄膜和中空制品，对比一次成型的挤出成型的薄膜

·口模成型：（6：15）

· 口模更换口模，挤出成型，用挤出机做口模成型，挤出机的模版跟几个参数对产品的影响比如，螺杆速率，

长径比，螺杆直径 ·设备

·机理（简单理解），分成几段，从一开始的进料段到输送段，均化段，还有固体到熔融的阶段，固体和熔体的混合阶段到最后的全部变成熔体

·注塑成型（注射机）

注射成型，利用模具（半连续生产的过程）：完整过程：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加热的料筒，径加热剪切融化呈流动状态后，借柱塞或螺杆的推动作用通过料筒端部的喷嘴注入闭合夹紧的模具，充满模腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后保持模腔赋予的形状，最后拉开模具取出塑料制品

·注射系统（选择）：加料装置，料筒，螺杆与柱塞及分流梭，喷嘴，加压和驱动装置 柱塞：柱塞是一根坚实，表面硬度很高的金属柱，基本作用是是熔融物料注入模具。 分流梭 ：分流梭是装在料筒前端似鱼雷头的金属部件

·分流梭的作用：①将料筒内的物料分成薄层，使物料产生分流和收敛流动； ②缩短传热导程，提高温度梯度，加快热传递； ③物料分流使流速增加，产生摩擦热，从而加快了物料均匀塑化

影响因素（主要理解ppt） 由两种方式（料筒的不同），他的组成包括螺杆式的注射机和柱塞式的注射机（选择题） ·另外他的影响因素包括：压力（预塑压力、注射压力、保压压力） 温度（ 机筒温度、喷嘴温度、模具温度）

注射速度（跟形成制品的表面性质有关系）太快熔体破裂 时间

注射周期：完成一次注塑成型所需的时间。包括：注射、保压、冷却和加料时间、开闭模及其它辅助作业时间

·注射参数对制品最终的影响。重点在挤出和注射这两部分，在厚的制品和薄的制品选择怎样的压力和温度（看课件） c.从制品的形状与尺寸考虑： 对厚制品，采用较高模温； 对薄制品，采用较低模温。 d.从其它工艺条件考虑：料筒温度高，模温高

第七章 橡胶

·加工概念

焦烧性：胶料在加工过程或存放期间产生早期硫化的现象。 喷霜：硫磺及其他配合剂从胶料中喷出的现象

塑炼：塑炼就是在橡胶的加工过程中，首先通过机械、热、氧和加入化学试剂等方式，使生胶由强韧的弹性状态 转变为柔软、便于加工的塑性状态。（作用：使生胶获得一定的可塑性，使之适合于混炼、压延、挤出和 成型等工艺操作。）

混炼：为了使各种橡胶制品性能符合使用要求，改善加工工艺性能、节约生胶降低成本，必须在生胶中加入各种 配合剂，在炼胶机上将各种配合剂加至具有一定塑性的生胶中制成混炼胶的过程 压延：是通过两个辊筒作用把胶料辗压成具有一定厚度和宽度的胶片的过程。 压出：是使胶料通过压出机连续制成各种不同形状半成品的工艺过程。

硫化过程（也叫交联作用）：硫化过程的实质就是把塑性的胶料变成为具有高弹性橡胶的工艺过程。该过程要经 历一个结构上的转变，即柔软的长链状橡胶分子在特定条件下变成为空间网状结构的过程。

·理解橡胶形成过程：生胶，经过塑炼（塑炼胶），混炼（混炼胶），压延，压出到最后硫化（硫化胶）

·配方体系里面各种配合剂的作用（主要理解作用） 配合剂的表面特性，一般可把它们分为两类

亲水性配合剂：碳酸镁、碳酸钙、硫酸钡、陶土、氧化锌、锌钡白、氧化镁、氧化钙和其它碱性无机物等。这 类配合剂的表面特性与生胶不同，两者界面极性相差很大，因此与生胶作用的活性较小，不易 被橡胶润湿，在混炼中难以均匀分散；

疏水性即亲胶性配合剂：如各种炭黑。这类配合剂粒子表面特性与生胶相近，两者界面极性相差较小，相互作 用活性较大。

·关于炭黑（补强剂的）的增强原理

影响因素：表面活性（强度因素）、粒子大小（广度因素）和结构形态（形状因素）