煤矿安装质量验收标准大全

目录

1 总则

1.0。1 为统一煤矿安装工程质量标准和检验评定方法，促进企业加强管理，确保工程质量,特制定本标准。

1.0。2 本标准适用于煤矿矿井及选煤厂的工业设备、钢结构井架、井筒装备、工作压力小于和等于10MPa的工业管道、小于和等于是110kV的电气装置、通信、集控和架空索道等安装工程的质量检验评定。

1.0。3 本标准主要是根据国家颁发的有关技术标准和施工验收规范并参照行业有关规范、标准等编制的。

1.0.4 本标准未包括的工程项目及设，建设单位可组织设计、施工单位按照本标准的制定原则，根据设计文件及设备出厂技术文件的要求自行补充临时标准，经省、市、自治区煤炭主管部门批准执行,并报煤炭工业部备案.

1。0。5 煤矿安装工程质量检验评定，除应符合本标准外,还应符合国家现行有关标准的规定。 2 质量检验评定的工程划分

2.0。1 煤矿安装工程质量的检验评定应按分项、分部和单位工程划分。 2。0。2 煤矿安装工程分项、分部工程的划分应符合下列规定： 2。0.2。1 分项工程应按用途、设备类别及大型设备部件等划分。

2.0.2.2 分部工程应按工程专业划分。在选煤厂,则按同一车间内同一专业的机电设备安装工程共同组成一个分部工程，或按同一车间内同一工艺流程、同一专业的机电设备安装工程共同组成一个分部工程.

2。0。2.3 建筑设备安装工程分项、分部工程的划分及质量评定,应符合《建筑安装工程质量检验评定统一标准》、《通风与空调工程质量检验评定标准》和《电梯安装工程质量检验评定标准》的规定。

2。0。2.4 各分部工程中的分项工程可按区段划分，同一分项工程中有多台设备时，可按单台设备或成套（组）设备划分。但在评定分部工程质量时,均应参加评定.

2。0。2。5 多台主要大型设备(注）组成的单位工程,其主要设备的机械及电气分部工程可按单台设备划分，但在评定单位工程质量时，均应参加评定。

注：指多绳摩擦式提升机、3m及以上缠绕式提升机、40m3/min及以上压风机、主要通风机、20kW及以上水泵、10t及以上锅炉、主提升井及主要运输大巷的胶带输送机。

2。0.3 单位工程的划分应符合下列规定：

2.0。3.1 矿井安装工程应根据（79）煤基字第400号文件《关于试行(矿井建设单位工程统一名称表）的通知》中的规定划分单位工程。

2.0.3。2 选煤厂安装工程应按同一车间机电安装工程共同组成一个单位工程，或按同一车间内同一流程机电设备安装工程共同组成一个单位工程.

2.0.3.3 分项、分部及单位工程的名称应符合本标准附录A 的规定.附录A中未列的工程项目(包括单位工程的划分与设计文件规定不符合又不便调整的项目）可根据本标准第2.0.2条及第2。0.3条的原则由建设单位会同施工及设计单位补充各和调整。

3 质量检验评定的等级

3.0.1 本标准的分项、分部、单位工程质量均分“合格”与“优良”两个等级。

3。0。2 分项工程的检验项目分为保证项目、基本项目和允许偏差项目，其质量等级应符合下列规定:

3。0.2。1 合格

（1） 保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定；

（2） 基本项目每项检查处（件、点）应符合相应质量检验评定标准的合格规定； （3） 允许偏差项目检查的总点数中，有80%及其以上的实测值在相应质量检验评定 标准的允许偏差范围内，其余的应不影响设备的安全运行； （4） 质量保证资料应符合本标准的规定. 3.0.2。2 优良

（1） 保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定；

（2） 基本项目每项检查处(件、点）应符合相应质量检验评定标准的合格规定,其中50％及其以上的处（件、点)符合优良规定，该项即为优良,优良项数应占检验项数50%及其以上.

（3） 允许偏差项目检查的总点数中,有90%及其以上的实测值在相应评定标准的允 许偏差范围内，其余的应不影响设备的安全运行。 （4） 质量保证资料应符合本标准的规定. 3。0。3 分部工程质量等级应符合下列规定: 3。0.3。1 合格 所含分项工程的质量全部合格.

3。0.3.2 优良 所含分项工程的质量全部合格，其中分项工程的50%及其以上为优良，且主要分项工程应为优良。

3。0.4 单位工程的质量等级应符合下列规定： 3。0.4。1合格

（1） 所含分部工程的质量全部合格；

（2） 质量保证资料应符合本标准的规定；

（3） 观感质量的评定得分率达70%及其以上。 3。0。4。2优良

（1） 所含分部工程的质量全部合格,其中分部工程50%及其以上为优良，且主要分 部工程应为优良；

（2） 质量保证资料应符合本标准的规定;

（3） 观感质量的评定得分率达85％及其以上。

3.0.5分项工程质量不符合相应质量检验评定标准合格的规定时,必须及时处理，并按以下规定确定其质量等级。

3.0。5。1 经返工重做的工程可重新评定质量等级； 3.0。5。2 经处理后仍达不到合格标准要求，但经建设单位组织鉴定能够达到设计要求和使用性能的,

其质量仅能评为合格；

3。0。5。3 经鉴定达不到原设计要求，但经建设单位认可能够满足设备的安全运转要求的，其质量可定为合格，但所在分项工程不能评为优良；

3。0.5.4 属于设备本身质量问题，经建设、施工单位商定,该分项工程可不参加评级。 4 质量检验评定的程序及组织

4.0.1 分项工程质量应在班组自检的基础上，由施工队（工段）一级的专责技术负责人组织评定，工区（工程队）一级专职质量检查员核定。分项工程质量检验评定表应采用本标准附录B。1的统一格式。

4.0.2 分部工程质量应由施工队（工段）一级的专责技术负责人自检，工区(工程队）一级的技术负责人组织评定,工程处(公司）一级专职质量检查部门核定。分部工程质量检验评定表应采用本标准附录B表B.2的统一格式。

4.0.3 单位工程质量应由工区(工程队）一级技术负责人组织自检，由工程处（公司）一级技术负责人组织检验自评，并将有关资料报送建设单位。质量保证资料核查表应采用本标准附录B表B.4的统一格式.

4.0.4 建设单位组织有关部门在单位工程质量综合评定表的基础上进行单位工程竣工验收和评定工程质量等级，并填写单位工程竣工验收证书及单位工程质量等级认证申请书送矿区质量监督部门。单位工程质量等级以矿区质量监督部门最后认证的等级为准。

4.0.5单位工程由几个分包单位施工时，其总包单位应对工程质量全面负责。各分包单位应按本标准和相应质量检验评定标准的规定，检验评定所承建的分项、分部工程的质量等级，并将评定结果及资料交总包单位.

5 基本规定

5.0.1 本标准规定的检查数量和检验方法，适用于各有关单位对分项、分部和单位工程中间检查和竣工验收时检验评定.施工时，班组必须全数检查，并遂项认真填写原始记录，可根据施工记录进行检验评定.当由于各种原因无法按规定的检验方法检查时，可根据施工记录进行检验评定。标准中凡未注明检查数量的均为全数检查。

5.0.2 设备密封性的检验评定，统一如下：

5.0.2.1 在受检部件空运转60min后，观察各动、静密封处渗漏油情况，如润滑油沿缝处渗出，作渗油评定；渗出油形成油滴或淌到机体底面、地面,作漏油评定。

5.0.2.2 气动部件在通气后,对不许漏气的零、部件，采用往表面涂肥皂水的方法进行检查；对允许有轻微漏气的零部件，当听到有漏气响声或看到漏气现象时,均为明显漏气;有异议时，井上设备可用下述方法判断：将普通火柴（禁止用防风火柴和长杆粗头火柴）点燃垂直向上，放在距漏气处50mm,火柴被漏出气体吹灭即为明显漏气，反之作为无明显漏气评定.

5.0.2.3 对焊缝的渗漏检查采用透油法，在焊接的槽体中注入煤油，20min内焊缝背面的白粉不得发暗。

5.0.3 煤矿电压等级划分：地面交流1000V及以下，直流1500V及以下，井下1140V以下均称低压;以上则称高压。

5.0.4 架空线路分类：35kV及以上称送电线路，10kV及以下称配电线路，其中1～10kV称为高压配电线路,1kV及以下为低压配电线路。

5.0.5 井下电气设备，应在地面检查,合格后再下井。

5.0.6 本标准中电气设备的交流耐压试验和绝缘电阻测量时间，无特殊注明者，均为1min。吸收比的测量规定60s与15s绝缘电阻的比值.测量绝缘时，电压在500V至1000V时用500V兆欧表,1000V至3000V时用1000V兆欧表，3000V以上用2500V或5000V兆欧表(弱电线路及电子线路根据规定选用）。

5.0.7 井下使用10kV供电时，其电气设备安装及电缆的敷设除按照本标准有关规定外，必须按照产品技术文件的规定，一并进行安装工程质量的检验评定。

5.0.8 所有设备安装就位前的基础坐标、标高和螺栓孔位置必须符合设计要求,并应按建筑工程质量检验评定标准相应条款的规定进行检验评定。

5.0.9 利用永久设备建井,在移交生产时,凡设备的电气试验已超过周期者，应按运行设备标准重新进行试验.

6 多绳摩擦式提升机安装工程 6.1 垫铁、基础螺栓及二次灌浆 （1） 保证项目

6.1.1 垫铁的材料必须符合本标准附录C中第C.1。1条的规定.

6.1.2 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座所用垫铁的表面粗糙度必须达到的要求。 检验方法 观察检查.

6.1.3 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下的垫铁在基础上必须垫稳、垫实，放置垫铁的基础面必须经过研磨,垫铁与基础的接触面积不少于60％。

检验方法 工程隐蔽前观察检查和用0。2kg手锤敲击检查，并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。

6.1.4 基础螺栓的材质、规格和数量必须符合设计或出厂技术文件的规定。 检验方法 对照技术文件检查。

6.1.5 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的二次灌浆必须符合本标准附录C中C.3的规定。 （Ⅱ）基本项目

6.1.6 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮安装时所用的垫铁规格应根据机座宽度和本标准附录C中第C。1。5条的规定进行选择,并应符合下列规定:

合格 符合本标准附录C中第C。1。2条的规定. 优良 在合格的基础上，垫铁宽度增加20mm。

检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录. 6.1.7 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下垫铁组的位置应符合下列要求： 合格 符合本标准附录C中第C。1。3条的规定。

优良 在合格的基础上，相邻两垫铁组的间距为600~800mm。

检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。

6.1.8 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座找正后，同组垫铁应符合下列要求： 合格 各垫铁之间断续焊接牢固（铸铁垫铁可不焊）。

优良 在合格的基础上,每段焊接长度不小于20mm，焊接间距不大于40mm。

检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录;竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。 6.1.9 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的基础螺栓安装应符合下列要求：

合格 符合本标准附录C中第C.2.2、C.2.3、C.2.4、C。2.5和 C。2.6条的要求，螺栓露出螺母不少于2个螺距。

优良 在合格的基础上，螺栓露出螺母长度基本一致,均为2~4个螺距。 检验方法 观察检查或检查施工记录。 （Ⅲ） 允许偏差项目

6.1.10 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座垫铁安装的允许偏差和检验方法应符合表6。1。10的规定。

垫铁安装允许偏差和检验方法 表6。1。10 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 每组垫铁层数3层 ＋1层 检查隐蔽工程记录 －2层 2 垫铁总高度不少于60mm（mm) －10 3 平垫铁露出设备底座底面边缘10~30mm(mm） ±5 4 斜垫铁露出设备底座底面边缘10~50mm（mm） ±5 6.2 主轴装置安装 (Ⅰ） 保证项目

6.2.1主轴装置的位置偏差必须符合下列规定：

6.2.1.1 主轴轴心线在水平面内位置偏差:塔式2mm，落地式5mm； 6.2.1.2 主导轮中心线的位置偏差:塔式2mm,落地式5mm；

6.2.1.3 主轴轴心线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直度不应超过0.5/1000. 检验方法 拉线、钢尺检查。

6。2。2 主轴水平度严禁超过0。1/1000. 检验方法 用水准仪检查.

6.2.3滚动轴承的游隙或滑动轴承轴肩与瓦的侧间隙(窜轴量)必须符合设备技术文件规定，无规定时滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C。11。3条的规定。

6.2.4 主轴轴颈与滑动轴承下瓦接触及与顶瓦间隙必须符合本标准附录C中第C。10.2、C。10.3和C。10。5条的规定。

6。2。5 制动盘的端面跳动严禁大于0。5mm.。 检验方法 百分表检查。 (Ⅱ) 基本项目

6.2.6 制动盘的表面应符合下列规定： 合格 表面粗糙度不应低于3。2。

优良 在合格的基础上，光滑均匀，无明显走刀痕迹。 检验方法 观察检查。

6.2.7 制动盘切削后，厚度应一致，偏差应符合下列要求： 合格 不应超过0。2mm。 优良 不应超过0.1mm。 检验方法 用游标卡尺检查。

6.2.8摩擦衬垫与压块、固定块、筒壳间的安装应符合下列规定: 合格 贴实和靠紧。

优良 在合格的基础上排列均匀、整齐。 检验方法 观察检查。

6.2.9 轴承箱内清洁无杂物并应符合下列规定：

合格 转动部位的接合面不漏油，静止部位的接合面不渗油。 优良 在合格的基础上，转动部位接合面不漏油。 检验方法 观察检查。 （III）允许偏差项目

6.2.10 主轴装置安装的允许偏差和检验方法应符合表6。2。10的规定。 主轴装置安装允许偏差及检验方法 表6.2.10 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 轴承垫板 沿主轴方向的水平度 0.15/1000 用框式水平仪检查 垂直于主轴方向的水平度 0。3/1000 2 两轴承垫板沿长度方向的水平度 1。0/1000 3 绳槽 绳槽半径（mm) 0~0。2 做样板检查 两相邻绳槽中心距t（mm） ±1.6 尺量检查 各绳槽底的直径D最大最小直径之差(mm) 0.5 样板检查 4 轴承座 沿主轴方向的水平度 0.1/1000 框式水平仪放在加工面上检查 垂直于主轴方向的水平度 0.15/1000 6.3 减速器安装 （I) 保证项目

6.3.1 减速器内必须清洁无杂物，转动部位的接合面油迹擦干后5min不见油，30min不成滴；静止部位的接合面油迹擦干后1h不见油。

检验方法 外观检查各和检查施工记录.

6.3.2 减速器齿轮啮合的接触要求必须符合本标准附录C中第C.9.1条的规定.

6.3.3 减速器齿轮啮合的顶、侧间隙必须符合本标准附录C中第C。9.2、C.9。3条的规定。 6.3.4 减速器轴颈与轴瓦接触角和接触点数必须符合本标准附录C中第C。10.4条的规定。 6.3.5 减速器轴颈与轴瓦的间隙必须符合本标准附录C中第C。10.2、C。10.3条的规定.

6.3.6 弹簧基础减速器基础弹簧的安装，必须按制造厂家的编号进行，安装工序必须符合出厂技术文件的规定。

检验方法 检查施工记录。

6.3.7 滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C。11.3条的规定。 （II） 允许偏差项目

6.3.8 减速器输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法应符合表6.3。8的规定。 减速器输出轴及联轴节安装允许偏差和检验方法 输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 刚 大轴轴心线水平度 0.15/1000 用框式水平仪在轴头上检性 查 基 二、三轴轴心线水平度 2 以齿轮啮合检查安装记录或用铅压法础 达标为准 检查齿轮啮合情况 减 齿轮联轴节 3 同轴度径向位移（mm) 0。15 转动一圈用百分表量 速 同轴度轴向倾斜 0.6/1000 检查联轴节两端面间隙 器 4 蛇形弹簧联轴同轴度径向位移(mm） 0.10 转动一圈用百分表量 节 同轴度轴向倾斜 0.8/1000 检查联轴节两端面间隙 5 弹主轴与输出轴的径向位移（mm） 0.1 转动一圈用百分表量 簧主轴与输出轴的倾斜 6 0。1/1000 基7 减速器与主轴装置连接后,盘动主动轮一圈，在0。15 础刚性联轴节最远处，测量减速器机体，沿轴向减和径向的偏摆（mm） 速器 6.4 导向轮及车槽装置安装 （I) 保证项目

6。4.1 导向轮中心线与主导轮中心线的重合度严禁超过1。0mm 检验方法 从主导轮中心垂线测量。

6.4.2 导向轮轴心线与主导轮轴心线在水平面内的平行度严禁超过0.3/1000。 检验方法 拉线尺量检查。

6.4.3 导向轮轴心线与设计中心线在水平面内的位置偏差严禁超过2.0mm。 检验方法 检查施工记录。

6.4.4 导向轮轴心线的水平度严禁超过0。2/1000.

检验方法 检查施工记录或在轴头用精密水平尺测量。 （II) 允许偏差项目

6。4。5 导向轮及车槽装置安装的允许偏差及检验方法应符合表6。4。5的规定。 导向轮（或天轮）及车槽装置安装允许偏差及检验方法 表6.4。5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 导向轮轴承座沿轴方向的水平度 0.1/1000 拉线、水平仪测量 2 导向轮轴承座垂直于轴方向的水平度 0。15/1000 3 车槽装置的水平度 0.2/1000 4 车槽装置的对称中心线与主导轮中心线的重合度（mm) 0.5 5 相邻两车刀中心线间的距离（mm) ±1.0 6.5 盘式制动器安装 (I) 保证项目

6.5.1 同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙应一致, 其偏差严禁超过0.1mm。 检验方法 用塞尺检查.

6.5.2 闸瓦的平均摩擦半径Rp，(见图6。5.2)必须等于或略大于设计的平均摩擦半径。 检验方法 尺量检查.

6.5.3 各制动器制动缸的对称中心O与O1(见图6。5。2),在铅垂面内的重合度△严禁超过3mm。 检验方法 拉线、尺量检查。 (II) 基本项目

6.5.4 同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h (见图6。5。4)应符合下列规定： 合格 其允许偏差为±0。5mm。

优良 在合格的基础上，两侧间距的偏差方向应对应。 检验方法 挂垂球用尺量。

6.5.5 同一副制动器两闸瓦工作面的平行度应符合下列规定： 合格 不应超过0.3mm。 优良 不应超过0.2mm. 检验方法 尺量检查.

6.5.6 制动器支架端面与制动器中心线的平行度应符合下列规定： 合格 不应超过0。2mm.

优良 在合格的基础上，两侧平行度对称相等。

检验方法 尺量检查。

6.5.7 闸瓦与制动盘的间隙应符合下列规定： 合格 不应超过1。0mm。

优良 在合格的基础上,同一副闸瓦与制动盘的间隙均匀相等，其差值不应超过0。2mm。 检验方法 用塞尺检查。

6.5.8 闸瓦与制动盘的接触面积应符合下列规定： 合格 不小于60%.

优良 在合格的基础上接触面分布均匀。 检验方法 观察检查。 6.6 液压站安装 (I) 保证项目

6.6.1 液压站安装标高必须符合设备出厂技术文件的要求。当出厂技术文件无规定时，二级制动安全闸的回油口必须高于盘形制动器油缸中心线80mm。

6.6.2 液压站的油泵、阀、内部油管、油管等必须清洗干净，干燥后涂上机油再进行装配，管道接头处在0.7MPa油压下,严禁漏油。

检验方法 检查施工记录及观察检查。

6.6.3 液压站用油必须符合出厂技术文件的规定。 检验方法 检查出厂合格证或化验记录。

6.6.4 制动手把在全制动位置时，直流毫安表必须接近于零；制动油缸的残压必须低于0.5MPa。 检验方法 外观检查。 （II） 基本项目

6.6.5 液压站外部油管的安装应符合下列要求： 合格 排列整齐、不漏油.

优良 在合格的基础上美观、不渗油. 检验方法 观察检查。 6.7 辅助装置安装 (I) 保证项目

6.7.1 速度控制装置、发送装置、链条张紧装置、深度指示器及油箱、油泵、管路的安装必须符合设备出厂技术文件的规定。

检验方法 对照设计图纸检查.

6.7.2 速度控制装置的中心线与主轴中心平行，必须保证摩擦轮有良好的接触。 检验方法 观察检查。

6.7.3 减速装置的感应线圈在挂钢丝绳时，必须预先穿入，然后根据出绳角度位置安装底架，感应线圈内孔与钢丝绳间隙均匀。

检验方法 观察检查. （II） 基本项目

6.7.4 深度指示器安装应符合下列规定：

合格 传动轴应保持水平，齿轮啮合良好，各传动部件灵活、可靠。 优良 在合格的基础上，盘车时轻松，无阻滞现象。 检验方法 检查施工记录或盘车检查. 6.7.5 深度指示器指针应符合下列规定：

合格 指针行程应大于指示板全行程的2/3，指针移动平稳并不应与指示板相碰。 优良 在合格的基础上，指示板上的标记应醒目、美观。 检验方法 观察检查。

6.7.6 润滑油泵、阀、润滑油管路和油箱安装应符合下列规定： 合格 不漏油，运转正常。

优良 不渗油，运转正常,澡音小，管路排列整齐。 检验方法 观察检查.

6.7.7 圆盘深度指示器及其传动装置安装应符合下列规定： 合格 装配正确,转动灵活。

优良 在合格的基础上转动平稳。 检验方法 观察检查. （III) 允许偏差项目

6.7.8 发送装置和链条张紧装置的允许偏差和检验方法应符合表6.7。8的规定. 发送装置和链条张紧装置允许偏差及检验方法 表6。7。8 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 传动轴与主轴的平行度 0.3/1000 拉线、尺量 2 主、从动链轮中心线重合度 1/1000 6.8 试运转 (I) 保证项目

6.8.1 提升机安装完毕后，必须进行调试和试运转（包括无负荷运转和负荷运转），调试和试运转的要求必须符合设备出厂技术文件和《机械设备安装安装工程施工及验收规范》的规定。

检验方法 操作运转检查。

6.8.2.1 制动力矩为最大静力矩的三倍；

6.8.2.2 凿井提升或下放物料时的制动力矩必须大于最大静力矩的二倍。 检验方法 检查施工记录。

6.8.3 调试盘式制动系统必须符合下列规定： 6.8.3.1 制动系统中的空气应排除；

6.8.3.2 各闸瓦的接触面积不小于60％；

6.8.3.3 制动手把在全制动位置时，电液调压装置应符合本标准第6。6。4条的规定;

6.8.3.4 制动手把在全松闸位置时，电液调压装置的电流应等于工作压力对应电流值，压力应等于实际使用负荷所确定的工作压力;

6.8.3.5 制动手把在中间位置时,电液调压装置的电流应约为实际使用负荷所确定最大工作压力对应的电流值的1/2,压力应为实际使用负荷所确定的工作压力的1/2.

检验方法 检查调试记录或操作检查.

6.8.4 各种手把和脚踏板必须灵活、可靠、准备。 检验方法 操作检查。

6.8.5 无负荷试运转时间不少于8h,负荷试运转时间不少于24h,每8h进行一次全面检查，并必须符合下列规定：

6.8.5.1 各部运行正常，减速器和主轴承不得有漏油现象； 6.8.5.2 紧急制动时间不得超过0。3s；

6.8.5.3 安全阀的动作及时、准确，制动器的动作灵敏；

6.8.5.4 制动器安全制动减速度，下放重物时不小于1.5m/s2，提升重物时不大于0.5m/s2，同时减速度不大于引起钢丝绳滑动的极限值；

6.8.5.5 当速度超过限制速度15％时，超速保护装置应起作用； 6.8.5.6 各钢丝绳的张力均匀； 6.8.5.7 各主要零件无变形情况；

6.8.5.8 滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不高于70℃,滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不高于80℃。

6.8.5.9 导轮运行平稳；

6.8.5.10 过卷保护装置动作可靠； 6.8.5.11 液压站油温升不超过35℃。

检验方法 检查试运转记录或操作运转检查。 6.8.6 试运转合格后，必须全部更换新油。 检验方法 检查施工记录。 （III）基本项目

6.8。7 试运转合格后，应对提升机主机及附属装置重新涂漆（润滑点涂红漆），管路涂漆颜色见表6。8.7,并应符合下列规定:

合格 按规定涂漆.

优良 在合格基础上，涂漆均匀，美观。 检验方法 观察检查。

管路涂漆颜色 表6.8.7 项次 管路类别 涂漆颜色 1 空气管 浅兰色 2 水管 绿色 3 稀油压油管 深黄色 4 稀油回油管 柠檬黄色 5 干油管 褐色 7 缠绕式提升机及矿用提升绞车安装工程 7.1 垫铁、基础螺栓及二次灌浆

7.1.1 缠绕式提升机及矿用绞车在安装主轴、减速器、电动机、制动闸时，机座下的垫铁、基础螺栓安装及二次灌浆应符合本标准第6。1节的规定.

7.2 主轴安装 (I） 保证项目

7.2.1 主轴轴颈与滑动轴承下瓦接触以及与顶瓦隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3和C。10.5条的规定。

7.2.2 主轴装上卷筒后的水平度必须符合下列规定：

7。2。2.1 滚筒直径2m及其以上的提升机不超过0.1/1000; 7。2。2.2 滚筒直径2m以下的矿用提升绞车不超过0.2/1000. 检验方法 用水准仪在轴头上测量.

7.2.2.3 轴承座与底座必须紧密接触，其间严禁加垫片。 检验方法 用塞尺检查.

7.2.2.4 轴瓦与轴承座必须接触良好,轻敲轴瓦时轴瓦能转动. 检验方法 轻敲轴瓦检查。 （II） 允许偏差项目

7.2.5 主轴及主轴承安装的允许偏差和检验方法应符合表7.2.5的规定。 主轴及主轴承安装允许偏差及检验方法 表7.2.5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 主轴轴心线在水平面内的位置偏差 10/2000L 检查施工记录或尺量检查 2 主轴轴心标高(mm) ±50 3 提升中心线的位置（mm) 5 4 主轴轴心线与提升中心线的垂直度 0。15/1000 检查施工记录或框式水平仪检查 5 轴承座垂直于主轴方向的水平度 0。1/1000 6 轴承座垂直于主轴方向的水平度 0.15/1000 注：L—主轴轴心线与井筒中心线或天轮轴心线间的水平距离。 7.3 滚筒组装 (I) 保证项目

7.3.1 组装滚筒时,连接螺栓必须均匀拧紧，并符合本标准附录C中第C.2.1、C.2。7、C.2。8和C.2.9条的规定。

7.3.2 对开滚筒和制动盘焊接时，焊条牌号和焊缝接头的形式必须符合设备技术文件规定. 检验方法 检查施工记录.

7.3.3 轮毂组装时，轮毂与大轴必须贴紧,两半轮毂的接合面处应对齐和接触紧密，并严禁加垫。 检验方法 用塞尺和观察检查。

7.3.4 切向键与键槽的配合必须紧密，工作面的接触面积不应小于总面积的60%；挡板与键靠紧，严禁有间隙。

检验方法 检查施工记录.

7.3.5 盘式制动器制动盘的端面跳动严禁超过0.5mm；瓦块式制动器制动轮的径向跳动必须符合表7.3。5的规定.

检验方法 用百分表测量。

瓦块式制动器制动轮径向跳动 表7。3。5 制动轮直径（mm) 径向跳动（mm） 制动轮直径（mm） 径向跳动（mm) ＜2000 0。6 ＞3000～4000 0。9 ≥2000~2500 0。7 ＞4000 1.0 ＞2500~3000 0.8 (II) 基本项目 7.3.6 筒壳与轮毂安装应符合下列规定：

合格 螺栓连接处应接触均匀，不应有间隙，其余接合面间隙不应大于0。5mm。 优良 在合格的基础上，螺栓受力均匀，穿向一致，螺栓露出螺母长度一致。 检验方法 观查检查和用0.25kg的手锤敲击检查。 7.3.7 调绳装置应符合下列规定： 合格 （1） 齿轮啮合良好; （2） 气缸或油缸的缸底与活塞间的间隙不应小于5mm； （3） 采用手动调绳装置时，离合器和转动部分应灵活,蜗轮和蜗杆的固定圈和键应装配牢固,不应有松动现象.

优良 在合格的基础上,动作灵活可靠，润滑良好。 检验方法 操作检查。

7.3.8 游动滚筒在离合器脱开位置应符合下列规定： 合格 无阻滞现象,润滑良好。 优良 在合格的基础上转动灵活。 检验方法 盘动滚筒检查。

7.3.9 对开滚筒和制动盘现场焊接时，其焊缝应符合下列规定： 合格 焊缝不得有任何裂缝、未熔合、未焊透等缺陷。 优良 在合格的基础上，焊缝应饱满，焊波均匀。 检验方法 观察检查。

7.3.10 制动盘与制动轮的表面粗糙度应符合下列规定： 合格 表面粗糙度不应低于3。2√ .

优良 在合格的基础上，光滑均匀，无明显走刀痕迹。 检验方法 观察检查。

7.3。11 滚筒上的衬木应选用经干燥的硬木，安装应符合下列规定：

合格 衬木与滚筒接触密，衬木间接触密实、牢靠、固定衬木的螺栓孔应用同质木塞堵住并胶牢。 优良 在合格的基础上，排列整齐，衬木与衬木交界处无明显棱角。 检验方法 用手锤敲击听音和观察检查. 7.3。12 滚筒的出绳孔应符合下列规定: 合格 不应有棱角和毛刺.

优良 在合格的基础上表面光滑. 检验方法 观察检查。 （Ⅲ） 允许偏差项目

7.3.13 衬木车削应符合下列规定： 7.3.13.1 绳槽深度为０。2～0.3d。 检验方法 用样板检查。

7.3.13.2 两绳槽中心距为d+2～3mm。

7.3.13.3 车削后的两滚筒直径（双筒）允许偏差为2mm。 检验方法 检查施工记录. 注：d为所用钢丝绳直径。 7.4 传动系统安装 （1）保证项目

7.4.1 减速器安装必须符合下列标准附录C中C.7的规定。

7.4。2 减速器输出轴的水平度严禁超过0.15/1000,其余各轴以齿轮啮合为准。 检验方法 用框式水平仪在大轴轴头上检查或检查施工记录。 （Ⅱ）允许偏差项目

7.4.3减速器联轴器安装的允许偏差和检验方法应符合表7.4.3的规定。 联轴器安装的允许偏差及检验方法 表7。4.3 项项目 允许偏差 检验方法 次

1 2 3 4 5 6 7 8 蛇形弹簧联轴节 矿用提升绞车两轴同轴度 （2m以上) 齿 轮 联 轴 节 径向位移（mm） 0.15 倾斜 径向位移（mm) 倾斜 径向位移（mm) 倾斜 径向位移（mm) 倾斜 0。6/1000 0。30 1/1000 检查施工记录 提升机两轴同轴度 （2m以上) 0.10 0.8/1000 0。20 1/1000 提升机两轴同轴度 （2m以上） 矿用提升机绞车两轴同轴度（2m以下） 7.5 制动系统安装 7.5.1 本节规定主要适用于瓦块式制动器安装工程的质量检验评定，盘式制动器安装的质量检验评定应符合本标准的第6.5节的规定.

（Ⅰ) 保证项目

7.5.2 制动器各销轴在装配前必须清洗干净，油孔应畅通,装配后应转动灵活，无阻滞现象. 检验方法 检查施工记录.

7.5.3 制动缸安装必须符合下列规定：

7.5.3.1 安全缸、工作缸缸体均匀垂直，重锤与基础两侧无碰撞卡阻现象。 7.5.3.2 活塞与缸底间隙及活塞行程应符合设备技术文件的要求。 检验方法 检查施工记录。

7.5.4 组装制动器的传动装置,必须符合下列规定：

7.5.4.1 传动装置的杠杆中心红与制动拉杆中心线的重合度不应超过0.5mm; 7.5.4.2 各滑阀或活塞应移动灵活，不应有阻滞现象。 检验方法 检查施工记录。

7.5.5 同一制动轮两面三刀闸瓦中心平面的重合度严禁超过2mm；各闸瓦中心平面与制动轮工作面宽度中心平面的重合度f（见图7.5。5（d）严禁超过2mm。

检验方法 检查施工记录。

7.5。6 闸瓦必须固定牢固，制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙C（见图7.5。5(d)）不得小天5mm. 检验方法 尺量检查.

7.5.6 安设闸座，必须符合下列规定：

7.5.7.1 闸座各销轴轴心线与主轴轴心线沿垂面MM间的水平距离b和b1(见图7。5。5(a)、（b）、（c））的偏差不应超过±mm；

7.5.7.2 闸座各销轴轴心线与主轴轴心线水平面NN间的垂直距离h（见图7。5.5（a）、（b）、（c）的偏差不应超过±mm。

检验方法 吊线实量检查或检查施工记录。 （Ⅱ) 基本项目

7.5.8 闸瓦工作时，应符合下列规定：

合格 闸瓦工作时，沿闸轮应接触均匀;松开闸瓦时，平移式制动器的闸瓦间隙s（见图7。5.5（b)应均匀,且不得大于2mm；角移式制动器的闸瓦最大间隙s1（见图7。5。5（a）、(b)、（c））不得大于2。5mm.

优良 在合格的基础上，两侧闸瓦间隙之差不大于0。5mm。 检验方法 用塞尺检查或检查施工记录。 7.6 液压站安装

7。6。1 液压站安装的质量检验评定应符合本标准第6。6节的规定。 7。7 辅助装置安装

7.7.1 辅助装置安装,包括深度指示器、润滑油泵、油管、风泵、风管、速度控制装置等工程。辅助装置安装工程的质量检验评定除应符合本标准第6.7节的规定外，还应符合下条规定。

基本项目

7。7。2 倾斜巷道提升时,深度指示器指针行程应符合下列规定. 合格 指示器行程不应小于全行程的1/2。 优良 在合格的基础上，指示明显、美观。 检验方法 观察检查。 7。8 试运转

（Ⅰ） 保证项目

7.8.1 提升机和矿用提升绞车安装完毕后，必须进行调试和试运转(包括无负荷运转和负荷运转），调试和试运转必须符合设备技术文件和《机械设备安装工程施工和验收规范》的规定。

检验方法 检查试运转记录或操作运转检查.

7.8.2 制动力矩调试必须符合下列规定：

7.8.2.1 立井和倾斜巷道提升制动力矩与最大最静力矩的倍数必须符合表7.8.2.2的规定； 7.8.2.2 凿井提升和下放物料时的制动力矩严禁小于最大静力矩的2倍；

7.8.2.3 双滚筒提升机调试绳或更换水平时，制动盘或制动轮上的制动力矩严禁小于容器和钢丝绳重量之和的最大力矩的1.2倍。

检验方法 检查调试记录。

提升制动力矩与最大静力矩关系参数 表7。8.2 倾角（°） 5～15 20 25 30~90 制动力矩的最小倍数 1.8 2。0 2.6 3。0 7.8.3 调试瓦块式制动系统必须符合下列规定： 7.8.3.1 油压和风压达到额定压力后，在10min内的压力降不超过0.02MPa; 7.8.3.2 工作制动和安全制动手把操作灵活、正确、可先靠；

7.8.3.3 制动时，闸瓦与制动轮接触良好、平稳,各闸瓦的接触面积不小于60%； 7.8.3.4 制动时，滚筒上的两副制动器必须同时起作用；

7.8.3.5 油压和风压高于额定压力0.1MPa时,保护系统的安全阀必须起作用; 7.8.3.6 调压器、信号和警笛装置动作正确、可靠。 检验方法 检查调试记录。

7.8.4 调试盘式制动器应符合本标准第6.8。3条的规定。 检验方法 检查调试记录。

7.8.5调试调绳装置必须符合下列规定：

7.8.5.1 用弹簧复位的调绳离合器，各弹簧受力均匀； 7.8.5.2 连锁或闭塞装置灵活可靠；

7.8.5.3 调绳离合器在不同位置上的动作灵活；

7.8.5.4 离合器的三个气缸或油缸动作一致，不漏气或不漏油； 7.8.5.5 调绳装置的离合器能全部合上,其齿轮的啮合良好。 检验方法 操作检查。

7.8.6 提升机和矿用提升绞车的无负荷运转和负荷试运转除必须符合本标准第6。8。5条的规定外,还必须符合下列要求：

7.8.6.1 第6。8。5。2款规定的紧急制动时间必须符合下列规定： （1） 压缩空气驱动的瓦块式制动器不得超过0。5s； （2） 储能液压驱动的瓦块式制动器不得超过0.6s; （3） 盘式制动器不得超过0。3s.

7.8.6.2 第6。8。5。4款规定的制动器安全制动的减速度必须符合下列规定： （1） 在立井和大于30°的倾斜巷道中，下放重物时的减速度不小于1.5m/s2; （2） 在立井和倾斜巷道中，提升重物时的减速度必须符合表7.8。6的规定。 检验方法 检查试运转记录或操作运转检查.

提升重物减速度 表7.8。6 倾角（°） 5～15 20 25 30~90 减速度不应小于(m/s2） 3。0 3.4 4.2 5。0 7。8.7 试运转合格后，必须全部更换新油。 检验方法 检查施工记录. (II） 基本项目

7.8.8 试运转合格后，提升机主机及其附属装置设备清洁，油漆完整，其检验方法及管路涂漆的要求应符合本标准第6.8.7条的规定。

8 通风机安装工程

8.1 垫铁、基础螺栓及二次灌浆

8.1。1 通风机在安装主轴、电动机时，机座下的垫铁、基础螺栓安装及二次灌浆，应符合本标准第6。1节的规定。

8。2 机体安装 (I) 保证项目

8.2。1 主轴及及传动轴的水平度严禁超过0。1/1000. 检验方法 用水准仪检查.

8.2.2 机体纵横向水平度严禁超过0.2/1000。 检验方法 用精密水平尺检查。

8.2.3 轴流式通风机叶轮与机壳的间隙必须符合设备技术文件的规定。无规定时，间隙应均匀分布，叶轮对应两侧的径向间隙，当叶轮直径2m以下时,允许偏差为±1.5mm，当叶轮直径2～3m时，允许偏差为±2mm。

检验方法 用塞尺检查。

8.2.4 离心式通风机叶轮进风口与机壳进风口的轴向间隙和径向间隙，必须符合出厂技术文件的规定。当无规定时,其轴向间隙应为叶轮外径的1/100，径向间隙应均匀分布,其数值为叶轮外径的1.5/1000～3/1000。

检验方法 用塞尺检查。

8.2.5 通风机转子安装后，必须转动灵活,无阻滞现象。 检验方法 盘车检查.

8.2.6 联轴器装配必须符合本标准附录C中C.8的规定.

8.2.7 轴流式通风机风叶角度必须符合使用要求,并锁紧固定叶片螺母。 检验方法 观察检查或检查施工记录。

8.2.8 滑动轴承装配必须符合本标准附录C中C.10的规定。 （II）基本项目

8.2.9 通风机接口处，应符合下列规定： 合格 各接口严密，结合处不漏风。

优良 在合格的基础上，螺栓穿向及露出螺母长度一致。 检验方法 观察检查.

8.2.10 通风机轴承箱冷却水管及连接处，应符合下列规定：

合格 系统试压不应低于0.4MPa，轴承箱、冷却水管接口及各部位、联接处不应漏水，且畅通无阻. 优良 在合格的基础上，管路整齐、干净，无渗漏。 检验方法 观察检查。 (III） 允许偏差项目

8.2.11 通风机安装的允许偏差和检验方法应符合表8.2.11的规定。 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 机体中心线与转子中心线重合度（mm） 2 检查施工记录 2 通风机轴与电动径向位移（mm) 0。05 机轴的轴度 倾斜度 0。2/1000 吊线尺量检查 3 皮带轮安装 皮带轮端面垂直度 0.5/1000 吊线尺量检查 两皮带轮端面在同一平面内(mm) 0.5/1000 拉线尺量检查 4 机体位置(mm) 10 拉线尺量检查 5 机体标高（mm） ±10 水平仪检查 8。3 反风装置安装 （I) 保证项目

8.3。1 风门提升绞车安装的标高和位置尺寸必须符合设计要求，安装的质量检验评定必须符合本标准第18.1节的规定。

检验方法 对照图纸和试车检查.

8.3.2 反风装置起动灵活可靠,风门关闭时，严密不漏风。 检验方法 操作检查。 (I) 基本项目

8.3.3 风门支承梁及导向轮座安装,应符合下列规定：

合格 支承梁及导向轮座等安装应符合设计要求，并牢固可靠。 优良 在合格的基础上,螺栓穿向及螺栓露出螺母长度一致。 检验方法 观察检查.

8.3.4 风门和滑道，应符合下列规定： 合格 风门及滑道平直，滑道宽度一致。

优良 在合格的基础上，风门距滑道两侧间隙相等. 检验方法 观察和尺量检查. 8.3 试运转 保证项目

8.4.1 通风机进行试运转必须符合设备技术文件和《机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。 检验方法 检查施工记录。

8.4.2 通风机空负荷试运转为4h，负荷运转时间必须符合下列规定: 主扇或叶直径1。6m及其以上者不少于48h，其它通风机不少于8h。 检验方法 检查试运转记录。

8.4.3 离心式、轴流式通风机在试运转时,当正常运转后,调整到公称压力下，电动机电流严禁超过额定值,如无异常现象,将风机调到最小负荷，继续运转到规定时间。通风机运转时必须符合下列规定：

8.4.3.1 运行平稳,转子与机壳无摩擦声音；

8.4.3.2 风机运转中轴承的径向振幅必须符合设备技术文件的规定,无规定时，按表8。4。3的规定选用；

风机运转中轴承的径向振幅值 表8.4。3 转速（r/min) ≤375 ＞375～＞550～＞750～＞1000～＞1450～＞～3000 550 750 1000 1450 3000 振幅不0.18 0。15 0。12 0。10 0。08 0。06 0。04 应超过（mm) 8.4.3.3 轴承温度必须符合下列规定：滑动轴承最高温度严禁超过70℃，最高温升不超过35℃，滚动轴承最高温度严禁超过80℃，最高温升不超过40℃；

8.4.3.4 油路、水路不漏油、不漏水。

8.4.4 试验风门和风门绞车的运行状况，反风装置在10min内必须能完成反风操作。 检验方法 操作检查。

8.4.5 通风机的水柱计、电流表、电压表、功率表、轴承温度计等安全仪表必须符合设计要求，且灵敏、可靠。

检验方法 观察检查或实际操作检查。 8 空气压缩机安装工程 9.1 一般规定

9.1.1 本章适用于工作压力不大于0。8MPa,排气量在6~10m3/min固定式整体安装的空气压缩机及其附属设备安装工程的质量检验评定.

9.2 垫铁、基础螺栓及二次灌浆 （I） 保证项目

9.2.1 机体和主电动机下安装的垫铁规格必须符合下列规定：

9.2.1.1 40m3/min及以上的空气压缩机应符合本标准附录C中第C。1.2条“三类”的规定；

9.2.1.2 10m3/min及以上并小于40m3/min的空气压缩机应符合本标准附录C中第C.1。2条“二类”

的规定。

检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录. 9.2.2 机体和主电动机下的垫铁安装必须符合本标准第6.1。3条的规定。 9.2.3 基础螺栓的材质、规格和数量必须符合设计或出厂技术文件的规定。 检验方法 对照技术文件检查。

9.2.4 机体和主电动机机座的二次灌浆必须符合本标准附录C中C。3的规定。 （II） 基本项目

9.2.5 机体和主电动机下垫铁组的位置应符合本标准第6。1.7条的规定。 9.2.6 机体和主电动机找正后，同组垫铁应符合本标准第6。1。8条的规定。 9.2.7 机体和主电动机的基础螺栓安装应符合本标准第6。1。9条的规定。 （III） 允许偏差项目

9.2.8 机体和主电动机垫铁安装的允许偏差和检验方法应符合本标准第6。1。10条的规定. 9.3 机体安装 (I) 保证项目

9.3.1 机体纵横向水平度严禁超过0.2/1000。 检验方法 用框式水平仪检查。

9.3.2 联轴器的安装必须符合本标准附录C中C。8的有关规定。 9.3.3 皮带轮的安装必须符合本标准附录C中C。6的有关规定。 9.3.4 十字头与滑道的间隙在行程各位置上均符合设备技术规定。 检验方法 用塞尺检查.

9.3.5 涨圈在气缸内的接口间隙必须符合技术文件规定。当无规定时,应为气缸直径的0.4％~0。6%。同组涨圈接口在气缸内的相互位置必须错开并与阀门位置错开。

检验方法 观察和用塞尺检查。 9.3.6 活塞销（或十字销）与铜套的径向间隙必须符合设备技术文件规定.当无规定时,必须符合表9.3.6的规定。

检验方法 用塞尺检查。

活塞销与铜套的径向间隙 表9.3。6 销轴直径(mm) 径向间隙(mm） 18～30 0。02~0。063 ＞30～50 0。025～0.077 ＞50~80 0。030～0.090 9.3.7 曲轴轴颈与瓦的径向间隙必须符合设备技术文件的规定。当无规定时，必须符合本标准附录C中C。10的规定。

9.3.8 活塞的内外死点余隙必须符合设备技术文件规定。当无规定时,应符合表9。3.8的规定。 检验方法 用铅压法检查。

活塞内外死点余隙值 表9.3.8 排气量(m3/min) ≤10 ＞10～30 ≥40 曲轴端(内死点）（mm) 1.2～2。2 1。5～2.5 2。5～4。5 曲轴他端(外死点)(mm) 1。5～2。5 2.0～3。5 3。0～5。5 9.3.9 进排气阀注入煤油检验其密封性，严禁有连续的滴状渗漏。 检查数量 抽检50％,每台至少一套. 检验方法 组装后注入煤油检查。

9.3.10 空气压缩机的水压试验必须符合下列规定：

9.3.10.1 中间冷却器试验压力为低压缸排气压力的确良。5倍,持续5min无渗漏现象； 9.3.10.2 气缸水套试验压力应为0.3MPa，持续5min无渗漏现象。 检验方法 检查试验记录。

9.3.11 井下空气压缩机选用的配套电气设备必须符合《煤矿安全规程》及《爆炸性环境用防爆电气设备》的有关规定。各种防爆电气设备必须有防爆合格证明。

检验方法 检查产品说明书.

9.3.12 井下空气压缩机上空气、温度、压力、流量等自动保护装置，其电气部分必须是本质安全型。 检验方法 检查设计安装资料. （II） 基本项目

9.3.13 压力表安装应符合下列规定： 合格 符合设计要求。

优良 在合格的基础上，灵活可靠，位置合理。 检验方法 观察检查。 (III） 允许偏差项目

9.3.14 机体安装位置的允许偏差及检验方法符合表9.3.14的规定。

机体安装位置允许偏差及检验方法 表9.3.14 项次 项目 允许偏差(mm） 检验方法 1 机体位置 10 吊线尺量检查 2 机体标高 ±10 水平仪检查 3 多台机体位置相互差(注） 15 吊线尺量检查 4 多台机体标高相互差 20 水平仪检查 注：指机头成一条线时的偏差. 9.4 附属设备安装 (I) 保证项目

9.4.1 风包、后冷却器等承受压力的附属设备必须按设备技术文件的规定进行强度和严密性试验。无

规定时，试验压力应符合表9。4。1的规定.强度试验以水为介质持续5min不渗漏或变形。

检验方法 检查试验记录。

受压附属设备试验压力值 表9.4.1 额定压力P （MPa) 试验压力P （MPa) ＜0.6 1.5P 0。6～1.2 P＋0.3 (II) 基本项目 9.4.2 淋水式冷却器的安装应符合下规定： 合格 符合设计要求。

优良 在合格的基础上，溢水槽溢水均匀. 检验方法 对照设计观察检查。

9.4.3 附属设备支架（托、梁）和座（墩）的安装应符合下列规定： 合格 位置正确，埋设平整牢固。

优良 在合格的基础上，支架、座与设备接触紧密,排列整齐。 检验方法 观察和对照图纸检查。

9.4.4 附属设备及支架的涂漆应符合下列规定：

合格 油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好,无脱皮、起泡、漏涂现象. 优良 在合格的基础上，漆膜厚度均匀,色泽一致，无流淌及污染现象。 检验方法 观察检查. （III) 允许偏差项目

9.4.5 附属设备安装的允许偏差和检验方法应符合表9.4.5规定.

附属设备安装的允许偏差和检验方法 表9。4.5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 卧式设备的水平度 1/1000 水平仪检查 2 立式设备的垂直度 1/1000 吊线检查 3 淋水式冷却器排管的水平度及排管立面的垂直度 1/1000 水平仪及吊线检查 9.5 室内管道安装 9.5.1 室内管道安装的质量标准评定方法必须符合本标准第19章的有关规定。 9.6 试运转 保证项目

9.6.1 空气压缩机试运转必须符合下列规定： 10m3/min及其以上空气压缩机,4～8h； 10m3/min以下空气压缩机，大于2h； 检验方法 检查试运转记录.

9.6.2 空气压缩机试运转必须符合下列规定：

9.6.2.1 空气压缩机能安全起动,升压、释压、运行正常；

9.6.2.2 空气压缩机的排气压力等性能指标应达到设备技术文件的规定； 9.6.2.3 各运动部件无异常声音；

9.6.2.4 各连接部件无松动现象，无漏气、漏油及漏水现象； 9.6.2.5 油泵压力不低于0.1MPa； 9.6.2.6 各部温度符合下列要求： （1） 有十字头空气压缩机润滑油温度不高于60; （2） 无十字头空气压缩机润滑油温度不高于70； （3） 各级排水温度不高于40； （4） 多级空气压缩机各级排气温度不高于160; （5） 单缸空气压缩机排气温度不高于170； （6） 经二次冷却器后的排气温度不高于40； （7） 滚动轴承温度不高于80。 9.6.2.7 空气压缩机的安全阀、油压保护、断水保护、信号及超温保护等保护装置必须符合设计要求，且动作灵活可靠.

检验方法 用温度计和实际操作检查. 9 水泵安装工程 10。1 一般规定

10。1。1 本章适用于离心式水泵、深井泵、矿用潜水电泵及其附属设备机械安装工程的质量检验评定。

10.2 垫铁、基础螺栓及二次灌浆 (I） 保证项目

10.2.1 泵体和主电动机下安装的垫铁规格必须符合下列规定：

10.2.1。1 200kW及其以上的水泵应符合本标准附录C中第C.1.2条“二类”的规定； 10。2.1.2 200kW以下的水泵应符合本标准附录C中第C。1。2条中“一类”的规定。

检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。 10.2.2 泵体和主电动机下的垫铁在基础上必须垫稳、垫实。

检验方法 工程隐蔽前用0.2kg手锤敲击检查并做好隐蔽工程记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。

10.2.3 基础螺栓的材质、规格和数量必须符合设计或出厂技术文件的规定。 检验方法 对照技术文件检查。

10.2.4 泵体或主电动机的二次灌浆必须符合本标准附录C中C.3的规定。 (II） 基本项目

10.2.5 泵体和主电动机下垫铁组的位置应符合本标准第6。1。7条的规定。

10.2.6 泵体和主电动机找正后同组垫铁应符合本标准第6。1。8条的规定。 10.2.7 泵体和主电动机的基础螺栓安装应符合本标准第6。1.9条的规定。 （IV） 允许偏差项目

10.2.8 泵体和主电动机垫铁安装的允许偏差和检验方法应符合本标准第6。1。10条的规定。 10.2 离心泵安装 (I) 保证项目

10.3.1 泵轴的窜量必须符合设备技术文件的规定。 检验方法 拨动联轴器用钢尺检查.

10.3.2 联轴器的安装必须符合本标准附录C中C。8的有关规定。 10.3.3 泵轴向水平度必须符合下列规定： 10.3.3.1 40kW及其以上的泵不超过0.5/1000; 10.3.3.2 40kW以下的泵不超过1/1000。

检验方法 在轴颈、机座加工面或法兰盘上用水平仪测量. （II） 基本项目

10.3.4 泵与电动机连接应符合下列规定：

合格 连接可靠，盘动无明显阻滞，无异常声音。 优良 在合格的基础上,盘车灵活。 检验方法 实际操作检查。 （III） 允许偏差项目

10.3.5 泵体安装的允许偏差及检验方法应符合表10.3。5的规定。

泵体安装的允许偏差及检验方法 表10。3。5 项次 项目 允许偏差（mm) 检验方法 1 叶轮出口中心线与涡轮中心线 1 具有出厂合格证，无疑问时，可不检查本项。如经过2 多级泵在平衡盘靠紧的情况下叶轮出口的位在导翼进口宽度内 调整，竣工后检查施工记录 置 3 泵体位置 10 吊线尺量检查 4 泵体标高 ±10 水平仪检查 5 多台泵体位置相互差(注） 15 吊线尺量检查 6 多台泵体标高相互差 20 水平仪检查 注：指机头成一条线时的偏差。 10.3 深井泵安装 (I) 保证项目

10.3.1 泵轴的窜量必须符合设备技术文件规定。 检验方法 尺量检查。

10.3.2 泵叶轮与导流壳之间的轴向间隙必须符合设备技术文件的规定。 检验方法 尺量检查。

10.3.3 传动轴相互连接，两轴端面必须贴合，两轴旋入联轴节的深度必须相等。 检验方法 检查施工记录。

10.3.4 电动机与泵座必须紧密贴合，其间严禁加垫片。 检验方法 观察检查. （II） 基本项目

10.3.5 井管与泵体应符合下列规定：

合格 井管内径比泵入井部分的最大外形尺寸大50mm，泵体在井管内能自由上下. 优良 在合格的基础上，井管内无污物。 检验方法 观察检查。

10.3.6 深井泵安装 装应符合下列规定： 合格 轴承支架和橡胶轴承应完好无损。

优良 在合格的基础上，橡胶轴承不沾染油脂。 检验方法 观察检查。 （Ⅲ） 允许偏差项目

10.3.7 深井泵安装的允许偏差和检验方法应符合表10.4.7的规定. 深井泵安装的允许偏差及检验方法 表10.4.7 项项目 允许偏差检验方法 次 (mm) 1 井管管口伸出基础相应表25mm +10 尺量检查 0 2 传动轴在两端支承的情况下中部的径向跳0。2 检查施工记录 动 10.4 潜水电泵安装 （Ⅰ) 保证项目

10。5。1 潜水电泵在规定的范围内使用，机组潜入水中的深度必须符合设备技术文件规定，无规定时，。不能超过70m.如超过70m时必须对电机定子绕组、电缆和电缆接头进行耐水压试验.

检验方法 对照设备技术文件现场检查.

10.5.2 井管内径要比泵入井部分的最大外型尺寸50mm，泵体在井内上下自由，并不得损伤潜水电缆。 检验方法 尺量,提泵检查。

10.5.3 潜水电泵电缆接头必须浸入水中6h，其绝缘电阻不得低于5MΩ.电机定子绕组在室温水中浸渍48h后，对机壳绝缘电阻不得低于40 MΩ.

检验方法 用1000V兆欧表测量.

（Ⅱ）基本项目

10.5.4 潜水电泵电缆设置应符合下列规定：

合格 法兰上保护电缆的凹槽不得有毛刺或尖角。 优良 在合格的基础上,凹槽清理干净，电缆捆绑整齐. 检验方法 观察检查。

10．6 室内管道及附件安装

10.6。1 室内管道及管道附件安装质量检验评定必须符合本标准第19章的有关规定 。 10。7 试运转 （Ⅰ） 保证项目

10.7.1 试运转时间必须符合下列规定： 10.7.1.1 主排水泵8h; 10.7。1.2 其它水泵4h。 检验方法 检查试运转记录.

10.7.2 泵的压力等性能指标必须达到设备技术文件的规定。 检验方法 操作检查或检查试运行记录。

10.7。3 泵在设计负荷下连续运转2h后必须符合下列规定： 10。7。3。1 滑动轴承温度不高于70℃。 10。7。3。2 滚动轴承温度不高于70℃。

10.7.3.3 特殊轴承温度必须符合设备技术文件规定; 10.7.3。4 各紧固连接部位无松动； 10.7.3。5 运转中无异常声音;

10。7.3。6 各静密封密部位不汇漏;

10.7。3.7 填料的温升正常，平衡盘出水温度不过热； 10.7。3.8 泵的安全保护装置灵敏、可靠； 10.7.3。9 附属系统运转正常；

10.7。3.10 电动机的电流不得超过额定值. 检验方法 检查试运转记录。 （II) 允许偏差项目

10.7.4 填料温度正常，在无特殊要求的情况下,填料的泄漏量应符合表10。7。4的规定。 填料允许泄漏量 表10。7.4 项次 项目 允许泄漏量 检验方法 1 普通软填料 10～30滴/min 观察检测 2 机械密封 ≤3滴/min 观察检测 ≤10ml/h 10.7.5 泵的径向振动符合设备技术文件规定，当无规定时，振幅的允许值及检验方法应符合表10.7.5的规定。

泵径向振幅的允许值及检验方法 表10。7.5 转速n ≤ ＞375 ＞600 ＞750 ＞1000 ＞1500 ＞3000 ＞6000 ＞ r/min 375 ～600 ～750 ～1000 ～1500 ～3000 ～6000 ～12000 12000 振幅(mm） 0.18 0。15 0。12 0。10 0。08 0。06 0.04 0.03 0.02 检验方法 使用手提式动仪在轴承座或机壳外测量 11 提升设施安装工程 11.1 提升绳及悬挂装置安装 (I） 保证项目

11。1。1 提升钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合设计要求。 检验方法 检查出厂合格证和强度试验报告.

11.1.1 钢丝绳与绳环形体的配合尺寸,必须符合设计要求。 检验方法 观察和尺量检查。

11.1.2 钢丝绳与桃形环的卡接,必须紧固牢靠，绳卡数量和间距，必须符合设计要求. 检验方法 观察和尺量检查。

11.1.3 钢丝绳与杯形体的连接,其浇注合金的成分和方法，必须符合设计要求。 检验方法 检查合金出厂合格证及施工记录。 11.1.4 多绳提升钢丝绳的张力必须保持平衡。

检验方法 用螺旋液压调绳器检查,或检查调绳记录。 11.1.5 固定和连接用的紧固件，必须紧固牢靠。 检验方法 用小锤和板手检查。

11.1.6 多绳摩擦式提升机钢丝绳挂绳前必须清除钢丝绳上的防锈油。 检验方法 检查施工记录。 （II） 基本项目

11.1.7 螺旋液压调绳器油缸,应符合下列规定： 合格 密封良好,不漏油。 优良 密封良好,不渗油. 检验方法 观察检查.

11.1.8 调绳器的圆螺母和防松螺母,应符合下列规定： 合格 调绳后应拧紧.

优良 在合格的基础上，涂油防锈情况良好。 检验方法 观察和用板手检查。 (III） 允许偏差项目

11.1.9 钢丝绳绕过楔形环尾部余留长度不应小于300mm。

检验方法 尺量检查。

11.2 平衡绳及悬挂装置安装 （I） 保证项目

11。2。1 平衡绳的型号、规格和质量必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格和强度试验报告。

11.2.1 钢丝绳与绳环或杯形体的配合尺寸,必须符合设计要求。 检验方法 观察和检查。

11.2.2 扁绳与绳环的卡接必须紧固牢靠，严禁有拧劲现象，其绳卡数量间距，必须符合设计要求. 检验方法 观察和尺量检查。

11.2.3 圆绳与杯形体的连接，严禁有打弯和扭曲现象，其浇注合金成分和方法,必须符合设计要求。 检验方法 观察和检查合金出厂合格证及施工记录。 （II） 基本项目

11.2.4 圆绳的悬挂装置应符合下列规定： 合格 转动较灵活。

优良 转动灵活、接触严密。 检验方法 观察和操作检查。

11.2.5 扁绳的悬挂装置应符合下列规定： 合格 固定牢靠，扁绳无拧劲现象。

优良 在合格的基础上，连接处涂油防锈情况良好。 检验方法 观察和用板手检查。 11.3 游动天轮安装

11.3.1 本节适用于斜井提升和采用钢结构或砖及混凝土结构塔架支承的游动天轮安装工程的质量检验评定.

（I） 保证项目

11.3.2 天轮安装位置与提升机位置的偏差,严禁超过3mm. 检验方法 用经纬仪、拉线和尺量检查。

11.3.3 天轮轴的水平度，严禁超过0.2/1000。 检验方法 用精密水平尺检查.

11.3.4 天轮轴的两端固定，必须紧固牢靠. 检验方法 用板手检查。

11.3.5 天轮与轴的游动间隙，必须符合设计要求。 检验方法 用塞尺检查。 （II） 允许偏差项目

11.3.6 游动天轮安装的允许偏差和检验方法应符合表11。3.6的规定。 游动天轮安装的允许偏差和检验方法 表11.3。6 项次 项目 允许偏差（mm) 检验方法 1 天轮轴心线标高 ±5 用水准仪检查 2 天轮绳槽中心摆动 4 尺量检查 11.4 导向装置安装 (I） 保证项目

11.4.1 滚动罐耳应符合下列规定: 合格 滚轮转动灵活，配合良好。

优良 在合格的基础,滚轮的轴心线应保持水平，径向中心线应垂直罐道面. 检验方法 吊线和尺量检查。

11。4.2 罐耳安装应符合下列规定：

合格 位置正确，固定牢靠,螺栓露出螺母2～4个螺距。 优良 在合格的基础上，螺栓的穿向和露出螺母长度一致。 检验方法 观察和用板手检查。 (II） 允许偏差项目

11。4.3 导向装置安装的允许偏差和检验方法应符合表11.4。3的规定。

导向装置安装的允许偏差和检验方法 表11。4。3 项次 项目 允许偏差(mm） 检验方法 1 在同一竖直基面上，上下制罐耳钢轨罐道 2 吊线和尺量检查 各导向面位置 组合罐道 4 木罐道 2 四角罐道 2 2 在同一水平面上，两对应罐耳槽钢轨罐道 ±2 底下导向面的间距 组合罐道 ±2 木罐道 ±3 四角罐道（注） ±2 3 钢丝绳罐道导向套中心与提升中心线的水平距离 ±1.5 4 钢丝绳罐道的上下导向套的轴心线重合度 1。5 注：单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距的偏差. 11.5 罐笼本体结构和阻车器安装 （II） 保证项目

11。5.1 罐笼本体结构的铆接和焊接，必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格证。 （II） 基本项目

11.5。2 罐笼内阻车器及开闭装置,应符合下列规定： 合格 灵活可靠。

优良 在合格的基础上，阻爪动作协调一致。 检验方法 实际操作检查。 （III） 允许偏差项目

11。5.3 罐笼本体结构安装的允许偏差和检验方法应符合表11。5。3规定。 罐笼本体结构安装的允许偏差和检验方法 表11。5。3 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 罐笼本体框架的外形尺寸 ±3 吊线和尺量检查 2 罐笼上、下盘体十字中心线的错单层罐笼 3 动 双层或三层罐笼 6 11.6 平衡锤安装 （I） 保证项目

11。6.1 平衡锤的重量必须符合设计要求. 检验方法 观察检查.

11.7 立井提煤箕斗本体结构安装 （II）保证项目

11。7。1 立井提煤箕斗本体结构的焊接,必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格证。 （II） 基本项目

11。7。2 箕斗的闸门装置，应符合下列规定: 合格 转动灵活，关闭严密.

优良 在合格的基础上，应无卡阻现象。 检验方法 观察检查.

11.7.3 箕斗卸载溜槽装置,应符合下列规定： 合格 卸载正确，无明显撒煤现象。

优良 在合格的基础上，溜槽活动无卡阻，开闭灵活。 检验方法 观察检查。

11.7.4 空箕斗悬吊时的平衡度,应符合下列规定： 合格 没有明显歪斜。 优良 不歪斜。

检验方法 吊线和尺量检查. （III） 允许偏差项目

＋

11.7.5 闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为－31mm。 检验方法 尺量检查.

11.8 斜井提煤箕斗本体结构安装 （I） 保证项目

11.8.1 斜井提煤箕斗本体结构的焊接,必须符合设计要求。 检验方法 检查出厂合格证。 （II） 基本项目

11.8.2 箕斗的闸门装置应符合本标准第11.7.2条的规定。 （III） 允许偏差项目

11.8.3 箕斗本体结构的允许偏差项目和检验方法应符合表11。8。3的规定。 箕斗本体结构的允许偏差项目和检验方法 表11.8。3 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 斗箱口两方钢外缘间距 ±2 尺量检查 2 后轮的最外缘尺寸 ＋1 －3 11.9 试运转 保证项目

11.9.1 罐道、箕斗空重载提升各1h，全面检查各部位，必须达到动作灵活可靠，紧固件齐全牢固，且无其他不正常现象。

检验方法 观察和用小锤轻击检查。

11.10 立井罐笼制动器绳式防坠器提升架安装 (I) 保证项目

11.10.1 提升架提梁悬吊中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm。 检验方法 吊线和尺量检查。

11.10.2 提升架耳环轴孔，必须采用机械方法加工。 检验方法 观察检查。 （II） 允许偏差项目

＋

11.10.3 提升架安装高度的允许偏差为02mm. 检验方法 尺量检查.

11.11 立井罐笼制动绳式防坠器缓冲器安装 （I） 保证项目

11.11.1 缓冲负钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合设计要求。 检验方法 检查出厂合格证及强度试验报告。

11.11.2 缓冲器座实标中心与设计中心的重合度偏差,严禁超过1mm. 检验方法 拉线和尺量检查.

11.11.3 钢丝绳与杯形体的连接，其浇注合金的成分和方法必须符合本标准第11.1.4条的规定。

(II) 基本项目

11.11.4 缓冲器固定和连接用的紧固件,应符合下列规定： 合格 紧固牢靠，螺栓露出螺母2～4个螺距。

优良 紧固牢靠，螺栓的穿向和露出螺母长度一致。 检验方法 用板手和尺量检查。 （III） 允许偏差项目

11.11.5 缓冲器安装的允许偏差项目和检验方法应符合表11。11。5的规定。 缓冲器安装的允许偏差项目和检验方法 表11。11.5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 同一捕绳器的两缓冲器的水平间距（mm) ±2 拉线和尺量检查 2 缓冲器的垂直度 2/1000 11.11.6 缓冲器末端留绳长度不应小于10mm。 检验方法 尺量检查。

11.12 立井罐笼制动器式防坠器捕绳器安装 （I) 保证项目

11.12.1 捕绳器十字线和拉杆及上部弹簧座（挡板)中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm. 检验方法 吊线和尺量检查.

11.12.2 捕绳器绳孔与导向管轴心线的重合度，严禁超过1mm. 检验方法 吊线和尺量检查.

11.12.3 同一捕绳器两制动绳中心与罐笼提升中心的距离偏差,严禁超过1mm。 检验方法 尺量检查。

11.12.4 弹簧圆盘与档板之间的间隙偏差,严禁超过1mm。 检验方法 用塞尺检查。

11.12.5 弹簧的工作高度，必须符合设备技术文件规定. 检验方法 检查试验记录。 （II） 基本项目

11.12.6 捕绳器的销轴、连杆、杠杆和滑楔,应符合下列规定： 合格 动作灵活可靠，轴销齐全.

优良 在合格的基础上，润滑良好,滑楔紧固。 检验方法 观察和用小锤轻击检查。 （III） 允许偏差项目

11.12.7 捕绳器长轴方向的水平度不应大于全长的1/1000. 检验方法 用水平尺检查。

11.13 立井罐笼制动绳式防坠器制动绳拉紧装置安装 (I)保证项目

11.13.1 井下制动绳拉紧装置中心线与设计中心线的偏差，严禁超过3mm。 检验方法 吊线和尺量检查.

11.13.2 拉紧梁绳孔中心与设计中心的重合度严超过3mm。 检验方法 吊线和尺量检查。 (II） 基本项目

11.13.3 井下制动绳拉紧装置及固定螺栓，应符合下列规定： 合格 拉紧装置固定可靠，螺栓紧固且规格符合下列规定： 优良 在合格的基础上,防腐蚀情况良好。 检验方法 观察和和小锤轻击检查.

11.14 立井罐笼木罐道刺入式防坠器安装 保证项目

11.14.1 弹簧 工作高度，必须符合设备技术文件规定。 检验方法 检查试验记录。

11.14.2 猫爪和罐耳内侧距离偏差，严禁超过3mm. 检验方法 尺量检查。

11.15 立井罐笼防坠器安装 保证项目

11.15.1 罐笼防坠器试验，必须符合设备技术文件规定。当夫规定时,应按下列规定进行试验： 11.15.1.1 制动绳式防坠器静力试验必须符合下列规定： （1） 捕绳器沿制动绳下滑距离，严禁超过40mm。 检验方法 尺量检查。

（2） 缓冲钢丝绳严禁有抽出现象. 检验方法 观察检查.

11.15.1.2 制动绳式防坠器脱勾试验必须符合下列规定： （1） 捕绳器对制动绳的相对降落高度，严禁超过100mm。 检验方法 尺量检查。 （2） 罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器自由降落高度的1～1.3倍. 检验方法 尺量检查。 （3） 罐笼对井架的降落高度，严禁超过400mm. 检验方法 尺量检查。 （4） 脱勾试验后全面检查各部件，必须齐全、紧固、牢靠，无他不正常现象。、 检验方法 观察和用小锤轻击检查。

11.15.2 木罐道刺入式防坠器试验必须符合下列规定：

11。15.2。1 猫爪刺破罐道后的滑行距离，严禁超过250mm.

检验方法:尺量检查。

11。15.2。2 全行程的滑行距离，严禁超过400mm。 检验方法 尺量检查。

11。15.2.3 试验后全面检查各部件，必须齐全、紧固、牢固、牢靠、无其他不正常。 检验方法 观察和用小锤轻击检查. 12.4 井架组装 (I） 保证项目

12.4.1 型钢制作的井架，出厂前应进行构件预组装，各构件应标记线结点号，由于运输、堆放和吊装造成的构件变形，现场组装时必须矫正。

检验方法 拉线和尺量检查。 (II） 允许偏差项目

12.4.2 井架组装的允许偏差和检验方法应符合表12。4.3的规定。

井架组装的允许偏差和检验方法 表12.4。3 项次 项目 允许偏差（mm) 检验方法 1 躯 躯体四面桁架宽度 ±3 在底脚和节点处尺量检查 体 躯体每侧对角线相互关差 6 尺量检查 组 躯体横断面对角线相互差 4 在节点处尺量检查 装 躯体组装后的直线度 5 拉线和尺量检查 躯体总高度 ±7 尺量检查 2 斜 多节斜柱总长度 ±7 尺量检查 撑 多节斜柱的直线度 8 拉线和尺量检查 架 多节斜柱的柱身扭曲 接口处 5 拉线、吊线和尺量检查 组其他处 8 装 多节斜柱接口处十字中心的错动 2 尺量检查 斜撑架组装后的直线度 一般型钢井架 5 拉线和尺量检查 箱型井架 10 斜撑架组装后对角线相互差 6 尺量检查 斜撑架宽度差 ±10 斜柱与横梁接口处十字中心的错动 2 3 井口板梁对角线相互差 4 尺量检查 4 卸载曲轨内侧各点至中心线距离 ＋3 －1 检查数量 各抽查3项,仅有1项时全数检查。 12.5 井架安装 (I) 保证项目

12.5.1 井口板梁十字中心线与提升十字中心线的重合度严禁超过1mm。 检验方法 用经纬仪测量检查。

12.5.2 井口板梁四角平面相对高低偏差，严禁超过1mm。 检验方法 用水准仪测量检查。

12.5.3 井架躯体底脚、天轮平台平面十字中心线与设计位置的偏差，必须符合下列规定： 12.5.3.1 普通型钢井架： （1） 躯体底脚±1mm; （2） 天轮平台不应大于井架高度的0。5/1000，但最大于应超过15mm. 12.5.3.2 箱形(单侧斜撑式）井架： （1） 躯体底脚±1mm； （2） 天轮平台：横向±7mm，纵向±15mm。井架允许前倾位移数值，应符合设计规定。 12.5.3.3 箱形（双侧斜撑式）井架: （1）躯体底脚±1mm； （2）天轮平台：±7mm。

检验方法 用经纬仪测量检查。

12.5.4 卸载曲轨安装必须符合下列规定：

12.5.4.1 卸载曲轨中心线至罐道中心线的距离偏差±3mm；

12.5.4.2 卸载曲轨槽底至提升中心线在下部端头及弯曲处的距离偏差±3mm. 检验方法 吊线和尺量检查.

12.5.5 井架梯子平台、梯子、防护栏杆的安装，必须固定牢靠,符合设计要求。 检验方法 对照施工图纸检查和用板手、小锤检查。

12.5.6 连接井架的精制螺栓、高强度螺栓的质量标准和检验方法，必须符合本标准附录C中C.2的有关规定.

检查数量 按各种螺栓总数各抽查10%，但不得少于5个。

12.5.7 箱形井架斜架与躯体连接的铰支座，必须固定牢靠,接触严密.如需调整铰支座高度时，可采取加垫板或机加工去薄方法进行调整,但绞支座加垫板厚度不得小于10mm，去薄后垫板厚度不得低于厚设计的75%。

检验方法 尺量检查。 （II）基本项目

12.5.8 卸载曲轨或开闭器的标高偏差，应符合下列规定: 合格 ±10mm。 优良 ±5mm。

检验方法 以井口板梁面为为基准,在弯曲起点处用钢尺检查。

12.5.9 同一提升容器两卸载曲轨对应点相对高低偏差,应符合下列规定： 合格 3mm 优良 1。5mm.

检验方法 拉线和尺量检查.

12.5.10 斜撑架与躯体接口处的连接螺栓，应符合下列规定： 合格 紧固可靠,螺栓露出螺母2～4个螺距.

优良 紧固牢靠，螺栓穿向及露出螺线母长度一致。 检验方法 观察和用小锤轻击检查。 (III) 允许偏差项目

12.5.11 井架安装的允许偏差和检验方法应符合表12.5。11的规定.

井架安装的允许偏差和检验方法 表12.5.11 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 井口板梁标高 ±5 用水准仪测量 2 斜撑架两底脚中心线与井架中心线的重合度 30 用经纬仪测量 12.6 垫铁、基础螺栓、二次灌浆及防腐蚀 12.6.1 井架安装的垫铁、基础螺栓和二次灌浆必须符合本标准第6。1节的规定. 保证项目

12.6.2 井架的防腐蚀必须符合设计规定. 检验方法 观察检查。 12.7 天轮安装 (I) 保证项目

12.7.1 天轮安装位置与提升十字中心线位置的偏差，严禁超过3mm。 检验方法 用经纬仪测量检查。

12.7.2 天轮轴的轴心线水平度严禁超过0。2/1000. 检验方法 用精密水平尺检查。

12.7.3 滑动轴承与滚动轴承的装配，必须符合本标准附录C中C.10及C。11的规定。 12.7.4 轴承座安装必须接触严密，固定牢靠。 检验方法 用板手检查. （II) 基本项目

12.7.5 天轮绳槽中心摆动偏差，应符合下列规定: 合格 整体浇注天轮不应于大于4mm。

组装天轮不应大于6mm.

优良 整体浇注天轮不应大于2mm。

组装天轮不应大于3mm。

检验方法 尺量检查。

12.7.6 轴承座的楔铁安装，应符合下列规定：

合格 接触紧密、固定牢靠、楔铁的防处符合设计要求，如设计无要求时，可将楔铁点焊牢固. 优良 在合格的基础上，楔铁两面侧露出轴承30～40mm，且尺寸一致。 检验方法 用小锤轻和尺量检查。 12.8 试运转 保证项目

12.8.1 天轮轴承的润滑情况,必须良好,轴承温度必须符合下列规定： 滑动轴承温度不应超过70℃。 滚动轴承温度不应超过80℃。 检验方法：用温度计检查。

12.8.2 箕斗闸门进入卸载曲轨或开闭器，必须能正常进行开启与关闭，无卡阻现象。 检验方法 观察检查.

13 立井井筒装备安装工程 13.1 构件制作及防腐及防腐蚀 （I） 保证项目

13。1。1 钢材的型号、规格和质量，必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格证或理化试验报告。

13.1.2 玻璃钢材构件的型号、规格和质量必须符合设计要求. 13.1.3 构件的防腐蚀，必须符合设计要求。 检验方法 观察检查. （II） 允许偏差项目

13.1.4 构件制作的允许偏差和检验方法应符合表13。1。4—1~13.1.4.3的规定。 罐道梁、其它梁及托架制作的允许偏差和检验方法 表13。1.4—1 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 罐罐道梁的直线度 0.5/1000 尺量检查 道缺口板的缺口宽度及两缺口底边距离（mm) ±0.5 梁 上下缺口板焊接位置的错动（mm) 0。5 用直角尺和钢尺检查 同一根梁安装两面三刀根罐道时缺口板中心距(mm) ±0。5 尺量检查 2 井上下联结部分钢梁 直线度 1/1000 拉线和尺量检查 管子及管座梁 楔形罐道梁 防撞绳固定梁 井上下防撞梁

尾绳保护梁 3 托架支承面的平面度 1/1000 尺量检查 检查数量 按各种构件件数抽查10%，但不得少于3件。 罐道制作的允许偏差及检查方法 表13。1。4-2 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 钢轨罐道 直线度 1/1000且不大于5mm 拉线和尺量检查 长度（mm） ±1 尺量检查 端面垂直度 1/1000且不大于1mm 直角尺和钢尺检查 2 组合罐道 直线度 1/1000且不大于7mm 拉线和尺量检查 长度(mm） ±1 尺量检查 断面尺寸（mm) ±1 尺量检查 端面垂直度 1/1000且不大于1mm 直角尺和钢尺检查 3 木罐道及楔形罐道 直线度 1/1000 拉线和尺量检查 4 断面尺寸（mm） ±2 尺量检查 检查数量 按各种构件件数抽查10％，但不得少于3件。 电缆支架制作的允许偏差和检验方法 表13.1.4-3 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 电缆支架长度 ±5 尺量检查 2 电缆支架宽度 ±3 检查数量 按构件件数抽查10%。 13.1.5 梯子制作的允许偏差和检验方法，应符合本标准表12。2。4—3的规定。 13.2 罐道梁安装 (I） 保证项目

13。2。1 罐道梁缺口板中心线与设计中心线应相一致，其偏差必须符合下列规定： 13。2.1。1 装钢罐道的梁±1mm; 13.2.1。2 装木罐道的梁±1.5mm。 检查数量 按检查点数抽查10％。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查,竣工后检查施工记录。

13.2.2 同一提升容器两罐道梁缺口板中心的水平间距偏差，必须符合下列规定： 13.2.2.1 装钢罐道的梁±2mm； 13.2.2.2 装木罐道的梁±3mm。 检查数量 按检查点数抽查10％.

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查,竣工后检查施工记录。 13.2.3 堵梁窝的混凝土强度等级,对混凝土和钢筋混凝土井壁，严禁低于井壁混凝土的设计强度等级,对于其他井壁严禁低于C25，梁窝表面不应有蜂窝和孔洞现象。

检查数量 按检查点数抽查10％。

检验方法 检验混凝土强度试验报告（每百米试验一次）,及观察检查。 (II） 允许偏差项目

13.2.4 罐道梁安装的允许偏差和检验方法应符合表13.2.4的规定.

罐道梁安装的允许偏差和检验方法 表13.2。4 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 罐道梁的水平度 1/1000 2 层间距 装钢罐道的梁（mm） ±5 尺量检查 装木罐道的梁（mm） ±12 3 每节罐道长度内累计 装钢罐道的梁(mm） ±15 装木罐道的梁（mm） ±24 4 梁埋入井壁深度（mm） －70 13。3 树脂锚杆固定托架及梁的安装 (I） 保证项目

13。3。1 树脂锚固剂的技术性能、型号、规格必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格证及作锚固试验。 13.3.2 锚杆杆体必须符合下列规定：

13.3.2.1 杆体的材质、规格必须符合设计要求。 13.3.2.2 杆体的直线度大于2mm；

13.3.2.3 杆体端面尺寸应符合设计要求，偏差±1mm;

13.3.2.4 杆体挡圈焊接位置应符合设计要求，偏差±2mm； 13.3.2.5 杆体应符合设计要求防腐蚀。

检查数量 抽查总数10％，并任选3个杆体做抗拉强度试验. 检验方法 检查出厂合格证和抗拉强试验报告及尺量检查.

13.3.3 锚杆安装锚固力试验，在锚杆安装1h后,必须按设计规定值进行试验.当设计无规定时，每根锚杆锚固力的试验值不得低于50kN，凡不合格的锚杆必须重新安装和试验,直至合格。

检查数量 每层梁先任选三根作锚固力试验,只要有一根不合格则同层梁锚杆必须全数试验。 检验方法 检查锚固力试验记录.

13.3.4 固定在井壁上的托架必须紧贴井壁，充填密实。 检查数量 按检查点数抽查10%。 检验方法 用楔形塞尺(自制）检查。

13.3.5 直接固定罐道的托架立面上的螺栓孔中心线与井筒十字中心线的距离偏差，必须符合下列规定:

13.3.5.1 装罐道的托架±2mm; 13.3.5.2 装木罐道的托架±3mm。 检查数量 按检查点数抽查10％。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查，竣工后检查记录。 13.3.6 直接固定罐道的托架立面的垂直度严禁超过2/1000。 检查数量 按检查点数抽查10%。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查，竣工后检查记录。

13.3.7 罐道梁安装除必须分别符合本标准第13。2。1及13.2。2条的规定外，其罐道梁操平及罐道梁与托架的连接还必须符合下列规定：

13.3.7.1 罐道梁操平：

梁操平时,可在梁与托架用不同厚度的防腐蚀铁垫板调整，垫板尺寸应等于或大于梁（包括梁下连接板)与托架的接触尺寸,不得用零碎垫板,每组垫铁的层数不得超过三层，并用螺栓或焊接方法固定。

13.3.7.2 罐道梁与托架连接: （1） 采用焊接时，操作找正后按设计要求进行焊接； （2） 采用螺栓固定,且螺栓孔为长形孔时,孔上必须加盖大方垫圈，螺栓拧紧后梁与托架应点焊定位； （3） 选用高强度螺栓时,用力矩板手拧紧，不需点焊。 检查数量 按检查点数抽查10％。 检验方法 观察检查。 （II） 基本项目

13.3.8 锚杆螺栓、罐道梁与托架连接螺栓，应符合下规定： 合格 紧固可靠,螺栓露出螺母2～4个螺距.

优良 在合格的基础上，螺栓穿向和露出螺母长度一致。 检查数量 按检查点数抽查10％. 检验方法 观察检查。 (III） 允许偏差项目

13.3.9 树脂锚杆、托架及安装的允许偏差和检验方法应符合表13.3.9的规定. 树脂锚杆、托架及安装的允许偏差和检验方法 表13.3。9 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 锚杆安锚杆眼孔深度（mm） ±10 尺量检查 装 0 锚杆锚固深度(其挡圈应进入井壁）（mm) ±5 2 托架安托架支承面的水平度 3/1000 用水平尺检查 装 同一根梁的两端托架水平支承面应位于同一平面，5 用长钢尺和水平尺其高差（mm） 检查 3 托架层装钢罐道的托架（mm） ±7 尺量检查 间距 装木罐道的托架（mm) ±12 4 罐道梁的水平度 1/1000 用水平尺检查 检查数量 按检查点抽查10％。 13.3.10 罐道安装 （I） 保证项目

13.4.1 同一提升容器的两罐道接头位置，严禁位于同层梁上。 检查

13.4.2 罐道的垂直度,必须符合下列规定： 13.4.2.1 钢轨罐道 ±5mm； 13.4.2.2 组合罐道 ±7mm； 13.4.2.3 木罐道 ±8mm. 检查数量 按检查数抽查10％。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查(在每盘之间任选一点检查）。竣工后检查施工记录。 13.4.3 同一提升容器两罐道面的水平间距偏差，必须符合下列规定: 13.4.3.1 钢轨罐道 ±5mm； 13.4.3.2 组合罐道 ±7mm； 13.4.3.3 木罐道 ±8mm. 检查数量 按检查数抽查10％。

检验方法 尺量检查(在两盘梁中间处检查)。

13.4.4 同一提升容器相对两罐道中心线的重合度必须符合下列规定： 13.4.4.1 钢轨罐道不应超过4mm； 13.4.4.2 组合罐道不应超过6mm； 13.4.4.3 木罐道不应超过6mm. （II)基本项目

13.4.5 罐道接头错位符合下规定：

合格 钢轨、组合罐道接头错位不应大于1mm，木罐道的接头错位不应大于2mm。当钢轨、组合罐道接头错位超过1mm时，应进行修整，其修整的过渡不应超过2％。

优良 钢轨、组合罐道接头错位不应大于0。5mm.木罐道接头错位不大于1mm。 检查数量 按检查点数抽查10％。 检验方法 尺量检查。

13.4.6 组合罐道的固定螺栓，应符合下列规定: 合格 紧固可靠，螺栓露出螺母2～4个螺距。

优良 在合格的基础上，螺栓穿向和露出螺母长度一致. 检查数量 按检查点数抽查10％.

检验方法 观察检查。 （III） 允许偏差项目

13.4.7 罐道安装应符合下列规定：

13.4.7.1 罐道安装的允许偏差应符合表13。4.7。1的规定；

罐道安装的允许偏差 表13。4。7.1 项目 允许偏差（mm） 罐道接头位置 罐道卡或压板固定的罐道接头位置与梁中心 50 螺栓固定的罐道接头位置与设计位置的偏差 10 13.4.7.2 罐道接头间隙，钢罐道为2～4mm，木罐道为5mm； 13.4.7.3 罐道固定应符合下列规定: （1） 钢轨罐道与罐道卡子斜面接触良好，卡子前爪与轨腰间隙和卡子内侧与钢轨底外侧间隙各为10~20mm；

（2） 木罐道螺栓螺母拧紧后嵌入罐道面净深不小于15mm。 检查数量 按检查点数抽查10％. 检验方法 观察检查. 13.5 液压伸缩罐道安装 (I) 保正项目

13.5.1 液压伸缩罐道的构件制作，必须符合设计要求。 检验方法 尺量检查。

13.5.2 液压伸缩罐道的升降，必须准确可靠。 检验方法 观察检查。 （II） 基本项目

13.5.3 液压（站）系统安装，应符合下列规定: 合格 操作灵活准确,管理畅通，严密无泄漏。

优良 在合格的基础上,工作压力和油位正常。管路排列整齐. 检验方法 观察检查. （III） 允许偏差项目

13.5.4 液压伸缩罐道的接头错位的允许偏差为1mm。 13.6 钢丝绳罐道安装

13.6.1 钢丝绳的型号、规格和质量，必须符合设计要求. 检验方法 检查出厂合格证和强度试验报告。

13.6.2 井上、下固定装置（或固定梁)安装位置偏差，严禁超过3mm。 检验方法 拉线和尺量检查。

13.6.3 井上、下钢丝绳罐道的固定位置的偏差，严禁超过3mm。 检验方法 拉线和尺量检查.

13.6.4 钢丝绳罐道的上、下端连接，必须连接牢固,符合设计要求. 检验方法 观察和用板手检查。

13.6.5 拉紧钢丝绳用的弹簧或液压装置,应在安装前进进行检查试验，其强度、压缩量和性能，应符合设计要求。

检验方法 检查试验记录。

13.6.6 钢丝绳的拉紧张力，必须符合设计要求.

检验方法 井下拉紧时，检查重锤悬挂重量是否符合设计要求。井上拉紧时，检查拉紧张力记录。 13.6.7 井下固定梁的堵梁窝，必须符合本标准第13。2.3条的规定。 （II） 允许偏差项目

13.6.8 钢丝绳罐道安装的允许偏差和检验方法应符合表13.6。8的规定. 钢丝绳罐道安装的允许偏差和检验方法 表13.6.8 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 重锤悬挂的高低差 400 尺量检查 2 井下固定梁安装标高 5 3 井下固定梁埋入井壁内深度 —70 13.7 防撞绳安装 防撞绳安装的质量检验评定,应符合本标准第13。6。1、13.6。7和13.6。8条的有关规定。 13.8 井上下联结部分罐道梁及分四罐道安装 (I） 保证项目

13.8.1 联结部分的立柱安装,其垂直度偏差严禁超过0。5/1000，且不得大于5mm。 检验方法 吊线和尺量检查.

13.8.2 罐道梁与立柱的连接，必须紧固牢靠，紧固件齐全，符合设计要求。 检验方法 观察和用板手检查。

13.8.3 罐道梁安装必须符合本标准第13.2。1和13。2。2条的规定. 13.8.4 四角罐道安装必须符合标准第13.4.2和13。4。3条的规定. 13.8.5 堵梁窝必须符合本标准第13.2.3条的规定。 (II） 基本项目

13.8.6 罐道接头错位，应符合本标准第13。4.5条的规定。 (III） 允许偏差项目

13.8.7 罐道梁安装水平度及埋入井壁深度的允许偏差及检验方法应符合本标准表13。2。4的规定。 13.9 梁及楔形罐道安装 (I） 保证项目

13.9.1 楔形罐道的材质、规格和防腐必须符合设计要求。 检验方法 对照设计文件检查。

13.9.2 梁的安装必须符合本标准第13.2.1和13.2.2条的规定。

13.9.3 楔形罐道安装必须符合本标准第13。4.2和13。4.3条的规定。 13.9.4 堵梁窝必须符合本标准第13.2.3条的规定。 (II） 基本项目

13.9.5 楔形罐道的接头错位,应符合标准第13.4。5条的规定。 （III） 允许偏差项目

梁安装的 允许偏差及检验方法应符合本标准表13.2。4的规定.

13.9.6 楔形罐道安装的允许偏差及检验方法应符合本标准表13。4.7的规定. 13.10 井上下防撞安装 (I) 保证项目

13.10.1 井下防撞梁的垫木安装必须固定牢靠，符合设计要求. 13.10.2 防撞梁的垫木安装必须固定牢靠，符合设计要求。 检验方法 观察和用板手检查。 （II)允许偏差项目

13.10.3 防撞梁安装的允许偏差和检验方法应符合表13。10。3的规定。 防撞梁安装的允许偏差和检验方法 表13.10.3 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 防撞梁十字中心线与设计位置的偏差（mm) 3 拉线和尺量检查 2 标高（mm） ±5 尺量检查 3 水平度 3/1000 用水平尺检查 4 梁埋入井壁内深度（mm） —70 尺量检查 13.10.4 垫木螺栓拧紧后应嵌入垫木面，其净深度不小于10mm。 检验方法 尺量检查。

13.11 管子梁、管座梁安装 （I) 保证项目

13.11.1 管子梁、管座梁中心线与设计中心线的偏差必须符合下列规定: 13.11.1.1 与罐道梁共用一根梁时,±1mm。 13.11.1.2 单独固定时，±3mm。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查，竣工后检查施工记录. 13.11.2 堵梁窝应符合本标准第13.2.3条的规定。 (II) 允许偏差项目

13.11.3 管子梁、管座梁安装的允许偏差和检验方法应符合表13.11。3的规定。 管子梁、管座梁安装的允许偏差和检验方法 表13。11.3 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 水平度 3/1000 用水平尺检查 2 梁埋入井壁的深度（mm） —70 尺量检查 13.12 尾绳保护装置安装 （I） 保证项目

13.12.1 尾绳保护梁安装的堵梁窝,必须符合本标准第13.2.3条的规定: (II）基本项目

13.12.2 尾绳保护装置的安装应符合下列规定： 合格 保护伞(帽）与保护梁固定牢靠。 优良 在合格的基础上，防腐蚀情况良好。 检验方法 观察和用板手检查。 （III） 允许偏差项目

13.12.3 尾绳保护装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13.12。3的规定。 尾绳保护装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13。12.3 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 保护装置与设计十字中心线（mm） ±5 吊线和尺量检查 2 标高（mm） ±5 尺量检查 3 水平度 3/1000 用水平尺检查 13.13 梯子间安装 13.13.1 本节适用于钢结构、玻璃钢结构的梯子间安装工程的质量检验评定. （I） 保证项目

13.13.2 梯子间的平台板、梯子、隔板安装，必须固定牢靠，符合设计要求。 检查数量 按检查点数抽查10%。 检验方法 观察和用小锤轻击检查.

13.13.3 堵梁窝应符合本标准第13.2.3条的规定。

13.13.4 梯子间采用树脂锚杆固定时，必须符合下列规定：

13.13.4.1 树脂锚固剂、锚杆杆体、锚杆及托架安装应符合本标准第13.3。1～13。3。4条的规定; 13.13.4.2 托架立面螺孔中心线与设计十字中心线的距离偏差不超过±3mm. 检查数量 按检查点数抽查10％。

检验方法 施工时根据测量垂线尺量检查，竣工后检查记录. （III） 允许偏差项目

13.13.5 梯子间安装应符合下列规定:

13.13.5.1 梯子间安装的允许偏差和检验方法应符合表13。13。5的规定； 梯子间安装的允许偏差和检验方法 表13.13。5 项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法

1 2 3 4 钢梁、玻璃钢梁位置与井筒十字中心线的距离 ±3 施工时根据测量垂线尺量检查，竣工后检查施工记录 尺量检查 梯子梁或玻璃钢梁埋入井壁深度 —70 梯子平台孔（长宽） 0～2 层间距（单独梯子间时） ±10 13.13.5.2 围板间隙,木隔板及玻璃钢隔板不大于50mm，金属隔板不大于70mm. 检验方法 尺量检查.

13.13.5.3 检查数量 按检查点数抽查10%。 13.14 电缆支架安装 (I) 保证项目

13.14.1 电缆支架的堵窝应符合本标准第13.2。3条的规定.

13.14.2 电缆支架采用树脂锚杆固定时，必须符合本标准第13。3.1～13。3.3条的规定。 （II) 允许偏差项目

13.14.3 电缆支架安装的允许偏差和检验方法应符合表13.14。3的规定。 电缆支架安装的允许偏差和检验方法 表13.14。3 检查数量 按检查点数抽查10%.

项次 项目 允许偏差 检验方法 1 支架中心线与设计中心线的偏差(mm) ±20 尺量检查 2 支架的水平度 3/1000 用水平尺检查 3 支架的层间距（mm） ±5 尺量检查 4 支架埋入井壁的深度(mm） ±20 14 井底箕斗装载设备安装工程 14.1 立井提箕斗装载设备安装 允许偏差项目

14.1.1 立井提煤箕斗装载设备安装的允许偏差和检验方法应符合表14.1.1的规定。 立井提煤箕斗装载设备安装的允许偏差和检验方法 表14.1.1 项次 1 项目 允许偏差 检验方法 装载设备的纵向中心线定量斗及其卸载溜槽（mm) 5 拉线和尺量检查 与设计中心线的重合度 回转溜槽及其挺杆或滑道(mm) 19 2 回转溜槽和挺杆的主轴轴心线与井筒中心线的水平距离±5 (mm) 3 不通过式装载设备的滑道面与井筒中心线水平间距（mm） ±10 4 回转溜槽和挺杆主轴轴心线的水平度 1/1000 用水平尺检查 5 滑动面的垂直度 2/1000 吊线、尺量检查 6 定量斗横向中心线与井筒中心线的水平间距（mm) ±5 拉线和尺量检查 7 回转溜槽主轴轴心线与挺杆主轴轴心线的垂直间距（mm) ±15 14.1.2 非工作时，定量斗卸载溜槽与箕斗突出部分的间距不应小于10mm，回转溜槽外缘与箕斗突出部分的间距不应小于150mm。

检验方法 拉线和尺量检查。 14.2 斜井提煤箕斗装载设备安装 允许偏差项目

14.2.1 斜井提煤箕斗装载设备安装的允许偏差和检验方法应符合表14。2。1的规定。 斜井提煤箕斗装载设备安装的允许偏差和检验方法 表14.2。1 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 装载闸门的纵向中心线与轨道中心线的重合度（mm） 5 用水平尺、拉线和尺量检查 2 闸门回转轴轴心线的水平度 1/1000 3 闸门两拐臂滚轮的径向中心线间距（mm） ±2 4 闸门拐臂滚轮至轨面的垂直距离(mm） ±5 14.3 钢梁、基础螺栓安装 (I) 保证项目

14.3.1 基础螺栓必须符合本标准附录C中C.2的有关规定。 14.3.2 二次灌浆必须符合本标准附录C中C。3的规定。 14.3.3 钢梁的堵梁窝必须符合本标准第13。2.3条的规定。 （II） 允许偏差项目

14.3.4 钢梁埋入井壁内的深度不小于设计值. 检验方法 尺量检查。 14.4 试运转 保证项目

14.4.1 空重载试运转时，全面检查各部位，必须达到动作灵活,固定可靠,无卡阻现象；配重合适；闸门处无明显撤煤现象。

检验方法 观察和用小锤轻击检查。 15 井底撒煤清理设备安装工程 15.1 金属煤仓式清理设备安装 (I） 保证项目

15.1.1 堵梁窝必须符合本标准第13.2。3条的规定. （II) 基本项目

15.1.2 落煤仓上缘与井壁的间隙,应按设计要求进行封堵，其封堵应符合下列规定： 合格 封堵严密,粘结牢固。

优良 在合格的基础上，表面平整无裂缝。 检验方法 外观检查。 (III） 允许偏差项目

15.1.3 金属煤仓安装的允许偏差项目和检验方法，应符合表15。1。3的规定。 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 煤仓钢梁的位置与井筒十字中心线距离 ±5 拉线和尺量检查 2 煤仓梁标高 ±10 用水准仪测量检查 3 落煤仓卸料口中心线与设计中心线 ±10 拉线和尺量检查 4 煤仓梁埋入井壁深度 -70 尺量检查 15.2 扒斗式清理设备安装 (I) 基本项目

15.2.1 翘板式畚箕溜槽的固定,应符合下列规定: 合格 牢固可靠.

优良 在合格的基础上，接合严密,无漏煤现象. 检验方法 用小锤轻击检查。

15.2.2 头部绳轮及尾部拉紧装置,应符合下列规定： 合格 位置正确，固定牢靠，转动灵活。

优良 在合格的基础上，润滑良好，运转无卡阻现象。 检验方法 观察和用小锤轻击检查。

15.2.3 钢丝绳的卡接，应符合下列设计要求. 合格 卡接牢固,绳卡数量和间距符合设计要求。

优良 在合格的基础上，卡接平整一致，钢丝绳无拧劲现象. 检验方法 外观和用板手检查。 (II） 允许偏差项目

15.2.4 翘板式畚箕溜槽安装的允许偏差和检验方法应符合表15.2。4的规定。 翘板式畚箕溜槽安装的允许偏差和检验方法 表15.2.4 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 畚箕溜槽与设计中心线的位置 ±10 拉线和尺量检查 2 畚箕溜槽的标高 ±10 15.3 试运转 保证项目

15.3.1 经无负荷、负荷试运转各1h，全面检查各部位，必须达到固定牢靠、动作灵活、扇形闸门及畚箕溜槽无明显漏煤及卡阻现象。

检验方法 操作及观察检查。 16 井上下操车设备安装工程 16.1 罐座安装 (I) 保证项目

16.1.1 罐道梁制作的质量,必须符合设计要求。 检验方法 对照图纸尺量检查。

16.1.2 罐道梁的堵梁窝，必须符合本标准第13。2.3条的规定。 （II） 基本项目

16.1.3 罐道安装应符合下列规定： 合格 固定牢靠，动作灵活。

优良 在合格的基础上，支承爪动作一致. 检验方法 实际操格检查。 （III） 允许偏差项目

16.1.4 罐道安装的允许偏差项目和松检验方法应符合表16.1。4的规定.

罐道安装的允许偏差项目和松检验方法 表16.1。4 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 梁面标高（mm） ±5 用水准仪测量检查 2 罐道纵向中心线与设计中心线的重合度（mm） 5 拉线和尺量检查 3 罐座轴心线与设计横向中心线（罐道中心线）的水平距离＋5 （mm） 0 4 罐座四个支承爪平面高低差（注）（mm） 2 用水准仪测量检查 5 罐笼在罐座上时,其轨面两面端与外面接头轨面高低差进车侧 0 尺量检查 （mm） －5 出车侧＋3 0 6 梁埋入井壁内深度（mm） －70 7 梁的水平度 1/1000 精密水平尺检查 注：罐座四个支承爪平面，落罐时应均匀接触,如有三个腿现象时，可在罐笼底部或罐座爪上焊接调整. 16.2 摇台安装 （I） 保证项目

16.2.1 摇台梁的制作质量，必须符合设计要求。 检验方法 对照图纸尺理检查。

16.2.2 堵梁窝必须符合本标准第13。2.3条的规定。

（II） 基本项目

16.2.3 摇台安装应符合下列规定： 合格 固定牢靠，操作机构动作灵活。

优良 在合格的基础上，连杆动作无弯曲和卡阻现象。 检验方法 实际操作检查。

16.2.4 风压或液压装置，应符合下列规定： 合格 严密不泄漏。

优良 严密不渗漏，管路排列整齐。 检验方法 观察和实际操作检查. (III） 允许偏差项目

16.2.5 摇台安装的允许偏差和检验方法应符合表16。2.5的规定。

摇台安装的允许偏差和检验方法 表16.2.5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 主轴轴心线与设计横向中心线的水平距离（mm） ±5 拉线和尺量检查 2 主轴纵向中心线与提升中心线的重合度(mm) 5 3 梁面标高（mm) ±5 用水准仪测量检查 4 梁的水平度 1/1000 用水平尺检查 5 主轴轴心线的水平度 1/1000 6 梁埋入井壁内的深度（mm） －70 用尺量检查 7 摇台轨道头与罐道搭接左右摆动（mm） 3 16.3 井上下平台安装 （I） 保证项目

16.3.1 钢材的型号、规格和质量，必须符合设计要求。 检验方法 检查出厂合格证。

16.3.2 平台板的焊接，必须符合本标准附录C中C.5的有关规定。平台盖板用螺栓连接固定时，必须牢固可靠,螺母点焊牢固。

检验方法 观察和用小锤轻击检查。

16.3.3 堵梁窝必须符合本标准第13。2。3条的规定。 16.3.4 平台的防腐蚀，必须符合设计要求. 检验方法 观察检查。 （II) 允许偏差项目

16.3.5 平台安装的允许偏差项目和检验方法应符合表16.3。5的规定。 平台安装的允许偏差项目和检验方法 表16。3.5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 平台梁十字中心线与井筒十字中心线（mm） ±3 拉线和尺量检查 2 梁的标高（mm) 0 用水准仪测量检查 －3 3 梁的水平度 2/1000 用水平尺检查 16.4 井上下安全门安装 （I) 保证项目

16.4.1 安全门的制作质量，必须符合设计要求。 检验方法 检查出厂合格证和对照图纸检查。

16.4.2 安全门的安装，必须牢固可靠，连接紧固件齐全。 检验方法 观察和用小锤轻击检查。

16.4.3 矿用磁性接近开关与永磁铁之间的相对距离，必须符合设计要求。 检验方法 实际操作检查。

16.4.4 安全门的防腐蚀，必须符合设计要求。 检验方法 观察检查。 (II） 基本项目

16.4.5 门与滑轮组，应符合下列规定：

合格 滑轮转动灵活，开、关门运行正常无跳动。

优良 在合格的基础上,滑轮与导轨接触严密。门爪与锁扣能正常锁闭和开启。 检验方法 观察检查。

16.4.6 门挡安装,应符合下列规定: 合格 位置正确，固定牢靠。

优良 在合格的基础上,开、关门时无碰撞现象。 检验方法 观察检查

16.4.7 气动装置安装,应符合下列规定: 合格 气缸工作正常,操作机构灵活可靠.

优良 在合格的基础上，管路排列整齐，气缸无泄漏。 检验方法 观察检查。

16.4.8 活动门架的开启与关闭，应符合下列规定： 合格 转动灵活，运行平稳。

优良 在合格的基础上，门架转动无明显变形。 检验方法 观察检查。 (III） 允许偏差项目

16.4.9 安全门安装的允许偏差和检验方法应符合表16。4.9的规定。 安全门安装的允许偏差和检验方法 表16.4.9

项次 项目 允许偏差 检验方法 1 安全门横向中心线与井筒横向中心线的水平距离（mm） ±5 拉线和尺量检查 2 安全门纵向中心线与井筒纵向中心线的重合度（mm） ±3 3 导轨（滑轨）的标高（mm） ±5 用水准仪测量检查 4 导轨（滑轨）侧面的垂直度 0.5/1000 拉线和尺量检查 5 导轨（滑轨)的水平度 0。5/1000 用水平尺检查 6 汽缸的垂直度 1/1000 16.5 阻车器安装 （I） 保证项目

16.5.1 阻车器的操作机构，应符合下列规定: 合格 连接可靠，动作灵活.

优良 在合格的基础上，操作连杆动作协调无卡阻. 检验方法 实际操作检查。

16.5.2 阻车器的车挡（阻爪）,应符合下列规定： 合格 车挡开闭位置正确。

优良 在合格的基础上，两车挡（阻爪）动作协调一致。 检验方法 实际操作检查. （II） 允许偏差项目

16.5.3 阻车器安装的允许偏差项目和检验方法应符合表16.5.3的规定. 阻车器安装的允许偏差项目和检验方法 表16.5.3 项次 项目 允许偏差（mm) 检验方法 1 纵向中心线与提升中心线的重合度 3 拉线和尺量检查 2 横向中心线与井筒横向中心线距离 ±5 3 轨面标高 ±3 用水准仪测量检查 4 两轨面相对高低差 2 5 接头处轨面的高低差和内侧错动 1 用水平尺检查 6 轨道接头间隙 3 16.6 链式推车机安装 （！） 保证项目

16.6.1 推车机基础螺栓、二次灌浆、减速器、联轴器的安装必须分别符合标准附录C中C。2、C。3、C。7和C.8的有关规定。

16.6.2 推爪动作（抬头、低头），必须灵活可靠边。推车时推爪头严禁有颤动现象。 检验方法 观察检查.

16.6.3 制动器工作时，必须迅速准确、可靠。 检验方法 实际操作检查。

16.6.4 推车机与翻车机联动闭锁装置,必须正确可靠。 检验方法 实际操作检查.

16.6.5 经空负荷及负荷运转各2h，运行正常，限位准确，轴承温度必须符合下列规定： 滑动轴承温度 不超过70℃; 滚动轴承温度 不超过80℃。 检验方法 用温度计检查。 (II） 基本项目

16.6.6 推车机的转动和活动部位，应符合下列规定: 合格 动作灵活无卡阻现象。

优良 在合格的基础上，润滑良好. 检验方法 观察和实际操作检查。

16.6.7 传动链条的松紧程度，应符合下列规定:

合格 链条的松紧程度适当，链条运行无跳动现象。

优良 在合格的基础上，链条与链轮的接触良好,间隙均匀。 检验方法 观察和实际操作检查。

16.6.8 推杆的滑块动作，应符合下列规定： 合格 滑块动作灵活，无卡阻现象。 优良 在合格的基础上，无跳动现象. 检验方法 实际操作检查. （III) 允许偏差项目

16.6.9 推车机安装的允许偏差和检验方法应符合表16.6.9的规定。 推车机安装的允许偏差和检验方法 表16。6.9 项次 项目 允许偏差(mm） 检验方法 1 机体纵向中心线与设计中心线重合度(mm) 3 拉线和尺量检查 2 机体横向中心线与井筒横向中心线的距离（mm) ±5 3 机体纵向水平度 1/1000 用水平尺检查 4 机体主动轴的水平度 0。5/1000 5 主动轴标高（mm） ±3 水准仪检查 6 两轨道相对高低差(mm) 2 7 主动轴与从动轴相对高低差（mm) 3 8 主、从动链轮轴心线的平行度(mm) 1 尺量检查 9 机头和机尾的链轮与中间架中心线的重合度（mm) 3 10 轨道接头处 轨面高低及内侧错动（mm） 1

间隙(mm） 3 16.7 绳式推车机安装 (I） 保证项目

16。7。1 推车机基础螺栓、二次灌浆、减速器、联轴器的安装必须分别符合本标准附录C中C.2、C。3、C.7和C.8的有关规定。

16.7。2 试运转必须符合本标准第16.6.5条的规定。 （II） 基本项目

16.7.3 钢丝绳及卡接，应符合下列规定：

合格 卡接牢固，绳卡数量和间距符合设计要求。

优良 在合格的基础上,卡接平整、钢丝绳无拧劲现象。 检验方法 观察检查。

16.7.4 操作机构及限位开关，应符合下列规定： 合格 灵活、正确、可靠。

优良 在合格的基础上，操作机构与限位开关动作协调。 检验方法 实际操作检查. （III） 允许偏差项目

16.7.5 绳式推车机安装的允许偏差和检验方法应符合表16.7。5的规定.

绳式推车机安装的允许偏差和检验方法 表16。7.5 项次 项目 允许偏差(mm） 检验方法 1 机体纵向中心线与设计中心线的重合度 3 拉线和尺量检查 2 机体横向中心线与井筒横向中心线距离 ±5 3 轨面标高 ±5 用水准仪测量检查 16.8 气动式推车机安装 (I) 保证项目

16.8.1 试运转必须符合本标准第16。6。5条的规定。 （II) 基本项目

16.8.2 气缸的固定，应符合下列规定：

合格 紧固牢靠。螺栓露出螺母2～4个螺距.

优良 在合格的基础上，螺栓的穿向及露出螺母长度一致. 检验方法 观察和用小锤轻击检查。

16.8.3 风包、管路及操纵阀，应符合下列规定： 合格 无泄漏现象。

优良 无渗漏，管路排列整齐. 检验方法 观察和实际操作检查。 （III） 允许偏差项目

16.8.4 气动推车机安装的允许偏差和检验方法应符合表16。8.4的规定。 气动推车机安装的允许偏差和检验方法 表16。8。4 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 气缸纵向中心线与提升中心线重合度(mm) 3 拉线和尺量检查 2 气缸横向中心线与井筒横向中心线距离（mm) ±5 3 气缸的水平度 1/1000 用水平尺检查 16.9 爬车机安装 (I) 保证项目

16.9.1 爬车机的基础螺栓、二次灌浆必须符合本标准附录C中C.2和C.3的有关规定。 16.9.2 减速器、联轴器的安装必须符合本标准附录C中C。7和C.8的有关规定。 16.9.3 链传动安装必须符合本标准附录C中C.6的有关规定。

16.9.4 爬爪的安装必须符合出厂技术文件的规定，动作准确、可靠。 检验方法 观察和检查。

16.9.5 制动器、逆止器的动作必须准确、可靠。 检验方法 实际操作检查。

16.9.6 爬车机安装完毕后，必须进行试运转，经空负荷及负荷试运转各2h，运行正常,轴承温度必须符合下列规定：

滑动轴承温度 不超过70℃； 滚动轴承温度 不超过80℃。 检验方法 用温度计检查。 （II） 基本项目

16.9.7 爬车机的转动和活动部位，应符合下列规定： 合格 动作灵活,无卡阻现象.

优良 在合格的基础上，润滑良好。 检验方法 观察和实际操作检查。

16.9.8 传动链条的松紧程度,应符合下列规定： 合格 链条的松紧程度适当，链条运行无跳动现象.

优良 在合格的基础上，链条与链轮接触良好、间隙均匀。 检验方法 观察和实际操作检查. （III） 允许偏差项目

16.9.9 爬车机安装的允许偏差项目和检验方法应符合表16。9。9的规定。 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 机体纵向中心线与设计中心线重合度(mm） 3 尺量检查

2 3 4 5 6 7 8 机体主动轴水平度 0。5/1000 水平尺检查 主动轴标高（mm） ±3 用水准仪检查 两轨道相对高低差（mm） 2 主、从动链轮轴心线的平行度（mm） 1 尺量检查 两钢轨纵向中心线与导轨纵向中心线的重合度（mm） 3 机头、机尾的链轮与中间架中心线的重合度（mm） 3 轨道接头处 轨面高低及内侧错动（mm) 1 间隙（mm) 3 9 爬车机坡度（°） ±0.5 17 矿井其它机械设备安装安装工程 18.1 无极绳、耙矿、风动、风门、回柱、调度和凿井绞车安装 (I） 保证项目

18.1。1 有基础的绞车垫铁设置必须符合本标准附录C中C。1的规定。其垫铁规格必须符合附录C中第C.1。2条“一类”或“二类”的规定.

18.1。2 有基础的绞车，基础螺栓及二次灌浆必须符合本标准附录C中C.2或C。3的有关规定。 18。1。3 绞车安装后必须进行试运转，试运转时间及要求应符合表18。1。3的规定. 项次 绞车类别 无负荷试运转时间(min） 带负荷试运转时间(min) 要求 1 无极绳绞车 不少于30 240 夹钳式绞车，夹钳绞车灵活、无阻滞现象 2 耙矿绞车 不少于30 — 无负荷试运转时，不挂钢丝绳 3 风动绞车 不少于30 正反各式各15min运行平稳 4 风门绞车 不少于30 5 回柱绞车 不少于30 6 调度绞车 不少于30 7 凿井绞车 - — 符合设备技术文规定 （II） 允许偏差项目 18。1。4 各种绞车安装的允许偏差和检验方法应符合表18.1。4的规定。 绞车安装的允许偏差和检验方法 表18。1。4 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 机体位置(mm) 5 吊线、尺量检查 2 标高（mm） ±10 3 有基础绞车水平度 纵向 1/1000 横向 0.5/1000 18.2 翻车机安装 (I) 保证项目

18.2.1 翻车机垫铁、基础螺栓及二次灌浆、减速器及联轴器的安装必须符合本标准附录中C中的C.1、C。2、C.3、C.7和C。8的有关规定。

18.2.2 翻车机安装扣必须进行试运转。空负荷运转2h。负荷运转4h.试运转时操作机构的闭锁装置应灵活、正确、可靠;机体无明显跳动；制动闸两闸同时制动；制动时大滚圈与主动托轮间隙为1～3min。

检验方法 观察、尺量及检查试运转记录。

18.2.3 轴承温度:滑动轴承严禁超过70℃,滚动轴承严禁超80℃。 检查方法 检查试运转记录或用温度计抽查. （II） 允许偏差项目

18.2.4 翻车机安装的允许偏差和检验方法应符合表18。2.4的规定。 翻车机安装的允许偏差和检验方法 表18。2.4 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 机体纵向中心线与设计中心线重合度(mm） 5 拉线和尺量检查 2 轨面标高(mm) ±5 在进轩端检查 3 主动轴和从动轴的水平度 0.25/1000，且倾斜方向一致 用水平仪检查 4 主、从动轴的水平距（mm) ±2 尺量检查 18.3 排矸设备安装 (I) 保证项目

18。3.1 卸矸架的安装必须平稳，卡设牢固。 检验方法 实际操作检查。

18。3.2 导向轮转动灵活可靠，无咬绳现象。 检验方法 实际操作检查.

18.3.3 带负荷试运转2h,必须达到下列规定：

18。3.3。1 闸门开闭可靠、装载正确，无阻滞现象； 18.3.3。2 箕斗倾斜和复位正确、灵活、可靠. 检验方法 实际操作检查。 （II） 允许偏差项目 18.3.4 卸矸架与闸门 18.4 桥式起重机安装 (I) 保证项目

18。4.1 行车端梁接头的联接螺栓及焊接必须符合本标准附录C中C。2和C。5的规定.

18。4。2 桥式起重机安装后,必须进行无负荷、静负荷、动负荷试运转，试运转步骤和方法应符合设

备技术文件的规定。

检验方法 检查试运转记录。

18。4.3 无负荷试运转必须达到下列规定：

18。4.3。1 终端开关、缓冲器、制动器灵敏可靠。

18.4.3。2 控制器、限位开关和联锁装置工作正常，动作可靠. 检验方法 实际操作检查。

18.4.4 静负荷运转，除下挠度和上拱度必须符合设备技术文件的规定外，尚应符合下列规定。 18.4.4.1 车轮与轨面顶面必须接触良好； 18.4.4.2 主梁与端梁的连接应牢固可靠;

18.4.4.3 钢丝绳在绳槽中缠绕位置正确不乱； 18.4.4.4 制动器工作正常。 检验方法 实际操作检查。

18.4.5 动负荷试运转必须符合下列规定:

18.4.5.1 在额定负荷下，起重机、小车、吊勾的运行、升降速度应符合设备技术文件的规定； 18.4.5.2 在超过额定负荷10％的情况下，各机构动作应灵敏。平稳、可靠、性能应满足使用要求,限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确.

检验方法 实际操作检查。 (II) 允许偏差项目

18.4.6 桥式起重机轨道及桥架安装的允许偏差和检验方法应符合表18。4.6的规定。 桥式起重机轨道及桥架安装的允许偏差和检验方法 表18。4。6 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 轨道纵向水平度 1/5000 用水平仪检查每6m检查1点 2 轨道全长高低差（mm) 10 3 轨道中心线对行车梁（注①）实际中心线的位置(mm） 10 4 两轨道相对高低差（mm） 10 用水平仪检查每2m检查1点 5 轨距（mm) ±5 尺量检查，每2m检查1点 6 大车跨距(mm) ±5 尺量检查 7 大车主动轮、从动轮跨距相对偏差（mm） 5 尺量检查 8 桥架水平方向两对角线长度（注箱形梁（mm） 5 尺量检查 ②） 桁架梁（mm） 10 9 轨道接头轨面及左右错动（mm） 1 钢板尺和塞尺检查 注：①行车梁系指轨道下面的梁。 ②是以轮轴线不测点。 18.5 卸载站安装

18.5.1 本节适用于600轨距3吨底卸式矿车卸载站安装的质量检验评定。 (I） 保证项目

18.5.2 卸载站垫铁、基础螺栓及二次灌浆必须符合本标准附录C中C。1、C.2和C.3的有关规定。 18.5.3 钢材的焊接必须符合本标准附录C中C。5的有关规定。 18.5.4 卸载曲轨及复位曲轨接头的安装必须符合下列规定: 18.5.4.1 接缝不得大于1mm,接头平滑；

18.5.4.2 用连接板连接的必须焊死,用螺栓连接的必须将螺栓头焊牢。 检验立法：逐个部位详细检查，用小锤轻击螺母检查。 18.5.5 托轮组安装必须符合下列规定： 18.5.5.1 支撑托轮倾角要求必须为10°；

18.5.5.2 支架上的托轮及引入支架上的托轮组安装应严格按设计尺寸安装。 检验方法 对照设计图纸实测检查。

18.5.6 卸载站在卸载过程中必须运行平稳,无异常响声，矿车卸载顺利,卸载干净，复位正常. 检验方法 实际卸载检查。 （II） 基本项目

18.5.7 各种螺栓连接应符合下列规定:

合格 规格尺寸符合设计要求，齐全完整，紧固可靠。螺栓露出螺母2～4个螺距。 优良 在合格的基础上，螺栓穿向和露出螺母长度一致。 检验方法 外观检查或用小锤轻击检查。 18.5.8 托架安装应符合下列规定： 合格 转动灵活、无明显阻滞现象. 优良 润滑良好、灵活轻便。 检验方法 手盘托轮检查.

18.5.9 卸载站涂漆应符合下列规定:

合格 油漆种类和涂刷次数符合设计要求,附着良好。 优良 在合格的基础上,无脱皮起泡现象. 检验方法 观察检查。 (III） 允许偏差项目

18.5.10 卸载站安装的允许偏差和检验方法应符合表18。5。10的规定。

卸载站安装的允许偏差和检验方法 表18.5。10 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 托轮轮距 ＋3 尺量检查

2 3 4 5 6 托轮间距 托轮顶点至轨面距离 0 ±5 0 －1 1 3 ±3 水平仪测量 左右对称的托轮对标高相对高差 卸载曲轨中心线与轨道中心线 拉线尺量检查 其它各标高 水平仪测量 18.6 空气加热室设备安装 （I） 保证项目

18。6。1 通风机机体安装，必须符合本标准第8。2节的规定.

18。6.2 联轴器或皮带传动安装，必须符合本标准附录C中C.6和C。8的规定。

18.6。3 垫铁、基础螺栓及二次灌浆必须符合本标准附录C中C。1、C。2和C。3的规定。 18.6。4 热交换器系统管道及附件水压试验必须符合设备技术文件规定。 检验方法 检查水压试验记录. （II） 基本项目

18.6.5 热交换器框架与预埋件焊接，应符合下列规定。 合格 焊缝厚度及尺寸符合设计要求.

优良 在合格的基础上,焊缝光滑无气孔、夹碴、咬边等现象。 检验方法 观察检查。

18.6.6 热交换器框架安装应符合下列规定： 合格 热交换器框架安装平直牢固。 优良 在合格的基础上,框架整齐一致。 检验方法 拉线尺量检查。

18.6.7 热交换器安装应符合下列规定:

合格 安装平稳牢固，热交换器与四周结构及热交换器之间无明显缝隙. 优良 在合格的基础上，严密。 检验方法 逐台用手扳观察检查。 18.6.8 连接件应符合下列规定：

合格 符合设计要求，连接紧固，螺栓穿向一致. 优良 在合格的基础上，螺栓露出螺母长度一致. 检验方法 观察检查. 18.7 液压注浆泵安装 （I） 保证项目

18。7.1 液压注浆泵油缸及注浆缸必须灵活轻便，密封，严密不漏，其它安装必须符合设备技术文件规定.

检验方法 外观检查。

18.7.2 液压注浆泵试运转，必须符合设备技术文件规定。 检验方法 检查施工记录。

18.7.3 皮带传动的安装必须符合本标准附录C中C。6的有关规定。 （II） 基本项目

18.7.4 液压注浆油路及注浆管路应符合下列规定: 合格 油路、管路畅通无阻，严密不漏。 优良 在合格的基础上,不渗漏、干净. 检验方法 观察检查。 （III） 允许偏差项目

18.7.5 液压注浆泵安装的允许偏差和检验方法应符合表18。7。5的规定. 18.7.6 液压注浆泵回油管坡度不大于2.5%。 检验方法 水平仪检查。 18.8 泥浆泵安装 (I） 保证项目

18.8。1 泥浆泵安装必须平稳，活塞安装必须灵活、轻便、严密不漏. 检验方法 观察检查。

18.8.2 泥浆泵运转必须符合下列规定：

18.8.2.1 无负荷试运转时间不少于15min；

18.8.2.2 在额定工作压力下连续运转不少于8h； 18.8.2.3 吸入及排出阀工作正常；

18.8.2.4 安全阀、溢流阀的工作灵敏、可靠；

18.8.2.5 滚动轴承温度不超过80,滑动轴承温度不超过70； 18.8.2.6 特殊轴承温度应符合设备技术文件规定. 检验方法 检查试运转记录。 （III） 基本项目

18.8.3 各种连接件应符合下列规定：

合格 型号、规格符合设计要求，齐全完整，紧固可靠。螺栓露出螺母2~4个螺距。 优良 在合格的基础上，螺栓穿向和露出螺母长度一致. 检验方法 观察检查、用小锤轻击检查。 （III) 允许偏差项目

18.8.4 泥浆泵安装的允许偏差和检验方法应符合表18.8。4的规定.

泥浆泵安装的允许偏差和检验方法 表18。8.4 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法

1 2 机体中心线位置 3 拉线尺量 机体标高 ±5 水准仪检查 18.9 起重葫芦梁、闸门和溜槽安装 （I） 保证项目

18。9。1 起重梁及电葫芦梁埋深及堵梁窝必须符合设计要求。 检验方法 检查施工记录。

18.9.2 扇形闸门及矸石装车闸门必须安装牢固,开闭灵活轻便。 检验方法 开车检查。

18.9.3 电动葫芦安装必须符合设备技术要求. 检验方法 检查施工记录。 （II） 基本项目

18.9.4 连接螺栓安装，应符合本标准18。8。3条的规定. (III） 允许偏差项目

18.9.5 起重葫芦梁、闸门和溜槽安装的允许偏差和检验方法应符合表18.9。5的规定. 起重葫芦梁、闸门和溜槽安装的允许偏差和检验方法 表18.9。5 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 起重梁及电动葫芦 高度（mm） ±5 尺量检查 水平度 3/1000 水平尺检查 2 矸石装车闸门 高度（mm） ±10 尺量检查 水平度 1/1000 水平尺检查 位置（mm） 5 尺量检查 3 扇形闸门和溜槽 水平度 15/1000 水平尺检查 位置（mm） 5 尺量检查 18 工业管道安装工程 19.1 一般规定

19。1.1 本章适用于矿井及选煤厂的工作压力小于和等于10Mpa的工业管道安装工程的质量检验评定.

19.2 管子、管件及闸门的检验 (I) 保证项目

19。2。1 管子、管件、闸门及支吊架弹簧的材质、规格、型号必须符合设计要求和规范规定. 检验方法 检查合格证、质量证明书.

19.2.2 管子及管件安装前必须以1.5倍的工作压力进行水压试验，持续5min无渗漏现象,具体试验要求如下：

19.2.2.1 立井井筒排水、泥浆、水采高压和充填管路等必须全部进行试验。 19.2.2.2 压力1Mpa以上的管道，从同规格中抽查总数的10%，其中如有一根不合格时,再抽查20％，仍有一根不合格时，必须全部进行试验.

检验方法 检查施工记录。

19.2.3 闸门的严密性试验结果必须符合设计要求。当设计无要求时，必须按下列规定进行： 19.2.3.1 阀门的严密性试验应用洁净水进行；

19.2.3.2 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门严密性试验宜以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，保证阀瓣密封面不漏；

19.2.3.3 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm闸阀可不单独进行严密性试验，用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连接；

19.2.3.4 对焊阀门的严密性试验应单独进行；

19.2.3.5 严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 检查数量 抽查10％，且不得少于3份。 检验方法 检查出厂合格证或复验试验记录。

19.2.4 安全阀在安装前必须铅封良好，标牌上的技术参数符合规定且阀门经调试符合设计要求。 检验方法 检查安全阀试试验记录。 (II) 基本项目

19.2.5 管子、管件、阀门及支架弹簧的表面质量必须符合下列规定：

合格 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记.

优良 在合格的基础上，表面光洁,铸铁管标记明显清晰，弹簧表面无锈蚀斑痕。 19.2.6 阀门的传动装置应符合下列规定： 合格 启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。 优良 在合格的基础上，用手板动无卡涩现象。 检验方法 观察检查，启闭检查。

19.2.7 公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁闸阀密封面的允许渗漏量应符合下列规定： 合格 实际渗漏量符合表19.2。7的规定。 优良 实际渗漏量小于允许渗漏量的5％. 检验数量 抽查10%，且不得少于3份。 检验方法 检查闸阀严密性试验记录。

铸铁闸阀密封面的允许渗漏量 表19.2.7 公称通径(mm） 允许渗漏量(cm3/min） 公称通径(mm) 允许渗漏量（cm3/min） Dn≤40 0。05 600 10.00 50～80 0。10 700 15.00 100～150 0。20 800 20。00

200 250 300 350 400 500 0。30 900 25.00 0.50 1000 30。00 1.50 1200 50.00 2.00 1400 75.00 3.00 ≥1600 100.00 5.00 19.2.8 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定： 合格 质地柔韧，无老化变质,表面无分层和折损。 优良 在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。 检验数量 抽查10％，且不得少于3件. 检验方法 观察检查。

19.2.9 金属垫片的质量应符合下列规定：

合格 材质符合要求,加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。

优良 在合格的基础上，表面光洁,无锈斑。 检查数量 抽查10%，且不得少于3份（件). 检验方法 观察检查，检查合格证。 19.3 管道加工 （I) 保证项目

19。3.1 卷管的材质、规格必须符合设计要求. 检查数量 抽查5％，但不得少于1份.

检验方法 检查卷管加工合格证或加工记录。

19.3.2 卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求,其所有焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观质量标准应符合本标准第19.4节的有关规定.

检查数量 抽查5%，但不得少于1份。 检验方法 检查卷管加工合格证或加工记录. （II） 基本项目

19.3.3 弯管的表面质量应符合下列规定：

合格 无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。 优良 在合格的基础上,表面光洁. 检查数量 抽查5％,但不得少于1件. 检验方法 观察检查。

19.3.4 管道弯管的壁厚减薄率或椭圆率应符合下列规定:

合格 壁厚减薄率不超过15％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率小于或等于8％. 优良 壁厚的减薄率不超过10%，椭圆率小于或等于5%。 检查数量 实测5%，但不得少于1件。 检验方法 用测厚仪及卡尺实测。

19.3.5 卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距应符合下列规定：

合格 管段两纵缝间距应不小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。

优良 管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。 检查数量 不得少于3处。

检验方法 用卷尺、直尺测量,或检查无损探伤报告。

19.3.6 夹套管加工时，支承块与弯管起弯点距离，以及直管段上支承块间距应符合下列规定： 合格 支承块与起弯点距离为0。5～1.2m，直管段上支承块间距为3～5m。 优良 在合格的基础上，支承块间均匀，定位可靠。 检验方法 尺量检查，检查夹套管加工记录。 19.3.7 管道支、吊架应符合下列规定：

合格 支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。 优良 在合格的基础上，外形规整、美观. 检查数量 抽查10%，且不少于3份。 检验方法 按施工图核对。

19.3.8 管道支、吊架焊接质量应符合下列规定: 合格 焊接牢固,无漏焊、裂纹等缺陷.

优良 在合格的基础上，焊缝表面光洁,无飞溅物。、 检查数量 抽查10%，且不得少于3件。 检验方法 观察检查。 （III) 允许偏差项目

19.3.9 卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表19.3。9的规定。 卷管加工的允许偏差和检验方法 表19.3。9 项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 周长 Dn＜800 ±5 用卷尺测量 800～1200 ±7 1300～1600 ±9 1700～2400 ±11 2 椭圆度 Dn＜800 外径的1％,且不大于4 用直尺测量 800～1200 4 1300～1600 6

3 样板与管外用样板、直尺测量 壁不贴合间隙 4 平直度 用直尺测量 检查数量 按不同规格各抽查1处。 19.3.10 焊接中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表19。3.10的规定。 焊接中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法 表19.3。10 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 弯头 周长 Dn＞1000mm 6 用卷尺测量 Dn≤1000mm 4 端面与中心线垂直度 外径的1%，且不大于3 用直尺测量 2 异径管 椭圆度 各端外径的1％,且不大于5 用卡尺测量 3 三通 支管垂直度 高度的1%，且不大于3 用角尺、直尺测量 检查数量 每种管件各抽查3件. 19.4 管道焊接 （I） 保证项目 19.4。1 焊接、焊丝、焊剂等焊接材料的牌号、规格和质量必须符合设计要求和现行国家标准的规定。 检验方法 检查产品质量证明书或材料复验报告，检查焊接工作记录和材料代用记录.。 19.4.2 焊条、焊剂和烘干必须符合产品说明书的规定。 检验方法 检查烘干记录。

19.4.3 对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣及熔合性飞溅物。 检查数量 抽查10％,且不得少于3道焊缝. 检验方法 观察检查。

19.4.4 焊缝无损探伤必须符合设计要求。

检验方法 检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 （II） 基本项目

19.4.5 对接焊缝咬边应符合下列规定：

合格 焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长10%，且不大于100mm。 优良 焊缝咬边深度不超过0。5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长5％,且不大于50mm. 检查数量 抽查10％,且不得少于3道焊缝。 检验方法 观察检查和用焊接检验尺测量。 19.4.6 角焊缝外观质量应符合下列规定:

合格 焊角高度符合设计规定,表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不超过0。5mm。 优良 在合格的基础上，表面平缓过渡.

检查数量 抽查10%,且不得少于3道焊缝。 检验方法 观察检查和用焊接检验尺测量. （III） 允许偏差项目

19.4.7 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表19.4。7的规定。

焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法 表19.4。7 项次 项目 允许偏差(mm） 检验方法 1 焊缝余高 III类钢管道 1＋0。1b，且不大于3 用焊接检验尺检查 IV、V类钢管道 1＋0。2b，且不大于5 2 外壁错边III类钢管道 壁厚的15%，且不大于3 用焊接检验尺检查 量 IV、V类钢管道 壁厚的25%，且不大于3 3 接头平直壁厚≤10mm 壁厚的1/5 用楔形塞尺和样板尺度 检查 10mm＜壁厚≤20mm 2 壁厚＞20mm 3 注：①III类钢管道是指：当工作温度≤370℃时,4MPa＜工作压力≤10Mpa； 当工作温度＞370℃时,1.6MPa＜工作压力≤4Mpa。

VI类钢管道是指:当工作温度≤370℃时，1。6MPa＜工作压力≤4Mpa；

当工作温度＞370℃时,工作压力≤1。6Mpa。

V类钢管道是指：工作温度≤370℃时,工作压力≤1.6Mpa。

检查数量 抽查10%，且不得少于3处。 19.5 管道安装 (I) 保证项目

19。5.1 要求清洗、脱脂、内部防腐蚀的管段、管件、阀门等，其质量必须符合设计要求和规范规定. 检验方法 检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐蚀质量证明书。 19.5.2 埋地管道的防腐蚀及隐蔽工程必须符合设计要求及规范规定。 检验方法 检查施工记录和隐蔽工程记录.

19.5.3 安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定： 19.5.3.1 垂直安装；

19.5.3.2 在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定； 19.5.3.3 在工作压力下无泄漏； 19.5.3.4 最终调试合格后,重做铅封.

检验方法 检查安全阀调整试验记录，观察检查。

19.5.4 管道支架的安装必须符合设计要求和规范规定。

1700~2400 对接纵缝处 对接纵缝处（离管端200mm) 其它部位 8 壁厚的10％＋2,且不大于3 2 1 1/1000

检验方法 对照图纸观察检查。 （II) 基本项目

19.5.5 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装应符合下列规定： 合格 安装位置符合设计要求，并不得紧贴墙壁和管架。 优良 在合格的基础上，朝向合理,便于检修. 检验方法 对照图纸 观察检查。

19.5.6 管道安装的坡向、坡度应符合下列规定：

合格 坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。 优良 坡向、坡度符合设计要求。

检查数量 抽查5％记录，实测不得少于3处。

检验方法 用水准议或水平尺实测，检查施工记录。

19.5.7 管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时应符合下列规定： 合格 穿越位置及保护措施符合设计要求. 优良 在合格的基础上，并符合下列规定： （1） 穿墙及过楼板的管道加有套管，但管道焊缝位于套管外.穿墙套管长度大于墙厚，穿楼板套管高出楼面或地面50mm。穿过屋面的套管有防水肩和防水帽；

（2） 管道与套管的空隙用石棉和其他不燃材料填塞。 检查数量 抽查5%，且不得少于3件. 检验方法 观察检查.

19.5.8 法兰连接的质量应符合下列规定：

合格 两法兰应行并保持同轴性,螺栓能自由穿入.

优良 在合格的基础上，螺栓穿向一致,外露长度相等。 检验方法 用直尺、卡尺或厚薄规检查。 19.5.9 螺栓连接质量应符合下列规定：

合格 每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，螺栓穿向一致，露出螺母2~4个螺距，紧固匀称,松紧适度。

优良 在合格的基础上， 螺栓露出螺母长度一致. 检查数量 不得少于3处.

检验方法 观察检查,用小锤敲打听音检查。

19.5.10 承压铸铁管承插接口的施工质量应符合下列规定： 合格 接口的结构形式、使用的填料符合设计要求和下列规定：

沿曲线铺设的铸铁管道，每个承接口的最大允许转角为：公称直径小于或等于500mm为2°；公称直径大于500mm为1°。

优良 在合格的基础上，接口平整、光滑. 检查数量 抽查10％，且不得少于3个接口。 检验方法 检查施工记录和隐蔽工程记录。 19.5.11 阀门的安装应符合下列规定:

合格 阀门的型号符合设计要求,安装位置、进出口方向正确,连接牢固、紧固,启闭灵活。 优良 在合格的基础上，手轮、手柄朝向合理,阀门表面洁净。 检查数量 抽查10％，且不得少于3个。 检验方法 观察检查和启闭检查。

19.5.12 导向支架或滑动支架安装应符合下列规定：

合格 安装位置正确，埋设牢固，滑动而无歪斜和卡涩现象，反向偏移量为设计位移的1/2. 优良 在合格的基础上，滑动面洁净平整。 19.5.13 弹簧支、吊架安装应符合下列规定:

合格 安装位置正确,埋设牢固，调整高度符合设计要求。 优良 在合格的 基础上,弹簧高度调整记录完整. 检查数量 抽查10%，且不得少于3个。

检验方法 观察检查并抽查弹簧高度调整记录.

（III) 允许偏差项目

19.5.14 井巷管道安装位置允许偏差、检查数量及检验方法应符合表19.5。14的规定. 井巷管道安装位置允许偏差、检查数量及检验方法 表19。5.14 项次 项目 允许偏差（mm） 检查数量及检验方法 1 立井井筒管道位置 30 检查施工记录 2 斜井井筒及巷管道位置 腰线垂距 ±30 图上定点，抽查管子总数10% 50 3 管卡、管架及管道座的间距 300 图上定点，抽查10％ 注：①无腰线及中线的大巷应符合施工技术措施的要求； ②锚喷支护的巷道，管道敷设的质量标准由施工单位自行决定。

19.5.15 其它管道安装尺寸允许偏差和检验方法应符合表19.5。15的规定. 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 座标 架空及地沟 室外 25 用水平仪、经纬 仪、和拉线尺量检查 室内 15 埋地 60 2 标高 架空及地沟 室外 20 室内 15 埋地 25 3 水平管道Dn≤100mm 2/1000，最大50 拉线尺量检查

弯曲度 Dn＞100mm 3/1000，最大30 4 立管垂直度 5/1000，最大30 用经纬仪或吊线检查 5 成排管道的间距 15 拉线尺量检查 6 交叉管的外壁或绝热层间距 20 检查数量 均不得少于3处。 19.5.16 承压铸铁管，承插接口环形间隙允许偏差和检验方法应符合表19。5.16的规定。 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 公称通径（mm） 环形间隙（mm） 1 75～200 10 ＋3 尺量检查或检查施工记录 －2 2 250~450 11 ＋4 －2 3 500~900 12 ＋4 －2 4 1000～1200 13 ＋4 －2 19.6 管道系统试验及涂漆 （I） 保证项目

19。6。1 管道液压强度试验的试验压力、严密性试验压力和试验结果必须符合设计要求和表19.6.1的规定。

液压度试验压力 表19.6.1 项目 设计压力P（Mpa） 强度试验压力（Mpa） 严密性试验压力 地上管道 — 1.25P P 埋地管道 钢 — 1.25P且不小于0.4 不大于系统P 内阀门的单铸铁 ≤0。5 2P 体试验压力 ＞0.5 P＋0.5 检验方法 检查管道系统试验记录 19.6.2 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果必须符合设计要求和下列规定:

19.6.2.1 埋地压力管铸道（钢管、铸铁管）在回填土后，还应进行系统最终水压试验，试验前管内需

充

水浸泡24h，试验压力为设计压力,其渗水量符合设计规定;

19.6.2.2 当公称直径小于或等于400mm的埋地管道最终试验时,如能排尽管内空气，在10min内压降 不大于0.5Mpa，可不作渗水量试验。

检验方法 检查管道系统试验记录。

19.6.3 煤矿专用管路安装后,必须进行下列试验，并在试验时达到不漏风、不漏水。 19.6.3.1 排水管必须作排水试验；

19.6.3.2 洒水、消防、给水及煤水管必须作灌水试验;

19.6.3.3 充填、泥浆和水采高压管路必须按设计规定作加压试验; 19.6.3.4 压风管路必须按额定压力作送风试验。 检验方法 观察检查、检查施工记录。

19.6.4 管道涂料的品种、牌号与质量必须符合设计要求,涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料 必须重新检验，确认合格后方可使用.

检验方法 检查产品质量证明书与合格证. （II) 基本项目

19.6.5 管道涂漆前，被涂表面质量应符合下列规定:

合格 被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。 优良 在合格的基础上，管道表面光洁，并露出金属光泽。 检查数量 应抽查3处。 检验方法 观察检查。

19.6.6 色环、工作介质与流向等标记应符合下列规定：

合格 色环、工作介质与流向等标记符合设计要求和有关规定。 优良 在合格基础上，标记美观、涂层均匀，无流淌现象。 检查数量 应抽查3处。 检验方法 观察检查。

19.6.7 漆膜厚度、涂层数量和质量应符合下列规定：

合格 漆漠厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏,漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷.

优良 在合格的基础上，漆层均匀，色泽一致,无流淌。 检查数量 不得少于5段，每段2m。

检验方法 观察检查，用漆膜测厚仪或划格法检查。 19 工业锅炉安装工程 20。1 一般规定