船舶建造及安全控制流程（草稿）
序 言
船舶工业在我国既是一个有悠久历史和优良传统的行业，又是一个技术密集型的综合性工业，从生产上看，结构多样、复杂，从学科理论上看，涉及机械、电子、冶金、化工等多种学科。船舶工业同时又是一个手工密集的行业具有以下特点：工种多，几乎囊括了重工业行业的所有工种；行业流动性大；机械化程度低；形成了船舶行业特有的作业特点：手工劳动多、高处作业多、立体交叉作业多、涂装作业多、狭小舱室多、明火作业多、起重作业多、水上作业多、基于以上特点决定了船厂安全管理的难度。为加强船舶行业的安全管理，目前大多数船厂推行实施职业健康安全管理体系，如我司运行的是QOE体系，通过PDCA循环不断完善形成一套系统化、程序化和具有高度自我约束、自我完善的科学管理体系。
我司于2012年2月成立海工部，主要负责新制产品的制造和过程管理，在安全管理方面主要还是应用QOE体系文件进行作业指导，但是修船和造船特点不同，修船主要是以关键点进行控制而造船是以整个过程控制为主。所以，本《船舶建造过程安全分析及风险控制》是以梳理船舶建造整个流程为基础，根据造船的特点，对船舶建造过程中可能出现的各种危险因素进行分析，并制定相应的控制措施、归类整理形成一个完整的管理母本，并在生产实践过程中继续运用PDCA循环逐步完善，以适应造船生产过程安全状况控制的需要。
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目 录
第一部分 船舶建造流程 ........................................................................................................ 1
1.0 船舶建造总体流程 .................................................................................................. 1 2.0 船舶建造计划流程 .................................................................................................. 2 3.0 下料加工生产流程 .................................................................................................. 3 4.0 分段制作生产流程 .................................................................................................. 4 5.0 分段总组生产流程 .................................................................................................. 5 6.0 总段搭载生产流程 .................................................................................................. 6 7.0 码头系泊生产流程 .................................................................................................. 7 第二部分 船舶建造过程安全分析及风险控制 .................................................................... 8
1.0 目的 .......................................................................................................................... 8 2.0 范围 .......................................................................................................................... 8 3.0 工作程序 .................................................................................................................. 8
3.1 船体下料加工 ................................................................................................... 8
3.1.1 船体放样 .................................................................................................. 8 3.1.2 材料集配 .................................................................................................. 9 3.1.3 边缘切割加工 .......................................................................................... 9 3.1.4 坡口、开孔加工 .................................................................................... 11 3.1.5 冷加工 .................................................................................................... 11 3.1.6 打磨 ........................................................................................................ 14 3.1.7 火工矫正、成型 .................................................................................... 14 3.1.8 部件装焊（拼板、型材拼接） ............................................................ 15 3.1.9 配套 ........................................................................................................ 17 3.2 分段制作 ......................................................................................................... 18
3.2.1 场地准备 ................................................................................................ 18 3.2.2 胎架制作 ................................................................................................ 18 3.2.3 配料 ........................................................................................................ 20 3.2.4 部件、组件吊装和装配 ........................................................................ 20
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3.2.5 分段脚手架搭拆 .................................................................................... 22 3.2.6 结构电焊 ................................................................................................ 23 3.2.7 火工、修正、打磨 ................................................................................ 24 3.2.8 分段结构性、完整性、预密性报验 .................................................... 25 3.2.9 分段脱胎及翻身 .................................................................................... 26 3.2.10 分段驳运 .............................................................................................. 27 3.3 分段总组 ......................................................................................................... 27
3.3.1 场地准备 ................................................................................................ 27 3.3.2 胎架制作 ................................................................................................ 28 3.3.3 配料 ........................................................................................................ 29 3.3.4 分段吊装和装配 .................................................................................... 30 3.3.5 脚手架搭拆 ............................................................................................ 32 3.3.6 总段电焊 ................................................................................................ 32 3.3.7 火工、修正、打磨 ................................................................................ 33 3.3.8 结构性、预密性、完整性报验 ............................................................ 34 3.3.9 总段脱胎 ................................................................................................ 35 3.3.10 总段驳运 .............................................................................................. 36 3.4 总段搭载 ......................................................................................................... 36
3.4.1 坞内场地准备 ........................................................................................ 36 3.4.2 坞墩摆放 ................................................................................................ 37 3.4.3 总段吊装和装配 .................................................................................... 37 3.4.4 脚手架搭拆 ............................................................................................ 39 3.4.5 装配和电焊 ............................................................................................ 39 3.4.6 火工、修正、打磨 ................................................................................ 40 3.4.7 结构性、预密性、完整性报验 ............................................................ 42 3.5 码头安装 ......................................................................................................... 42
3.5.1 剩余钢结构工程 .................................................................................... 42 3.5.2 剩余脚手架拆除 .................................................................................... 44 3.5.3 全船密性、结构完整性 ........................................................................ 44 3.6 通用过程安全分析 ......................................................................................... 44
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3.6.1 内场起重机械的使用 ............................................................................ 45 3.6.2 冷加工设备的通用操作 ........................................................................ 47 3.6.3 材料搬运 ................................................................................................ 48 3.6.4 电动平板车的使用 ................................................................................ 49 3.6.5 气割和火工作业 .................................................................................... 49 3.6.6 焊接作业 ................................................................................................ 51 3.6.7 打磨作业 ................................................................................................ 55 3.6.8 碳刨作业 ................................................................................................ 55 3.6.9 高处作业 ................................................................................................ 57 3.6.10 外场起重机械的使用 .......................................................................... 58 3.6.11 小型起重设备的使用........................................................................... 64 3.6.12 有限空间作业 ...................................................................................... 66 3.6.13 脚手架的搭拆和使用 .......................................................................... 68 3.6.14 车辆运输 .............................................................................................. 72 3.6.15 大型平板车的使用 .............................................................................. 75 3.6.16 质量检验和试验过程 .......................................................................... 77 3.6.17 气瓶的使用 .......................................................................................... 79 3.6.18 交叉作业安全 ...................................................................................... 81
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第一部分 船舶建造流程
1.0 船舶建造总体流程
生产前准备 技术准备 技术设计 物资准备 物资预估 下料加工 材料集配 采购 材料切割 进库 冷热加工 部件装焊 分段制作 胎架制作 小组件 中组件 大组件 总组 胎架制作 发放各成品组件及加工件 发放成品加工件 管子加工 托盘集配 分段舾装 分段涂装 舾装件制作 预处理 成品料配套和发放 生产设计 放样 图纸划分 施工要领及建造方针 大型立体分段合拢 大型环型分段合拢 总段舾装 搭载 摆放坞墩 总段合拢 码头工程 钢结构零星工程 系统安装及调试 除外板油漆以外各类完整性 交船 各类试验及密性 码头涂装 总段涂装 试航 缺陷修正提交 全船油漆完整性
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2.0 船舶建造计划流程
技术准备 产品大节点计划 图纸送退审计划 月 周 关键图纸出图计划 物资及设备到货计划 月 周 生产计划 人员 场地 设备 工种 建造 方针 施工 要领 安全 策划 改图 涉及结构变动 生产图纸 生产计划 月 周 各工种总计划 计量、结算、核定 大节点计划 总结、存档 月计划 小节点计划 改图 周计划 计划落实情况 现场节点日计划
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3.0 下料加工生产流程
领料、备料 边缘切割加工 卡车、叉车 起重机械 板材 数控等离子 数控火焰切割机 多头切割机 小件： 剪刀车 大件： 三芯辊 油压机 三星辊 油压机 肋骨冷弯机 火工枪具 坡口刨边机 倒棱机 起重机械 油泵、模具 型材手工划线下料 多头切割 低平台手工划线下料 半自动切割机 数控切割 各类坡口、开孔等 冷压 型材加工成型 冷加工 型材曲线加工 材料边缘加工 打磨、火工成型 成品 半成品 半自动切割机 手工切割具 打磨砂轮机 火工枪具 汽车、叉车 起重机械 料斗、料箱 配套待发 起重机械 汽车、叉车 吊环安装 人工切割具 半自动切割具 电焊机、半自动焊机 部件装焊区 拼板 拼装 焊接 型材拼接 拼装 焊接 碳刨 翻身 打磨 校正 成品 人工切割具 半自动切割具 电焊机、二氧焊机、半自动焊机 型材拼装流水线 型材流水线 碳刨机 起重机械 打磨砂轮机 冷弯机 火工枪具 起重机械 碳刨机 打磨砂轮机 翻身 碳刨 打磨 分段制作场地 汽车、叉车 起重机械 配套待发
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4.0 分段制作生产流程
场地规划布置 场地划线 胎架制作 胎架划线 小组件 配料 型材、成品加工件 中心线、半宽线、肋位检验线、角尺线 装配、电焊 中心线、半宽线、水平线、肋位检验线、角尺线 中组件 配料 型材、成品加工件、片体、小平直分段等 大组件 配料 型材、成品加工件、片体、小平直分段、大平直分段、半立体分段 装配平直板 装配拼板 划线报验 吊装构架 脚手架搭设(报验) 激光仪、装配手工切割具、半自动切割具、手工焊机、二氧焊机、半自动焊机、角焊机、火工枪具、打磨砂轮机、碳刨机、吊车、手控吊车、电磁吊具、叉车、汽车、中型平板车、油泵、拉撑、葫芦、吊环安装等 大组件还将用到： 特种吊车、特种大型平板车等 形成密闭舱室使用设备： 风机、防爆风机、照明器具等 注： 为小组件生产流程 为中组件生产流程 为大组件生产流程 装配报验 结构电焊 火工修正打磨 分段预舾装 结构性报验 分段预密性 整改修正打磨 完整性报验 拆除多余脚手 脱胎、翻身 驳运至堆放场地 分段涂装 4
5.0 分段总组生产流程
场地规划布置 场地划线 胎架制作 胎架划线 配料 按施工工艺及要求 中心线、半宽线、 肋位检验线、角尺线 装配、电焊 中心线、半宽线、水平线、肋位检验线、角尺线 型材、成品加工件 片体、小平直分段 大平直分段、半立体分段 小全立体分段、小环型分段 激光仪 手工切割具 电焊机 特种大型平板车 汽车、叉车 起重机械 吊装基准分段 划线报验 吊装相邻合拢分段 脚手架搭设(报验) 安全照明拉设 风机、防爆风机 照明器具 油泵、拉撑、花兰、葫芦 手工切割具 半自动切割具 电焊机、二氧焊机、半自动焊机、角焊机、碳刨机 火工枪具 打磨砂轮机 装配 定位划线、切割 电焊 火工、修正打磨 预舾装 结构性报验 打磨砂轮机 预密性探伤 整改修正打磨 完整性报验 涂装工程 拆除多余脚手架 脱胎 持续防爆通风 风机、防爆风机
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6.0 总段搭载生产流程
坞内场地布置 坞内场地划线 摆放坞墩 按施工工艺及要求 中心线、半宽线、肋位检验线、角尺线 装配、电焊 激光仪 手工切割具 电焊机 大型起重机械 吊装基准分段 划线报验 吊装相邻合拢总段 脚手架搭设(报验) 安全照明拉设 风机、防爆风机 照明器具 油泵、拉撑、花兰、葫芦 手工切割具 半自动切割具 电焊机、二氧焊机、半自动焊机、角焊机、碳刨机 火工枪具 打磨砂轮机 装配 定位划线、切割 电焊 火工、修正打磨 预舾装 舾装 结构性报验 预密性、探伤 打磨砂轮机 整改修正打磨 完整性报验 涂装工程 拆除多余脚手架 出坞靠驳 防爆风机、照明
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7.0 码头系泊生产流程
甲装系统 管装系统 安装及调试 同步动力系统 电力系统 居装系统 除外板油漆以外各类完整性 全船结构完整性 全船甲、机、电、管、居装完整性 各类舾装完整性 技术完整性 水密、气密、 油密、探伤 码头涂装 拆除脚手架 全船密性 全船技术压载试验 舱室底部油漆 各类试验及密性 动车试验 纵横倾试验 各类设施、设备试验钢结构零星工程 试航 缺陷修正、提交 全船油漆完整性
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第二部分 船舶建造过程安全分析及风险控制
1.0 目的
为加强船舶建造过程安全管理，规范船舶建造的生产过程，并使船舶建造过程中安全风险始终处于受控状态，确保公司人员及财产安全，按时完成合同规定的内容，特制定本文件。 2.0 范围
适用于公司所有新制产品的建造过程安全管理。 3.0 工作程序 3.1 船体下料加工 3.1.1 船体放样 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 船体放样 下料划线放样工 事故类别 工具/设备 计算机、钢直尺、卷尺、记号笔、压铁、样条等。 安全措施 使用的电线拖线板、插座必须完好，不得私自拉接电源线； 下班后将用电设备电路切断； 机器发生故障应关闭电源后排除故障或保修； 注意计算机等电器设备定期保养，使用结束后关闭电源。 2 放样台放样使用的各类其他伤害 木工机械、钢直尺、卷尺、记号笔、压铁、样条等 严格遵守相应木工机械安全操作规程。 作业过程/危险因素分析 计算机放样所用的电器触电、火灾 漏电 3 放样台放样使用的香蕉火灾、其他爆炸 禁止吸烟和明火。严格按照规定领用水、煤油、喷漆等易燃物香蕉水、煤油、喷漆等，并在使用结品 束后及时将上述收集到指定地点。 放样台放样产生的碎木、火灾 刨花等杂物 及时清除碎木、刨花等杂物，放样台工作场所禁止吸烟和明火。 4 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。
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3.1.2 材料集配 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 材料集配 起重工、行车驾驶员、卡车驾驶员、叉车司机 事故类别 工具/设备 电磁吊、卡车、叉车、电动平板车 安全措施 作业过程/危险因素分析 材料的运输及卸车 车辆伤害、起重参见[3.6.14车辆运输]； 伤害、高处坠卸车时，起重工及配合人员不得站在落、物体打击 死角，必须留有足够的安全余地； 卡车驾驶员在起吊卸车前离开驾驶室。 攀登高处作业时脚下注意，防止踏空。 起重伤害等 参见[3.6.1内场起重机械的使用]、[3.8.3车辆运输]、[3.6.4电动平板车的使用]。 2 材料的吊运及铲运 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.1.3 边缘切割加工 流程名称 下料加工 — 边缘切割加工 数控切割工、气割工、起重工、行车驾驶员 数控等离子切割机、数控火焰切割机、多头切割机、半自动工具/设备 切割机、手工切割具、电磁吊、行车、半龙门 安全措施 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 钢板搬运、吊入、吊离切起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]； 割区域，电磁吊的操作 打击等 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合，防止碰撞切割设备。 切割机等设备漏电、漏触电、火灾、其按期进行一级、二级保养及大修； 气、漏水及未接地等故障 他爆炸、灼烫、每日开工前进行点检，检查并确认电设备事故 源、气源、水源无漏电、漏气、漏水，接地或接零安全可靠； 通电开机前应检查机器周围附近，导轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品； 确认所用的气源、水源、电源处于正常的工作状态； 9
2 检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损； 检供气管道与橡胶软管的接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象； 检查导轨齿条和床身，消耗品及割炬防撞碰装置。 3 钢板的数控、多头切割 火灾、灼烫、机切割前检查电器线路、滑轮是否完好，械伤害、设备事并清除轨道上的障碍物； 故 切割机开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害； 若发生意外停电，应及时关闭主电源开关； 切割时，操作工应随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行； 严禁超性能使用切割机； 禁止带电拆卸自动点火控制装置，防止高压触电； 经常检查等离子电缆有无裸露破损，更换电缆时应关闭电源； 在运行中发生报警和其他意外故障时，应使用暂停键停止运行，然后作相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。 4 钢板的数控、多头切割结设备事故 束 关机前，应将系统退回操作主菜单，将割炬上升到最高位置，各个控制开关应复位； 先关闭系统电源，再关闭总电源，关闭气源、水源，并检查各控制手柄是否在关闭位置，确认无误后方可离开； 检查和清理场地，灭绝火种后才能离开。 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]。 5 6 手工下料气割工具的使火灾、灼烫 用，型材的切割 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 10
3.1.4 坡口、开孔加工 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 坡口、开孔加工 气割工、起重工、行车驾驶员 事故类别 工具/设备 半自动切割机、手工切割具、行车、半龙门、电动平板车 安全措施 作业过程/危险因素分析 材料吊运至指定地点，材起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、料搬运 打击等 [3.6.4电动平板车的使用]； 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 坡口切割过程 半自动切割机的使用 火灾、灼烫 火灾、灼烫 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]。 机器使用过程中，必须轻拿轻放，防止割嘴、导轮等碰伤，导轨变形； 使用前检查气路系统和各螺纹接头连接处无漏气，割咀无损坏； 割炬、气阀及管路通道避免油污，以防回火燃烧； 使用完毕拔掉电源插头。 2 3 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.1.5 冷加工 流程名称 下料加工 — 冷加工 混合冷加工、起重工、行车驾驶员 岗位/工种 三芯辊、剪板机、油压机、肋骨冷弯机、坡口刨边机、倒棱工具/设备 机、油泵、模具、火工枪具、行车、半龙门、电动平板车、手拉葫芦等 安全措施 序 1 2 作业过程/危险因素分析 事故类别 冷加工设备操作通用要机械伤害、设备参见[3.6.2冷加工设备的通用操作]。 求 事故 行车、葫芦配合材料吊起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、运，材料搬运 打击等 [3.6.4电动平板车的使用]，使用手拉葫芦配合吊运的，参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 11
参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合，防止碰撞切割设备。 3 三芯辊的使用 机械伤害、设备使用前清除工件及垫板上的杂物，将事故 轧辊校到和工件厚度相适应，防止板料翘起伤人； 确保待卷制板材的氧化皮、打磨棱边已清除，焊缝已铲平； 禁止辊压加工扭曲、焊接、厚度不均、脆性的材料，板料不可搭接重叠； 严禁人站在工件或垫板上操作或跨越轧辊； 设备运行时，严禁用手伸入上下辊之间调整板料； 取出已卷成的板料时，必须停车并采取防止板料坠落的措施。 4 剪板机的使用 机械伤害、设备不得剪切淬火钢材和硬质钢、高速钢、事故 合金钢、铸件及非金属材料； 刀片、刃口保持锋利、平行，刀口螺栓不得有松动，刃口钝或损坏的应及时更换； 剪切时要慢慢切入，不得用力过猛； 曲线剪板机剪切小物件时，必须使用钳子或专用工具； 禁止同时剪切两种不同规格的材料，不得重叠剪切； 龙门剪板机入料时禁止把手伸进压板下面操作，剪料时应领用铁板压住； 剪料时手指与刀口保持安全距离。 5 油压机的使用 机械伤害、设备被压工件放置在工作台中间，并垫放事故 平稳； 使用模具时，模具应符合技术要求，并紧固牢靠； 拆装模具时切断电源，调换压头时，应先装上模，后装下模，对孔时严禁将手伸入； 模具应放置正中，不得外偏，不得用12
不规则的临时垫铁或圆钢等作临时压垫校正； 开动后，人身不得靠在油压机上，不得站在横梁正下方； 操作要平稳，正常情况下，不得突然变换工作横梁的运动方向； 压制或校正工件时，不得用手把住工件； 工作完毕或工间停车，将上压头降下，并切断电源。 6 肋骨冷弯机的使用 机械伤害、设备操作前将工件顶牢，设备两侧禁止站事故 人； 操作前根据工件材料性能适当加压，防止工件断裂飞击伤人； 工件翻身或进退时，操作人员应密切联系； 操作时人不要靠近工件内侧，手不可放在靠近滚筒的型钢下面。 7 坡口刨边机的使用 机械伤害、设备操作前检查钢板各压点，确保压紧，事故 板料无松动； 装卸刀具要关掉总电源，刀具装夹牢固，不得使用损坏的刀具； 钢板校正对刀时，不得用手扶摸钢板。 8 倒棱机的使用 机械伤害 使用前对倒棱机进行检查，螺丝无松动，罩壳完好； 使用前先进行空转试验，运转正常无问题方可操作； 手握在正确位置，严禁在使用过程中触摸、调整旋转机构； 使用结束后切断电源或气源。 9 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。
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3.1.6 打磨 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 打磨 打磨工、起重工、行车驾驶员 事故类别 工具/设备 打磨砂轮机、行车、半龙门、电动平板车 安全措施 作业过程/危险因素分析 材料的吊运和搬运 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、打击等 [3.6.4电动平板车的使用]； 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 参见[3.6.7打磨作业]。 2 3 打磨机的使用，自由边的其他伤害 打磨 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.1.7 火工矫正、成型 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 火工矫正、成型 火工、起重工、行车驾驶员 事故类别 工具/设备 火工平台、火工枪具、榔头、行车、半龙门、电动平板车 安全措施 作业过程/危险因素分析 材料的吊运和搬运 2 3 4 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、[3.6.4电动平板车的使用]； 打击等 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气气割皮带的拉设，气割工火灾、灼烫 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]。 具的使用 火工矫正、成型过程 物体打击、其他使用榔头前应先检查锤柄是否牢固； 甩大锤时不准戴手套，敲时注意周围伤害 环境，避免滑倒和榔头脱手伤人； 横向敲榔头时，注意对面不得有人； 衬锤的人，应站立在另一侧面，与四周的人和物件应保持一定的距离； 多人操作时，应有专人指挥，动作要协调配合。 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防 辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品；击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 14
3.1.8 部件装焊（拼板、型材拼接） 流程名称 下料加工 — 拼板、型材拼接 气割工、电焊工、打磨工、起重工、行车驾驶员 岗位/工种 手工切割具、半自动切割机、电焊机、CO2焊机、半自动焊工具/设备 机、埋弧焊机、碳刨机、型材流水线、火工枪具、行车、半龙门、电动平板车 安全措施 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 材料的吊运、搬运和拼装 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、打击等 [3.6.4电动平板车的使用]； 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 2 板材、型材的切割、打磨、火灾、灼烫 装配 板材、型材的焊接 吊环安装 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 参见[3.6.7打磨作业]。 3 4 火灾、触电、灼参见[3.6.6焊接作业]。 烫等 起重伤害 严格按照图纸规定的位置、数量设置吊环； 吊环定位后必须经报验合格方可电焊，电焊前清除铁锈和氧化物，焊缝和包角必须符合技术要求，焊接后敲清焊渣； 吊环安装完成并经施工队自检合格后，按照规定的报验流程检验合格并贴好检验标签方可吊运，吊耳检验标签必须填写完整； 若吊环无检验标签、检验人员未签字或吊耳存在明显问题，一律不得吊运。 配合拼板翻身时选择合理站位，及时避让。 5 6 7 8 拼板、拼接型材的翻身 焊缝的碳刨 焊缝、边缘的打磨 火工进行拼板矫正 起重伤害 火灾、触电、灼参见[3.6.8碳刨作业]。 烫等 其他伤害 参见[3.6.7打磨作业]。 物体打击、其他参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气伤害 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 使用榔头前应先检查锤柄是否牢固； 15
甩大锤时不准戴手套，敲时注意周围环境，避免滑倒和榔头脱手伤人； 横向敲榔头时，注意对面不得有人； 衬锤的人，应站立在另一侧面，与四周的人和物件应保持一定的距离； 多人操作时，应有专人指挥，动作要协调配合。 9 使用肋骨冷弯机进行拼机械伤害、设备参见[3.6.2冷加工设备的通用操作]； 接型材的矫正 事故 操作前将材料顶牢，设备两侧禁止站人； 操作前根据材料性能适当加压，防止材料断裂飞击伤人； 材料翻身或进退时，操作人员应密切联系； 操作时人不要靠近材料内侧，手不可放在靠近滚筒的型材下面。 10 型材流水线加工 由经过专业培训的专人操作，操作者必须熟悉所操作设备的结构和性能； 检查外观及各部件确保无损伤，润滑系统按要求加注燃油，运动部件按要求安装紧固； 并空车试运转，检查各部位运转是否正常； 开机前，应检查流道是否畅通，不得有杂物阻挡； 定期调整保持皮带的松紧度； 设备发生故障或部分损坏时，应及时修理，排除故障，严禁带病运行； 做好设备的清洁和维护保养工作。 11 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。
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3.1.9 配套 流程名称 岗位/工种 序 1 下料加工 — 配套 配套工、起重工、行车驾驶员、行车、半龙门、卡车、叉车、工具/设备 卡车驾驶员、叉车司机 电动平板车 事故类别 其他伤害 安全措施 在切割平台核对材料时，平台缝隙较大，应注意脚下环境，避免夹脚受伤； 核对材料时，应小心谨慎，避免被材料挤压伤。 作业过程/危险因素分析 材料分类整理 2 材料的吊运和搬运 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、打击等 [3.6.4电动平板车的使用]； 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合； 切割的废料及小块易掉落在半门式起重机轨道上，应及时检查并清除。 车辆伤害、起重参见[3.6.14车辆运输]； 伤害 材料装卸车时，应注意站位和避让，不得站在死角，必须留有足够的安全余地，避免受到伤害； 攀登高处作业时脚下注意，防止踏空； 车辆装运时禁止超长超重超高。 其他伤害 材料发完及时清理场地，以及遗留的余料、垫木等； 工作结束整理好所用工具，关闭相关设备。 3 材料配送及回收 4 场地的清理 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。
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3.2 分段制作 3.2.1 场地准备 流程名称 序 1 分段制作 — 场地准备 工具/设备 激光仪 安全措施 事故类别 岗位/工种 测量工、下料划线放样工 作业过程/危险因素分析 场地清扫 物体打击、其他清扫前检查所用工具，确保完好； 伤害 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 清扫时注意脚下环境，走动时避开地面突出物，防止扭伤或摔倒； 扫出的垃圾不得随意处理，应放至指定垃圾斗； 清扫完毕收好所用工具，存放于指定地点。 物体打击、其他工作前检查所用工具、设备，确保完伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 走动时注意脚下环境，避开地面突出物，防止扭伤或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 2 场地划线 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.2.2 胎架制作 流程名称 分段制作 — 胎架制作 手工切割具、电焊机、行车、工具/设备 激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、行岗位/工种 车驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 胎架材料的吊运和搬运 事故类别 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]； 打击等 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，18
选择合适吊索具，操作人员积极配合。 2 胎架装配 火灾、灼烫、触参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气电、物体打击 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 参见[3.6.6焊接作业]； 涉及高处作业的，参见[3.6.9高处作业]； 割除余量、临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 需拆装的铁板、角铁等物，不可堆置在通道内妨碍交通； 操作时，搭焊要牢靠，松铁砧时，要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人； 应严格按照图纸要求进行装配。 3 胎架电焊 火灾、灼烫、触参见[3.6.6焊接作业]； 电 涉及高处作业的，参见[3.6.9高处作业]； 胎架必须与基础（平台）牢固焊接，以确保胎架的强度和刚性。 高处坠落、物体工作前检查所用工具、设备，确保完打击、其他伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 在离地面高度2米以上的胎架上划线时，参见[3.6.9高处作业]； 上下胎架及走动时注意脚下环境，防止踏空或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 4 将地面划线平移至胎架
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3.2.3 配料 流程名称 岗位/工种 序 1 分段制作 — 配料 配套工、起重工、行车驾驶员、行车、半龙门、卡车、叉车、工具/设备 卡车驾驶员、叉车司机 电动平板车 事故类别 安全措施 起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、打击等 [3.6.4电动平板车的使用]、[3.6.10外场起重机械的使用]； 参见[3.6.3材料搬运]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 2 材料配送及回收 车辆伤害、起重参见[3.6.14车辆运输]； 伤害 材料装卸车时，应注意站位和避让，不得站在死角，必须留有足够的安全余地，避免受到伤害； 攀登高处作业时脚下注意，防止踏空； 车辆装运时禁止超长超重超高。 作业过程/危险因素分析 材料的吊运和搬运 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.2.4 部件、组件吊装和装配 流程名称 分段制作 — 部件、组件吊装和装配 手工切割具、电焊机、行车、工具/设备 半龙门、手拉葫芦、激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、行岗位/工种 车驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 平直板及拼板的吊装、定起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、位 打击等 [3.6.10外场起重机械的使用]，使用手拉葫芦配合吊运、定位的，参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合； 临时吊装的肋板、纵桁、围壁板或吊装直立舱壁和其他大型直立构件时，到位后，应用角钢临时撑牢或用开式索具螺扣拉住，且底脚要定位焊牢固，方可松钩； 对舱口、梯口、人孔、减轻孔等洞孔20
应及时配合装好安全栏杆或防护盖。 2 平直板、组件划线 高处坠落、物体工作前检查所用工具、设备，确保完打击、其他伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 在离地面高度2米以上的板材或分段上划线时，参见[3.6.9高处作业]； 上下分段及走动时注意脚下环境，防止踏空或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 3 构架、组件、型材、成品起重伤害、物体参见[3.6.1内场起重机械的使用]、加工件的吊装、定位 打击、其他伤害 [3.6.10外场起重机械的使用]； 使用手拉葫芦、千斤顶、花兰螺丝、拉撑等工具配合吊运和定位的，参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 使用行车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合； 吊运装钢板等物件时，吊攀、靠码应焊牢并敲去焊渣加以检查； 零件、组件、小分段等吊装时要求缓慢进行，不得出现碰击现象； 各种直立舱壁或构件必须采取有效措施装置牢固并达到工艺要求后方可松吊； 定位焊要焊牢，除特殊技术要求外，长度一般不应小于30mm； 眼板、靠马、吊环和靠山等应包角焊焊牢，保证焊接质量； 对舱口、梯口、人孔、减轻孔等洞孔应及时装好安全栏杆或防护盖。 4 构架、组件、型材、成品火灾、灼烫、触气割皮带拉设、余量的切割参见[3.6.5加工件的装配 电、其他爆炸、气割和火工作业]，使用气瓶时还应参21
物体打击、高处见[3.6.17气瓶的使用]； 坠落、其他伤害 支撑、马板的烧焊参见[3.6.6焊接作业]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 分段各种临时加强应按图纸、工艺要求进行施工，不得任意破坏分段加强； 定位焊要焊牢，除特殊技术要求外，长度一般不应小于30mm； 需装配的材料、加强等物料，不得堆置在通道内妨碍通行； 使用的竹梯时，应认真检查，梯脚用橡皮包扎防滑，顶端扎牢或有人扶梯，不得使用缺档、损坏、霉蛀的竹梯； 操作时，搭焊牢靠，松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.2.5 分段脚手架搭拆 流程名称 序 1 分段制作 — 脚手架搭拆 工具/设备 脚手钢管、扣件、网片、铁丝 事故类别 安全措施 岗位/工种 搭架工 作业过程/危险因素分析 脚手架材料的运输和吊车辆伤害、起重脚手架材料的运输参见[3.6.14车辆运运 伤害 输]； 使用各种起重设备吊运物件时，应严格遵守起重作业操作规程，并参见[3.6.1内场起重机械的使用]、[3.6.10外场起重机械的使用]。 22
2 分段脚手架搭拆的申请高处坠落、物体参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 和实施 打击、其他伤害 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3 3.2.6 结构电焊 流程名称 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 分段制作 — 结构电焊 电焊工、碳刨工、打磨工 电焊机、二氧焊机、半自动焊工具/设备 机、角焊机、碳刨机、打磨砂轮机 安全措施 构架、组件、型材、成品火灾、灼烫、触焊接皮带的拉设、焊缝的焊接参见加工件的焊接 电、其他爆炸、[3.6.6焊接作业]； 物体打击、高处高处作业参见[3.6.9高处作业]； 坠落、其他伤害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 焊缝的碳刨 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 参见[3.6.8碳刨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 参见[3.6.7打磨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 2 3 焊缝的打磨 其他伤害 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防23
辆、施工情况等 3.2.7 火工、修正、打磨 流程名称 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 火工矫正过程 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 分段制作 — 火工、修正、打磨 火工、装配工、打磨工 火工枪具、手工切割具、榔头、工具/设备 手拉葫芦、千斤顶、打磨砂轮机 安全措施 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 使用榔头前应先检查锤柄是否牢固； 甩大锤时不准戴手套，敲时注意周围环境，避免滑倒和榔头脱手伤人； 横向敲榔头时，注意对面不得有人； 衬锤的人，应站立在另一侧面，与四周的人和物件应保持一定的距离； 多人操作时，应有专人指挥，动作要协调配合。 事故类别 火灾、灼烫、其他爆炸、中毒和窒息、高处坠落、物体打击、其他伤害 2 使用千斤顶、手拉葫芦配中毒和窒息、高参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 合火工和修正 处坠落、物体打高处作业参见[3.6.9高处作业]； 击、其他伤害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 马板、支撑的割除 中毒和窒息、高参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气处坠落、物体打瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 击、其他伤害 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 24
3 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 4 修补、切口的打磨 中毒和窒息、高参见[3.6.7打磨作业]； 处坠落、其他伤高处作业参见[3.6.9高处作业]； 害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.2.8 分段结构性、完整性、预密性报验 流程名称 岗位/工种 序 1 分段制作 — 分段结构性、完整性、预密性报验 检验员 事故类别 工具/设备 量角器、电筒、卷尺、粉线、粉笔、各类检验仪器设备 安全措施 作业过程/危险因素分析 检验和试验过程 中毒和窒息、高高处作业参见[3.6.9高处作业]； 处坠落、物体打脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭击、其他伤害 拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 检验和试验作业要求，参见[3.6.16质量检验和试验过程]。 2 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。
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3.2.9 分段脱胎及翻身 流程名称 岗位/工种 序 1 分段制作 — 分段脱胎及翻身 起重工、行车驾驶员、高吊驾高吊、行车、汽车吊、门架、工具/设备 驶员、汽车吊驾驶员、装配工 手工切割具 事故类别 安全措施 作业过程/危险因素分析 分段支撑及加强措施的物体打击、其他参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气割除 伤害 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 割除支撑及加强措施前，确认分段已固定牢靠或绑扎稳妥； 加强自我保护，选择合理站位，确保割除后因应力释放引起晃动时有充分的避让空间； 割除支撑及加强措施时，提醒周围人员做好避让。 2 分段脱胎及翻身 起重伤害 参见[3.6.1内场起重机械的使用]、[3.6.10外场起重机械的使用]； 翻身前应由技术部门提供相应的分段吊运或翻身起重作业工艺文件； 脱胎前检查分段底部与胎架、平台间的连接焊缝，确保已全部脱开； 脱胎前清除分段上的杂物，固定好活动物件，舾装件、散装件要搭焊牢固； 根据分段重量及重量分布合理选择和放置门架，放置平直分段的门架要求同高，防止分段因放置不平而产生变形； 指挥分段翻身时应使其重心平稳变化，特别是形状复杂、翻身难度大的分段在翻身过程中要随时掌握重心变化，防止分段发生倾斜； 分段翻身时钢丝绳吊索的收紧和放松速度必须平稳均匀，防止在翻身时产生冲击现象； 分段落座时，保证分段搁架、门架要有足够的强度和刚度，分段搁置应稳26
妥。 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.2.10 分段驳运 流程名称 分段制作 — 分段驳运 卡车、电瓶车、叉车、平板车、工具/设备 门架 安全措施 参见[3.6.14车辆运输]； 使用大型平板车运输分段的，参见[3.6.15大型平板车的使用]； 部件、分段搁置在车辆上应规范、稳妥，必要时要采取与车体绑扎，防止滑落； 部件、分段运输通道要平整、畅通，并且有足够的宽度。 检查摆放场地，确保整洁平整； 根据场地布置和分段摆放情况合理选择摆放位置； 分段应作必要的固定。 分段放置时要求缓慢进行，不得出现碰击现象； 不规则分段要求打好足够的支撑，并且只有在支撑打牢后方可放下吊钩。 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 卡车驾驶员、电瓶车司机、叉岗位/工种 车司机、大件运输驾驶员 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 片体、平直分段、立体分车辆伤害 段、小环型分段运输过程 2 分段搁置 物体打击 3.3 分段总组 3.3.1 场地准备 流程名称 序 1 分段总组 — 场地准备 工具/设备 激光仪 安全措施 事故类别 岗位/工种 测量工、下料划线放样工 作业过程/危险因素分析 场地清扫 物体打击、其他清扫前检查所用工具，确保完好； 伤害 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 清扫时注意脚下环境，走动时避开地27
面突出物，防止扭伤或摔倒； 扫出的垃圾不得随意处理，应放至指定垃圾斗； 清扫完毕收好所用工具，存放于指定地点。 2 场地划线 物体打击、其他工作前检查所用工具、设备，确保完伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 走动时注意脚下环境，避开地面突出物，防止扭伤或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.2 胎架制作 流程名称 分段总组 — 胎架制作 手工切割具、电焊机、高吊、工具/设备 激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、高岗位/工种 吊驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 胎架材料的吊运和搬运 事故类别 起重伤害、物体参见[3.6.10外场起重机械的使用]； 打击等 参见[3.6.3材料搬运]； 使用吊车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 火灾、灼烫、触参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气电、物体打击 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 参见[3.6.6焊接作业]； 涉及高处作业的，参见[3.6.9高处作业]； 割除余量、临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 需拆装的铁板、角铁等物，不可堆置2 胎架装配 28
在通道内妨碍交通； 操作时，搭焊要牢靠，松铁砧时，要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人； 应严格按照图纸要求进行装配。 3 胎架电焊 火灾、灼烫、触参见[3.6.6焊接作业]； 电 涉及高处作业的，参见[3.6.9高处作业]； 胎架必须与基础（平台）牢固焊接，以确保胎架的强度和刚性。 高处坠落、物体工作前检查所用工具、设备，确保完打击、其他伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 在离地面高度2米以上的胎架上划线时，参见[3.6.9高处作业]； 上下胎架及走动时注意脚下环境，防止踏空或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 4 胎架上划线 3.3.3 配料 流程名称 分段总组 — 配料 配套工、起重工、高吊驾驶员、高吊、龙门吊、卡车、叉车、岗位/工种 卡车驾驶员、叉车司机、大件工具/设备 平板车 运输驾驶员 序 1 作业过程/危险因素分析 材料的吊运和搬运 事故类别 安全措施 起重伤害、物体参见[3.6.10外场起重机械的使用]； 打击等 参见[3.6.3材料搬运]； 使用吊车配合作业时，应有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合。 车辆伤害、起重参见[3.6.14车辆运输]； 伤害 使用大型平板车运输分段的，参见29
2 材料配送及回收 [3.6.15大型平板车的使用]； 材料装卸车时，应注意站位和避让，不得站在死角，必须留有足够的安全余地，避免受到伤害； 攀登高处作业时脚下注意，防止踏空； 车辆装运时禁止超长超重超高。 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.4 分段吊装和装配 流程名称 分段总组 — 分段吊装和装配 手工切割具、电焊机、高吊、工具/设备 龙门吊、手拉葫芦、油泵、拉撑、花兰螺丝、激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、高岗位/工种 吊驾驶员、龙门吊驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 大型立体分段、环型分段起重伤害、物体参见[3.6.10外场起重机械的使用]，使的吊装、定位 打击等 用手拉葫芦等小型起重工具配合吊运、定位的，参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 分段吊装时要求缓慢进行，不得出现碰击现象； 临时吊装的肋板、纵桁、围壁板或吊装直立舱壁和其他大型直立构件时，到位后，应用角钢临时撑牢或用开式索具螺扣拉住，且底脚要定位焊牢固，方可松钩； 定位焊要焊牢，除特殊技术要求外，长度一般不应小于30mm； 眼板、靠马、吊环和靠山等应包角焊焊牢，保证焊接质量； 对舱口、梯口、人孔、减轻孔等洞孔应及时配合装好安全栏杆或防护盖。 分段划线报验 高处坠落、物体工作前检查所用工具、设备，确保完打击、其他伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 30
2 在离地面高度2米以上的分段上划线时，参见[3.6.9高处作业]； 上下分段及走动时注意脚下环境，防止踏空或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 3 分段装配 火灾、灼烫、触气割皮带拉设、余量的切割参见[3.6.5电、其他爆炸、气割和火工作业]，使用气瓶时还应参物体打击、高处见[3.6.17气瓶的使用]； 坠落、其他伤害 支撑、马板的烧焊参见[3.6.6焊接作业]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 分段各种临时加强应按图纸、工艺要求进行施工，不得任意破坏分段加强； 定位焊要焊牢，除特殊技术要求外，长度一般不应小于30mm； 需装配的材料、加强等物料，不得堆置在通道内妨碍通行； 使用的竹梯时，应认真检查，梯脚用橡皮包扎防滑，顶端扎牢或有人扶梯，不得使用缺档、损坏、霉蛀的竹梯； 操作时，搭焊牢靠，松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 31
击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.5 脚手架搭拆 流程名称 序 1 分段总组 — 脚手架搭拆 工具/设备 脚手钢管、扣件、网片、铁丝 事故类别 安全措施 岗位/工种 搭架工 作业过程/危险因素分析 脚手架材料的运输和吊车辆伤害、起重脚手架材料的运输参见[3.6.14车辆运运 伤害 输]； 使用各种起重设备吊运物件时，应严格遵守起重作业操作规程，并参见[3.6.10外场起重机械的使用]。 总段脚手架搭拆的申请高处坠落、物体参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 和实施 打击、其他伤害 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 2 3 3.3.6 总段电焊 流程名称 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 分段接缝的焊接 事故类别 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 分段总组 — 总段电焊 电焊工、碳刨工、打磨工 电焊机、二氧焊机、半自动焊工具/设备 机、角焊机、碳刨机、打磨砂轮机 安全措施 焊接皮带的拉设、焊缝的焊接参见[3.6.6焊接作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 2 焊缝的碳刨 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 参见[3.6.8碳刨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 32
在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 3 焊缝的打磨 其他伤害 参见[3.6.7打磨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.7 火工、修正、打磨 流程名称 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 火工矫正过程 事故类别 火灾、灼烫、其他爆炸、中毒和窒息、高处坠落、物体打击、其他伤害 分段总组 — 火工、修正、打磨 火工、装配工、打磨工 火工枪具、手工切割具、榔头、工具/设备 手拉葫芦、千斤顶、打磨砂轮机 安全措施 参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 使用榔头前应先检查锤柄是否牢固； 甩大锤时不准戴手套，敲时注意周围环境，避免滑倒和榔头脱手伤人； 横向敲榔头时，注意对面不得有人； 衬锤的人，应站立在另一侧面，与四周的人和物件应保持一定的距离； 多人操作时，应有专人指挥，动作要协调配合。 33
2 使用千斤顶、手拉葫芦等中毒和窒息、高参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 配合火工和修正 处坠落、物体打高处作业参见[3.6.9高处作业]； 击、其他伤害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 马板、支撑的割除 中毒和窒息、高参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气处坠落、物体打瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 击、其他伤害 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 3 4 修补、切口的打磨 中毒和窒息、高参见[3.6.7打磨作业]； 处坠落、其他伤高处作业参见[3.6.9高处作业]； 害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.8 结构性、预密性、完整性报验 流程名称 岗位/工种 分段总组 — 结构性、完整性、预密性报验 检验员 工具/设备 量角器、电筒、卷尺、粉线、粉笔、各类检验仪器设备 34
序 1 作业过程/危险因素分析 检验和试验过程 事故类别 安全措施 中毒和窒息、高高处作业参见[3.6.9高处作业]； 处坠落、物体打脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭击、其他伤害 拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 检验和试验作业要求，参见[3.6.16质量检验和试验过程]。 2 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.9 总段脱胎 流程名称 岗位/工种 序 1 分段总组 — 总段脱胎 起重工、高吊驾驶员、龙门吊驾驶员 事故类别 工具/设备 高吊、龙门吊 安全措施 作业过程/危险因素分析 分段支撑及加强措施的物体打击、其他参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气割除 伤害 瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 割除支撑及加强措施前，确认分段已固定牢靠或绑扎稳妥； 加强自我保护，选择合理站位，确保割除后因应力释放引起晃动时有充分的避让空间； 割除支撑及加强措施时，提醒周围人员做好避让。 2 总段脱胎 起重伤害 参见[3.6.10外场起重机械的使用]； 脱胎前检查分段底部与胎架之间的连接焊缝，确保已全部脱开； 脱胎前清除分段上的杂物，固定好活动物件，舾装件、散装件要搭焊牢固； 根据分段重量及重量分布合理选择和放置门架，放置平直分段的门架要求同高，防止分段因放置不平而产生变形； 分段落座时，保证分段搁架、门架要35
有足够的强度和刚度，分段搁置应稳妥。 3 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.3.10 总段驳运 流程名称 序 4 5 分段总组 — 总段驳运 工具/设备 平板车、门架 事故类别 安全措施 车辆伤害、物体参见[3.6.15大型平板车的使用]。 打击 物体打击 检查摆放场地，确保整洁平整； 根据场地布置和总段摆放情况合理选择摆放位置； 总段应作必要的固定。 总段放置时要求缓慢进行，不得出现碰击现象； 不规则总段要求打好足够的支撑，并且只有在支撑打牢后方可放下吊钩。 6 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 3.4 总段搭载 3.4.1 坞内场地准备 流程名称 序 4 总段搭载 — 坞内场地准备 工具/设备 激光仪 安全措施 事故类别 岗位/工种 测量工、下料划线放样工 作业过程/危险因素分析 坞内场地清扫 伤害、物体打尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 岗位/工种 大件运输驾驶员 作业过程/危险因素分析 总段运输过程 总段搁置 物体打击、其他清扫前检查所用工具，确保完好； 伤害 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 清扫时注意脚下环境，走动时避开地面突出物，防止扭伤或摔倒； 扫出的垃圾不得随意处理，应放至指定垃圾斗； 清扫完毕收好所用工具，存放于指定地点。 物体打击、其他工作前检查所用工具、设备，确保完36
5 场地划线 伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 走动时注意脚下环境，避开地面突出物，防止扭伤或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 6 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.4.2 坞墩摆放 流程名称 总段搭载 — 坞墩摆放 手工切割具、电焊机、高吊、工具/设备 激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、高岗位/工种 吊驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 坞墩及配件的吊运和铲起重伤害、车辆吊运坞墩作业参见[3.6.10外场起重机运 伤害、物体打击械的使用]，使用吊车配合作业时，应等 有专人指挥，选择合适吊索具，操作人员积极配合； 使用铲车配合铲运坞墩的，参见[3.6.14车辆运输]； 材料的搬运参见[3.6.3材料搬运]； 严格按照图纸要求进行摆放，并放置平稳。 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 2 3.4.3 总段吊装和装配 流程名称 总段搭载 — 总段吊装和装配 手工切割具、电焊机、高吊、工具/设备 龙门吊、手拉葫芦、油泵、拉撑、花兰螺丝、激光仪 安全措施 装配工、电焊工、起重工、高岗位/工种 吊驾驶员、龙门吊驾驶员、测量工、下料划线放样工 序 1 作业过程/危险因素分析 总段的吊装、定位 事故类别 起重伤害、物体参见[3.6.10外场起重机械的使用]，使37
打击等 用手拉葫芦、油泵、拉撑等小型起重工具配合吊运、定位的，参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 搭载前由技术部门提供分段搭载工艺工装要求和相关图纸，明确松钩的前提条件，施工部门在施工前开展相关技术交底； 吊装前施工单位根据工艺图纸按图施工，确定分段搭载位置，完成工装和约束焊固定； 负责搭载分段吊装的起重指挥只有收到填写完整的搭载快速松钩确认表方可进行松钩； 对舱口、梯口、人孔、减轻孔等洞孔应及时配合装好安全栏杆或防护盖； 总段吊装时要求缓慢进行，不得出现碰击现象。 2 划线报验 高处坠落、物体工作前检查所用工具、设备，确保完打击、其他伤害 好； 检查场地及周围环境，确认安全，可正常进行工作； 在离地面高度2米以上的分段上划线时，参见[3.6.9高处作业]； 上下分段及走动时注意脚下环境，防止踏空或摔倒； 使用激光仪测量、定位时，不得用眼睛直接观察激光仪的光源，也不得将激光仪对准人照射； 工作完毕整理好所用工具，不得随意丢弃。 3 总段装配 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 38
气割皮带拉设、余量的切割参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 支撑、马板的烧焊参见[3.6.6焊接作业]； 材料搬运参见[3.6.3材料搬运]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 操作时，搭焊牢靠，松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.4.4 脚手架搭拆 流程名称 序 1 总段搭载 — 脚手架搭拆 工具/设备 脚手钢管、扣件、网片、铁丝 事故类别 安全措施 岗位/工种 搭架工 作业过程/危险因素分析 脚手架材料的运输和吊车辆伤害、起重脚手架材料的运输参见[3.6.14车辆运运 伤害 输]； 使用各种起重设备吊运物件时，应严格遵守起重作业操作规程，并参见[3.6.10外场起重机械的使用]。 脚手架搭拆的申请和实高处坠落、物体参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 施 打击、其他伤害 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 2 3 3.4.5 装配和电焊 流程名称 岗位/工种 总段搭载 — 电焊 电焊工、碳刨工、打磨工 工具/设备 39
电焊机、二氧焊机、半自动焊机、角焊机、碳刨机、打磨砂轮机 序 1 作业过程/危险因素分析 合拢缝的焊接 事故类别 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 安全措施 焊接皮带的拉设、焊缝的焊接参见[3.6.6焊接作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 参见[3.6.8碳刨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 参见[3.6.7打磨作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 2 焊缝的碳刨 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、物体打击、高处坠落、其他伤害 3 焊缝的打磨 其他伤害 3.4.6 火工、修正、打磨 流程名称 岗位/工种 序 1 作业过程/危险因素分析 火工矫正过程 事故类别 总段搭载 — 火工、修正、打磨 火工、装配工、打磨工 火工枪具、手工切割具、榔头、工具/设备 手拉葫芦、千斤顶、打磨砂轮机 安全措施 火灾、灼烫、其参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气他爆炸、中毒和瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 40
窒息、高处坠高处作业参见[3.6.9高处作业]； 落、物体打击、脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭其他伤害 拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 使用榔头前应先检查锤柄是否牢固； 甩大锤时不准戴手套，敲时注意周围环境，避免滑倒和榔头脱手伤人； 横向敲榔头时，注意对面不得有人； 衬锤的人，应站立在另一侧面，与四周的人和物件应保持一定的距离； 多人操作时，应有专人指挥，动作要协调配合。 2 使用千斤顶、手拉葫芦等中毒和窒息、高参见[3.6.11小型起重设备的使用]； 配合火工和修正 处坠落、物体打高处作业参见[3.6.9高处作业]； 击、其他伤害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 3 马板、支撑的割除 中毒和窒息、高参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气处坠落、物体打瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 击、其他伤害 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、眼板、吊环和临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 41
4 修补、切口的打磨 中毒和窒息、高参见[3.6.7打磨作业]； 处坠落、其他伤高处作业参见[3.6.9高处作业]； 害 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 5 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.4.7 结构性、预密性、完整性报验 流程名称 岗位/工种 序 3 总段搭载 — 结构性、完整性、预密性报验 检验员 事故类别 工具/设备 量角器、电筒、卷尺、粉线、粉笔、各类检验仪器设备 安全措施 作业过程/危险因素分析 检验和试验过程 中毒和窒息、高高处作业参见[3.6.9高处作业]； 处坠落、物体打脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭击、其他伤害 拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 检验和试验作业要求，参见[3.6.16质量检验和试验过程]。 4 周围的起重设备、运输车起重伤害、车辆正确穿戴和使用安全帽、安全带、防辆、施工情况等 伤害、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.5 码头安装 3.5.1 剩余钢结构工程 流程名称 码头安装 — 剩余钢结构工程 手工切割具、电焊机、二氧焊工具/设备 机、高吊、卡车、叉车 安全措施 装配工、电焊工、起重工、高岗位/工种 吊驾驶员、卡车驾驶员、叉车司机 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 钢板等材料的运输和吊车辆伤害、起重材料的运输参见[3.6.14车辆运输]； 运上船 伤害、物体打材料的吊运参见[3.6.10外场起重机械击、其他伤害 的使用]。 材料的装配、切割 火灾、灼烫、其材料的搬运参见[3.6.3材料搬运]； 42
2 他爆炸、物体打使用手拉葫芦、千斤顶等起重工具辅击、高处坠落、助装配的，参考[3.6.11小型起重设备其他伤害 的使用]； 切割皮带的拉设，切割工具的使用，材料、马板、余量的切割参见[3.6.5气割和火工作业]，使用气瓶时还应参见[3.6.17气瓶的使用]； 马板的烧焊参见[3.6.6焊接作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]； 割除余量、临时加强材等操作时，严防物件坠落或乱抛，且应观察下风处是否有人作业，以防烫伤、烧伤； 需装配的材料、加强等物料，不得堆置在通道内妨碍通行； 操作时，搭焊牢靠，松铁砧时要轻敲慢松，防止铁砧或铁马弹出或坠落伤人。 3 材料的焊接 火灾、灼烫、触电、其他爆炸、高处坠落、其他伤害 焊接皮带的拉设、焊缝的焊接参见[3.6.6焊接作业]； 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 4 焊缝、边缘的打磨 高处坠落、其他参见[3.6.7打磨作业]； 伤害 高处作业参见[3.6.9高处作业]； 脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 43
涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 5 周围的起重设备、施工情起重伤害、高处正确穿戴和使用安全帽、安全带、防况等 坠落、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.5.2 剩余脚手架拆除 流程名称 序 1 码头安装 — 剩余脚手架拆除 工具/设备 脚手钢管、扣件、网片、铁丝 事故类别 安全措施 岗位/工种 搭架工 作业过程/危险因素分析 脚手架拆除的申请和实高处坠落、物体参见[3.6.13脚手架的搭拆和使用]； 施 打击、其他伤害 在形成有限空间的作业场所作业时，参见[3.6.12有限空间作业]； 涉及立体交叉作业的，参见[3.6.18交叉作业安全]。 脚手架材料的吊运和运起重伤害、车辆使用起重设备吊运物件时，应严格遵输下船 伤害 守起重作业操作规程，并参见[3.6.10外场起重机械的使用]； 脚手架材料的运输参见[3.6.14车辆运输]。 周围的起重设备、施工情起重伤害、高处正确穿戴和使用安全帽、安全带、防况等 坠落、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 2 3 3.5.3 全船密性、结构完整性 流程名称 序 1 码头安装 — 全船密性、结构完整性 工具/设备 各类检验仪器设备 事故类别 安全措施 中毒和窒息、高高处作业参见[3.6.9高处作业]； 处坠落、物体打脚手架上作业参见[3.6.13脚手架的搭击、其他伤害 拆和使用]； 在形成有限空间的作业场所作业，参见[3.6.12有限空间作业]； 检验和试验作业要求，参见[3.6.16质量检验和试验过程]。 岗位/工种 检验员 作业过程/危险因素分析 检验和试验过程 2 周围的起重设备、施工情起重伤害、高处正确穿戴和使用安全帽、安全带、防况等 坠落、物体打护眼镜、防尘口罩、耳塞等劳防用品； 击、其他伤害等 时刻注意周围环境，及时避让。 3.6 通用过程安全分析
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3.6.1 内场起重机械的使用 流程名称 序 1 内场行车的使用 工具/设备 电磁吊、行车、半龙门 事故类别 安全措施 操作者应具备相应的操作知识，熟悉设备性能； 特种设备操作者必须经培训并考试合格，持证上岗。 从规定的安全通道、专用站台或扶梯行走和上下起重设备，不得从其他起重设备上跨越； 上下梯子时应双手扶栏杆； 禁止无关人员登上起重设备。 岗位/工种 起重工、行车驾驶员 作业过程/危险因素分析 起重工、行车工、半龙门起重伤害 操作者未经安全技术教育培训，无证上岗 上下起重设备 高处坠落 2 3 操作对行车的检查 起重伤害、设备工作前对行车的安全装置、限位和主事故 要部件进行仔细检查，确认灵敏可靠， 并试运转，确保无问题方可操作； 禁止起重设备带病使用； 有主副钩的行车，应把不工作的吊钩升至接近极限位置的高度，钩上不得挂有其他辅助吊具，不允许两个钩同时吊运两个重物作业； 夜间作业应有足够的照明； 加强设备保养，发生故障及时报修。 起重伤害 工作前检查吊索具，确保涂有有效的安全色标，表面无明显锈蚀破损； 不得超负荷使用吊索具； 加强吊索具的保养，妥善保管，对达到报废标准的及时报废。 吊运前对吊物、环境仔细检查，掌握吊物形状、重量、重心、生根处等信息； 吊物捆缚绑扎牢固，中心正确，夹角适当； 棱角快口和精密部件采取衬垫措施； 对解禁额定重量的物件要进行试吊，试吊物件离地不得超过0.5米，确认安全可靠后方可起吊。 4 使用的吊索具 5 吊物绑扎和起吊 起重伤害 6 板钩的使用 起重伤害 45
根据吊物重量和厚度，正确选用型号，禁止超负荷使用； 根据吊物重心合理选择吊点，严禁歪拉斜吊； 操作时钢板应进到钳口底后，再将锁紧凸轮锁紧； 板钩吊运时严禁受冲击或碰撞； 禁止吊运夹紧部位是楔形的物体，禁止吊运层叠的物体； 禁止水平吊运； 禁止一根吊索上安装两个夹钳。 7 翻身钩的使用 起重伤害 根据吊物重量和厚度，正确选用型号，禁止超负荷使用； 根据吊物重心合理选择吊点，严禁歪拉斜吊； 翻转钢板时，人员务必站在翻转半径之外； 起吊物体时，物体距下基准面高度不得超过1.5米； 除近距离铺板外，禁止用于船体装配施工。 8 吊运过程 起重伤害 吊车轨道警戒线内不得堆物； 不得直接抽吊堆置的中、下部物件； 大型吨位物件必须先试吊； 遵守起重“十不吊”要求； 监护吊运路线，确保没有无关人员，吊物下方不得有人； 起重工选择合理的指挥位置，确保驾驶员和吊物在直接视线范围内，并确保自身足够的避让范围。 9 电磁起重机的操作 起重伤害 操作前检查和清理电磁铁表面，确保无杂物； 不得吊运可能使电磁吸盘倾斜以及混杂有非铁金属的物料； 吊运过程中避免电磁吸盘转动，以免损坏电线和吊运途中落料伤人； 断电落料时，必须接近底料，禁止远距离投放。 10 行车驾驶 起重伤害、设备驾驶行车时必须集中注意力，不得做46
事故 与本工种无关的工作，严禁酒后驾驶； 听从起重工的正确指挥，加强联系密切配合，遇有多人指挥和乱指挥时可拒绝吊运； 明确指挥意图方可开车； 开车前和吊运过程中，范围内有人时应鸣铃警示； 运行过程中，司机要密切注意吊物和现场的动态，地面必须有专人看道； 发现起重工指挥错误时，可拒绝服从； 运行过程中，司机对任何人发出的紧急停止信号，都应服从； 行车运行时，禁止三个动作同时开动； 当接近卷扬限位器、大小车临近终端或与邻近行车相遇时，速度要缓慢； 严禁利用安全装置当做开关用，不得利用倒车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关； 起落吊时应缓慢稳妥； 司机离开驾驶室前，必须先卸除吊物，吊钩升至安全位置，各控制器归到零位，并切断电源； 作业完毕后，将设备停到到规定位置。 11 松钩 起重伤害 吊物到位前各机构预减速，确保吊物平稳到位； 大件卸放时，材料必须放置稳妥，方可松钩； 重叠堆放的物体，必须铺设垫木，不得强行抽拉挂绳或板钩。 多人配合吊运时，由专人负责，统一指挥； 指挥及配合人员的站位应留有充分的避让余地。 行车停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道一端，并将控制手柄放至零位，切断电源，关锁门窗。 12 吊运的指挥、协调 起重伤害 13 工作结束行车的整理 设备事故 3.6.2 冷加工设备的通用操作
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流程名称 岗位/工种 序 1 冷加工设备的通用操作 混合冷加工 三芯辊、剪板机、油压机、肋工具/设备 骨冷弯机、坡口刨边机、倒棱机等冷加工设备 事故类别 安全措施 机械伤害、设备由经过专业培训的专人操作，操作者事故 必须熟悉所操作设备的结构和性能； 检查外观及各部件确保无损伤，润滑系统按要求加注燃油，运动部件按要求安装紧固； 并空车试运转，检查各部位运转是否正常； 设备发生故障或部分损坏时，应及时修理，排除故障，严禁带病运行。 作业过程/危险因素分析 操作前检查 2 冷加工设备的操作 机械伤害、设备在规定负荷范围内使用，严禁超负荷事故 运行； 多人同时操作时，应有专人指挥； 所有操作人员必须集中思想，注意协调配合，设备运行中严禁擅自离开； 操作过程中，如设备出现晃动等异常情况，应立即停机，检查原因并及时排除； 加工好的板材摆放整齐并垫好放平稳； 边角余料及废料等杂物经常清理，保持工作环境整洁。 3 工作后检查 设备事故 工作完毕关闭电源开关； 下班时锁好设备开关箱； 做好润滑等机械保养工作。 3.6.3 材料搬运 流程名称 材料搬运 工具/设备 安全措施 搬运前检查作业场地环境情况、所搬运物品的种类和性质； 搬运时集中思想，注意周围环境； 堆放毛坯、半成品等物件时，必须整48
混合冷加工、装配工等相关工岗位/工种 种 序 1 作业过程/危险因素分析 材料搬运过程 事故类别 物体打击 齐稳妥，保持工作场地周围清洁和通道畅通； 搬运大铁板、长角铁等物料时应注意调头转弯，以免碰撞； 两人及以上搬运物件及配合有关工种人员工作时，要步调一致，行动统一。 2 搬运所用工具的整理 搬运结束后，所用绳索等工具检查清理好，并放在规定地方。 3.6.4 电动平板车的使用 流程名称 序 1 电动平板车的使用 工具/设备 电动平板车 事故类别 车辆伤害 安全措施 电动平板车必须有专人操作和维护保养，非操作人员不准随便动用； 操作人员在工作前，必须检查轨道上有无障碍物，电气线路和控制开关是否安全可靠。 电动平板车必须鸣铃后才能平稳启动，并注意周围有无异常情况，随时作好停车准备，不得碰撞轨道终点挡铁； 运行中应缓速行进，不准快速度变换行进方向； 电动平板车不准超载使用，重物应平稳地放在平板车的中间部位，载荷分布要均均； 运行中，操作人员应精力集中，跟车行走操作控制按钮，不得站、坐在平板车进行操作。注意周围有无人员及异常情况，随时做好停车准备； 电动平板车在运行中，禁止进行检修和清洁工作； 工作中如遇突然停电，应将控制开关恢复零位，工作完毕后，必须切断电源，卸下负荷，清扫设备； 电平板车动力不足时，应及时对蓄电池进行充电。 3.6.5 气割和火工作业
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岗位/工种 作业过程/危险因素分析 使用前检查 2 物料运输过程 车辆伤害 流程名称 气割和火工作业 工具/设备 手工切割具、火工枪具 安全措施 气割工、火工、装配工等相关岗位/工种 工种 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 动火人员未经培训，无证火灾、灼烫、其气割和火工作业属于特种作业，操作操作 他爆炸 人员需经过安全技术培训并取得特种作业操作证方可上岗； 动火人员应具备相应的安全专业知识和基本操作技能。 未经审批私自动火 火灾、灼烫、其严格按照动火审批程序办理动火审批他爆炸 手续； 正确、完整填写动火部位、动火人、监护人等信息； 严格按动火单批准的动火时限、范围动火。 火灾、灼烫、其工作前对施工区域环境进行检查，确他爆炸 保无冲突的工种作业，清除动火时可能受影响区域的可燃物，对相关电气设备做好保护； 工作量大的车间、场所，应开启足够的通风设施； 进入有限空间或经过涂装的舱室内气割作业前，确认舱室已测氧、测爆合格，照明良好，监护人到位，并有持续有效的通风； 明火作业点与涂装作业区域必须保持5~15米的安全距离； 脚手架上焊接作业前，确认脚手架已报验合格并挂牌。 2 3 作业环境的检查 4 气割工具的检查 火灾、灼烫、其按统一的颜色规定使用气割胶管； 他爆炸 工作前检查皮带、接头、割炬、烘枪等确保完好，无破损，接头处用卡箍扎紧，泵压标签完好且未过期。 5 气割皮带的拉设 火灾、灼烫、其根据车间管理要求，沿指定路线架空他爆炸 拉设； 拉设时与附近的电焊线、设备电源线等电气线路保持一定距离； 管线必须从过线架上拉设，不得占用50
通道，不得影响通行。 6 材料的切割，火工矫正及火灾、灼烫、其动火前检查并清理动火区域的可燃成型 他爆炸 物； 禁止将割炬或火工龙头的火焰作取暖使用，不得将氧气作为吹扫、通风、纳凉使用； 不得使用割炬敲击熔渣，以免损坏割炬； 遵守明火“十不烧”要求。 割炬、烘枪回火 火灾、灼烫、其割炬、烘枪回火时，先关闭混合气体他爆炸 开关，再关闭氧气/天然气开关，待冷却后开少量混合气体将管内烟灰排去，再重新点火； 割炬、烘枪回火引起软管燃烧时，应立即将后面一段皮带绞紧，截断气源使火熄灭。 8 工作结束后气割工具的火灾、灼烫、其工作结束后，检查施工环境，消灭火整理 他爆炸 种； 关闭气源、拆除接头，妥善保管好割炬和胶管。 7 3.6.6 焊接作业 流程名称 岗位/工种 序 1 焊接作业 电焊工 事故类别 电焊机、CO2焊机、埋弧焊机、工具/设备 氩弧焊机 安全措施 作业过程/危险因素分析 焊接人员未经培训，无证火灾、触电、灼焊接作业属于特种作业，操作人员需操作 烫、其他爆炸 经过安全技术培训并取得特种作业操作证方可上岗； 动火人员应具备相应的安全专业知识和基本操作技能。 未经审批私自动火 火灾、触电、灼严格按照动火审批程序办理动火审批烫、其他爆炸 手续； 正确、完整填写动火部位、动火人、监护人等信息； 严格按动火单批准的动火时限、范围动火。 火灾、其他爆炸 工作前对施工区域环境进行检查，确保无冲突的工种作业，清除动火时可51
2 3 作业环境的检查 能受影响区域的可燃物，对相关电气设备做好保护； 在舱室围壁等附近进行焊接时，应仔细检查周围环境和相邻舱室围壁的情况，确认安全后，方可焊接； 焊接场地应保持通风良好，焊接工作量大的车间、场所，应开启足够的通风设施； 进入有限空间或经过涂装的舱室内焊接作业前，确认舱室已测氧、测爆合格，照明良好，监护人到位，并有持续有效的通风； 明火作业点与涂装作业区域必须保持5~15米的安全距离； 脚手架上焊接作业前，确认脚手架已报验合格并挂牌。 4 焊接人员的个体防护 火灾、触电、灼焊接人员穿白色帆布工作服，扣好袖烫、职业病 口和衣领扣，上衣不得系在工作裤内； 穿胶底绝缘工作皮鞋，配备电焊专用手套、防尘口罩、防护眼镜、焊接防护面罩，焊接面罩不得漏光； 不得佩戴金银饰物。 5 焊接工具、设备的检查 火灾、触电、灼作业前对焊接皮带的完好性进行检烫、其他爆炸 查，发现破损及时修复或更换； 检查焊机，确保设备正常运转，接线牢固，并有可靠的接地，搭铁线的截面积必须与电焊机电流容量相符； 检查焊钳，确保绝缘和隔热良好，并且夹紧牢靠，电缆软线与手把连接牢固； 焊机电源线的接线和焊机的修理，应由专业电工进行； 焊机的接地线和搭铁线不得搭在各种气瓶、管道、脚手架、钢丝绳、轨道、屋架、贮罐等上面； 不得用普通照明线代替焊接龙头线使用。 火灾、触电、灼焊接龙头线与焊机应连接牢固； 52
6 焊接皮带的拉设 烫、其他爆炸 根据车间管理要求，沿指定路线架空拉设； 不得在工作回线上接行灯线； 拉设时与附近的氧气、天然气管线保持一定距离； 管线必须从过线架上拉设，不得占用通道，不得影响通行。 7 材料的焊接 火灾、触电、灼焊接时做好个人防护措施，按要求使烫、其他爆炸 用焊接面罩、防护眼镜、防尘口罩、电焊手套等劳防用品； 在潮湿的地方焊接，脚下要垫干燥的木板或其他的绝缘物； 焊接中途停止时妥善放好焊接龙头，避免接触焊件发生短路或误碰人体引起触电； 敲焊渣时必须带好防护眼镜； 换下的焊条头，应集中保管，不得乱扔，尤其是高处作业时更应注意； 遵守明火“十不烧”要求。 8 CO2焊机的使用 火灾、触电、灼工作前对CO2胶管进行检查，确保按烫 统一的颜色规定使用胶管，胶管无破损，接头处用卡箍扎紧，泵压标签完好且未过期； CO2胶管必须通过焊接机具的电磁阀连接； 开启CO2气瓶时，操作者必须站在瓶口侧面，防止接头弹出伤人； 移动CO2气瓶时，防止压坏焊接电线，以免漏电引发事故； CO2气瓶严禁日光曝晒，冻结时严禁火烤或电加热解冻； 焊接前应先预热数分钟，焊接时必须思想集中，防止焊丝头甩出伤人，不得擅自离开工作岗位； 焊机箱内不得存放杂物； 严禁使用焊枪敲击药皮； 分散作业，两人以上在同一处作业时，应设置挡板屏障，防止射线伤人； 53
工作结束，应关闭电源、气源，放好工具和设备。 9 自动、半自动焊机的使用 火灾、触电、灼工作前检查设备，确认接地装置、限烫 位装置完好，机械运转部分灵活，运转罩壳完全可靠，电气线路完好无破损； 焊接后将焊接手把安放妥当，防止焊接手把的送丝按钮与焊接物件碰撞产生短路； 调节电流时，应先切断电源，不得带点进行。 火灾、触电、灼工作前检查焊机的水源、电源、气源、烫 控制系统、传动部分，确保正常，氩气和冷却水不得泄露； 氩弧焊工作场地必须空气流通，并装有有效的通风排毒装置； 手工氩弧焊应戴好防尘口罩，在容器内焊接应使用专用面罩，容器外面应有人进行监护和配合； 氩气瓶不得撞击，应放在支架上并离明火10米以上； 自动和全位置焊接时，必须有专人操纵开关，操纵者不得远离电弧，以便在发生故障时，可及时关闭电源； 开启氩气时，人必须站在侧面，压力不得超过规定的限值； 不得在电弧附近吸烟或进食，以免臭氧、烟尘吸入体内，损害健康； 磨钍钨极时，必须戴好防尘口罩和手套，钍钨棒应存放在铅盒内，防止大量钍钨棒集中危害人体； 焊接完毕，关闭电源、氩气、水源，圈放好电线胶带，自动机头和半自动送丝机，应停放在指定位置。 11 工作结束后焊接工具的火灾、触电、灼工作结束后，拆下焊接龙头线接头，整理 烫、其他爆炸 并切断电源； 有限空间内焊接结束后，电焊龙头线随身拉出舱外； 54
10 氩弧焊机的使用 检查现场，消灭火种。 3.6.7 打磨作业 流程名称 序 1 打磨作业 工具/设备 打磨砂轮机 事故类别 其他伤害 安全措施 检查所用打磨机，螺丝无松动，罩壳完好； 检查接线，确认接地良好，无漏电； 检查砂轮片确保完好，无裂纹； 使用前先进行空转试验，运转正常无问题方可操作； 清除现场对打磨有影响的杂物。 接好打磨风管，确认与气源连接牢固； 根据车间管理要求，沿指定路线架空拉设； 皮带必须从过线架上拉设，不得占用通道，不得影响通行。 穿戴好防尘口罩、防护眼镜、耳塞等防护用品，做好个体防护； 打磨时打磨机要拿稳，并缓慢接触工件，不得撞击或强压； 不得将砂轮正对着人； 禁止使用砂轮侧面打磨； 不得将正在运转的打磨机随意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地点； 暂不使用时，必须切断电源； 换砂轮时，认真检查砂轮片无裂纹或缺损，并用扳手拧紧螺帽，松紧适宜； 不得拿打磨工具和他人开玩笑、打斗。 4 打磨工作结束后工具和其他伤害 场地的整理 拆除打磨风管，关闭打磨砂轮机电源，妥善保管好打磨工具； 清理施工现场，清扫产生的铁屑等垃圾。 岗位/工种 打磨工 作业过程/危险因素分析 作业前准备 2 打磨皮带的拉设 其他伤害 3 打磨过程 其他伤害 3.6.8 碳刨作业 流程名称 序 碳刨作业 工具/设备 碳刨机 事故类别 安全措施 岗位/工种 碳刨工 作业过程/危险因素分析 55
1 操作人员未经培训，无证火灾、触电、灼碳刨作业属于特种作业，操作人员需操作 烫、其他爆炸 经过安全技术培训并取得特种作业操作证方可上岗； 动火人员应具备相应的安全专业知识和基本操作技能。 未经审批私自动火 火灾、灼烫、其严格按照动火审批程序办理动火审批他爆炸 手续； 正确、完整填写动火部位、动火人、监护人等信息； 严格按动火单批准的动火时限、范围动火。 火灾、灼烫、其工作前对施工区域环境进行检查，确他爆炸 保无冲突的工种作业，清除动火时可能受影响区域的可燃物； 工作量大的车间、场所，应开启足够的通风设施； 进入有限空间或经过涂装的舱室内焊接作业前，确认舱室已测氧、测爆合格，照明良好，监护人到位，并有持续有效的通风； 明火作业点与涂装作业区域必须保持5~15米的安全距离； 脚手架上焊接作业前，确认脚手架已报验合格并挂牌。 2 3 作业环境的检查 4 碳刨人员的个体防护 火灾、触电、灼穿胶底绝缘工作皮鞋，配备电焊专用烫、职业病 手套、防尘口罩、防护眼镜、焊接防护面罩，焊接面罩不得漏光； 不得佩戴金银饰物。 火灾、触电、灼作业前对碳刨皮带的完好性进行检烫、其他爆炸 查，发现破损及时修复或更换； 检查碳刨机，确保设备正常运转，接线良好，并有可靠的接地； 碳刨时，只能使用碳刨机，不得随意使用其他焊机进行碳刨； 检查碳刨枪，确保绝缘和隔热良好，并且夹紧牢靠，电缆软线与手把连接牢固； 碳刨机电源线的接线和焊机的修理，56
5 碳刨工具的检查 应由专业电工进行； 对压缩空气胶管进行检查，确保按统一的颜色规定使用胶管，胶管无破损，接头处用卡箍扎紧，泵压标签完好且未过期。 6 碳刨皮带的接设 火灾、触电、灼碳刨龙头线与碳刨机应连接牢固； 烫、其他爆炸 根据车间管理要求，沿指定路线架空拉设； 碳刨龙头线拉设时与附近的氧气、天然气管线保持一定距离； 管线必须从过线架上拉设，不得占用通道，不得影响通行。 7 焊缝的碳刨 火灾、触电、灼碳刨时做好个人防护措施，按要求使烫、其他爆炸 用焊接面罩、防护眼镜防尘口罩、电焊手套等劳防用品； 碳刨的前方不得有人； 调换碳棒时不得敲击或用手拍； 碳刨中途停止时妥善放好碳刨枪，避免发生短路或误碰人体引起触电； 遵守明火“十不烧”要求。 烫、其他爆炸 并切断电源； 有限空间内碳刨结束后，碳刨龙头线随身拉出舱外； 检查现场，消灭火种。 8 工作结束后碳刨工具的火灾、触电、灼工作结束后，拆下碳刨龙头线接头，整理 3.6.9 高处作业 流程名称 序 1 高处作业 工具/设备 安全措施 高处作业人员必须经过相应的安全教育，具备相应登高作业知识和技能； 操作人员身体健康，无禁忌症； 高处作业人员应保持精力充沛，避免疲劳作业，做好劳逸结合； 作业前检查现场有关安全设施，确保做到有洞必有盖、有边必有栏、洞边无栏无盖必有网，确认现场安全方可进入作业； 57
岗位/工种 所有涉及高处作业的工种 作业过程/危险因素分析 作业前准备 事故类别 高处坠落 遇暴雨、大雪及6级以上强风等恶劣气候时，禁止室外悬空作业； 所使用的脚手架必须报验合格。 2 高处作业要求 高处坠落、物体高处作业人员必须系好安全带，保险打击 绳扣在牢固的构件上； 临水作业时，还必须穿好救生衣； 立体交叉作业时，上下部位错开进行，并采取必要的安全措施，服从指挥，加强联系，相互协调好，并主动避让； 使用的梯子必须绑扎牢固，下端采取防滑措施； 上下直梯时，必须面向梯子，严禁手持重物上下梯子； 高处作业所用物件必须放置稳妥，禁止抛掷，抛掷杂物时，下方需设立警戒区域，并派人监护； 高处传接物件时，切实做到从手交到手，上下传递物件时，必须使用强度足够的绳索，以免掉落； 不得倚靠在栏杆扶手上； 脚手板等高处作业面有冰、雪、霜冻时，必须在工作前将作业现场扫清，并采取相应的防滑措施，防止滑跌； 严禁擅自拆除或移动扶手、网、盖板等安全措施及警示标志； 因施工需要临时拆除的安全设施，作业结束应立即复。 3 高处作业物件的整理 物体打击 工作结束或下班前，应做好高处作业使用的工具、余料和杂物等的整理和保管工作。 3.6.10 外场起重机械的使用 流程名称 外场起重机械的使用 高吊、行车、龙门吊、浮吊、工具/设备 汽车吊 安全措施 操作者应具备相应的操作知识，熟悉设备性能； 58
起重工、高吊驾驶员、行车驾岗位/工种 驶员、龙门吊驾驶员、浮吊驾驶员、汽车吊驾驶员 序 1 作业过程/危险因素分析 事故类别 起重工、起重驾驶员未经起重伤害 安全技术教育培训，无证上岗 特种设备操作者必须经培训并考试合格，持证上岗； 起重工应穿戴规定颜色的工作服和安全帽，并根据作业内容选用和穿戴合适的个人防护用品。 高处坠落 从专用梯子上下起重设备，不得从其他起重机上跨越； 上下梯子时应双手扶栏杆； 禁止无关人员登上起重设备。 2 上下起重设备 3 操作前对起重机的检查 起重伤害、设备工作前先检查起重机周围情况，排除事故 故障，松开夹轨钳； 检查起重设备的运行机构、起落系统、自动装置、安全装置等，确保安全可靠； 检查控制手柄，确在零位后再推上各开关； 检查钢丝绳穿过各滑轮及卷入滚筒情况，确认正常； 专人检查道沟和看管电缆，排除障碍物，注意路轨附近的来往行人； 开车时，先查看警灯、警铃确认完好，并作空负荷试验，观察各部分运转正常，升降机构的制动器灵敏可靠，方可吊运； 禁止起重设备带病使用； 加强设备保养，发生故障及时报修。 4 作业环境的确认 起重伤害、设备夜间作业应有足够的照明； 事故 遇有雷击或六级以上强风时，应停止工作，将吊钩和起重机停放至指定位置，切断电源，并将起重机锚定； 遇大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应视情况判断是否继续工作。 起重伤害 每次作业前检查吊索具，确保涂有有效的安全色标，表面无明显锈蚀破损； 按照安全规定和额定负荷使用钢丝绳和吊索具，不得超负荷使用； 加强吊索具的保养，妥善保管，对达到报废标准的及时报废。 59
5 吊索具的检查 6 吊物的检查 起重伤害 吊运前对吊物、环境仔细检查，掌握吊物形状、重量、重心、生根处等信息； 检查吊环的焊接情况，确保焊接牢固、检验标签填写完整； 吊物上的零星物件必须清除，并确保散装件固定牢靠，防止吊运时坠落伤人。 吊物捆缚绑扎牢固，重心正确，夹角适当，不得大于120°； 棱角快口和精密部件采取衬垫措施； 第一次起吊重物或吊运大型重吨位物件时，做刹车试验，将吊物升起0.5米左右，然后停车、下降，观察各动作，确认正常方可继续吊运； 雨天或潮湿天气作业时，必须防止制动器受潮失效，经试吊确认制动器灵敏可靠方可进行； 有主、副两套起升吊钩的起重机，主、副钩不得同时开动； 不得直接抽吊堆置的中、下部物件； 大型物件吊运前，应划出警戒区，检查各点受力情况及吊耳焊接质量，并经试吊，确认安全可靠，方可指挥起吊或翻身。 7 吊物绑扎和升钩 起重伤害 8 吊运过程 起重伤害、设备吊车轨道警戒线内不得堆物； 事故 遵守起重“十不吊”要求； 起重工选择合理的指挥位置，确保驾驶员和吊物在直接视线范围内； 指挥及协助吊运时，人不得站在死角或下风，必须留有充分的安全避让余地，尤其是在高处作业时； 监护吊运路线，确保没有无关人员，吊物不得从有人的上空越过，吊物上不得站人； 吊运过程中，因特殊情况需进入吊物下方操作前，应事先与起重驾驶员联系，并在吊物下方设置支撑等安全措60
施，仅允许最少的人员进入吊物下方； 吊物不得长时间高空悬挂，遇突发情况应在吊物下拉好警戒围栏和设专人监护； 吊臂旋转时，特别注意附近起重机的运转情况，防止臂杆及吊物相互碰撞。 9 龙门吊的使用 起重伤害、设备龙门吊驾驶员上班前对刚性腿和柔性事故 腿处的分段减速限位和分段停止限位以及柔性铰处的纠偏停止限位进行试用点检，并保持记录，确保运行可靠； 吊装大型物件前，必须制订吊装方案； 起重指挥向起重驾驶员发出指令后，龙门吊驾驶员应重复起重指令； 起重驾驶员在起重机运行时，应密切注意屏幕上大车刚/柔腿的偏差，发现异常情况立即停车； 看道时必须加强对龙门吊及大车行走的状况进行观察和监护，并应注意电缆卷盘的收放线情况，发现异常应立即通知操作司机或采取相关措施； 看道时必须加强观察龙门吊与附近其它起重机械之间的距离，当距离小于安全间距时，必须立即通知操作司机和有关人员； 吊物或分段翻身钢丝绳与垂直线之间允许的最大斜角，小车运动方向为6°（10%），大车运动方向为3°（5%）； 工作结束须将上下小车吊钩收到主梁下端1米处，将上小车停到锚地锚定，下小车开到刚性腿安全地带，大车停到锚地锚定并塞紧铁鞋。 10 两台或多台起重机吊运起重伤害、设备各台起重机所承受的载荷均不得超过同一物体 事故 各自的额定起重能力80%，严禁任何一台起重机超负荷吊运； 钢丝绳尽量保持垂直； 统一指挥，步调一致，稳步吊运，各台起重机的升降、移动应保持同步。 11 吊车的驾驶 起重伤害、设备听从起重工的指挥，明确指挥意图方61
事故 可开车，遇有多人指挥和乱指挥时可拒绝吊运； 运行过程中，司机要密切注意吊物和现场的动态，地面必须有专人看道； 发现起重工指挥错误时，可拒绝服从； 运行过程中，司机对任何人发出的紧急停止信号，都应服从； 不得三个动作同时开动； 不得利用倒车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关； 起落吊时应缓慢稳妥； 吊物处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕不得少于3周； 起重机运行时，禁止进行维修、保养、调整； 司机离开驾驶室前，必须先卸除吊物，吊钩升至安全位置，各控制器归到零位，并切断电源。 12 松钩 起重伤害 吊物到位前各机构预减速，确保吊物平稳到位； 大件卸放时，材料必须放置稳妥，确认松绑后不致倾倒，方可松钩； 装卸物体时，操作人员站位必须留有充分的安全余地，不得站在死角； 物体应堆叠稳妥整齐，不得堆放过高，易滚动的物件要垫妥，防止倾斜、滚动而坍塌； 物体不得堆放靠近开口的边缘，不得堆放在动力管线或安全通道上； 重叠堆放的物体，必须铺设垫木，不得强行抽拉挂绳或板钩。 13 行车及手拉葫芦的操作 起重伤害 参见[3.6.1内场起重机械的使用]； 雨雪天作业时，为防止制动器受潮失效，应先进行试吊，确认制动器安全可靠后，方可进行工作。 浮吊在航拖或停泊时应遵守港监有关规定； 注意风浪、潮汛、来往船只等，确保62
14 使用浮吊吊运 起重伤害 起吊作业安全； 起重工在浮吊及其他船只水上作业时，应穿好救生衣； 浮吊靠码头或其他船旁时，架设的跳板两旁应有栏杆，下面要拉安全网，以防落江事故； 浮吊的一切工作人员，不得在工作或值班时间内饮酒； 在台风警报期间，必须加固带缆绳，做好值班护船工作，不得擅离岗位，并听从调度。 15 使用汽车吊协助吊运 起重伤害 使用前认真检查机械传动机构、制动器、液压系统、安全装置，确认齐全和灵敏可靠，严禁机件带病运行； 汽车吊工作时，不得进行检修和调整机件； 起重臂杆和吊物下面禁止有人站立、工作或通行； 吊运前，将支撑脚撑起并垫实稳妥，使机械保持水平，并空载运转起重机各机构，确认运转正常，方可作业； 行驶前，先将支撑脚收起固定，以保证安全行驶，并将臂杆放在驾驶室前的支架上，吊钩要挂在保险杆的两个挂钩上并稍微拉紧，也要稍微收紧变幅钢丝绳以防行驶时震坏机械； 吊运物件短距离行驶时，起重量不得超过允许载荷量的50%，路面必须平坦坚实，臂杆应在车前正方向，物件离地面不得超过0.5米，吊物要有专人用绳索牵结，并保持平稳，以防摇晃撞击； 装、卸车时，吊物不得超越卡车或拖车的驾驶室。如果必须超越驾驶室时，则卡车或拖车的驾驶室内不准停留任何人员； 寒冷季节，下班时应将水箱内的存水放光，以防冻裂。 63
16 吊运的指挥、协调 起重伤害 多人配合吊运时，由专人负责，统一指挥； 指挥及配合人员的站位应留有充分的避让余地。 吊臂放在规定幅度之内，吊钩升至安全位置，吊车停放于指定地点，夹好防风夹轨钳，将每个控制器拨回零位，关好驾驶室门、窗，切断总电源。 17 工作结束吊运设备的整设备事故 理 3.6.11 小型起重设备的使用 流程名称 小型起重设备的使用 手拉葫芦、千斤顶、卷扬机、工具/设备 拉撑、花兰螺丝等 安全措施 使用千斤顶、手拉葫芦、卷扬岗位/工种 机等小型起重设备的工种 序 1 作业过程/危险因素分析 千斤顶的使用 事故类别 物体打击、其他使用前进行性能检查，确保各部件灵伤害 活，无塑性变形及异常情况； 支撑牢固，一人揿拉不动时，禁止多人硬拉硬揿； 使用时不得加长手柄长度和超负荷使用，不得超过额定顶升高度； 千斤顶必须衬垫平稳；使用两个以上千斤顶时，必须有专人指挥，动作应同步平稳升降，确保受力一致； 禁止长时间作支撑使用； 高处使用千斤顶时，为防止滑脱坠落伤人，应用麻绳或铁丝等拴住提手，绑扎在牢靠处； 发现千斤顶倾斜时，必须立即停止操作，松开调整后，方可继续操作。 起重伤害、物体使用前检查手拉葫芦，确保转动部位打击、其他伤害 灵活，制动可靠，链条无断节、裂纹、开焊等情况； 葫芦构架必须牢固可靠，确保能承受起吊重量； 工作时葫芦的挂钩、销子、链条、刹车灯装置必须保持完好，严禁使用制动装置失灵的葫芦； 葫芦、吊索具不得超负荷使用； 拉链条时应均匀加力，不得猛拉，如64
2 手拉葫芦的使用 果拉不动链条应立即停止，查明原因，排除故障，不得硬掀硬拉； 起吊物件时，必须捆缚牢固可靠，注意周围环境和附近人员，以防弹出伤人； 多个葫芦同时起吊一个物件时，应有专人指挥，保持平稳，动作协调一致，负荷量分布要均匀； 放下物件时，必须缓慢轻放，不允许自行落下。 3 卷扬机的使用 起重伤害、物体开车前对设备进行检查，确保钢丝绳、打击、其他伤害 制动器、滑轮等无异常，各部件运转良好，机壳无漏油现象，钢丝绳走向无割损处； 操作人员必须了解卷扬机的构造、性能，掌握操作方法，操作时为防触电，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋； 卷扬机要固定牢固，不得有滑动、倾斜现象； 作业时应由专人指挥和联系，联络信号或手势必须准确，多台卷扬机共同作业时，应统一指挥，同步操作； 操纵者不得擅自离开工作岗位； 开车后，钢丝绳两侧不准站人； 卷扬机使用的钢丝绳必须与卷筒有牢固的固定，卷扬机工作至极限时，卷筒上应留有不少于3圈的减载圈； 卷扬机停车时，要切断电源，控制器要放回零位。 4 拉撑、花兰螺丝等工具的物体打击、其他使用前检查工具，确保无裂纹、扭曲、使用 伤害 变形等情况，润滑良好； 严禁超负荷使用； 使用前应调整好左右丝杠或左右拉环，禁止超过最大或最小行程； 禁止长时间作支撑使用； 使用时脚步要立稳，人站在侧面操作； 数台同时使用时，应注意每台平均负荷不得超过额定负荷，各台应同步进65
行，使物件平稳移动。 3.6.12 有限空间作业 流程名称 序 1 有限空间作业 工具/设备 事故类别 安全措施 有限空间作业必须办理申请手续，并经审批通过后方可进入作业； 作业方、审批方对作业现场的周围环境和安全措施仔细检查，确认无误后方可签字； 施工作业前必须检查所有的安全防护措施是否得到落实； 有限空间作业因工艺条件、作业环境条件改变时，需重新办理有限空间作业审批单，方准许继续作业。 岗位/工种 有限空间作业的工种 作业过程/危险因素分析 有限空间作业的申请和中毒和窒息、火审批 灾、触电、其他爆炸、高处坠落、其他伤害 2 通风 中毒和窒息、火遵守“先通风、再检测、后作业”的灾、其他爆炸 原则； 作业时必须进行充分通风，保持空气良好流通； 禁止使用氧气、天然气、二氧化碳等气源作通风换气或吹扫使用； 采用管道空气送风时，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认。 中毒和窒息、火进入有限空间前必须按照有关规定进灾、其他爆炸 行气体检测，合格后方可办理作业申请，检测的时间不得早于作业开始前30分钟； 有限空间内氧含量在19.5%-22%之间，方可进入作业； 有限空间空气中可燃气体的浓度在爆炸下限的5%以下时，方可进入舱内检测； 有热工作业的有限空间空气中可燃性气体浓度应低于爆炸下限的1%； 有毒气体的浓度，须低于国家标准所规定的要求，否则应采取机械通风措施和相应的个体防护措施； 作业过程中加强定时检测或连续检66
3 气体检测 测，发现通风设备停止运转、有限空间内氧含量浓度低于或者有毒有害气体浓度高于国家标准或者行业标准规定的限制等异常情况时，立即停止作业，并撤离人员，待作业现场气体检测合格，重新开具有限空间作业审批单后，方可继续作业； 涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应做连续分析，并采取可靠通风措施； 未经通风和检测合格，任何人员不得进入有限空间作业； 安全人员在佩戴相应防护用品的前提下入舱检测，防止中毒窒息等事故发生。 4 照明和电气线路 火灾、触电、其有限空间手持照明电压应不高于36他爆炸、高处坠伏，在潮湿容器、狭小容器内作业应落、其他伤害 不高于12伏； 使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器； 临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，加强日常巡检，保证线路绝缘良好； 在无照明的情况下，任何人不准进入有限空间，严禁使用明火照明； 出现停电无照明情况时，不要乱走乱动，应与监护人员取得联系，采取安全措施后迅速离开作业点。 5 进舱挂牌和监护 中毒和窒息、高有限空间作业实行双人监护制度，严处坠落、其他伤禁一人单独作业，监护人员不得脱离害 岗位，危险性较大的有限空间作业，应增设监护人员； 作业人员进入有限空间内作业前将人名挂牌悬挂于道口指定位置，离开有限空间后取下人名挂牌。 中毒和窒息、火灾、触电、其他爆炸、高处坠落、其他伤害 67
6 其他保护措施 进入不能达到安全要求的有限空间作业时，必须采取相应防护措施； 在缺氧、有毒环境中，应佩带隔离式防毒面具或者远距离供气式防毒面具； 在易燃易爆环境中，所使用的工具应达到防爆的要求，不准穿戴化纤织物。 7 有限空间内的工具、设备 火灾、触电、其对拟进入有限空间使用的各类胶管、他爆炸、其他伤电焊线、钳检查完好，确保无破损、害 漏气，皮带泵压标识及手持工具检验标签完好； 有限空间内的出入路径必须清楚畅通； 有限空间内平台如有水平孔洞，或因作业需要开的水平工艺孔，应设防护围栏或临时防护盖，防止坠落。 8 舱室道门开关 高处坠落、物体舱室道门开关前必须经过申请，并经打击、其他伤害 审批通过； 开启道门前确认防护盖或防护罩已到位； 开启道门前确认上方无其他交叉作业； 拟开启道门的舱室可能有可燃物质时，确认周围无明火作业； 关闭舱室道门前确认舱内无人。 火灾、其他爆炸 认真检查有限空间，确认无问题，方可封闭设备或舱室； 作业人员离开有限空间时，应对作业现场进行清理，将作业工具带出，不准留在有限空间； 作业结束或中断时，必须将电焊线和氧气、天然气、二氧化碳等各类软管带出有限空间，放置在甲板上空气流通的地方，并断开与气（电）源的连接； 未断开与气（电）源连接的电焊线和各类软管、焊、割炬，严禁存放到密闭工具箱柜内。 9 作业结束后的整理 3.6.13 脚手架的搭拆和使用 流程名称 序 脚手架的搭拆和使用 工具/设备 脚手钢管、扣件、网片、铁丝 事故类别 68
岗位/工种 搭架工 作业过程/危险因素分析 安全措施 1 脚手架搭拆作业的人员高处坠落、物体搭架作业属于特种作业，操作人员需要求 打击、其他伤害 经过安全技术培训并取得特种作业操作证方可上岗； 搭架人员应具备相应的安全专业知识和基本操作技能； 操作人员身体健康，无禁忌症。 脚手架搭拆作业的申请高处坠落、物体脚手架搭拆作业必须办理申请手续，和审批 打击、其他伤害 并经审批通过后方可进入作业； 作业方、审批方对作业现场的周围环境和安全措施仔细检查，确认无误后方可签字； 施工作业前必须检查所有的安全防护措施是否得到落实。 2 3 脚手架搭拆作业前对工高处坠落、物体检查周围环境，确认安全可靠； 具、环境的检查 打击、其他伤害 脚手架所用的钢杆、脚手板、梯子、安全网、铁丝、扣件等材料必须符合安全技术要求。 脚手架的搭设过程 高处坠落、淹事先划出警戒区，挂好警告标志； 溺、物体打击、搭设时集中精力，注意环境，站稳扶其他伤害 牢，防止滑跌； 正确使用个人劳防用品，登高作业系好安全带，水上作业穿好救生衣； 严格按照搭设工艺要求、安装标准和作业程序进行，严禁违章冒险作业、野蛮作业； 脚手架必须搭得平稳、牢靠，整体稳定性可靠； 钢管的落地处必须垫实，以防下沉； 使用的工具和小零件必须妥善携带或放置，防止坠落伤人； 多人操作应有专人负责，互相照顾，密切配合，注意安全； 若遇强风、大雨、下雪和大雾等天气，禁止进行脚手架的搭设作业； 脚手架紧固件安装须使用专用扳手，不允许使用活络扳手。 4 5 脚手架的拆除过程 高处坠落、淹事先划出警戒区，挂好警告标志； 溺、物体打击、拆除时集中精力，注意环境，站稳扶69
其他伤害 牢，防止滑跌； 正确使用个人劳防用品，登高作业系好安全带，水上作业穿好救生衣； 拆卸脚手架前应先清除脚手架上所有杂物，防止拆卸过程中落物伤人； 严格按照拆除工艺要求和作业程序进行，严禁违章冒险作业、野蛮作业； 使用的工具和小零件必须妥善携带或放置，防止坠落伤人； 多人操作应有专人负责，互相照顾，密切配合，注意安全； 若遇强风、大雨、下雪和大雾等天气，禁止进行脚手架的拆除作业； 脚手架紧固件拆卸须使用专用扳手，不允许使用活络扳手。 6 脚手架的验收和整改 高处坠落、淹脚手架搭设完毕，必须由脚手主管、溺、物体打击、搭架队伍、使用队伍、安全主管共同其他伤害 参与验收，提出整改要求并及时复查，直至验收合格签字后，挂牌明示，方可交付使用； 报验人员正确使用个人劳防用品，登高作业系好安全带，水上作业穿好救生衣； 搭架队伍在脚手架使用过程中每天必须指定专人对脚手架的安全状况进行检查并做好维护和整改工作； 对严重不符合标准的脚手架，要予以重搭； 对未经报验确认的脚手架，除抢险等紧急情况以外，任何部门或个人不得安排人员登架； 脚手架搭设验收合格后，由于工程需要，移交另一施工单位或车间施工，为保证安全，需重新验收确认，按脚手报验制度认真执行。 7 脚手架的使用 高处坠落、淹脚手架搭设完毕，经验收合格并挂检溺、物体打击、验合格标志牌后方可使用； 其他伤害 脚手架交付使用后，使用单位应正确、70
合理使用并爱护脚手架，确保脚手架处于安全可靠状态； 正确使用个人劳防用品，登高作业系好安全带，水上作业穿好救生衣； 每天施工前应对脚手架的安全可靠性进行检查确认，及时清除易滑物； 在脚手架上的工具、零件要放置稳妥，捆扎牢固，以防坠落； 脚手架上的材料、垃圾和其他物件应及时清除，防止坠落伤人； 脚手架不准放置过重的物件，以防超载； 明火作业时加强网片、铁丝等脚手材料的保护，以防割坏； 使用过程中，发现脚手架存在隐患应及时通知整改纠正； 施工人员严禁擅自拆卸、割除、改变脚手设施，如因工作需要局部改变脚手架的结构时，需书面提出申请，经审批后重新执行搭设、验收程序； 在脚手架上用起重设施起吊零部件时，禁止将钢丝绳的受力点作用在脚手架上。 8 自搭脚手的安全要求 高处坠落、物体在搭设脚手架前，应检查确认周围环打击、其他伤害 境及焊接工作点相邻区域有无易燃易爆物品，同时经过明火作业审批后方可作业； 焊件的焊接必须由相应等级的焊工担任，在放置脚手板前应仔细检查杆件的焊接质量； 在水平撑杆下面必须安装斜撑加以固定； 当脚手架距作业点的高度在2米以上时，必须装设安全栏杆或防护绳； 合理设置水平横档的数量，脚手板两端绑扎牢固。 9 悬挂脚手架的安全要求 高处坠落、淹悬挂脚手架必须挂在吊耳或其它牢固溺、物体打击、的结构件上（严禁挂在船舶栏杆上），71
其他伤害 吊耳由专业焊工焊接，并经检查合格做好标识； 悬挂脚手架须兜挂安全网； 悬挂脚手架的最下部横杆采用双扣件进行保险，以增加悬挂脚手架的安全性； 悬挂脚手架上，严禁用油漆、木桶等物作垫高物； 悬挂脚手架上严禁堆放杂物、废钢和材料。 剩余的材料及拆卸的材料及时运走，做到工完、料清、场地净，搞好文明生产。 10 作业结束后的整理 物体打击、其他作业完毕后，做好材料、工具的整理，伤害 3.6.14 车辆运输 流程名称 岗位/工种 序 1 车辆运输 卡车驾驶员、电瓶车司机、叉车司机 事故类别 车辆伤害 工具/设备 卡车、电瓶车、叉车 安全措施 司机必须经过专业训练，经有关部门考试合格，发给执照后，方可独立驾驶车辆； 叉车、电瓶车司机还需经特种设备操作培训并考试合格，持证上岗； 不得驾驶与证件规定不符合的车辆，严禁无证驾驶； 实习驾驶员除持有实习驾驶证外，应有正式司机随车驾驶； 开车前严禁饮酒。 出车前，应认真做好例保工作，重点检查刹车、转向机构、喇叭、照明、信号灯等主要装置确认齐全完好，严禁带病出车； 货车载人时，严禁超过规定人数，驾驶室不得超额坐人； 卡车开动时，应待人员上下稳定，关门起步，严禁抡上跳下； 脚踏板、保险杠严禁站人。 72
作业过程/危险因素分析 驾驶人员要求 2 开车前检查 车辆伤害 3 车辆行驶 车辆伤害 车辆起步前应看清周围，确保无行人和障碍物，然后鸣号起动行驶； 驾驶时必须集中思想、谨慎驾驶、密切注意来往车辆、场地环境及行人动态，不得吸烟、饮食、和闲谈； 在厂区内行驶，最高时速不得超过20公里，进出厂门、车间、库房，码头及转弯时时速不得超过5公里； 在遇雨天、下雪或在冰冻的道路上，应视情况减速行驶，雾天要开黄灯，低速缓慢行驶，能见度不到10米不准行驶； 在厂内和车间内行驶时，只准走规定的道路，不得从传送带、脚手架和低垂的电线下通过； 起步、出入工厂及车间大门、倒车、调头、拐弯、过十字路口时，应鸣号、减速、靠右行； 通过交叉路口、交会车时，应注意观察，及时避让； 在车间、库房及露天施工工地行驶时，要密切注意周围环境和人员动向，并应鸣号、低速慢行，随时作好停车准备； 车辆倒车或调头时，要注意周围地形情况，在人多、场地狭窄的地方，必须有人在车前车后协助指挥； 车辆在运行中和尚未停妥时，严禁任何人上下和爬车、跳车； 停车时要选择适当地点，不准乱停乱放。 4 卡车装运要求 物体打击、起重严禁超重、超长（车身前后2公尺）、伤害、车辆伤害 超宽（车身左右0.2公尺）、超高（从地面算起4公尺）装运； 装载物品要捆绑稳固牢靠，载货卡车不准搭乘无关人员； 用起重设备装卸时，司机必须离开驾驶室，不准在这里检查，修理车辆。 73
5 电瓶车使用要求 车辆伤害 未经公安部门同意，不准开出厂外使用； 电瓶车严禁载人，装卸易燃、易爆、有毒等危险物品以及满载重物时，应减缓车速； 不得超载运输，装物的高度不得超过地面2.2米，物件的宽度不得超过底盘两侧40厘米，并不得将物件拖在地面上运行； 运送的货物必须放稳缚牢，以防物体倾斜滑落； 检查电瓶时，严禁用明火； 充电时应遵守电瓶充电工安全操作规程； 离车时，必须关闭电门，取下钥匙，关锁好车门。 6 叉车使用要求 车辆伤害 未经同意不准开出厂外使用； 车辆发动前，应检查刹车、方向盘、喇叭、照明、液压系统等位置的灵敏可靠性，严禁带病出车； 检查货叉，如有松脱穿破，应修理并加钢板； 开车前应将铲齿做无载升降动作，检查其灵敏可靠性，以防作业时卡住； 不得将叉车作推动或撞击使用； 工作完毕后，铲车的铲齿应平放地面； 寒冬季节，下班时应将水箱内的存水放完，以防冻裂。 7 叉车装卸过程 车辆伤害 铲运负荷不应超过规定值，叉子须全部插入货物下面，并使货物均匀地放在叉子上，不得单个叉尖挑物； 禁止人站在货叉下面或在叉下行走； 装货时，应将车轮楔住，以防叉车自动滑行或倾覆； 不准超载使用，铲车铲物件时，铲件升起高度不得超过全车高度的2/3，运行时，铲件离地高度不得大于0.5米； 铲物时，确保货物捆扎牢固，防止稳74
妥，对于稳定性不好的工件应掌握好重心，并提醒随车人员用绳索把物件与固定架扎牢，防止中途滑下或倒塌； 堆放物件要整齐、平稳，防止倒塌发生事故； 不得铲运未固定或松散堆垛的货物，小心搬运尺寸较大的货物。 8 叉车行驶过程 车辆伤害 装货行驶应把货物尽量放低，门架后倾； 驾驶室不准超额坐人，车辆的跳脚板、铲齿、车顶、保险杠等部位严禁乘人； 坡道行驶应小心行驶，上坡应向前行驶，下坡应倒退行驶，上下坡切忌转向，叉车下坡时，不得进行装卸作业； 行驶时应注意行人，障碍物和坑洼路面，并注意叉车上方的间隙； 不得从司机座以外的位置上操纵车辆和属具； 行进中不允许升高或降低货物，不得急刹车和高速转弯； 升高大于3米的高长程叉车应注意上方货物掉下，必要时须采取防护措施； 叉运超宽物件应有专人在前面引路； 离车时，将货叉下降着地，并将档位手柄放在空档，发动机熄灭或断开电源，在坡道停车时，将停制动装置拉好，停车较长时须用垫块垫住车轮； 严禁争道和强行超车； 停车后，应将货叉降至地面，以免行人或驾驶员被货叉碰伤或绊倒； 铲重物时，发现车尾或侧面轮胎有离地现象，应立即停下，停止铲运。 9 工作结束的整理 车辆伤害 工作结束后，将车辆停放于指定地点，刹稳、熄火，关锁好门、窗，并做好交接班工作。 3.6.15 大型平板车的使用 流程名称 大型平板车的使用 工具/设备 大型平板车 75
岗位/工种 大件运输驾驶员 序 1 作业过程/危险因素分析 驾驶人员要求 事故类别 车辆伤害 安全措施 司机必须经专业安全技术培训，考试合格后，持证上岗； 不得驾驶与证件规定不符合的车辆，严禁无证驾驶； 实习驾驶员除持有实习驾驶证外，应有正式司机随车驾驶； 开车前严禁饮酒。 开车前检查地面是否平整，各轮胎气压充足并无伤痕，液压系统及各接管及接头无漏油现象，严禁带病出车； 冬季气温低于零度时，应打开预热开关一至二分钟，再启动发动机低速运转二十分钟，待各部位运转正常方可启动顶升和液压驱动系统； 每辆平板车最少配备为1名驾驶人员、2名指挥人员（1名主指挥、1名副指挥）； 夜间或特殊环境作业可适当增加驾驶和指挥人员，但必须明确1名主指挥和主驾驶； 检查分段，确保分段上无施工人员、无与地面连接管线、无大量积水； 检查分段周围确保无地线等连接物，脚手等物件固定牢固； 地面无障碍物，周边无施工人员； 分段支撑点焊接牢固。 2 开车前检查 车辆伤害 3 指挥要求 车辆伤害、物体驾驶员视力范围内的指挥人员应为主打击 指挥； 指挥人员的指挥信号应果断、明了； 行驶过程中应注意路面障碍物和行人，非驾驶员不得座于驾驶室； 车辆在行驶过程中，平板车载物下面或旁边行人一律不得通过； 周边分段的构件或脚手架相阻碍时，应通知拆除或挪位，不得强行拉扯； 行走时要注意门架支腿的高低平衡； 通过门吊行走轨道时应注意门吊大车76
行走情况，不得冒险通过； 进出砂房时，要检查门档高度； 顶、放分段时车辆纵、横方向受力应均匀； 车辆方向变更时要检查车轮方向的一致性； 车辆未撤出，不得在车辆上方进行分段吊装作业； 停放分段一定要仔细检查分段门架摆放平稳与路基状况。 4 驾驶要求 车辆伤害、物体驾驶时必须集中思想、谨慎驾驶、密打击 切注意来往车辆、场地环境及行人动态，不得吸烟、饮食、和闲谈； 在厂区内行驶，最高时速不得超过10公里，库房及弯道处时速不得超过5公里； 行驶前必须将平板车调到规定的高度，如果偏离高度应降低速度行驶，负重停车30分钟以上必须将车体降下，禁止长时间负重载荷； 视线不清、指挥信号不明不得操作； 平板车在承载过程中采用低速档行驶，空车用中档行驶； 驾驶人员应根据主指挥的指令操作，但发现任何危险信号时均应立即停止操作； 行驶过程中，发现车辆异常现象，应立即停止操作； 车辆停放时应保持无负荷状态； 无关人员不得进入驾驶室。 5 工作结束的整理 车辆伤害 工作结束后，将车辆停放于指定地点，刹稳、熄火，关锁好门、窗，并做好交接班工作； 冬季停车应放掉冷却水按规定选好燃料油和液压油，停在规定的位置。 3.6.16 质量检验和试验过程 流程名称 质量检验和试验过程 工具/设备 量角器、电筒、卷尺、粉线、77
岗位/工种 检验员 粉笔、各类检验仪器设备 序 1 作业过程/危险因素分析 报验前检查 事故类别 安全措施 起重伤害、物体检查工具和设备，确保设备的接地或打击等 接零可靠，电源、水源、气源保持正常； 检查所需报验的分段、舱室、部位，确保无交叉作业或相抵触的作业。 中毒和窒息、淹舱室、管道、容器（柜）等进行密性溺 试验前，必须对封舱、封盖结果进行检查，确定所需进行密性试验的有关舱室、管道、容器（柜）等已按规定完成封舱、封盖； 封舱、封盖前须对工作舱室进行认真、细致的全面检查，人孔出入口要有专人看管，看管人员不得擅自离开岗位，实行双人监护，并要挂牌示意； 查舱工作完毕，确认舱室内无人后，应立即封舱、封盖，并按有关工艺要求拧紧所有螺母； 如中途离开过现场，则应重新查舱； 封舱完毕后，方可安排加油加水、泵气、密性或强度试验工作。 3 密性试验过程 物体打击 试验前检查所用工具，确保管线接设牢固、无破损，压力表经定期检测，并满足试验压力需要； 泵气压力、水压不得超过工艺规定参数； 气压试验压力≥0.25MPa时，应分级加压，并进行巡查； 试验过程中专人监护； 密性试验工作完毕，放气压力应逐渐减小，谨防螺帽、人孔盖等飞弹，以防发生意外。 4 X射线探伤过程 灼烫、职业病 作业前必须进行申请并审批通过； 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查，检查合格后，方可使用，仪器必须有可靠的接地线； 2 封舱检查 78
进行X射线检测，应尽量避开职工上班时间，以保证职工的身体健康； 探伤作业前，必须用红白旗划出警戒区域，并挂上警示牌，夜间作业时，警戒区域周围应挂上标志灯； 探伤前仔细检查警戒区域，确保无关人员已全部撤离； 探伤时做好安全监护，防止无关人员误入警戒区； 高处作业时，应有安全防护措施，防止人和仪器高处坠落。 5 其他无损探伤过程 职业病 超声波探伤时，要认真电源和仪器的额定工作电压是否相符，电子管超声波探伤仪的电源变换插头要和外接电源的电压相一致，探伤仪应保持干燥、整洁，谨防油液浸入机内； 磁粉探伤时，必须先停电，才能从电极头之间取夹零件，夹持零件时必须紧固； 荧光探伤时，应戴好口罩，开启通风设备，在紫外线下工作时，要戴好防护眼镜； 着色探伤时，应妥善保管好各种有机试剂，防止化学试剂溢入水中，流入下水道，着色探伤室内严禁烟火，保护室内空气畅通； 探伤作业所使用的各种放射源，应有专人负责，严格按照有关规定储存和领用，并作好详细的书面记录； 探伤仪器若发生故障，应通知有关检修人员进行修理，不得擅自拆装。 6 检验完毕工具的整理 其他伤害 检验结束整理和收好所用工具； 清理和回收检验废弃物，不得随意丢弃，有毒有害固体废弃物，应收集并于指定收集场所。 3.6.17 气瓶的使用 流程名称 气瓶的使用 工具/设备 氧气瓶、天然气瓶、乙炔气瓶、岗位/工种 气割工、火工、装配工、氩弧79
焊工 序 1 作业过程/危险因素分析 气瓶的运输和吊运 事故类别 二氧化碳气瓶、氩气气瓶等 安全措施 装卸和运输时，气瓶必须佩戴好瓶帽（有防护罩的气瓶除外）、防震圈（集装气瓶除外），轻装轻卸，严禁抛、滑、滚、碰； 运输时气瓶应妥善固定，卧放运输时头部朝同一方向； 夏季运输时应有遮阳措施，避免曝晒； 运输可燃气体时，使用气瓶专用运输架，车上严禁烟火，并备有灭火器材； 瓶内气体相互接触能引起燃烧、爆炸、产生毒物的气瓶不得同车运输；易燃易爆、腐蚀性物品或与气体起化学反应的物品，不得与气瓶一起运输； 气瓶吊装时严禁使用电磁起重机和金属链绳，应用尼龙网、钢丝网或钢质框架箱子等。 2 使用前检查 火灾、灼烫、容使用前对所装气体进行确认，并进行器爆炸 安全状况检查，发现附件缺损、阀门螺杆滑丝、有泄漏等现象时应停止使用，并及时汇报和处理。 火灾、灼烫、容各类气瓶必须设置于通风处，严禁设器爆炸 置在密闭舱室内； 开启瓶阀时，用力要平稳，操作者应位于出气口侧方以防受气体冲击； 调整气量时，必须使用减压器，禁止使用瓶阀调整，调整时动作必须缓慢； 气瓶放置地点不得靠近热源，与明火作业的距离不得小于10m，应保证瓶体干燥，夏季应防止日光曝晒； 气瓶立放使用时，应采取防倾倒措施； 严禁对气瓶敲击、碰撞，严禁在气瓶上进行电焊引弧； 气瓶口结冰，禁止用明火烘烤或用铁器敲击瓶阀，也不可猛拧减压器调节螺杆，应用热水或蒸汽解冻； 严禁用超过40℃的热源对气瓶加热； 80
3 气瓶使用过程 瓶内气体不得用尽，必须留有剩余压力或重量，气体气瓶的剩余压力应不小于0.05MPa； 在有可能造成回流的使用场合，使用设备上必须配置防止倒灌的装置，如单向阀、止回阀、缓冲罐等； 气瓶投入使用后，不得对气瓶进行挖补、焊接等修理； 严禁将氧气、天然气等各类气体作为冷风、照明或动力源使用。 4 气体胶管的拉设和使用 火灾、灼烫、其按统一的颜色规定使用胶管； 他爆炸 工作前检查皮带、接头等确保完好，无破损，接头处用卡箍扎紧，泵压标签完好且未过期； 根据车间管理要求，沿指定路线架空拉设； 拉设时与附近的电焊线、设备电源线等电气线路保持一定距离； 管线必须从过线架上拉设，不得占用通道，不得影响通行。 严禁混装运输； 乙炔瓶严禁卧放储存和使用； 使用乙炔瓶的现场，单个临时堆放点存量不得超过4瓶，乙炔瓶与氧气瓶的相互间距不得小于5m； 乙炔气瓶必须装设回火防止器。严禁铜、银、汞等金属制品与乙炔接触，必须使用铜合金器具时，器具含铜量应低于70%； 禁止用沾有各种油脂或油污的工作服、手套和工具等去接触氧气瓶及其附件。 5 氧气瓶、乙炔瓶的使用 火灾、灼烫、容乙炔瓶和氧气瓶必须分室存放储存，器爆炸 3.6.18 交叉作业安全 流程名称 序 1 交叉作业安全 工具/设备 事故类别 安全措施 岗位/工种 涉及交叉作业的工种 作业过程/危险因素分析 交叉作业 高处坠落、物体在同一作业区域内施工应尽量避免交81
打击、起重伤叉作业，在无法避免交叉作业时，应害、其他伤害 尽量避免立体交叉作业； 双方在交叉作业施工前，应当互相通知或告知对方本班施工作业的内容、安全注意事项； 施工各方在同一区域内施工，应互相理解，互相配合，建立联系机制，及时解决可能发生的安全问题，并尽可能为对方创造安全施工条件、作业环境； 施工作业中各方应加强安全检查，对发现的隐患和可预见的问题要及时协调解决，消除安全隐患，确保施工安全和工程质量； 上下层同时作业时，作业人员均应了解周围环境，注意相互避让； 上层作业人员应把工具等物件放置平稳，禁止抛掷物件； 当施工过程中发生冲突和影响施工作业时，各方要先停止作业，进行协商处理； 在同一作业区域内进行高处作业、模板安装、脚手架搭设拆除时，应在施工作业前对施工区域采取全封闭、隔离措施，应设置安全警示标识，警戒线或派专人警戒指挥，防止高空落物、施工用具、用电危及下方人员和设备的安全； 在同一作业区域内进行起重吊装作业时，应充分考虑对各方工作的安全影响，制定起重吊装方案和安全措施。指派专业人员负责统一指挥，检查现场安全和措施符合要求后，方可进行起重吊装作业。与起重作业无关的人员不准进入作业现场，吊物运行路线下方所有人员应无条件撤离；指挥人员站位应便于指挥和了望，不得与起吊路线交叉，作业人员与被吊物体必82
须保持有效的安全距离。索具与吊物应捆绑牢固、采取防滑措施，吊钩应有安全装置；吊装作业前，起重指挥人通知有关人员撤离，确认吊物下方及吊物行走路线范围无人员及障碍物，方可起吊； 在同一作业区域内进行动火作业时，施工单位必须事先通知对方作好防护，并配备合格的消防灭火器材，消除现场易燃易爆物品。无法清除易燃物品时，应与焊接（动火）作业保持适当的安全距离，并采取隔离和防护措施。上方动火作业（焊接、切割）应注意下方有无人员、易燃、可燃物质，并做好防护措施，遮挡落下焊渣，防止引发生火灾。焊接（动火）作业结束后，作业单位必须及时、彻底清理焊接（动火）现场，不留安全隐患，防止焊接火花死灰复燃，酿成火灾； 各方应自觉保障通道畅通，不得随意占道或故意发难。凡因施工需要进行交通封闭或管制的，必须进审批通过，且一般应在30分钟内恢复交通。运输超宽、超长物资时必须确定运行路线，确认影响区域和范围，采取防范措施（警示标识、引导人员监护），防止碰撞其他物件与人员。车辆进入施工区域，须减速慢行，确认安全后通行，不得与其他车辆、行人争抢道； 同一区域内的施工用电，应各自安装用电线路。施工用电必须做好接地（零）和漏电保护措施，防止触电事故的发生。各方必须做好用电线路隔离和绝缘工作，互不干扰。敷设的线路必须通过对方工作面，应事先征得对方得同意；同时，应经常对用电设备和线路进行检查维护，发现问题及时处理； 83
施工各方应共同维护好同一区域作业环境，切实加强施工现场消防、保卫、治安，文明施工管理；必须做到施工现场文明整洁，材料堆放整齐、稳固、安全可靠（必须有防垮塌，防滑、滚落措施）。确保设备运行、维修、停放安全；设备维修时，按规定设置警示标志，必要时采取相应的安全措施（派专人看守、切断电源、拆除法兰等），谨防误操作引发事故。
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