数控铣生产实习教学指导书

主编 匡文锋

江西电子信息工程学校

2012年6月

项目一：认识数控铣床 任务一：数控铣床的开、关机

一 、任务目标 1、能对照数控铣床讲述数控铣床基本构造、部件功能。 2、能正确开、关数控铣床。 3、能正确回参考点。 4、能正确读出机床坐标值。 5、能正确判别各机床坐标轴 6、初步会操作面板各常用按键的作用及使用方法。 7、着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产 二、任务准备 实践 教学 条件 设备：数控铣床9-12台、虎钳9-12台。 刀具：Φ10立铣刀一把。 三 任务实施 数控机床的安全操作规程 1、工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、、刀具、工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。 2、机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。 3、认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。 4、自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。 5、主轴装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合，以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀库及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。 6、工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 新课 要点 7、机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。 8、工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。 9、在实训时，应该穿好工作服、戴好工作帽、扣好衣、袖的钮扣。避免造成不必要人身事故。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 操作过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 过程记录 手动运行 关机及清理 由于数控机床的生产厂家众多，因此同一系统的数控机床的操作面板各不相同，但由于同一系统的系统功能相同，因此操作方法也基本相似。现以汉川机床厂生产的TH735型机床为例，来说明数控机床的基本操作方法。该机床以FANUC—Oi—MATE作为数控系统。 1、机床开电源 (1)电源开 1)检查CNC和机床外观是否正常。 2)接通机床电器柜电源，按下POWER ON按钮，按下NC ON按钮（图21）—7中标号○。 3)检查屏幕显示资料。 4)如果屏幕显示“EMG”报警画面，则按下复位键数秒后机床将复位(图2—7中标号②) 5)检查风扇马达是否旋转。 电源打开后，机床屏幕显示如图1所示。 实践 操作 要点 图1开关机流程及开机后画面 （2）电源关 1)检查操作面板上的循环启动灯是否关闭。 2)检查CNC机床的移动部件是否都已经停止。 3）如有外部输入／输出设备接到机床上，先关外部设备的电源。 4)按下POWER OFF按钮，关机床电源，关总电源。 2、手动操作 2.1返回参考点操作 机床返回参考点操作流程如图2所示。 图2 机床返回参考点后的显示画面 1) 模式按钮选择REF(图中标号①)。 2) 分别选择回零轴，选择快速移动倍率(图中标号②)。 3）按下轴的“+”方向选择按钮不松开，直到相应轴的返回参考点指示灯亮(图中标号③) 为了确保回零过程中刀具及机床的安全，加工中心及数控铣床的回零一般先进行z轴的回零，再进行X及Y轴的回零。 2.2手动连续进给(JOG) 1)手动连续慢速进给要实现手动连续慢速进给，首先按下轴选择按钮( 如图2所示 “X”、“Y”、“Z”)，再按下方向选择按钮不放(如图3所示“+\"“一”)，该指定轴即沿指定的方向进行进给。进给速率可通过进给速度倍率旋钮(FEEDRATE OVERRIDE，见图4)进行调节，调节范围为O％。150％。另外，对于自动执行的程序中指定的速率F，也可用进给速度倍率旋钮进行调节。 2)手动连续快速进给在按下轴选择按钮后，同时按下方向选择按钮和方向选择按钮中间的快速移动按钮(图3)，即可实现某一轴的自动快速进给。快速进给速率由系统参数确定，也有一些机床具有FO、F25、F50、F100四种快速速率选择。 图3轴选择按钮、方向选择和快速移动按钮 图4 速度倍率按钮 四 任务测评 检测项目 评分标准 能正确判断各轴的正方向得10分 能指出机床原点及参考点得10分。 能正确的开、关机操作得5分。 能完成回零、主轴正反转、各轴进给、 倍率修调、换刀等操作。（每项5分） 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 10 分 值 20 学生 自评 教师 评估 机床坐标系的判断 数控机床基本操作 30 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐 得5分。 2、按指导老师的要求场地、设备的清洁、 清`扫及日常保养得5分。 25 现场管理 15 五 思考与练习 1、讲述数控铣床基本构造、部件功能。 2、机床坐标轴如何判断。 3、开、关数控铣床的正确步骤。 4、机床返回参考点的目的是什么? 5、数控机床的安全操作规程是什么? 6、利用手动或手轮操作，使刀具与如图所示的九各点重合。

任务二：平面的铣削

一 、任务目标 通过手动平面铣削零件，达到以下实践目标； 1、能正确夹紧工件 2、能手动状态下主轴正转 3、能正确判别各机床坐标轴及准确手动运行各轴 4、会手轮方式下切削平面。 5、会手动速度修调 6、知道手轮倍率修调 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 计算机计算器编程说明书 三 任务实施 新课 要点 注意事项 1、进入实习场地必须穿戴好工作衣，安全帽； 2、先按照实习指导老师的安排站在安全位置，看指导老师的操作步骤，并做好实习笔记； 3、在实习指导老师的安排下，有次序的完成工件的加工，并记下每个加工步骤； 4、加工完工件以后必须打扫机床和实习场地，做到人走四关； 5、在实习场地严禁嬉戏，追打，乱碰机床开关及各电源开关； 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 手动加工 测量工件 过程记录 分析加工 结果 关机及清理 MDI操作 主轴正转、停止、反转 MDI（F4）→MDI（F6）→在MDI试运行栏中输入M03S500,然后按“ENTER”键，再按“循环启动”键，主轴正转 MDI（F4）→MDI（F6）→在MDI试运行栏中输入M05,然后按“ENTER”键，再按“循环启动”键，主轴停止 MDI（F4）→MDI（F6）→在MDI试运行栏中输入M04S500,然后按“ENTER”键，再按“循环启动”键，主轴反转 手摇进给操作 手揺进给操作流程及手动进给操作显示画面如图1示。 实践 操作 要点 1)模式按钮选择HANDLE(图中标号①)。 2)在手摇脉冲发生器上选择移动刀具的轴(图中标-②。 3)在手摇脉冲发生器上选择增量步长(图中标号③)。 4)旋转手摇脉冲发生器向相应的方向移动刀具(图中标号④)。 图1手揺进给操作流程图 (3)手动连续进给。 类似于手摇进给操作，操作步骤略。 增量进给 增量进给的操作如下，先选择进给轴，再选择增量步长(图1③)，按下方向移动按钮，每按一次刀具向相应方向移动一定距离。当选择“×1”增量步长时，表示每次移动距离为O．001 mm。同理，“×1000\"表示每按一次增量移动1 mm。 操作类似于手摇进给操作，操作步骤略。 四 任务测评 检测项目 评分标准 能正确判断各轴的正方向得10分 能指出机床原点及参考点得10分。 能正确的开、关机操作得5分。 能完成回零、主轴正反转、各轴进给、 倍率修调、换刀等操作。（每项5分） 有缺陷（过切）每处扣2分； 垂直度超差每处扣5分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐 得5分。 2、按指导老师的要求场地、设备的清洁、 清`扫及日常保养得5分。 15 10 分 值 20 学生 自评 教师 评估 机床坐标系的判断 数控机床基本操作 30 工件质量 15 现场管理 10 五、思考与练习 1、试述倍率修调的作用和意义。 2、简述如何在手动方式下选择主轴转数1000 r／min? 3、讲述正确判别各机床坐标轴及准确手动运行各轴的过程。 5、机床坐标轴如何判断。 6、如何手轮倍率修调。 7、利用手动或手轮操作，加工如图所示零件。

项目二：浅凹槽的加工 任务一：直线凹槽的加工

一 、任务目标 1、能初步阅读数控铣床说明书 2、会操作面板各常用按键的作用及使用方法。 3、掌握平口钳安装的特点及使用方法。 4、能进行简单零件的对刀 5、能根据图纸确定工件坐标系 6、能正确使用台钳夹紧工件、能用量表找正工件 7、能通过操作面板手动输入加工程序及有关参数 8、能进行程序的编辑、修改。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D6mm BT30 D6mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 新课 准备 数控铣床的坐标系 对于工件运动而不是刀具运动的机床，编程人员在编程过程中也按照刀具相对于工件运动来进行编程。如图1、2所示，分别为立式铣床和卧式铣床的坐标系。 +Z+Y+X 图1 图2 1、工件坐标系 机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。但是，由于加工程序的编制通常是针对某一工件，根据零件图样进行的，为了便于尺寸计算、检查，加工程序的坐标原点一般都与零件图样的尺寸基准相一致。这种针对某一工件，根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系（亦称编程坐标系）。 2、工件原点 工件原点亦称为编程原点，该点是指工件装夹完成后，选择工件上的某一点作为编程或工件加工的原点。 现以立式数控铣床为例，说明工件原点选择的常用方法：Z方向的原点一股取在工仵的上表面。XY平面原点的选择，有两种情况：当工件对称时，一般以对称中心作为XY平面的原点；当工件不对称时，一般取工件其中的一角作为工件原点。其他机床上加工工件的工件坐标系可根据加工的具体情况来确定。 操作过程记录 工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 加工时间 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 操作步骤 1、先启动电源总开关，再启动机床电源开关，下一步启实践 操作 要点 动控制面板电源开关。 2、X、Y、Z三轴返回参考点 (1) 置模式旋钮在位置。 (2) 按3、装夹工件、刀具 即回参考点。 4、对刀 以FANUC 0iM 对刀为例： 手动模式→使刀具沿Z 方向与工件上表面接触→按界面，如： 进入参数输入 图 1 图2 按出现图2-13，移动光标至G 坐标系处→输入Z120→ →此时，Z 轴即对刀完毕。移动刀具，使刀具在X 轴的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图1）按→移动光标至G 坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为X135）→ →此时，X 轴即对刀完毕。用同样的方法给Y 轴对刀：移动刀具，使刀具在Y 的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图2）→ → 移动光标至G 坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为Y135）→ →此时，Y 轴即对刀完毕→对完刀。 5、输入程序、校验程序、加工零件 图3 四 任务测评 检测项目 评分标准 分 值 20 10 10 15 15 学生 自评 教师 评估 工件原点选择正确得5分， 设定工件坐标系 格式正确得5分 能正确对刀得10分 G00格式正确得5分 G00，G01格式 G01格式正确得5分 绝对坐标和相对坐标正确得10分， 绝对编程和相对编程 每错一个坐标值扣1分，扣完为止。 精加工程序正确得15分，每错一处扣2分， 精加工程序 扣完为止。 工件质量 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 安全生产 现场管理 用时较长得5分。 10 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 2、不离、窜岗得 3分。 10 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得2分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清10 扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 五 拓展练习 1、讲述G90与G91的区别。 2、工件原点如何确定。 3、程序的一般书写格式是什么？ 4、解释工件坐标系和机床坐标系的关系？ 5、请根据图4给出的程序绘制走刀路线图； N 1 2 3 4 5 6 7 G G00 G91 G00 G01 G01 G01 G01 X X30.0 X20.0 X30.0 Y Y40.0 Y40.0 Y50.0 Z Z-99.0 Z-6.0 F F100 F200 8 9 G01 G01 X80.0 X20.0 X50.0 Y-40.0 Y40.0 Y-80.0 Y-30.0 Y20.0 Y0 Z100.0 图4 10 G01 11 G01 12 G01 13 G01 14 G01 X-120.0 15 G01 16 G01 17 G90 18 G00 19 G00 X-80.0 X0

任务二：圆弧凹槽的加工

一 、任务目标 1、能初步阅读数控铣床说明书 2、能进行简单零件的对刀 3、能使用程序试运行、分段运行及自动运行等运行方式。 4、能通过操作面板手动输入加工程序及有关参数 5、能判断G02/G03. 6、能正确用台钳夹紧工件 7、能执行相关标准、工作程序和安全操作规程 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D6mm 数量 1 1 各1 1 1 1 1 备注 8 9 10 11 12 13 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 主轴功能 BT30 D6mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 1 1 1 1 1套 选用 用来控制主轴转速的功能称为主轴功能，也称为S功能，由地址S和其后缀数字组成。根据加工的需要，主轴的转速分为线速度v和转速s两种。 转速s：转速s的单位是r/min，用准备功能G97来指定，其值大于0的常数。 指令格式为：G97 S1000；（主轴转速为1000 r/min） 恒线速度v：有时，在加工过程中为了保证工件表面的加工质量，转速常用恒线速度来指定，恒线速度的单位为m/min，用准备功能G96来指定。采用恒线速度进行编程时，为防止转速s过高引起事故，有很多系统都设有最高转速限定指令，但其编程格式各有不同，在编程过程中按机床说明书进行操作。 指令格式为：G96 S100；（主轴转速为100m/min） 线速度v与转速s之间可以相互换算，其换算关系如下： 式中 ——切削线速度，m/min； ——刀具直径，mm； ——主轴转速，r/min。 新课 准备 在编程时，主轴转速不允许用负值来表示，但允许用S0使转速停止。在实际操作过程中，可通过机床操作面板上的主轴倍率开关来对主轴转速值进行修正，一般其调整范围为50％～120％。 在程序中，主轴的正转、反转、停止由辅助功能M03／M04／M05来控制，其M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示主轴停转。其指令格式如下所示： G97 M03 S300；(主轴正转，转速为300 r／min) M05； (主轴停转) 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 操作过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 过程记录 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 用组合压板安装工件 对于体积较大的工件大都用组合压板来装夹，根据图纸的加工要求，可将工件直接压在工作台面上，图1a所示，这种装夹方法不能进行贯通的挖槽或钻孔加工等；也可在工件下面垫上厚度适当且要求较高的等高垫块后再将其压紧，图1b所示，这种装夹方法可进行贯通的挖槽或钻孔加工。 （a） （b） 图1 组合压板安装工件的方法 1-工作台 2-支承块 3-压板 4-工件 5-双头螺柱 6-等高垫块 使用压板时应注意以下几点： 1.必须将工作台面和工件底面擦干净，不能拖拉粗糙的铸件、锻件等，以免划伤台面。在工件的光洁表面或材料硬度较低的表面与压板之间，必须安置垫片（如铜片或厚纸片），这样可以避免表面因受压力而损伤。 实践 操作 要点 2.压板的位置要安排得妥当，要压在工件刚性最好的地方，不得与刀具发生干涉，夹紧力的大小也要适当，不然会产生变形。 3.支撑压板的支承块高度要与工件相同或略高于工件，压板螺栓必须尽量靠近工件，并且螺栓到工件的距离应小于螺栓到支承块的距离，以便增大压紧力。螺母必须拧紧，否则将会因压力不够而使工件移动，以致损坏工件、机床和刀具，甚至发生意外事故。 三、操作要领 AUTO：自动加工模式。 EDIT：用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 MDI：手动数据输入。 DNC：用232 电缆线连接PC 机和数控机床，选择程序传输加工。 数控程序运行控制开关 程序运行开始；模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时按下有效，其余时间按下无效。 程序运行停止；在程序运行中，按下此按钮停止程序运行。 调节程序运行中的进给速度，调节范围从0～120% 。置光标于旋钮上，点击鼠标左键转动。 主轴转速度调节旋钮 调节主轴转速，调节范围从0～120%。 把光标置于手轮上，选择轴向，按鼠标左键，移动鼠标，手轮顺时针转，相应轴往正方向移 动，手轮逆时针转，相应轴往负方向移动。 机床空运行 按下此键, 各轴以固定的速度运动。 程序编辑锁定开关，置于“”位置，可编辑或修改程序。 程序重启动，由于刀具破损等原因自动停止后，程序可以从指定的程序段重新启动。 机床锁定开关，按下此键，机床各轴被锁住，只能程序运行。 M00 程序停止，程序运行中，M00 停止。 紧急停止旋钮 四 任务测评 检测项目 设定工件坐标系 G02，G03格式 F、S、T功能 精加工程序 工件质量 评分标准 工件原点选择正确得5分， 能熟练准确对刀得5分 G02格式正确得5分 G03格式正确得5分 F、S、T功能的合理使用10分，格式5分。 精加工程序正确得20分，每错一处扣2分，扣完为止。 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得2分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 10 分 值 10 10 15 20 15 学生 自评 教师 评估 生产效率 10 安全生产 10 五、思考与练习 1、使用压板安装工件时应注意哪几点？ 2、解释圆弧指令G02/G03的判断方法？ 3、解释本节任务中各F、S、T的含义和使用方法？ 4、试用￠8的平面铣刀，参照例题所给程序，编写出下图精加工程序？槽深2mm.。 项目三：凸台零件加工 任务一：凸台零件的粗加工

一 、任务目标 1、能进行加工程序试切削并作出正确判断； 2、能合理选择工件坐标系及对刀 3、能正确选择进退刀方式 4、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 5、能使用游标卡尺测量工件外径、长度。 6、能讲述并执行操作现场6S管理规范的要求。 7、能进行程序的编辑、修改。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 三 任务实施 刀具半径补偿的类型 在编制轮廓切削加工程序的场合，一般以工件的轮廓尺寸作为刀具轨迹进行编程，而实际的刀具运动轨迹则与工件轮廓有二偏移量(即刀具半径)，在编程中这一功能是通过刀具半径补偿功能来实现的。因此运用刀具补偿功能来编程可以达到简化编程的目的。 刀具半径补偿指令格式 刀具半径补偿编程指令格式如下： G41 G01 X Y F D ； G42 C01 X Y F D ： 其中G41为刀具半径左补偿，G42为刀具半径右补偿。G41与G42的判断方法是：新课 处在补偿平面外另一根轴的正向，沿刀具的移动方向看，当刀具处在切削轮廓左侧时，准备 称为刀具半径左补偿；当刀具处在切削轮廓的右侧时，称为刀具半径右补偿。如图1所示。 指令中的D值用于指令偏置存储器的偏置号。在地址D所对应的偏置存储器中存人相应的偏置值，其值通常指刀具半径值。同样，刀具刀号与刀具偏置值号可以相同，也可以不同。一般情况下，为防止出错，最好采用相同的刀具号与刀具偏置号。 G41、G42为模态指令，可以在程序中保持连续有效。G41、G42的撤消可以使用G40进行。 刀具半径补偿过程 刀具半径补偿的过程分三步，即刀补的建立、刀补的进行和刀补的取消，如图2所示。 图1 G41与G42的判别 图2 刀具半径补偿过程 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 加工时间 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 工件的校正 工件利用上述任一方法安装后必须进行找正（在安装时首先应目测工件，使其大致与坐标轴平行），找正一般用百分表或杠杆表与磁性表座配合使用来完成。根据找正需要，可将表座吸在机床主轴、导轨面或工作台面上，百分表安装在表座接杆上，使测头轴线与测量基准面相垂直，测头与测量面接触后，指针转动2mm左右，移动机床工作台，校正被测量面相对于X、Y或Z轴方向的平行度或平面度。使用杠杆表校正时杠杆测头与测量面间成约15°的夹角，测头与测量面接触后，指针转动0.5mm左右。百分表与杠杆表的安装与使用如图3所示。 实践 操作 要点 （a）百分表的安装 （b）百分表的使用 （c）杠杆表的安装 （d）杠杆表的使用 图3 百分表与杠杆表的安装与使用 利用平口钳装夹的工件，必须先校正平口钳固定钳口与工作台某一移动方向的平行度与垂直度（图4），工件装夹后，还需校验工件上表面与工作台的平行度。组合压板、精密治具板（筒）等方法装夹的工件均需找正工件侧面与某一移动轴的平行度后再夹紧。 图4 机用平口钳的校正 2.工件坐标系原点的体现 工件坐标系原点亦称编程零点。对于在数控机床上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为对刀。体现的方法有试切法对刀和工具对刀两种，试切法对刀是利用铣刀与工件相接触产生切屑或摩擦声来找到工件坐标系原点的机床坐标值，它适用于工件侧面要求不高的场合； 四 任务测评 检测项目 设定工件坐标系 标注零件坐标值， 制定加工路线 M功能 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 能正确标注零件坐标值得5分 能正确制定出加工路线得5分 能说出M功能的指令名称得3分，能 正确使用M功能得7分 分 值 10 10 10 20 15 学生 自评 教师 评估 刀具补偿的判断方能正确判断得10分，会合理的使用得10法，合理使用 分，如出现错误每处扣2分，扣完为止。 工件质量 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 10 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、10 清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 15 五、思考与练习 1、简述刀具半径补偿的过程? 2、解释数控编程中M功能的使用方法？ 3、零件加工图纸中坐标值是如何确定的？加工路线的制定方法是什么？ 4、参考例题，对以下所给零件图形进行分析和不同刀补的不同加工程序的设计编写，所给刀具为￠16的铣刀，Z向深度为5mm。

任务二：凸台零件的精加工

一 、任务目标 1、能正确合理使用刀具补偿； 2、会操作面板各常用按键的作用及使用方法。 3、能进行零件的精确对刀 4、能通过操作面板手动输入加工程序及有关参数 5、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 6、能进行加工程序试切削并作出正确判断 7、能使用卡尺测量工件外径、长度。 8、能较快进行程序的编辑、修改。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 刀具半径补偿的应用 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 刀具半径补偿功能除了使编程人员直接按轮廓编程，简化了编程工作外，在实际加工中还有许多其他方面的应用。 例如：可以用同一段程序，对零件进行粗、精加工如图1所示，编程时按新课 准备 实际轮廓EFGH编程，在粗加工中时，将偏置量设为D=R+△，其中R为刀具的半径，△为精加工余量，这样在粗加工完成后，形成的工件轮廓的加工尺寸要比实际轮廓ABCD每边都大△。在精加工时，将偏置量设为D=R，这样，零件加工完成后，即得到实际加工轮廓ABCD。同理，当工件加工后，如果测量尺寸比图样要求尺寸大时，也可用同样的办法进行修整解决。 此外，我们还可以利用刀具半径补偿功能，利用同。一个程序，加工同一公称尺寸的凹、凸型面。如图2所示，将内外轮廓加工编写成同一程序。在加工外轮廓时，将偏置值设为+D，刀具中心将沿轮廓的外侧切削；当加工内轮廓时，将偏置值设为一D，这时刀具中心将沿轮廓的内侧切削。此种方法，在模具加工中运用较多。

图1刀具半径补偿应用（一） 图2 刀具半径补偿应用（二） 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 操作过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 过程记录 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 铣床的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿，设定后可在数控程序中调用。 输入半径补偿参数 将操作面板中MODE旋钮切换到非DNC档； 按 键进入半径补偿参数设定页面；如图1所示； 图1 图2 实践 操作 要点 用CURSOR：或 键选择补偿参数编号； 点击MDI键盘，将所需的刀具半径输入到输入域内。 按 键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。按依次逐字删除输入域中的内容。 输入长度补偿参数 将操作面板中MODE旋钮切换到非DNC档； 在起始页面下，按用CURSOR或 键两次，进入长度补偿参数设定页面；如图2所示。 键选择补偿参数编号； 输入方法同输入半径补偿参数。 按 键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。按依次逐字删除输入域中的内容。 注：通过点击参数设定的界面。 按钮可切换坐标系设定，刀具半径补偿和刀具长度补偿四 任务测评 检测项目 评分标准 能正确判断各轴的正方向得10分 能指出机床原点及参考点得10分。 分 值 20 学生 自评 教师 评估 机床坐标系的判断 数控机床基本操作 能正确的开、关机操作得5分。 能完成回零、主轴正反转、各轴进给、 倍率修调、换刀等操作。（每项5分） 有缺陷（过切）每处扣2分； 垂直度超差每处扣5分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 30 工件质量 15 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 10 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐 得5分。 2、按指导老师的要求场地、设备的清洁、 清`扫及日常保养得5分。 15 现场管理 10 五、思考与练习 1、讲述正确合理使用刀具补偿。 2、如何进行零件的精确对刀。 3、如何进行程序的编辑、修改。 4、根据以下零件图形，写出带有刀具补偿的加工程序？所给刀具为￠8的立式铣刀，Z向深度为2mm。 项目四：简化编程加工零件 任务一：运用子程序加工零件

一 、任务目标 1、能灵活运用绝对坐标和相对坐标 2、能运用M98指令； 3、会编置零件粗、精加工程序方法。 4、能灵活运用G-G59 5、能用相对坐标值编制子程序。 6、会G52指令的运用 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 名称 游标卡尺 游标深度尺 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 数量 1 1 备注 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 选用 1 子程序的格式 在大多数数控系统中，子程序和主程序并无本质区别。子程序和主程序在程序号及程序内容方面基本相同，但结束标记不同。主程序用M02或M30表示主程序结束，而子程序则用M99表示子程序结束，并实现自动返回主程序功能。子程序格式如下所示： O0111； G91 G01 Z-2.0； „ G91 G28 Z0； M99； 对于子程序结束指令M99，不一定要单独书写一行，如上面程序中最后两行写成“G91G28 Z0 M99；’’也是允许的。 2．子程序的调用 （1）子程序在FANUC-0系统中的调用 在FANUC-0系统中，子程序的调用可通过辅助功能代码M98指令进行，且在调用格式中将子程序的程序号地址改为P，其常用的子程序调用格式有两种。 格式—— M98 P ××××L××××； 例1 M98 P100 L5； 例2 M98 P100； 其中地址P后面的四位数字为子程序序号，地址L后的数字表示重复调用的次整，子程序号及调用次数前的0可省略不写。如果只调用子程序一次，则地址L及其后的数字可省略。如上面例1表示调用子程序0100五次，而例2表示调用子程序一次。 格式二M98 P X X X X X X X X； 例3 M98 P50010； 新课 准备 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 操作过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 过程记录 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 使用子程序注意事项 4.1 注意主、子程序间的模式代码的变换 例题2中，子程序的起始行用了G91模式，从而避免了重复执行子程序过程中，刀具在同一深度进行加工。但需要注意及时进行G90与G91模式的变换。 实践 操作 要点 4.2 在半径补偿模式中的程序不能被分歧 O1；（主程序） O2；（子程序） G91„； „； G41„； M99； M98 P2； G40； M30； 在以上程序中，刀具半径补偿模式耷主程序及子程序中被分支执行，在编程过程中应尽量避免编写这种形式的程序。有些系统，在执行此种程序过程中，可能出现系统报警。正确的书写格式如下： O1；（MAIN） O2；（SUB） G91„； G41„； „； „； M98 P2； G40„； M30； M99； 四 任务测评 检测项目 子程序的一般格式 粗、精加工 粗、精加工程序中 加入刀具补偿 工件质量 评分标准 能正确写出格式得5分， 能正确编写子程序得5分。 能理解零件粗、精加工的过程得10分， 能正确编写粗精加工程序得10。 能在调用子程序中正确使用刀具补偿得 15分，每错一处扣2分，扣完为止。 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 分 值 10 20 15 15 学生 自评 教师 评估 操作熟练、用时较少得15分。 生产效率 用时较长得10分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 10 15 15 五、思考与练习 1、解释主程序和子程序的一般格式？ 2、什么情况下使用子程序?什么是子程序的嵌套深度? 3、解释刀具补偿在加工路线中的使用方法？ 4、试用￠8的平面铣刀，Z向深度5mm，粗加工每次下刀2mm，精加工1mm，参照例题所给程序，编写出图5-14的粗精加工程序？

任务二：运用旋转指令加工

一 、任务目标 1、会应用旋转编程及格式 2、能根据零件图正确选择简化编程方法。 3、能正确使用程序图形显示、再启动功能。 4、能讲述并执行操作现场管理规范的要求 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 名称 游标卡尺 游标深度尺 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 数量 1 1 备注 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 选用 坐标系旋转功能-G68、G69 该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向旋转一定的角度，G68表示开始坐标系旋转，G69用于撤消旋转功能。 （1）、基本编程方法 编程格式：G68 X ～ Y ～ R ～ ...... G69 式中： X、Y――旋转中心的坐标值(可以是X、Y、Z中的任意两个，它们由当前平面选择指令G17、G18、G19中的一个确定)。当X、Y省略时，G68指令认为当前的位置即为旋转中心。 R——旋转角度，逆时针旋转定义为正方向，顺时针旋转定义为负方向。 当程序在绝对方式下时，G68程序段后的第一个程序段必须使用绝对方式移动指令，才能确定旋转中心。如果这一程序段为增量方式移动指令，那么系统将以当前位置为旋转中心，按G68给定的角度旋转坐标。 操作过程记录 加工内容 设备名称 夹具名称 工件材料 加工时间 新课 准备 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 数控铣床的主要功能 实践 操作 要点 各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。 （1）点位控制功能 此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。 （2）连续轮廓控制功能 此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。 （3）刀具半径补偿功能 此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。 （4）刀具长度补偿功能 此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。 （5）比例及镜像加工功能 比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。 （6）旋转功能 该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。 （7）子程序调用功能 有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。 （8）宏程序功能 该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。 四 任务测评 检测项目 设定工件坐标系 制定加工路线 子程序应用 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 能正确制定出加工路线得5分 能正确写出格式得5分， 能正确使用子程序得5分。 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得2分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 10 分 值 10 5 10 15 25 学生 自评 教师 评估 简化编程指令使用 能正确使用简化编程指令得10分 工件质量 生产效率 15 安全生产 10 3、不服从管理扣10分 五、思考与练习 1、数控铣床的主要功能是什么？ 2、旋转编程指令有何意义? 3、能正确使用程序图形显示、再启动功能。 4、根据零件图形，写出带有刀具补偿的加工程序。

任务三：运用镜像、缩放指令加工

一 、任务目标 1、会缩放编程指令G51\\G50的应用2、 2、会镜像编程指令G51.1\\G50.1应用； 3、知道镜像、缩放指令的合理使用； 4、会图形显示功能的方法。 5、能讲述并执行操作现场管理规范的要求。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 常用切削刀具 1.孔加工刀具 中心钻、麻花钻（直柄、锥柄）、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥等，如图1所示。 2. 铣削刀具 铣刀是刀齿分布在旋转表面或端面上的多刃刀具，其几何形状较复杂，种类较多。按铣刀切削部分的材料分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀；按铣刀结构形式分为整体式铣刀、镶齿式铣刀、可转位式铣刀；按铣刀的安装方法分为带孔铣刀、带柄铣刀；按铣刀的形状和用途又可分为圆柱铣刀、端铣刀、立铣刀、键槽铣刀、球头铣刀等，如图4-13所示。 新课 准备 （a）中心钻 （b）麻花钻 （c）扩孔钻 （d）锪孔钻 （e）铰刀 （f）丝锥 （g）镗刀 （h）面铣刀 （i）立铣刀 （j）键槽铣刀 （k）球头铣刀 图1 常用切削刀具 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 夹具名称 工件材料 操作过程记录 加工时间 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 检查结果 处理方式 注意事项及分析 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 过程记录 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 数控铣床的加工工艺范围 铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的加工。 （1）平面类零件 平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。 图2所示的三个零件均为平面类零件。其中，曲线轮廓面a垂直于水平面，可采用圆柱立铣刀加工。凸台侧面b与水平面成一定角度，这类加工面可以采用专用的角度成型铣刀来加工。对于斜面c，当工件尺寸不大时，可用斜板垫平后加工；当工件尺寸很大，斜面坡度又较小时，也常用行切加工法加工，这时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹，要用钳修方法加以清除。 实践 操作 要点 a)轮廓面A b)轮廓面B c)轮廓面C 图2平面类零件 （2）直纹曲面类零件 直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。如图3所示零件的加工面就是一种直纹曲面，当直纹曲面从截面(1)至截面(2)变化时，其与水平面间的夹角从3°10'均匀变化为2°32'，从截面(2)到截面(3)时，又均匀变化为1°20'，最后到截面(4)，斜角均匀变化为0°。直纹曲面类零件的加工面不能展开为平面。 当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。 图3直纹曲面 （3） 立体曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其它刀具加工，易于产生干涉而铣伤邻近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床，采用以下两种加工方法。 (a) 行切加工法 采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工，即行切加工法。如图4所示，球头铣刀沿XY平面的曲线进行直线插补加工，当一段曲线加工完后，沿X方向进给ΔX再加工相邻的另一曲线，如此依次用平面曲线来逼近整个曲面。相邻两曲线间的距离ΔX应根据表面粗糙度的要求及球头铣刀的半径选取。球头铣刀的球半径应尽可能选得大一些，以增加刀具刚度，提高散热性，降低表面粗糙度值。加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。 图4 行切加工法 (b) 三坐标联动加工 采用三坐标数控铣床三轴联动加工，即进行空间直线插补。如半球形，可用行切加工法加工，也可用三坐标联动的方法加工。这时，数控铣床用X、Y、Z三坐标联动的空间直线插补，实现球面加工，如图5所示。 图5三坐标联动加工 四 任务测评 检测项目 设定工件坐标系 制定加工路线 子程序应用 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 能正确制定出加工路线得5分 分 值 10 5 10 15 25 学生 自评 教师 评估 能正确写出格式得5分， 能正确使用子程序得5分。 简化编程指令使用 能正确使用简化编程指令得10分 工件质量 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 生产效率 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得2分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 15 安全生产 10 10 五、思考与练习 1、常用切削刀具有那些。 2、常用切削刀具有那些。 3、如何镜像、缩放指令的合理使用 4、图形显示功能的方法。 5、根据零件图形，写出带有刀具补偿的加工程序？所给刀具为￠20的立式铣刀，每次下刀深度＜5mm。 任务四：多边形轮廓的加工

一 、任务目标 1、会极坐标编程指令G16\\G15的应用 2、知道简化编程指令的合理使用； 3、知道常用刀具装卸方法。 4、能正确装卸常用刀具 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 新课 准备 极坐标指令（G16/G15） 指令加工的终点坐标可以用极坐标形式。 1、指令格式： G17 G16 X a Y b； „„ G15； 所选平面的第一轴指令极半径，第二轴指令极角。规定：所选平面内第一轴（+方向）逆时针旋转方向为角度的正方向，反之则为负。 2、指令解释 G16：建立极坐标 G17：所选平面为X-Y平面 X a：X表示极轴； a为极半径大小，即点到极心的距离； Y b：Y表示极角； b为极角大小，即点和极心连线（OA）与 极轴正方向夹角，逆时针旋转方向为角度 的正方向，反之则为负。 G15：取消极坐标 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 加工时间 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 G16/G15应用场合 实践 操作 要点 四 任务测评 检测项目 a)用于圆周均布孔的加工。 b)内接多边形的加工。 a) b) 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 能正确制定出加工路线得5分 能正确写出格式得5分， 能正确使用子程序得5分。 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 分 值 10 5 10 15 25 学生 自评 教师 评估 设定工件坐标系 制定加工路线 子程序应用 简化编程指令使用 能正确使用简化编程指令得10分 工件质量 生产效率 15 安全生产 现场管理 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得2分。 10 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 10 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 五、思考与练习 1、极坐标编程指令G16\\G15的应用 2、知道常用刀具装卸方法。 4、请用极坐标编程加工如图所示零件。

项目五：型腔的加工 任务一：封闭型腔的加工

一 、任务目标 1、能正确修正刀补参数。 2、能正确选择下刀方式。 3、能进行加工程序试切削并作出正确判断。 4、能使用游标卡尺测量工件内径 5、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 6、能手动铣削残余。 7、能区别圆柱立铣刀和键槽铣刀的特点和功用 8、能合理选择铣削方式 9、能正确程序各种运行方式的操作方法 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 螺旋线进给G02/G03 新课 准备 说明 X, Y, Z 中由G17/G18/G19 平面选定的两个坐标为螺旋线投影圆弧的终点,意义同圆弧进给,第3 坐标是与选定平面相垂直的轴终点. 其余参数的意义同圆弧进给. 该指令对另一个不在圆弧平面上的坐标轴施加运动指令,对于任何小于360 的圆弧可附加任一数值的单轴指令. 例8 使用G03 对图1所示的的螺旋线编程 图1 螺旋线编程 该指令通常应用于挖槽时下刀。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 加工时间 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 工艺知识 确定走刀路线和安排加工顺序 走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点： 1、寻求最短加工路线 如加工图2a所示零件上的孔系。2b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用2c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 实践 操作 要点 a)零件图样 b)路线1 路线2 图2最短走刀路线的设计 2、最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 如图3a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用3b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图3c也是一种较好的走刀路线方式。 a)路线1 b)路线2 c)路线 3 图3铣削内腔的三种走刀路线 3. 选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图4所示。 图4刀具切入和切出时的外延 四 任务测评 检测项目 设定工件坐标系 评分标准 分 值 5 5 5 10 10 10 学生 自评 教师 评估 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 制定加工路线 能正确制定出加工路线得5分 下刀方式 能正确制定下刀方式得5分 能正确写出格式得5分， 子程序应用 能正确使用子程序得10分。 切入切出方式 能正确使用切入切出方式得10分 会合理的使用得10分，如出现错误 刀具补偿的使用 每处扣2分，扣完为止。 刀具补偿正确输入得5分 有缺陷（过切）每处扣2分； 工件质量 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 生产效率 操作熟练、用时较少得15分。 15 15 安全生产 现场管理 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐得5分。 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 15 10 五、思考与练习 1、刀具半径补偿有哪些应用？ 2、在型腔零件加工中，刀具的下刀方式有哪些? 3、数控铣削编程中，刀具的进退刀方式有哪些? 4、根据零件图形，写出带有刀具补偿的加工程序，每次下刀深度＜3mm。 任务二：键槽的加工

一 、任务目标 1、能进行程序的编辑、修改。 2、能正确选择下刀方式。 3、能进行加工程序试切削并作出正确判断。 4、能进行开放式型腔的编程； 5、用游标卡尺测量键槽工件宽度 6、能正确夹紧工件和选择刀具。 7、对键槽零件能合理选择铣削切削参数 8、能正确选用圆柱立铣刀和键槽铣刀 9、能执行操作现场管理要求 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D8mm BT30 D8mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 数控机床的安全操作规程 1、工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷新课 准备 却、、刀具、工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。 2、机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。 3、认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。 4、自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。 5、主轴装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合，以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀库及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。 6、工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 7、机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。 8、工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。 9、在实训时，应该穿好工作服、戴好工作帽、扣好衣、袖的钮扣。避免造成不必要人身事故。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 检查 检查项目 润滑检查 气压检查 排屑检查 冷却检查 其它检查 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 检查结果 处理方式 注意事项及分析 加工时间 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 4 5 编制 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 产品代号 夹具编号 刀号 ` 批准 刀具 规格 零件名称 使用设备 主轴转速 （r/min） 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 共 页 第 页 实践 操作 要点 铣床的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿，设定后可在数控程序中调用。 输入半径补偿参数 将操作面板中MODE旋钮切换到非DNC档； 按 键进入半径补偿参数设定页面；如图1所示； 图1 图2 用CURSOR：或 键选择补偿参数编号； 点击MDI键盘，将所需的刀具半径输入到输入域内。 按 键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。按依次逐字删除输入域中的内容。 输入长度补偿参数 将操作面板中MODE旋钮切换到非DNC档； 在起始页面下，按用CURSOR或 键两次，进入长度补偿参数设定页面；如图2所示。 键选择补偿参数编号； 输入方法同输入半径补偿参数。 按 键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。按依次逐字删除输入域中的内容。 注：通过点击数设定的界面。 按钮可切换坐标系设定，刀具半径补偿和刀具长度补偿参（二）注意事项 1、进入实习场地必须穿戴好工作衣，安全帽； 2、先按照实习指导老师的安排站在安全位置，看指导老师的操作步骤，并做好实习笔记； 3、在实习指导老师的安排下，有次序的完成工件的加工，并记下每个加工步骤； 4、加工完工件以后必须打扫机床和实习场地，做到人走四关； 5、在实习场地严禁嬉戏，追打，乱碰机床开关及各电源开关； 四 任务测评 检测项目 评分标准 能正确判断各轴的正方向得10分 能指出机床原点及参考点得10分。 能正确的开、关机操作得5分。 能完成回零、主轴正反转、各轴进给、 倍率修调、换刀等操作。（每项5分） 有缺陷（过切）每处扣2分； 垂直度超差每处扣5分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐 得5分。 2、按指导老师的要求场地、设备的清洁、 清`扫及日常保养得5分。 15 10 分 值 20 学生 自评 教师 评估 机床坐标系的判断 数控机床基本操作 30 工件质量 15 现场管理 10 五、思考与练习 1、刀具半径补偿有哪些应用？ 2、在开放型腔零件加工中，刀具的下刀方式有哪些? 3、数控铣削编程中，刀具的进退刀方式有哪些? 4、根据零件图形，写出带有刀具补偿的加工程序，每次下刀深度＜3mm。 项目六：宏程序加工实例 任务一：椭圆轮廓的加工

一 、任务目标 1、能正确选择工件的加工余量 2、会宏程序一般结构。 3、会函数曲线的编程 4、会灵活应用宏程序的编程 5、会条件语句的应用格式 6、能执行操作现场管理要求 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 变量的定义 新课 准备 宏程序中使用的变量与日常生活中使用的变量不同，变量用符号“#”后跟变量的变量号指定。变量可分为四种类型。 1. 空变量 #0为空变量，该变量不能赋值。 2. 局部变量 #1~#33为局部变量，局部变量只能在宏程序中存储数据。当断电时局部变量被初始化为空，调用宏程序时，自变量对局部变量赋值。局部变量的数值范围10-29~1047或-1047~-10-29，如果计算结果超过该范围则发出P/S报警No.111。 3. 公共变量 #100~#199、#500~#999为公共变量，公共变量在不同的宏程序中意义相同。当断电时，变量#100~#199被初始化为空，变量#500~#999的数据不会丢失。全局变量的数值范围10-29~1047或-1047~-10-29，如果计算结果超过该范围则发出P/S报警No.111。 4. 系统变量 #1000~为系统变量，系统变量用于读和写CNC运行时的各种数据，如刀具的当前位置和补偿 值等。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 过程记录 夹具名称 工件材料 操作过程记录 注意事项及分析 加工时间 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 4 5 6 编制 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 产品代号 夹具编号 刀号 ` 批准 刀具 规格 零件名称 使用设备 主轴转速 （r/min） 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 共 页 第 页 加工信息的读取及工艺性分析 1. 二维工程图 （1）首先检查图纸各视图表达的正确性，尺寸、形位公差、表面粗糙度等标注和技术要求及零件材料填写的完整性。 （2）对零件进行工艺性分析，有以下方面： ① 根据二维工程图和数学模型分析零件的形状、结构及尺寸的特点，确定零件上是否有妨碍刀具运动的部位，是否有会产生加工干涉或加工不到的区域等。 实践 操作 要点 ② 检查零件的加工要求，如尺寸加工精度、形位公差及表面粗糙度在现有的加工条件下是否可以得到保证，是否还有更经济的加工方法或方案。 ③ 在零件上是否存在对刀具形状及尺寸有的部位和尺寸要求。 ④ 对于零件加工中使用的工艺基准应当着重考虑。 ⑤ 分析零件材料的种类、牌号及热处理要求。 ⑥ 当零件上的一部分内容已经加工完成，这时应充分了解零件的已加工状态，数控铣削加工的内容与已加工内容之间的关系，尤其是位置尺寸关系，这些内容之间在加工时如何协调，采用什么方式或基准保证加工要求，如对其他企业的外协零件的加工。 2．数学模型 ①图形标准 ②数学模型的检查、修改及确认 （三）、毛坯的选择 1．确定毛坯形状及尺寸 2．确定毛坯的定位装夹方法 （四）、加工表面的加工方案 数控铣削的四类加工对象的主要加工表面一般可以采用如表1所示的加工方案。 表1 加工表面的加工方案 序号 加工表面 加工方案 所使用的刀具 X、Y、Z方向粗铣 → 内外轮廓方平面内外整体高速钢或硬质合金立铣刀 1 向分层半精铣 → 轮廓高度方向分轮 机夹可转位硬质合金立铣刀 层半精铣 → 内外轮廓精铣 X、Y、Z方向粗铣 → 曲面Z方向分整体高速钢或硬质合金立铣刀、球头铣刀2 空间曲面 层粗铣 → 曲面半精铣 → 曲面精铣 机夹可转位硬质合金立铣刀、球头铣刀 定尺寸刀具加工 麻花钻、扩孔钻、铰刀、镗刀 3 孔 整体高速钢或硬质合金立铣刀 铣削 机夹可转位硬质合金立铣刀 4 外螺纹 螺纹铣刀铣削 螺纹铣刀 攻丝 丝锥 5 内螺纹 螺纹铣刀铣削 螺纹铣刀 四 任务测评 检测项目 评分标准 能正确判断各轴的正方向得10分 能指出机床原点及参考点得10分。 能正确的开、关机操作得5分。 能完成回零、主轴正反转、各轴进给、 倍率修调、换刀等操作。（每项5分） 有缺陷（过切）每处扣2分； 垂直度超差每处扣5分； 尺寸超差0.2MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得10分。 生产效率 用时较长得5分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 安全生产 2、不离、窜岗得 5分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗得5分。 1、工、量、刃具及材料等物品摆放整齐 得5分。 2、按指导老师的要求场地、设备的清洁、 清`扫及日常保养得5分。 15 10 分 值 20 学生 自评 教师 评估 机床坐标系的判断 数控机床基本操作 30 工件质量 15 现场管理 10 五、思考与练习 1、宏程序中，有哪些变量类型，其含义如何？ 2、试编写下图宏程序

任务二：规则曲面零件加工

一 、任务目标 1、会圆弧曲面的计算及编程。 2、能编制圆弧曲面等一般难度工件的数控加工工艺卡 3、能正确选择加工零件的工艺基准。 4、能读懂、检查及运行给定的三维以上加工程序 5、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 数控铣削工序设计 1．数控铣削工序内容 （1）当加工中使用的刀具较多时，为了减少换刀次数，缩短辅助时间，可以将一把刀具所加工的内容安排在一个工序（或工步）中。 （2）按照工件加工表面的性质和要求，将粗加工、精加工分为依次进行的不同工序（或工步）。先进行所有表面的粗加工，然后再进行所有表面的精加工。 （3）按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工外形、内腔，最后加工曲面；先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。 新课 准备 一般情况下，为了减少工件加工中的周转时间，提高数控铣床的利用率，保证加工精度要求，在数控铣削工序划分的时候，尽量工序集中。当数控铣床的数量比较多，同时有相应的设备技术措施保证工件的定位精度，为了更合理的均匀机床的负荷，协调生产组织，也可以将加工内容适当分散。 2．工序加工顺序（工步） 一般将一个工步编制为一个加工程序，因此，工步顺序实际上也就是加工程序的执行顺序。 一般数控铣削采用工序集中的方式，这时工步的顺序就是工序分散时的工序顺序，可以参照前面1中的原则进行安排。 3．工序单（卡片） 数控加工工序单（卡片）是数控加工工艺规程的主要组成部分，其内容主要包括以下三个部分： （1）零件有关信息 如零件图号、零件名称等。 （2）工序加工内容及工步顺序 这是通过工序图以及表格详细说明本工序的加工内容、加工要求、加工顺序以及加工中所使用的设备、加工程序、工装、刀具、量具和切削参数等。 （3）加工程序及使用说明 对刀点和换刀点的选择 对刀点和换刀点的选择主要根据加工操作的实际情况，考虑如何在保证加工精度的同时，使操作简便。 1．对刀点的选择 在工艺设计和程序编制时，应合理设置对刀点，以操作简单、对刀误差小为原则。 对刀点可以设置在工件上，也可以设置在夹具上，但都必须在编程坐标系中有确定的位置，如图12-2中的X1和Y1。对刀点既可以与编程原点重合，也可以不重合，这主要取决于加工精度和对刀的方便性。当对刀点与编程原点重合时，X1=0，Y1=0。 图12-2 对刀点的选择 确定对刀点在机床坐标系中位置的操作称为对刀。对刀方法一定要与零件的加工精度要求相适应，生产中常使用百分表、中心规及寻边器等工具。寻边器如图12-3所示。 图12-3寻边器 2．换刀点的选择 由于数控铣床采用手动换刀，换刀时操作人员的主动性较高，换刀点只要设置在零件外面，不发生换刀阻碍即可。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 夹具名称 工件材料 操作过程记录 过程记录 加工时间 注意事项及分析 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 4 5 编制 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 产品代号 夹具编号 刀号 ` 批准 刀具 规格 零件名称 使用设备 主轴转速 （r/min） 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 共 页 第 页 操作要点 1、加工准备 ①阅读零件图，并按毛坯图检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回参考点。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 A面为定位安装面，用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要垫一定厚度的标准块。用机用虎钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，保证通孔加工时，保证工作台台面。定位时要利用百分表调整工件与机床X轴的平行度，控制在0.02mm之内。 ⑤准备刀具： 把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具的安装牢固性和正确性。 2、对刀，正确输入刀具补偿值 （1）X、Y向对刀 安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，通过寻边器对刀得到X、Y零偏值，并输入到G中。 （2）Z向对刀 依次安装11把刀具，每把刀都在从参考点R运动到工件基准面A高度时读数，记录此时A基准面的机床坐标系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号（H01、H02、„）K ，另外，把零件的实际高度统一补偿到外置偏置“EXT”实践 操作 要点 的Z值中，从而把零件的上表面定义为工件坐标系的Z=0面。 3、程序调试 ①锁住机床，将加工程序输入数控系统，在“图开模拟”功能下，实现图形轨迹的校验。 ②把工件坐标系的Z值朝正方向平移50mm，方法是在G参数中输入50，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。 4、工件加工 主轴首先安装第一把刀具，把工件坐标系G参数的Z值恢复原值，将进给速度转到低挡，按下启动键。加工时，适当调整主轴转速和进给速度，保证加工正常。 5、尺寸测量 程序执行完毕后，返回到设定高度，机床自动停止。用内径百分表测量内径尺寸，利用游标卡尺测量孔的相对位置是否准确，根据测量结果，调整刀具的相应补偿参数，重新执行程序，加工工件，直到达到加工要求。 6、结束加工 松开夹具，卸下工件，清理机床。 四 任务测评 检测项目 工件坐标系 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 分值 10 15 10 10 25 学生自评 教师评估 制定加工工艺 能正确制定出加工工艺得15分 铣削方式选择 能正确选择得10分， 刀具选择 能正确选择刀具得10分 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.1MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 工件质量 生产效率 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 15 安全生产 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗 得2分。 10 现场管理 1、 工、量、刃具及材料等物品摆放 整齐得5分。 10 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 五、思考与练习 利用宏程序编程加工如图所示零件；

任务三：轮廓倒圆角

一 、任务目标 1、会加工工艺编制方法 2、能读懂、检查及运行给定的三维以上加工程序 3、会轮廓倒角的变量计算及编程方法 4、会加工余量、主轴、进给等参数的选择 5、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 7、能讲述并执行操作现场6S管理规范的要求。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm D10mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 数控刀具系统 1．刀柄及其标准 数控铣床刀柄一般采用7：24锥面与主轴锥孔配合定位，刀柄及其尾部供主轴内拉刀机构用的拉钉已实现标准化，拉钉如图1所示。 新课 准备 图1拉钉 图2数控铣床刀柄 相同标准及规格的加工中心用刀柄也可以在数控铣床上使用，其主要区别是数控铣床所用的刀柄上没有供换刀机械手夹持的环形槽，如图2所示。 2．铣刀种类 序加工部位 号 1 2 3 4 5 6 7 可使用铣刀类型 机夹可转位平面铣刀 机夹可转位倒角平面铣刀 机夹可转位 T 型槽铣刀 加长柄机夹可转位圆刀片铣刀 整体硬质合金球头铣刀 序加工部位 号 8 9 10 11 12 较大曲面 大曲面 倒 角 型 腔 外形粗 加工 可使用铣刀类型 多刀片机夹可转位球头铣刀 机夹可转位圆刀片面铣刀 机夹可转位倒角铣刀 机夹可转位圆刀片立铣刀 机夹可转位玉米铣刀 机夹可转位直角平面铣刀 机夹可转位立铣刀 平 面 带倒角的 开敞槽 T 型槽 带圆角开 敞深槽 一般曲面 较深曲面 曲 面 加长整体硬质合金球头铣刀 13 台阶平面 多刀片机夹可转位球头铣刀 14 直角腔槽 刀具种类和尺寸一般根据加工表面形状特点和尺寸选择，具体如表所示。 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工件 分析加工 结果 关机及 清理 夹具名称 过程记录 工件材料 加工时间 注意事项及分析 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 4 5 6 编制 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 产品代号 夹具编号 刀号 ` 批准 刀具 规格 零件名称 使用设备 主轴转速 （r/min） 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 共 页 第 页 操作要点 1、加工准备 ①阅读零件图，并按毛坯图检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回参考点。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 A面为定位安装面，用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要垫一定厚度的标准块。用机用虎钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，保证通孔加工时，保证工作台台面。定位时要利用百分表调整工件与机床X轴的平行度，控制在0.02mm之内。 ⑤准备刀具： 把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具的安装牢固性和正确性。 2、对刀，正确输入刀具补偿值 （1）X、Y向对刀 安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，通过寻边器对刀得到X、Y零偏值，并输入到G中。 （2）Z向对刀 依次安装11把刀具，每把刀都在从参考点R运动到工件基准面A高度时读数，记录此时A基准面的机床坐标系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号（H01、H02、„）K ，另外，把零件的实际高度统一补偿到外置偏置“EXT”的Z值中，从而把零件的上表面定义为工件坐标系的Z=0面。 3、程序调试 实践 操作 要点 ①锁住机床，将加工程序输入数控系统，在“图开模拟”功能下，实现图形轨迹的校验。 ②把工件坐标系的Z值朝正方向平移50mm，方法是在G参数中输入50，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。 4、工件加工 主轴首先安装第一把刀具，把工件坐标系G参数的Z值恢复原值，将进给速度转到低挡，按下启动键。加工时，适当调整主轴转速和进给速度，保证加工正常。 5、尺寸测量 程序执行完毕后，返回到设定高度，机床自动停止。用内径百分表测量内径尺寸，利用游标卡尺测量孔的相对位置是否准确，根据测量结果，调整刀具的相应补偿参数，重新执行程序，加工工件，直到达到加工要求。 6、结束加工 松开夹具，卸下工件，清理机床。 四 任务测评 检测项目 工件坐标系 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 分值 10 15 10 10 25 学生自评 教师评估 制定加工工艺 能正确制定出加工工艺得15分 铣削方式选择 能正确选择得10分， 刀具选择 能正确选择刀具得10分 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.1MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 工件质量 生产效率 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 15 安全生产 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗 得2分。 10 2、 工、量、刃具及材料等物品摆放 整齐得5分。 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 10

项目七：综合件加工 任务一：综合件加工实例一

一 、任务目标 1、能正确选择工件的定位基准 2、能手工编制钻、扩等孔类加工程序 3、能制定钻孔加工的工艺过程。 4、能对零件的数控工艺进行合理性分析，并提出改进建议 5、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 6、能依据加工工艺卡选取合理刀具 7、能合理确定有关切削参数 8、能刀具安装 9、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D16mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 数控铣刀的选用 铣刀的类型很多，这里只介绍在数控机床上常用的铣刀。 新课 准备 1．面铣刀 面铣刀主要用于加工较大的平面!如图1所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周表面上的切削刃为主切削 图1 刃，端面切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金钢。 与高速钢面铣刀相比，硬质合金面铣刀的铣削速度较高， 可获得较高的加工效率和加工表面质量，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛的应用。按刀片和刀齿的安装方式不同，硬质合金面铣刀可分为整体焊接式、机夹焊接式和可转位式三种。由于整体焊接式、机夹焊接式面铣刀难于保证焊接质量，刀具耐用度较低，重磨较费时，现在已逐渐被可转位式面铣刀所替代。

可转位式面铣刀是将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，当刀片的一个切削刃用钝后，直接在机床上将刀片转位或更换新刀片。这种铣刀在提高加工质量和加工效率、降低成本、方便操作使用等方面都表现出明显的优越性，目前已得到广泛应用。 标准可转位式面铣刀的直径为16—630 mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 2．立铣刀 立铣刀是数控加工中用得最多的一种铣刀，主要用于加工凹槽、较小的台阶面以及平面轮廓。如图2(a)所示，立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们既可以同时进行切削，也可以单独进行切削。圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。主切削刃一般为螺旋槽，这样可增加切削的平稳性，提高加工精度。副切削刃主要用来加工与侧面垂直的底平面，普通立铣刀的端面中心处无切削刃，故一般立铣刀不宜做轴向进给。目前，市场上已推出了过中心刃的立铣刀，过中心刃的立铣刀可直接轴向进给。如图2(b)所示。 图2 为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。另外，为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，立铣刀的刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀刀齿数z=3—4，细齿立铣刀刀齿数z：5～8，套式结构铣刀刀齿数z=10～20。容屑槽圆弧半径为2～5 mm。 由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，而立铣刀刀柄部结构有很大不同，所以一般由专业厂家按照一定的规范制造成统一形式、统一尺寸的刀柄。直径大于￠40～￠160的立铣刀可做成套式结构。立铣刀的有关尺寸参数．如图3所示，推荐用下述经验数据选取： (1)刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径0．9)。 ，一般取尺=(0．8～(2)零件的加工高度H≤(1／6～l／4)R，以保证刀具有足够的刚度。 (3)对于深槽，选取，L=H+(5～10)mm(L为刀具切削部分长度)。 (4)加工肋时，刀具直径为D=(5～10)b(b为肋的厚度)。 3．模具铣刀 模具铣刀由立铣刀发展而来，可分为圆锥形立铣刀、圆柱形球头铣刀和圆锥头铣刀三种。其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。 模具铣刀的结构特点是球部或端面上布满切削刃，圆周刃与球部刃圆弧连接．可以做径向和轴向进给。铣刀部分用高速钢或硬质合金钢制造。国家标准规定刀柄直径d=￠4--￠63mm。直径较小的硬质合金模具铣刀多制成整体式结构，直径在￠16mm以上的制成焊接式或机夹可转位式刀片结构。圆柱形球头铣刀图样如图4所示 图3

图4 4．键槽铣刀 键槽铣刀主要用于加工封闭的键槽，键槽铣刀结构与立铣刀相近，圆柱形和端面上布满切削刃，它只有两个刃，端面刃延至中心，既像立铣刀．又像钻头。加工时，先沿轴向进给达键槽深度，然后沿键槽方向铣出键槽全长．键槽铣刀图样如图5所示 图5 5．其他成形铣刀 成形铣刀一般都是为了加工特定的工件而专门设计制造的，如各种直形或圆弧形的凹槽、斜角面、特形孔等，图样如图6所示 图6 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 刀号 产品代号 夹具编号 刀具 规格 主轴转速 （r/min） 零件名称 使用设备 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 夹具名称 过程记录 工件材料 加工时间 注意事项及分析 4 5 编制 ` 批准 共 页 第 页 操作要点 1、加工准备 ①阅读零件图，并按毛坯图检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回参考点。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 A面为定位安装面，用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要垫一定厚度的标准块。用机用虎钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，保证通孔加工时，保证工作台台面。定位时要利用百分表调整工件与机床X轴的平行度，控制在0.02mm之内。 ⑤准备刀具： 把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具的安装牢固性和正确性。 2、对刀，正确输入刀具补偿值 （1）X、Y向对刀 实践 安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，通过寻边器对刀得到X、Y操作 零偏值，并输入到G中。 要点 （2）Z向对刀 依次安装11把刀具，每把刀都在从参考点R运动到工件基准面A高度时读数，记录此时A基准面的机床坐标系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号（H01、H02、„）K ，另外，把零件的实际高度统一补偿到外置偏置“EXT”的Z值中，从而把零件的上表面定义为工件坐标系的Z=0面。 3、程序调试 ①锁住机床，将加工程序输入数控系统，在“图开模拟”功能下，实现图形轨迹的校验。 ②把工件坐标系的Z值朝正方向平移50mm，方法是在G参数中输入50，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。 4、工件加工 主轴首先安装第一把刀具，把工件坐标系G参数的Z值恢复原值，将进给速度转到低挡，按下启动键。加工时，适当调整主轴转速和进给速度，保证加工正常。 5、尺寸测量 程序执行完毕后，返回到设定高度，机床自动停止。用内径百分表测量内径尺寸，利用游标卡尺测量孔的相对位置是否准确，根据测量结果，调整刀具的相应补偿参数，重新执行程序，加工工件，直到达到加工要求。 6、结束加工 松开夹具，卸下工件，清理机床。 四 任务测评 检测项目 工件坐标系 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 分值 10 15 10 10 25 学生自评 教师评估 制定加工工艺 能正确制定出加工工艺得15分 铣削方式选择 能正确选择得10分， 刀具选择 能正确选择刀具得10分 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.1MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 工件质量 生产效率 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 15 安全生产 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗 得2分。 3、 工、量、刃具及材料等物品摆放 整齐得5分。 10 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 10 五、思考与练习 1、合理确定有关切削参数。 2、依据加工工艺卡选取合理刀具。 3、根据零件图，编制加工工艺卡并加工零件。

任务二：综合件加工实例二

一 、任务目标 1、能正确选择工件的定位基准 2、能制定较复杂零件的数控加工顺序。 3、能对零件的数控工艺进行合理性分析，并提出改进建议 4、能对薄壁、配合件零件合理选择和正确使用数控铣削加工夹具 5、会处理薄壁零件、配合件的加工工艺。 6、能与小组成员合作，按规范程序完成任务。 7、能依据加工工艺卡选取合理刀具 8、能合理确定有关切削参数 9、能根据说明书内容完成机床定期及不定期维护保养。 10、 能够排除编程错误、超程、欠压、缺油、急停等一般故障。 二、任务准备 工具量具刀具及材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名称 游标卡尺 游标深度尺 千分尺 半径样板 百分表 磁性表座 立铣刀 弹夹刀柄 弹簧夹头 平口钳 材料 辅具 其他 规格 0-150mm，0.02mm 0-200mm0.02mm 50-75mm75-100mm0.01mm R5-15mm 0-10mm0.01mm D16mm BT30 D10mm 200mm 45钢 锉刀垫铁活动扳手压板螺钉等 木锤铜皮毛刷抹布洗涤剂等常用工具 计算机计算器编程说明书 数量 1 1 各1 1 1 1 1 1 1 1 1 1套 备注 选用 夹具及装夹方式的选用 新课 准备 1．装夹方案的确定 与普通机床一样，在确定装夹方案时，要根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的夹紧定位方式，并选择合适的夹具。需主要考虑以下几点： (1)夹紧机构或其他元件不得影响进给，加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。 (2)必须保证最小的夹紧变形。工件在加工时，切削力大，需要的夹紧力也大，但又不能把工件夹压变形。因此，必须慎重选择夹具的支撑点、定位点和夹紧点。如果采取了相应 措施仍不能控制零件变形，只能将粗、精加工分开，或者粗、精加工采用不同的夹紧力。 (3)夹具结构应力求简单。由于零件在数控铣床和加工中心上的加工大都采用工序集中的原则，加工的部位敏多，同时批量较小，零件更换周期短，故夹具的标准化、通用化和自动化对加工效率的提高及加工费用的降低都有很大影响。因此，对批量小的零件应优先选用组合夹具。对形状简单的单件小批量生产的零件，可选用通用夹具，如三爪卡盘、虎钳等。只有在批量较大、加工精度要求较高的情况下才设计专用夹具，以保证加工精度和提高装夹效率。 2．数控机床常用夹具及装夹方式 (1)机用虎钳 在数控铣削加工中，当粗加工、半精加工和加工精度要求不高时，对于较小的零件通常 利用机用虎钳进行装夹。机用虎钳是常用的铣床通用夹具，用来装夹矩形和圆柱形一类的 工件。机用虎钳装夹的最大优点是快捷，但夹持范围不大。其装夹方式如图1所示。 (2)三爪卡盘 图1 图2 在数控铣削加工中，对于结构尺寸不大，且外表面不需要进行加工的圆形零件，可以利用三爪卡盘进行装夹。三爪卡盘也是数控铣床的通用夹具，如图2所示。 (3)直接在数控铣床工作台上安装 在单件或少量生产和不便于使用夹具装夹的情况下，常常直接在铣床工作台上安装工件。使用压板、螺母、螺栓直接在铣床工作台上安装工件时，应该注意压板的压紧点尽量接近切削处，还应该使得压板的压紧点和压板下面的支撑点相对应，如图3所示。 (a)正确 (b)不正确 图3 (4)用角铁和V形铁装夹工件 用角铁和V形铁装夹工件的装夹方式适合于单件或小批量生产。如图4所示，工件安装在角铁上时，工件与角铁侧面接触的表面为定位基准面。拧紧弓形夹上的螺钉，工件即夹紧。这类角铁常用来安装要求表面互相垂直的工件。 圆柱形工件(如轴类零件)通常用V形铁装夹，利用压板将工件夹紧。V形铁的类型和装夹方式，如图5所示。 图4 图5 (5)组合夹具是由一套预制好的标准元件组装而成的。标准元件有不同的形状、尺寸和规格。应用时可以按照需要选用某些元件，组装成各种各样的形式。组合夹具的主要特点是元件可以长期重复使用，结构灵活多样。组合夹具装夹工件示例如图6和图7所示。 图6 图7 操作过程记录 加工内容 设备名称 加工步骤 开机 回零 返回 工件装夹 刀具装夹 输入程序 对刀及 参数设置 模拟检验结果分析 自动加工 测量工具 分析加工 结果 关机及 清理 数控加工工序卡 单位： 工艺 序号 工步号 1 2 3 4 5 编制 夹具名称 过程记录 工件材料 加工时间 注意事项及分析 数控加工 工序卡片 程序 编号 工步内容 夹具 名称 产品代号 夹具编号 刀号 ` 批准 刀具 规格 零件名称 使用设备 主轴转速 （r/min） 进给速度 （mm/min） 零件图号 车间 铣削深度 （mm） 共 页 第 页 操作要点 1、加工准备 ①阅读零件图，并按毛坯图检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回参考点。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 A面为定位安装面，用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要垫一定厚度的标准块。用机用虎钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，保证通孔加工时，保证工作台台面。定位时要利用百分表调整工件与机床X轴的平行度，控制在0.02mm之内。 ⑤准备刀具： 把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具的安装牢固性和正确性。 2、对刀，正确输入刀具补偿值 （1）X、Y向对刀 安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，通过寻边器对刀得到X、Y零偏值，并输入到G中。 （2）Z向对刀 依次安装11把刀具，每把刀都在从参考点R运动到工件基准面A高度时读数，记录此时A基准面的机床坐标系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号（H01、H02、„）K ，另外，把零件的实际高度统一补偿到外置偏置“EXT”的Z值中，从而把零件的上表面定义为工件坐标系的Z=0面。 3、程序调试 ①锁住机床，将加工程序输入数控系统，在“图开模拟”功能下，实现图形轨迹的校验。 ②把工件坐标系的Z值朝正方向平移50mm，方法是在G参数中输入50，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。 4、工件加工 主轴首先安装第一把刀具，把工件坐标系G参数的Z值恢复原值，将进给速度转到低挡，按下启动键。加工时，适当调整主轴转速和进给速度，保证加工正常。 5、尺寸测量 程序执行完毕后，返回到设定高度，机床自动停止。用内径百分表测量内径尺寸，利用游标卡尺测量孔的相对位置是否准确，根据测量结果，调整刀具的相应补偿参数，重新执行程序，加工工件，直到达到加工要求。 6、结束加工 松开夹具，卸下工件，清理机床。 实践 操作 要点 四 任务测评 检测项目 工件坐标系 评分标准 能正确设定工件坐标系得5分 能正确对刀得5分 分值 10 15 10 10 25 学生自评 教师评估 制定加工工艺 能正确制定出加工工艺得15分 铣削方式选择 能正确选择得10分， 刀具选择 能正确选择刀具得10分 有缺陷（过切）每处扣2分； 尺寸超差0.1MM及以上每处扣2分； 未加工部位每处扣4分； 操作熟练、用时较少得15分。 工件质量 生产效率 用时较长得7分。 用时很长不得分。 1、按要求穿戴防护用品，得5分。 15 安全生产 2、不离、窜岗得 3分。 3、不在场地上嬉戏、打闹、喧哗 得2分。 4、 工、量、刃具及材料等物品摆放 整齐得5分。 10 现场管理 2、按指导老师的要求对场地、设备的清洁、清扫及日常保养得5分。 3、不服从管理扣10分 10 五、思考与练习 1、处理薄壁零件、配合件的加工工艺。 2排除编程错误、超程、欠压、缺油、急停等一般故障步骤。 3、 配合零件图，编制程序和工艺卡，并加工配合件。