目 录
第一章总论……………………………………………………………1 1.1前言……………………………………………………………1 1.2调试前的准备工作……………………………………………2 1.3操作安全………………………………………………………5 1.4设备的日常维护………………………………………………5 1.5通用设备常见故障处理………………………………………7
第二章原料破碎及储存系统…………………………………………12 2.1系统起动前的准备……………………………………………12 2.2投料试生产……………………………………………………14 2.3系统的开停顺序说明…………………………………………16 2.4日常维护和保养………………………………………………17 2.5常见故障及处理………………………………………………17 2.6安全注意事项…………………………………………………19
第三章原料粉磨及废气处理系统……………………………………20 3.1系统平衡计算和工艺操作参数………………………………20 3.2系统起动前的准备工作………………………………………22 3.3投料试生产前的准备工作……………………………………27 3.4投料试生产和系统的开停顺序说明…………………………28 3.5正常生产操作…………………………………………………32 3.6本系统设备日常维护工作……………………………………33 3.7常见故障及处理………………………………………………34
第四章生料均化库及生料入窑系统…………………………………39 4.1系统起动前的准备工作………………………………………39 4.2系统的开停顺序说明和投料试生产…………………………42 4.3生料计量系统的在线标定……………………………………44 4.4系统运行检查、常见故障及处理……………………………44
第五章烧成系统………………………………………………………47 5.1生产工艺流程简述……………………………………………47 5.2系统起动前的准备工作………………………………………49
5.3系统起动及停车操作…………………………………………56
第六章原煤储存、煤粉制备、计量及输送…………………………79 6.1系统起动前的准备工作………………………………………79 6.2系统运转中的检查与调整……………………………………81 6.3停机操作………………………………………………………83 6.4常现故障停车…………………………………………………83 6.5 故障处理………………………………………………………84 6.6煤磨系统安全措施……………………………………………85 6.7巡检中注意事项………………………………………………85 6.8清扫……………………………………………………………86 6.9严禁烟火………………………………………………………86 6.10系统运行前的安全检查………………………………………86 6.11运转中的安全检查……………………………………………86
第七章水泥配料、粉磨及储存系统…………………………………88 7.1系统启动前的准备工作………………………………………88 7.2系统的开停顺序说明…………………………………………93 7.3主要操作参数…………………………………………………94 7.4设备故障及处理………………………………………………95 7.5日常维护和保养………………………………………………98 7.6生产中的注意事项……………………………………………99
第八章水泥储存包装、散装系统……………………………………101 8.1系统启动前的准备工作………………………………………101 8.2包装机开机前准备工作………………………………………103 8.3设备运转中的检查……………………………………………103 8.4停机顺序………………………………………………………103 8.5常见故障原因分析及处理……………………………………104 8.6水泥库侧汽车散装……………………………………………105
第一章 总论 1.1 前言
本工程主要包括下列几个系统：
——原料破碎及储存系统:包括石灰石破碎及输送、砂岩破碎及输送、石灰石储存、原料储
存、配料及输送等项目。
——原料粉磨及废气处理系统：包括原料粉磨及废气处理等子项。 ——生料均化及入窑系统：包括生料均化库和生料入窑等子项。
——烧成系统：包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头及熟料输送及储存等子项。 ——煤粉制备及计量输送系统：包括原煤储存及输送、煤粉制备及计量输送等子项。 ——水泥粉磨及包装系统：包括水泥配料、粉磨、储存与包装及水泥汽车散装等项目。 本调试操作说明书是在简单介绍本工程各系统主要工艺过程、主要选用设备的基础上，根据各系统的要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的工艺系统操作上的主要事项，对于系统内各主要设备本身的操作要求，应仔细阅读各设备供货商的使用说明书。各车间的设备规格和工艺流程可参见各车间图纸，本说明书不再列出。本说明书为工艺系统操作的指导性说明书，系统中各操作参数由于原燃料特性﹑环境温度及设备性能等的不断变化，因而在实际生产中不是固定不变，应根据实际生产情况及时调正。操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤、以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点以及在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。系统中每一台设备的性能和维护操作等方法与要求，请参阅各相应设备供货厂商提供的单机使用说明书。
1.2 调试前的准备工作
设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；通过检查后，即可进行单机空载试运行。这也是设备安装验收工作的内容之一。在进行设备空载试运行之前，必须做好以下几项工作： 1.2.1 清理工作
清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全；
清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；排除地坑内的积水。清扫各车间的各层平面。
1.2.2 检查工作
1.2.2.1 检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；
1.2.2.2 检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；
1.2.2.3 运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志（如皮带传动装置、磨机筒体等）； 1.2.2.4 设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；
1.2.2.5 各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；
1.2.2.6 设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范(JCJ03—90) 的要求，管道法兰
连接面是否平整，有无漏气缝(孔) ，各检视、检查孔是否密封；热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；
1.2.2.7 通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查 电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。
1.2.2.8 检查各人孔门，检修孔，磨机磨门等是否已关闭，库顶人孔、量 仓孔等是否有雨水渗漏。 1.2.3 确认事项
待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。此后则可进行空载试运行。单机空载试运行一般进行约4~8小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并对所发现问题及解决方法都必须作好记录。
1.2.4 单机空载试运行须检测的各项内容：
设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见各设备供货商的使用说明书。 1.2.4.1 皮带机
a. 电机、减速机轴承有无异常振动或过热； b. 滚轮、托辊转动是否灵活； c. 清扫器与皮带接触是否良好；
d. 皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象； e. 各紧固件是否松动； f. 减速机是否渗油、漏油。 1.2.4.2 提升机
a. 壳体振动是否过大，输送带或链板运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响； b. 各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
c. 料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂； d 检查门是否密封。 1.2.4.3 螺旋输送机
a. 螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高； b. 螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落； c. 吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重； d. 螺旋节有无变形及磨损情况； e. 吊轴承的加油孔是否畅通。 1.2.4.4 链式输送机
a. 检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；
b. 各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。 1.2.4.5 离心风机
a. 检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升(其温度不能超过70℃) ； b. 风机机壳有无变形，有无擦痕。 1.2.4.6 袋式收尘器
a. 系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无声响，其壳体有无异常温升。 滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象。 灰斗积料是否严重。 1.2.4.7 斜槽
a. 斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风； 各法兰节间螺栓有无松动或脱落。透气层有无穿孔堵塞。 1.2.4.8 电动阀门
阀板是否有变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求。 阀门电动执行器的开闭是否灵活，实际阀位与中控指示是否一致。 执行器控制信号是否有效可靠。
单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。在空载联动试车过程中，必须进行各种故障摸拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。 在空载联动及故障摸拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。
1.3 操作安全
设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。开车必须先有信号；设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动；非操作调试人员不得进入中央控制室。
在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。
1.4 设备的日常维护
在试生产及以后的正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。 1.4.1 皮带机
a 每年清洗托辊轴承并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮； b. 及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；
c. 及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次； d. 停机时及时消除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。 1.4.2 斗式提升机
a. 停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；
b. 检查料斗有无损坏；链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。 1.4.3 螺旋输送机
a. 停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；
b. 检查吊轴承轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。
1.4.4 空气输送斜槽
a. 停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象； b. 若透气层穿孔破损，应及时更换； 1.4.5 链式输送机
a. 检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂； b. 检查链条和链轮磨损情况，若严重则及时更换； c. 及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。 1.4.6 风机(包括罗茨风机)
a. 停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换； b. 清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。
c. 风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开轴承箱体清洗并加油一次。 d. 对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并清除过滤器上的杂物。 1.4.7 袋式收尘器
a. 检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；
b. 检查收尘器料斗有无积灰。如有应及时清除，并找出原因。
1.5 通用设备常见故障处理
下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专有设备详见以下各有关章节。 1.5.1皮带机故障可能的原因处理 皮带跑偏
皮带打滑头、尾滚筒不平行 进料口物料卡死 皮带未张紧调整头尾轮 清除进料口的物料 调正皮带张紧力
皮带撕裂或折断有钢件卡在皮带上
皮带张得过紧，或胶接不好更换新皮带 用皮带扣连接
油冷式电动滚筒烧坏缺油
进料口物料堆积而过载更换油冷式滚筒电机 1.5.2斗式提升机故障可能的原因处理 提升机电流过大给料太多 斗子刮底， 刮壳 出料口堵塞减少给料量
清除提升机底部杂物，调整垂直度、轴轮平行及水平度 疏通出料口
有擦壳的声音斗子严重变形 轴轮歪斜
锥销脱落整修或更换 调整顶丝 停机检修
提升机不能起动电机故障 链轮落架通知电工检查 调整好顶丝、配重、滑轨
上下链轮的滚子轴承发热缺少润滑脂或润滑脂污染 轴承安装不良加润滑脂或更换新润滑脂 调整
下部跑灰严重密封橡胶破裂或磨损更换 1.5.3 螺旋输送机 故障可能的原因处理 卡死有杂物、积灰多 轴承烧坏停机清理 更换
擦壳吊瓦磨损大 绞力轴弯曲、偏心
轴承磨损，缺油加强润滑，及时更换 修整或更换 更换
1.5.4 链式输送机 故障可能的原因处理
链式输送机电流过大给料过多，机内料量过多 出料口堵塞
链条等刮壳减少给料量，
疏通出料口 调整链条与壳体间隙
有擦壳声音链条与下壳体摩擦尾轮张紧螺栓拧紧 链式输送机不能启动电机故障 链传动脱落通知电工检修 重新装配，并加润滑油
链轮轴承发热缺少润滑油脂或润滑油脂变质； 轴承安装不良加足润滑油脂或更换新润滑油脂 安装调整
1.5.5空气输送斜槽 故 障可能的原因处 理 斜槽堵死透气层糊死或破损 鼓风机开启前即开始下料
风机压力不足或漏风清理并更换透气层
清理斜槽，按先开斜槽风机后开前后进料设备方式操作 见1.5.6风机
1.5.6 风机故障可能的原因处理 风机振动过大地脚螺栓松动 叶轮积灰 风机叶片磨损严重 轴承座轴承损坏 风机轴变形拧紧 清除积灰 更换 更换 更换
轴承发热轴承磨损严重、损坏 轴承缺油
轴承缺冷却水或水压不足更换 加注润滑油
加大冷却水量或提高水压 出风口无风电机反转 进、出口阀门未打开 传动皮带松驰对换电机接线头 打开阀门 张紧传动带
1.5.7 罗茨风机 故障可能的原因处理 两叶轮相互撞击齿轮键松动 叶轮键松动
齿轮孔和轴的配合不良
两叶轮之间隙不均
齿轮因使用过久，齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大 滚动轴承超过使用期限而磨损 主轴或从动轴弯曲更换键 更换键
轴端的六角螺母拧紧，受力应平衡无间隙 重新调整叶轮间隙 更换齿轮
更换滚动轴承
调整主轴或从动轴
叶轮与机壳发生局部磨擦滚动轴承径向跳动过大 主轴或从动轴弯曲
叶轮与机壳之间的径向间隙不均匀更换 调整主轴或从动轴
检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销，或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钉销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定定位销孔，装上新定位销。 叶轮与墙板发生局部磨擦叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。 叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。
定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。
在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，重新调整叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。 同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。
鼓风机不能启动鼓风机上的进风口导管安装不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新安装风管。 1.5.8 袋收尘器 故障可能的原因处理
收尘点产生正压跑灰进风口堵塞 风机传动带没有张紧
阀门没有打开 风机反转清除积灰 张紧传动带 打开阀门 对换电机接线头
排风口含尘浓度大滤袋破损或掉袋 进口气体含尘浓度大更换 减少进口的含尘浓度 阻力增大清灰风的风压不够 清灰电磁阀损坏
滤袋积灰过多查出原因及时处理 更换 清除滤袋积灰
第二章 原料破碎及储存系统
石灰石破碎采用一台PCF2022锤式破碎机，车间设在厂区。大块石灰石由自卸汽车运进厂区后，卸入石灰石露天堆场，由铲车或自卸汽车直接喂入破碎机前受料斗中，经重型板式给料机喂入一台PCF2022锤式破碎机破碎。破碎后的石灰石经带式输送机送至2-Φ18m×40m石灰石圆库中储存，每个圆库储量为10000t。库底设有两排共六个卸料口，每个卸料口均设有一台定量给料机。石灰石按一定配比要求可单口也可多口搭配准确配料。
砂岩﹑钢渣由自卸汽车运进厂区后，卸入堆棚中各料区存放。砂岩由铲车分别喂入两台颚式破碎机受料斗中，经破碎机破碎后由输送设备送至原料配料站砂岩库中。钢渣及备用料由装载机自堆棚送入受料斗中，由输送设备分别送至原料配料站钢渣﹑及备用料库中。 原料配料站另设有钢渣、砂岩及备用料三个辅助原料配料仓。配料站设有二套输送系统，一套送往原料粉磨系统，另一套为送往二线原料粉磨系统。
2.1 系统起动前的准备 2.1.1 单机试车前的准备工作
系统内的所有通用设备在试车前，均应按第一章1.2节中的要求进行认真的检查和调整外，还需对系统中的专用设备按制造厂提供的使用说明书进行检查和调整。这一点不仅在试生产阶段，而且在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定生产。 (1) 板式给料机
检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、传动装置、逆止器等地脚螺栓，固定滚轮轴的螺栓及固定牵引链条的螺栓，决不允许有松动现象。
检查所有的轴承、传动部件及减速器应有足够的润滑油、脂。 检查链条的张紧程度应合适。
电机的调速档应定在低的档次上。
确认电气接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常。 (2) 锤式破碎机
检查各润滑点是否填装了规定的润滑脂。
检查所有的紧固件是否锁紧牢固，各门、孔盖是否密闭。 确认破碎机空载，机体内没有金属物或其它物品。 确认无工作人员在转子惯性力作用线的范围内。
确认电机接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常，电机转向与要求一致。 2.1.2 单机试车及确认事项
本系统每台设备应逐个进行单机试运转，并根据相应设备的说明书及验收标准进行。检测内容除按第一章1.2.4章节的内容检测通用设备外，对本系统专用设备，其检测内容如下： (1) 板式给料机
观察电机运转中的电流、电压变化，观察整机运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。
检查机体各个传动部位和减速机温升是否正常，螺栓连接是否可靠，特别是连接链条和输送槽的螺栓，决不能有松动现象。
检查链条的链轮和齿轮的啮合情况，有无跑偏现象。 检查各润滑部位的润滑情况是否良好，有无渗漏现象。
检查输送槽之间的间隙是否均匀，有无卡碰干涉现象，滚轮转动是否灵活，有无异常声响。张紧装置调节螺杆转动是否灵活。 (2) 锤式破碎机，颚式破碎机
观察电机运转中的电流、电压变化，是否有冲击现象。
倾听运动部件是否运行良好，是否有异常振动和噪音，观察设备整体运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。 传动皮带有无啃边、打滑现象。 破碎机主轴承有无急剧升温。
停车后，破碎机的地脚和连接螺栓有无松动、脱落情况。
当破碎机在运行中出现电流急剧上升，听到异常噪音，必须及时停车。 2.1.3 联动空载试车
联动空载试车结合单机试车前的检查，试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行，在联动空载试车后，除了对2.1.2 确认事项中的某些内容仍须确认外，还应至少确认以下内容：
(1) 确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁，模拟各个故障停车报警保护等检验均有效可靠。
(2) 确认控制室和机旁控制均可进行正常的开停操作，并对模拟各个故障均能快速、有效、灵活地处理。
(3) 排风机要至少进行8小时的连续运转，观察风机轴温变化情况，电机电流大小等，以便判断和确认风机能否保证长期安全运转。另外应记录风机在正常工作状态时的进口静压，供
以后判断工作情况时参考。
(4) 确认气箱脉冲袋收尘器的工作过程符合分室过滤，轮流清灰的程序控制要求，并且脉冲阀动作灵活到位，工作状况良好。
2.2 投料试生产
2.2.1 投料试生产前的准备工作
(1) 检查各设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落。
(2) 检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等。
(3) 在各设备应加润滑油的部位，按设备使用说明书的规定的油量和油质，补充加足润滑油。 (4) 检查所有设备和各种计测监控仪表、显示报紧装置等状况良好，处于可投入状态。 (5) 进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。
(6) 对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物；同时，还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。 (7) 检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。
(8) 确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室，相关电气室及现场岗位。 2.2.2 投料试生产前的确认事项
(1) 确认所有设备润滑加油点的油量与油质情况符合规定要求，并不漏油、不堵塞。 (2) 确认所有设备所需供水、供气的管路通畅，压力满足设计和运行要求。
(3) 确认本系统中每台设备完好无损，旋转方向正确无误，无异常故障；各种阀门动作灵活准确，调节控制量与实际操作要求相符，各种仪器仪表指示和信号联络有效无误。 (4) 确认集中控制完全满足工艺开停与联锁要求，各操作岗位和生产车间通讯联络畅通。 (5) 与中控室、相关电气室联系，确认所有设备已经做好供电的准备，随时可以按操作要求投入运行。 2.2.3 投料试生产
本系统的投料试生产主要以破碎机为中心的设备负荷运行。
对于石灰石破碎系统，在板式给料机开启之前，先在石灰石受料斗底铺设一层石灰石，以避免卸车时大块石灰石直接砸在板式给料机的机体上。在运行过程中，也应经常观察，确保受料斗内不空仓，以保护板式给料机。
破碎机的喂料必须遵循先少后多(板式给料机的速度先低后高)，喂入的块度先小后大的原则，经过2个小时的低负荷(处理能力900℃，三次风温度>700℃ • 烧成带的窑筒体温度250～400℃（视筒体冷却风机的开停而定）
(11) 系统热工制度稳定后，确认各类计测仪表、机电设备正常，即可投入中控回路自控操作。
5.3.1.3 投料操作原则
带分解炉的大型回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功必须强调和遵循以下几项原则：
(1) 控制住窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度340～380℃，并能平衡稳定一段时间后才开始投料。
(2) 随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。
(3) 系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块跑生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成分、稳定烧成温度在1400℃左右、调整良好的火焰形状与燃烧状态。 (4) 从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要。
(5) 操作应持稳妥、积极的态度，敢于大胆操作，善于抓住时机，力争较快地突破易使系统热工制度紊乱的“操作死区”，达到正常的稳定运行。 (6) 另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：
• 煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。
• 篦床上有热熟料时，应尽量避免停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风。
• 加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。 5.3.2 正常点火操作
正常点火操作，不存在耐火材料烘干及挂窑皮操作，是指短时间停机后重新起动的操作过程。即使有时在窑内、分解炉内、三次风管内以及预热器局部更换了耐火内衬，也不需要特殊的操作，只需升温时间适当延长，开始投料时补挂窑皮便能顺利运转，操作方法基本相同。 5.3.2.1 正常点火操作前的准备
(1) 确认各种计测仪表、显示报警装置处于可工作状态。
(2) 确认各种风机的风门、各类阀门、三次风管热风阀等操作灵活，并处于下限位置。 (3) 确认操作要求、控制程序与选择设备一一对应。 (4) 所有自控回路的自动、手动选择开关置于操作要求位置。 (5) 检查所有润滑点的润滑情况，冷却用水、排水情况符合要求。 (6) 检查所有检查门，清扫孔密闭。
(7) 检查预热器上升烟道及废气管道，清除系统中积料。 (8) 确认系统各部位下料翻板阀，活动件能活动灵活自如。 (9) 检查窑液压挡轮，其它设备传动、制动装置等处于可工作状态。 (10) 确认有足够点火用燃油，点火装置可靠、齐备。
(11) 检查冷却机及熟料链斗输送机运转可靠，尤其是篦板完好。
(12) 检查窑内、预热分解炉内，冷却机、喷煤管、三次风管的耐火材料状况和窑皮状况，了解窑、三次风管、冷却机内的物料残留量，仔细落实点火的必要条件，制定出切合实际的点火升温曲线。
(13) 联系熟料入库号及进行熟料输送路线选择。核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。
(14) 确认熟料电收尘器及其引风机、冷却机风机、一次风机等关键设备能够长期连续运转。 (15) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。 (16) 检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全。
(17) 确认综合检查结果，烧成系统所有设备可以运转，通知现场岗位工人及中控室操作人员。
5.3.2.2 正常点火操作
结合前述烧成系统耐火材料的烘干操作和第一次投料运转，正常点火操作方法基本上与此类同，不再赘述。不过以下几点需引起注意： (1) 根据实际情况控制升温速率，防止温度骤变。
(2) 预热器虽然都是固定的壳体，但投入使用前最好先进行通风试运转，持续时间不要少于8小时。在试运转中和试运转后，要详细检查各部位的异变情况。 5.3.3 正常操作原则
带分解炉的大型回转窑需达到优质、高产、低消耗和长期、安全、稳定运转的目的，必须做到煤料对口和“五稳”（即喂料稳定、喂煤稳定、排风稳定、窑速稳定、一级旋风筒出口温度稳定），因而有必要强调和遵循以下几个操作原则：
(1) 注意把握好点火关。正确地制定不同情况下的“点火升温曲线”做好开车前的各项准备，其要点是让系统热工制度符合喂料量递增所需的热量。
(2) 以炉为主，稳定窑头，稳定风、料，同步调整窑速和喂煤为操作指导思想，综合判断工况条件，实现安全稳定运行。
(3) 整个运转过程中，应保证冷却机的冷却效率，尽可能地提高二、三次风温，降低熟料出料温度，控制合适的冷却风量，在此期间，还应重视合理地配用一次风量和轴径向风比例，控制好风煤比例及混合，从而保证其燃烧效率和理想的火焰形状。
(4) 掌握好三次风量和窑内通风量的比例，掌握好分解炉用煤量和窑头用煤量的比例。对于控制参数的调节，应稳宜慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确果断有效。
(5) 在系统长期运转中有效地控制烧成带温度，窑尾温度，五级筒下料温度，四级筒下料温度，各旋风筒锥体负压、一级筒出口废气成份等重要参数，并密切监视本系统主机设备的安全报警。
(6) 应由较好技术和责任心的操作人员，通过勤看火、勤观察、勤检查、勤联系，在各种情况发生时能迅速综合判断，采取正确的应变措施，使系统工作状态时时稳定在理想的操作控制范围内。
(7) 具体操作中还需注意以下几点：
a．根据一级旋风筒出口废气分析来控制系统足够的通风，其风量不宜过大、过小，从而保证窑炉燃料完全燃烧，同时监测废气温度及CO的含量来保证电收尘器的正常工作。 b．煤粉没有燃烧完全的废气不能让其聚积在窑炉，预热器，风管等地方，以免引起严重的爆炸事故和火灾。
c．冷窑点火或废气温度过低，均不能接通电收尘器的高压。 d．检查冷却机风室有无漏风及串风现象，提高密封效果。
e．操作中若有掉篦板现象发生，要及时停窑处理，防止篦板掉入破碎机中，造成破坏事故。 f．密切监测烧成带窑筒体温度不得超过450℃，保护窑皮和筒体。
g．进行熟料质量检验，生料与煤粉的品质检验，并根据反馈数据，实施各部分调整。 h．密切注意窑尾负压与各级旋风筒负压，以判断预热器有关部位是否积料、堵塞、结皮，一旦发生应及时处理，特别注意清扫工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。
i．原料粉磨及废气处理、煤粉制备系统的开停对有关风门等设备的操作，应预先和中控操作人员联系并同意后方可进行。 5.3.4 正常停车
系统停车前事先把停车计划通知到原料粉磨，煤粉制备等车间，使其作好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。原则上希望系统停车后，能做到窑空、煤粉仓空、生料库空、运输设备空，但主要还应当根据生产需要，停窑时间长短及工艺装备所限来决定生料库、煤粉仓是否排空和库仓内生料、煤粉的剩余量。另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。注意不要没有准备而使烧成系统的气流突然变化、干扰窑的工作状况。
本系统停车时，所有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉减煤、窑减煤、减料；先停料、停煤、后停窑、具体操作步骤如下： 5.3.4.1 分解炉的停车操作
(1) 根据热耗与温度，逐步减煤、相应减料。
(2) 根据O2含量的变化，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。 (3) 适时停止分解炉喂煤。
(4) 同时调整一级旋风筒出口负压与系统排风量，减少冷却机各风室的风量。 (5) 同时降低入窑喂料量，维持在SP窑操作状态。
(6) 根据分解炉内温度变化和窑内情况，随时调节三次风管热风阀开度至合适状态。 (7) 适当地降低窑速来保持正常烧结，同时调整窑头喂煤量。 5.3.4.2 窑的停车 (1) 继续逐步减料。
(2) 同步缓慢降低窑转速，调整系统排风量和冷却机各室的风量。
(3) 当窑尾温度偏高，一级旋风筒出口温度降低时，可以全闭三次风管热风阀。
(4) 随时调节窑头喂煤量，既保证相应的烧结温度，又不要使窑尾温度和一级旋风筒出口温度过高。
(5) 当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停料。逐级翻动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料，必要时用吹堵系统清理。若停料后，一级旋风筒出口温度过高，可打开一级筒人孔门或冷风阀。
(6) 窑开始慢转。当窑内物料基本排空时停煤，减少一次风机风量，保护喷煤管不被灼伤。待喷煤管冷却至一定程度后，拉出窑头罩，切忌一次风量过大，使窑皮骤冷垮落。 (7) 减风或停止窑尾高温风机。注意此刻一定要使窑内温度缓慢下降，保护好窑皮和内衬。
注意一级旋风筒出口温度高于100℃时，应慢转窑尾高温风机，防止叶片变形。 (8) 停窑操作过程中，窑慢转间隔要求大体如下： 0～1小时，连续慢转
1～3小时，每隔15分钟转1/4 3～6小时，每隔30分钟转1/4 6～12小时，每隔60分钟转1/4 12～24小时，每隔120分钟转1/4 24小时以后，根据窑内温度情况而定 5.3.4.3 冷却机的停车操作
(1) 根据窑、分解炉、预热器的风量要求，及时调整冷却风机的风门开度。
(2) 窑缓慢减速、同步降低篦床速度，当窑停止向冷却机卸料后，应停止篦床推动，以保持熟料层。若冷却机检修，则应排净篦床上物料后才停车。
(3) 篦床停止运行后，应将篦床上的熟料完全吹冷后方可停冷却风机，以保护篦板。若需排净篦床上物料时，也应在冷却风机运转时进行。 (4) 停熟料破碎机。
(5) 待各风室内的细碎熟料全部排空后，才可停止篦下的拉链机。 (6) 停冷却机的电动干油站。
(7) 各冷却风机全部停止后，停熟料电收尘器及其引风机。注意引风机停车前，一定要控制住窑头负压，以免热气体从窑头罩冒出、发生伤人事故。
(8) 待熟料电收尘器回灰及设备内的余料排净后相继停止熟料输送系统。 5.3.4.4 其它
(1) 待预热器、窑、冷却机停机后，才能停止系统内的其余辅助配套设备，才能停气、停水。 (2) 关闭各种计测仪表、电气设备。
(3) 记录停机时间和停机情况，报告生产调度。 5.3.5 故障停车和重新起动 5.3.5.1 故障停车
故障停车包括设备故障停车和工艺故障停车两种。对于设备故障停车，一般说来其停车顺序、速度均取决于设备之间的联锁关系或PC控制，不能在现场人为地加以干涉，而工艺故障停车在许多情况下其停车顺序、时间都可以人为地加以选择，也往往需要对PC控制解锁来灵活实施处理故障的手段，但不管发生哪一种故障，我们建议其操作处理原则必须遵循以下步骤：
(1) 根据仪表的显示及报警，对故障原因、排除故障所需时间，对工艺生产、设备安全的影响程度及时作出准确的判断，并找出有效的处理办法。 (2) 尽可能在中控室进行处理，尽可能快地恢复正常生产。 (3) 设备单机停车。 (4) 分系统停车。 (5) 全系统停车。
此外，无论任何原因造成的停窑，都必须使窑系统的冷却过程尽可能缓解，尽量减少进入
系统的冷风量，以避免窑皮和内衬受骤冷损坏。当停窑时间估计不超过4小时，且故障能很快排除，可实行“养火”保温措施，间隔或连续地在窑头喷入少量煤粉，从而为系统重新起动，尽快投入正常运转创造条件。 5.3.5.2 重新起动
在重新起动窑时不得将还未燃尽的煤粉及带有未燃烧的气体积存在窑内和预热器的管道内，以免引起爆燃。为此应当遵循下列操作原则：
(1) 短时停窑后，重新给窑升温时，应确保窑温度到煤粉燃烧要求，才能喷入煤粉，必要时也可燃油辅助加热。
(2) 风量不足时，不能喷入煤粉。
(3) 若窑的温度较低或在调整火焰时，喷煤量不能突然增加。 (4) 若需要调节一次风和二次风时，要缓慢地进行，切忌猛增猛减。
(5) 分解炉的喷煤应视故障停车时间的长短和重新起动时的系统工况条件酌情而定。 (6) 若故障停车时进行窑慢转而造成冷却机一段篦床上堆积物料过多，重新起动时要进行篦板的检查，并在起动初期尽快送走堆积熟料。
(7) 故障停车较长时间后的冷窑重新起动，重新点火、升温、投料可参考前述有关条文并酌情调整。
5.3.6 常见故障及处理 (1) 窑头点火喷油装置
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.油泵跳闸1.电气设备故障 2.油罐内油位过低 3.过滤网被堵死
4.阀门控制选择出错通知电工处理 加油 清洗 调整
2.喷头不出油1.喷头堵塞 2.阀门控制选择出错 3.压力不足清洗 调整 调整
3.喷头雾化不良喷油嘴调整不佳 压力不足 过滤网有杂物 喷头处有杂物重调 调整 清洗 清洗
4. 喷油火焰过粗过细、冲刷窑皮火砖油压、油量波动不定 喷油装置位置不佳调整系统稳定工作 调整
(2) 窑头喂煤系统
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.火焰分叉喷煤管头部有杂物 喷煤管口变形
3．罗茨风机过滤网积灰过多，管道内有杂物造成送煤粉空气量不足清除 更换
清除或加大风量
2.火焰形状不佳径、轴向风比例不佳 一次风过大过小
喷煤管出口风速低调节喷煤管上相应部件 适当调节一次风机进口阀开度 减小管道及阀门的压力损失 3.窑尾温度偏低窑炉用风配合不当
窑尾负压过大
系统排风量不够，窑内燃烧不充分
二次风温偏低调总排风量或适当关小三次风阀 清理系统结皮堵料
调窑尾主排风机转速或阀门开度 适当关小冷却风机阀门开度 ４.一次风机停车风机润滑不良 轴承温度超限
电气故障等起动事故风机并打开出口阀，急停窑头喂煤系统。 现场全开喷煤管外流风阀，酌情考虑是否拉出喷煤管。 窑尾主排风机慢转，系统保温冷却。 窑连续或间隔慢转
５.窑头喂煤系统停车煤粉仓堵塞 煤粉计量秤堵塞 煤粉管道堵塞 罗茨风机故障
备用系统故障或已在运行中
电气故障停窑、停料、停分解炉喂煤、停篦床，否则会出现生烧料，还会使窑温降低过快，重新起动困难。调整系统风量及冷却机冷却风量、慢转窑。
查明故障，尽快处理。
(3) 分解炉喂煤系统
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.分解炉内温度过高1.喂煤量过大适当减小喂煤量
2．分解炉喂煤系统停车（故障原因同窑头喂煤系统停车）a.减窑喂料量 b.关闭三次风管热风阀开度。
c.根据煅烧情况，温度变化来控制窑头喂煤量和窑速。 d.调整窑尾主排风机转速、阀门开度及冷却机冷却风量。
e.加强监视窑尾、旋风筒、下料翻板阀的工作情况，定时清吹，防止积料。 (4) 烧成通风系统和生料系统
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.窑尾主排风机停车1.风机润滑不良； 2.轴承温度超限； 3.系统漏风大造成超负荷；
4.电气故障等。a.停料、停分解炉煤粉，必要时也停窑头喂煤，注意保温操作。关闭三次风。 b.窑筒体间隔或连续慢转，酌情拉出喷煤管，防止弯曲变形。 c.减低冷却机篦速直至停止，减少冷却风量，注意窑头负压的变化。 d.加强预热器系统监测，严防堵料，定期清理。 e.查明故障原因，尽快进行处理
2.熟料电收尘器引风机停车（同上）a.全开引风机前的进口阀门，密切注意窑头罩的负压变化。严防风机发生热变形。
b.估计排除故障时间较长，则应减料、减煤，直至停止。
c.减小低温区冷却风量，甚至停止低温区冷却风机，尽量加大煤磨的热风量。 d.观察篦床上熟料的冷却情况，严防篦板烧坏。
e.根据系统操作难易，对设备安全的影响程度以决定是否停窑。 f.查寻原因，排除故障。 (5) 窑及预热器系统
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.跑生料1.窑尾温度下降过大，喂煤量过小； 2.预热器塌料，生料窜入烧成带；
3.窑电流下降，烧成带温度及NOx 浓度降低，窑头负压波动，窑内发浑，冷却机篦床速度偏快， 窑头、冷却机冒灰。a.减少喂料量和增加喂煤量。 b.减慢窑转速。
c.当生料已窜入烧成带时，应适宜减少喂料量，待窑电流及烧成带温度上升或呈上升趋势时，适时增加喂料，提高窑速，然后调整喂煤量。注意加料、加煤幅度不宜过大。 2.掉窑皮1.烧成带温度或通体温度变化急剧
2.原窑皮完整性不好。
3.窑电流短时间内异常迅速地高出正常值，筒体局部高温。 4.可见窑皮，呈暗红色。a.调整火焰，窑内热负荷不宜过高。
b.适当减慢窑速，修补平整窑皮，待窑内正常时缓慢恢复窑速。酌情开停筒体冷却风机。 c.掉窑皮筒体温度严重超限时，应停窑。
3.回转窑停车1.传动齿轮及托轮轴承润滑不良磨损严重。 2.液压挡轮系统故障。
3.窑头、窑尾密封圈损坏，漏风严重。 4.大小齿轮、托轮与轮带接触不良。
5.电机故障。a.立即停分解炉及窑头喂煤，停料，减少冷却机冷却风量，调整熟料电收尘器引风机前阀门开度，防止太多的冷风入窑，使窑内保温。 b.减小窑尾主排风机转速或阀门开度，注意防止废气温度超限。 c.用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料。
d.降低冷却机篦床速度，但不要使热熟料烧坏篦板。 e.如较长时间不能排除故障，应考虑全系统停车。 f.查明原因，进行处理。
4.预热器塌料1.窑尾排风量突然下降
2.清理旋风筒或管道堵塞时突然冲料，表现为锥体负压突然降低。 3.窑尾温度下降幅度很大。
4.窑头负压减少，可能显正压。a.塌料严重按窑跑生料故障处理，参见前述。但注意窑头负压的调整，严防热气流冲出伤人。
b.对于较小程度塌料，一般不作特别处理，可适当增加窑头喂煤量，酌情调整操作。 5.预热器堵塞停车1.分解炉煤粉未充分燃尽，物料粘性增大，逐渐积存在锥部，未及时清堵。a.根据各级旋风筒负压显示，判断堵料位置。 b.如堵料严重，防堵清吹系统已失灵则应人工捅料， 2.旋风筒锥部物料垮落，下料管堵塞。 3.下料翻板阀长期窜风，下料管本身结皮。
4.下料翻板阀动作不灵活、卡死。此时特别注意人身安全。
c.如无法排除故障，须停料、停煤、停窑。严禁在堵料停窑四小时之内用拉大窑尾排风的方法处理堵料。具体停车顺序基本上可参照“正常停车”。 d.排除堵塞基本操作步骤：
(1)确认堵料位置，从相应最高的观察孔观察。
(2)从堵塞的那级旋风筒开始将其以下的下料翻板阀用铁丝全部吊开。
(3)根据堵料位置，用高压风管捅料棒从物料的上面向下处理，尤其要清除结皮。 (4)处理故障时不能转窑，同时要通知有关岗位注意安全，防止冲料凶猛、烫伤人。 (5) 清理堵料前，下级旋风筒所有孔洞均须关闭。 (6) 堵料清除完毕后要仔细检查 (6) 冷却机及冷却风机系统
常见故障可能的原因或现象主要操作处理 1.冷却机篦床停车1.掉篦板。
2熟料破碎机锤头磨损严重或掉落，运转不平稳。 3.电气故障。
4.拉链输送机故障、漏料堵塞风室。 a.按“正常停车”顺序停窑。
b.继续通风冷却熟料，调整熟料电收尘器引风机前阀门开度，使风改变通路，减小入窑二次风量。
c.继续把熟料送空，也可停止篦床，注意篦板不能掉入破碎机中，捡出篦板。 d.如有人在冷却机内作业使禁止窑头喷煤保温。 2.冷却机篦下风室堵死1. 拉链输送机故障时间过长。 2. 熟料中细料过多。 3. 冷却机篦下压力增高。 4. 风室内风温升高。
a.检查篦床上熟料冷却情况和漏料温度。 b.及时更换损坏零件。 c.按PC 控制要求停窑。
3.冷却机进料口堵塞1.熟料结大块或掉大块窑皮。 2.冷却机进料口结皮堆料。 3.篦床故障停车而窑仍运转下料。 4.预热器塌料或清理堵塞时突然垮落冲料。
5.二次风温偏低。a.加大冷却风量和熟料电收尘器引风机排风量。 b.提高篦床速度，适时向冷却机中喷水。
c.防止窑不正常运转，检查熟料化学成分并予以控制。 d.停窑，从冷却机侧部清理检查口及时人工捅料排除。 e.重新启动。
4.篦床上出现“红料流”1.粗细熟料分布不均，冷风偏向粗料一侧。 2.冷却机出料温度高。 3.篦板局部过热。
4.篦床速度过快。a.及时观察记录生产实况，在停机检修时调整分流盲板予以改善 b.适当减低二段篦床速度，增加二段冷却风量和熟料电收尘器引风机排风量。 5.篦板温度偏高1.熟料粒度过细。
2.篦床上出现“红料流”
3.风室冷却风量过大，熟料层被吹穿。 4.风室冷却风量过小，不足以充分冷却熟料。 篦床上有大块熟料。
6.篦床速度过快，料层过薄提高窑头温度，检查熟料率值 SM过大 参见上述。
加大该风室风量，适当减慢篦速 开大该风室风量，适当加快篦速 适当减慢篦速
６.冷却机出料温度偏高1.冷却风量不够 2.篦床速度过快
3.篦床上出现“红料流”或熟料结大块。适当增加有关风室的风量 适当减慢篦速 参见上述。
７.冷却机的冷却风量不够熟料层太厚。
2.篦床速度之间的比率不当，使得二段低压不能通过熟料层。
3.熟料在篦床上局部堆积。检查篦板与压力设定值比较是否合适。如有必要的话，改变压力设定值加快篦速。
改变篦床速度之间的比率，加快二段篦速，减薄熟料层。 增加相应风室的风量。
８.冷却风机停车1.风机润滑不良 轴承温度超限 传动皮带断裂
电机故障等a.对于高温段冷却风机发生故障，则应立刻减料停窑，因为灼热熟料不能冷却，会烧损篦板
b.对于低温段冷却风机发生故障，可适当延长处理时间，建议为不超过20分钟，并减少投料量，加大高温段冷风机风量，通过观察孔观察熟料冷却情况，密切监测篦板温度，从而决定是否减料停窑。
c.注意窑头的负压变化，随时调整熟料电收尘器引风机的转速。 9.全厂停电a.断开所有设备的启动开关。
b.事故风机，1#、2# 冷却风机及窑辅助传动接通保安电源，紧急启动运转。 c.拉出窑头喷煤管。
d.关闭窑尾风机前阀门（现场手动）。
e.注意窑系统冷却要缓慢，并为可能短时间来电重新启动创造可能性。 f.恢复运行应先适当清理预热器下料管及窑尾烟室积料。
由于本烧成系统操作控制、故障处理等对工艺生产、设备安全都是至关紧要的，所以有必要在此再次强调重申以下事项：
(1) 停煤、停料、停窑、停冷却机时，要注意风量调整以保护设备和人身安全，尤其要重视冷却机篦板、窑尾风机、窑筒体、窑头喷煤管的保护。 (2) 停窑处理预热器堵料过程中，不得快转窑。
(3) 应保证各温度、压力监测仪表正常工作。调风、料、煤时，注意预热器系统会产生积料堵塞、塌料。
(4) 对于短期能排除的故障，停窑后应立即停冷却机，以维持篦床上适当的料厚，同时有利于系统保温，以利窑中直接喷煤点火重新起动。
(5) 如全厂停电或紧急停窑，均必须按规定慢转窑，防止窑尾大量积料，密封圈堵料，影响重新起动。
(6) 加强与有关车间的联系协作，密切配合。 5.3.7 日常维护工作
烧成系统的正常运转率与每台设备的正常维护管理密切相关，而且预防性维护比故障性维修更为重要。正常的维护管理既是设备本身的要求，又是保证系统长期安全运转的根本。本节仅从工艺生产角度阐述主机设备的主要维护工作，对具体巡视检查要求请参考各有关设备的说明书或操作规程。 a. 预热器及分解炉
(1) 检查预热器各下料翻板阀动作是否灵活正常，重锤是否松动移位。 (2) 定期清扫废气分析仪取样器，测温、测压元件。
(3) 检查系统压缩空气管道是否畅通，电磁阀工作正常，喷头没有被烧损堵塞。 (4) 检查预热器外壳各部位温度情况。
(5) 定期观察分解炉煅烧情况和五级筒下料情况，及时报告中控室。 b. 回转窑
(1) 传动系统、托轮支撑装置，液压挡轮系统必须每小时检查一次，发现有噪音，振动和发热等不正常情况应及时报告中控处理。特别要注意大小齿轮的啮合润滑情况。 (2) 所有的润滑点的润滑正常，油量充足。 (3) 托轮轴瓦每小时要检查一次轴温及其润滑情况。
(4) 检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现剥落、麻面等情况。 (5) 每班检查一次窑筒体上、下窜动速度，检查上下窜动极限点工作是否可靠。 (6) 检查托轮冷却水是否畅通，水面高度是否合适，必要时需调整。 (7) 窑头、窑尾密封装置的密封性能是否良好，磨损严重应及时更换。 (8) 每星期检查开动一次辅助传动，但不接离合器。 (9) 经常检查窑筒体温度。 c. 冷却机及冷却风机
(1) 按时给破碎机、传动系统、风机轴承座、拉链机加油润滑。 (2) 检查电动干油站是否正常工作。
(3) 检查链条传动情况，细料拉链机是否堵料卡壳。
(4) 观察篦床上的熟料状况，漏料情况。
(5) 随时检查篦板有无掉松，破碎机锤头是否被卡死，进出料口是否被大块熟料或窑皮堵塞。 (6) 检查冷却风机的轴承温度。噪音、振动、阀门动作，皮带轮传动装置等是否正常。 (7) 停窑一次以上须检查篦板损坏、松动情况，破碎机锤头磨损严重应及时更换。 (8) 定期检查冷却机喷水系统工作是否正常。 d. 窑头喷煤管
(1) 一次风总阀等调整灵活，可靠。
(2) 检查事故风机有无返风，一次风机润滑、振动、轴温等情况。
(3) 每隔一定时间观察窑内及火焰情况，火焰是否顺畅有力，是否扫窑皮，黑火头长短，物料结粘情况等并报告中控操作员。
(4) 停窑后立即检查耐火材料情况，及时修补。
(5) 严格执行停窑操作程序，停窑后事故风机继续运行至喷煤管完全冷却。 e. 熟料电收尘器引风机
(1) 定期清除风机内部积灰，污垢及冷却水等杂质，防止锈蚀。 (2) 按时加油润滑和检查轴温及油标指示。 (3) 按时更换润滑油。
(4) 检查风机振动、噪音、电机电流是否过大等情况。如发现异常情况及时报告中控室并进行检修。
(5) 其它参见风机说明书操作维修要求。
第六章 原煤储存、煤粉制备、计量及输送
本系统选用Φ3×9m风扫煤磨制备煤粉；采用气力输送煤粉至窑头和窑尾。
（6.5+2.5）m风扫煤磨中粉磨。粉磨后的煤粉随气流进入动态选粉机分级，粗料经动态选粉机分离后返回磨中继续粉磨，成品煤粉经袋式收尘器收集后分别储存于两个煤粉仓中，经计量后气力输送至窑头及分解炉的煤粉燃烧器。煤磨采用篦冷机的废气作为烘干热源。3原煤由自卸汽车运进厂区后，卸入堆棚中存放,堆棚储量为15800t。经铲车喂入受料斗中，由胶带输送机送至煤磨磨头仓中，经仓底电子皮带称计量后，喂入
煤粉仓与气箱脉冲袋式除尘器均设有CO检测器装置，并备有一套CO2自动灭火装置，煤粉仓及除尘器等处均设有防爆阀。
6.1 系统起动前的准备工作
系统的全部设备在起动前应进行认真的检查和调整，这一点不仅在试生产阶段，在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定。
6.1.1 单机检查的准备工作
润滑加油，确保加油点不被遗漏，润滑油号正确，润滑油路畅通、油压符合要求。 设备内部检查与清扫，以保证设备运行安全。
设备周围地面清扫，保证操作安全。
设备冷却用给排水管路畅通，水压满足设计要求。 确定原煤入库、电力、油、水等辅助材料能保证运转需要。 限制操作：预先检查设备、仪表等并禁止非作业人员随意操作。
联络通讯设备（电话、对讲机等）工作正常。调整及修正设备的工具、照明用具等备齐。 6.1.2 单机检查后的确认事项
确认检查门、保护盖等是否密封完好。 确认无异物在设备内部及仓内。
确认收尘器能正常工作。（请仔细阅读收尘器的使用说明书，按设备规定要求操作） 确认原煤仓闸门是否打开。
确认可逆螺旋输送机的运行是否向预定的煤粉仓进料。
确认各阀门开启灵活、准确并与操作要求一致。确认机旁控制器准确无误。 6.1.3 联动检查的准备工作
处理好单机检查时出现的问题，还应检查确认下列各项：
确认动态选粉机的细度调度装置是否在设备要求值的范围内，精度的调整应在测定煤粉细度之后进行。
磨机减速机润滑站用冷却水应根据油温、水温进行调整，一般控制油温不超过40~45℃。 确认油路系统的阀门开关正常。
确认油泵无杂音、无异常振动，水路、油路密封完好。 润滑油的种类必须严格按照设备说明书的要求添加及更换。
确认磨头热风阀、冷风阀、煤磨排风机进口阀操作及显示与现场是否相吻合。 检查车间所有防爆阀片有无破损。 检查紧固磨机衬板、螺栓。 确认原煤仓、煤粉仓内料位的高低。 确认原煤仓、煤粉仓内温度在80℃以下。
确认CO2灭火系统严格地按照使用说明书检查无误，可在紧急情况下向设备内部喷入CO2气体。
仔细认真检查完以上各项工作后，还应与烧成窑头、中控室联络，确认后方可起动煤磨系统。 6.2 系统运转中的检查与调整
为了使设备运转正常，除在控制室观察各种指标仪表有无变化外，同时对现场设备的运转状况应进行巡检，发现问题随时报告、解决。 6.2.1 废气温度 6.2.1.1 热风温度
调节冷却机废气管道上的阀门，使进煤磨的热空气温度保持在220~260℃。 6.2.1.2 煤磨出口气体温度
调节磨头冷风阀的开度，使磨机出口气体温度调整到75~85℃。 6.2.2 气体压力
6.2.2.1 煤磨进口气体压力
调节磨机排风机进口阀的开度，使磨机进口气体压力稳定的设定值（-500Pa）左右。 6.2.2.2 煤磨出口气体压力
正常值应为-1600~-1800Pa左右，负压升高时应确认磨机有无堵塞现象，有堵塞现象时应减少喂煤量。
6.2.2.3 粗粉分离器出口压力
正常值应为-3400~-3600 Pa左右，如负压太高可能发生了粗粉分离器灰斗积灰和管道积料现象，应现场清堵。 6.2.2.4 旋风收尘器出口压力
正常值应为-5100~-5300 Pa左右，负压升高时应确认旋风收尘器有无堵塞现象，堵塞时应立即清除。
6.2.3 溜子是否堵塞
皮带秤出口溜子是否堵塞，发生堵塞应及时处理。
煤磨进口溜子应经常检查是否堵塞，发生堵塞现象应及时处理。 6.2.4 煤磨系统 6.2.4.1 喂煤量
根据窑头、分解炉煤粉仓的料位情况调节喂煤量，正常操作后应掌握煤的品种及水分的变化与磨机粉磨能力的关系调节喂煤量，使磨机的操作更加稳定。 6.2.4.2 喂煤量过多
喂煤量过多，磨音变低沉，磨机出口负压升高，应减少喂煤量，清除磨内的积煤后慢慢增加喂煤量，使磨音和压力正常。 6.2.4.3 喂煤量过少
喂煤量过少，磨音变清脆响亮，磨尾负压下降，煤粉细度过细时应增加喂煤量，使磨音和磨尾负压正常。 6.2.4.4 原煤水分过大
原煤水分过大，原煤仓易堵塞，磨机产量下降。应适当提高磨头风温，减少喂煤量。 6.2.5 进磨风温
热风量不足或过多均要引起粉磨能力的下降，风速不够高的时候，易引起管道内煤粉的堆积，此时应根据煤磨排风机电流表的读数及管上的阀门开度确认热风量，并根据实际情况进行适当的调整。 6.2.6 喂煤系统
喂煤系统应经常检查以下几点：
煤粉是否外漏外泄，发现情况应及时堵漏和清扫。 有无因设备间的磨擦引起的过热现象。 设备的转动轴承是否有润滑油。
煤粉仓的收尘风量是否适当，可适当调整使仓内保持微负压状态。 计量秤系统所用压缩空气压力是否满足要求。 罗茨风机的冷却水是否畅通，水量、水温是否合适。 6.2.7 袋收尘进口风温：
袋收尘进口风温太高时，要适量降低磨出口风温（进口风温控在70—75℃范围内）；袋收尘进口风温太低时，有结露和糊袋危险，适当提高出口风温。 6.2.8 袋收尘出口风温（出口风温＞65℃）
正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘内袋子烧着，应迅速停止主排风机，关死袋收尘进出口阀门，采取灭火措施。但应保持袋收尘出口风温不要太低，以防袋收尘结露和糊袋。 6.2.9 煤粉仓锥部温度（<60℃范围内）
若出现异常持续升温，应通知现场检查，注意一般情况下不要给仓锥部充压缩空气，减轻煤粉氧化。
6.3 停机操作 6.3.1 正常停机
6.3.1.1 停止原煤输送组，要提前准备并同窑系统联系好，长期停磨应将原煤仓放空，防止结块自燃；
6.3.1.2 停止磨喂料组（将给煤机速度降至零）和煤磨主控回路组；
6.3.1.3 逐渐减少入磨热风及主排风挡板开度，最终关闭热风阀并停止主排风机，关闭风机入口挡板，袋收尘进口挡板；
6.3.1.4 短暂停机可不停煤磨袋收尘，煤粉输送组和煤磨综合控制柜组，若长期停机，则停止煤粉输送组，煤磨袋收尘、煤磨综合控制柜组，注意以下几点： a、确认入磨热风挡板、袋收尘进口阀门、主排风机入口阀门全关；
b、系统停机时间较长，原则上应排空煤粉仓，若窑系统因故不能排空，应加铺生料粉分隔氧气；
c、停机后，中控室仍需密切监视系统各点温度及CO含量，现场应继续巡检。
6.4 常现故障停车
若袋收尘器内发生煤粉燃烧，除自动报警、关闭袋收尘器进出口阀门和采取相应的灭火措施外，湿煤渣应通过排渣口排出，禁止输送进煤粉仓。 6.4.1 若发生下列情况之一时，应停煤磨排风机： 袋收尘器断电。
煤磨出口温度达到上限值。 排风机轴承温度达上限值。
6.4.2 若发生下列情况之一时，应停磨机主机。 减速机润滑压力低于0.5kg/m2达10分钟。 中空轴温度达上限值。 煤粉仓温度达上限值。 煤粉仓CO含量达上限值。 袋收尘器断电。
电子皮带秤停车达5分种。
当系统内发生重大人身、设备事故时； 当袋收尘灰斗发生严重堵料时。
在联锁集中操作时，当一台设备停车时来料设备应相应停车。
6.5 故障处理 6.5.1 主排风机跳停
处理方法：煤磨热风系统、磨机喂料和磨机系统因联锁跳停。立即关闭热风挡板，降低磨进、出口风温，关闭袋收尘及主排风机入口挡板，通知相关人员排除故障，中控检查有无异常报警。
6.5.2 煤粉输送设备跳停
处理方法：上游设备联锁跳停，通知相关人员排除故障，关闭热风阀门，降低系统温度，关闭袋收尘及排风机入口阀门。 6.5.3 喂煤溜子、原煤仓堵塞
处理方法：紧急清料，若不行，停磨处理。 6.5.4 磨内着火
处理方法：当磨机出口温度持续上升，判断为磨内着火，立即停磨，关闭磨进出口阀门，停风机关闭袋收尘入口挡板及风机入口挡板，立即向磨内喷入CO2或生料粉。 6.5.5 袋收尘器内着火
当袋收尘出口气温迅速上升，判断袋收尘内着火，应立即紧急停磨系统，停止主排风机，关闭袋收尘进、出口挡板，向袋收尘内喷入CO2。 6.5.6 煤粉仓着火
处理方法：煤磨系统紧急停，关闭仓底压缩空气，严禁打开仓顶各人孔门，观察孔等进行灭火，向仓内喷入CO2或生料粉，直到控制火情，严禁在未采取任何措施情况下轻易将燃烧的煤粉排出仓外。
6.6 煤磨系统安全措施
6.6.1 为防止煤粉外溢，所有设备都设计成在零压或负压下运转，如果煤粉由于偶然原因外溢，或取样带出时，要立即清扫，设备内部不产生煤粉堆积现象； 6.6.2 本系统煤粉基本上在惰性气氛中生产，故正常生产时尽量少用冷风； 6.6.3 为防止袋收尘和煤粉仓着火、爆炸，设有CO2灭火装置；
6.6.4 在任何情况下，进磨风温不得太高，若袋收尘内着火，应立即关闭出口阀门，并喷入CO2灭火；
6.6.5 煤粉仓应设有CO2灭火装置及锥部温度监测装置，仓内着火时应立即采取灭火措施，煤粉仓锥部流态化充氧程序尽量不用；
6.7 巡检中注意事项
6.7.1 每班按时巡检，在设备停机时，也必须坚持巡检； 6.7.2 煤及煤粉是否外溢；
6.7.3 车间内整洁情况，有无煤粉堆积现象； 6.7.4 车间内有无明火；
6.7.5 是否因为轴承磨擦，螺旋输送机叶片与壳体磨擦等原因引起设备发热； 6.7.6 润滑部位润滑油量是否正常； 6.7.7 各防爆阀、防爆门是否冲开或冲裂； 6.7.8 现场各温度仪表显示是否正常； 6.7.9 各溜子是否有堵塞现象。 6.8 清扫
6.8.1 不论在停机时还是设备运转时，都应注意随时清扫，保持本系统内整洁。 6.8.2 清扫时注意事项：
6.8.2.1 清扫前应先洒水，然后再扫，应注意不要使楼梯煤粉飞扬； 6.8.2.2 清扫前设备应停机（设备内清扫），设备内部煤粉应全部清扫干净。
6.9 严禁烟火
车间内严禁烟火，不准在车间内吸烟，不准在未采取任何防范措施的前提下在车间内进行气割、气焊、点焊等。
6.10 系统运行前的安全检查
6.10.1 长期停车后开车的安全检查：检查煤粉仓、袋收尘易堵塞部位及输送设备内部有无煤粉及杂物；检查车间内是否有煤或煤粉堆积；
6.10.2 短期停车后开车时安全检查：确认输送设备内部有无煤粉堵塞及自燃现象； 6.10.3 排气：为防止开车时发生爆炸，应预先启动排风机，将袋收尘及管道中可能产生的易燃易爆气体全部排出；
6.11 运转中的安全检查
6.11.1 煤磨：磨出口气体温度应保持在合适温度范围内，不能过高，注意煤粉细度及水分，减少过粉磨或过烘干现象，当喂煤量过高或过低时，应严格监视各点工艺操作参数，防止磨出口温度过高等现象发生。
6.11.2 其它设备如袋收尘输送设备等应从温度、压力参数判断是否存在堵塞及煤粉自燃现象。
第七章 水泥配料、粉磨及储存系统
本工程采用石膏、水渣、石灰石、熟料、粉煤灰五组分配料。选用四套Ф3.2×13m高细开流水泥粉磨系统，采用气箱脉冲袋式除尘器作为成品收集器。水泥经斜槽和斗式提升机送入6-Ф15m水泥库内。
石膏﹑水渣﹑石灰石由自卸汽车运进厂区后，卸入堆棚中各料区存放。石膏由铲车喂入受料斗中,经PEX-250×1200mm 颚式破碎机破碎后由斗式提升机及胶带输送机送至料仓中。水渣﹑石灰石由铲车喂入受料斗中经斗式提升机﹑胶带输送机分别送至水渣﹑石灰石料仓储存。 熟料经链斗输送机送入2-Φ18m×39.5m圆库，库底设有两排共六个卸料口，每个卸料口均设有一台定量给料机。 熟料按一定配比要求可单口也可多口搭配准确配料。石膏及各种混合材库底均设有定量给料机，按设定的配比将各种物料定量给出，库底设有四套出料系统，分别送往四套水泥粉磨系统。
36m水泥库。废气经袋收尘器净化后由排风机排入大气。153.2×13m高细开流磨中粉磨，磨尾卸出的水泥成品经斜槽﹑入库斗式提升机等设备直接送至6-根据不同的水泥品种，按不同的比例进行配料的熟料﹑石膏及各种混合材混合料由皮带机分别送到四台
7.1 系统启动前的准备工作
系统的全部设备在起动前应进行认真的检查和调整，这一点不仅在试生产阶段，在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定。
7.1.1 单机检查的准备工作
检查每台设备的安装、固定、就位布置等是否合乎要求，各设备、管道溜子间的连接是否平整严密。
检查每台设备在安装期间有否损伤部件，尤其是较小的水、气管路阀门、重要元件与仪表、袋收尘器的滤袋与卡箍等等；若有损坏的情况应马上更换修复。
清扫和检查设备及其内部，不应有安装时丢弃的边角料和其他异物，各风管、转运溜子要通畅。
检查设备所需的水、气、油管路是否畅通，压力应满足设备要求，电路接线正确无误。 润滑加油，确保各加油点，润滑点均不被遗漏。注意使用相应的正确油号的润滑油，润滑油路畅通，油压符合说明书要求。
限制操作，严禁非作业人员随意动手和开启按钮，确保人身安全。 调试和性能测试所用的器具、修理工具、照明用具、通讯联络设备等齐备。 单机检查后的确认事项
本系统每台设备逐个进行单机试运转、应根据相应设备的说明书及验收标准进行。 试车后应确认各设备的主要监控参数(如振动、轴承温度等)无异常，故障报警保护有效，设备性能达到铭牌或生产要求。
确认传动机构、设备旋转运行方向正确无误。
确认各种阀门、闸板等动作灵活，操作位置与状态显示正确对应。
确认设备能够正常运行，无刮壳、卡堵等异常现象。各种水、气、油的管路没有堵塞和渗漏。 对定量给料机的荷重元件作静态校正和加码现象。各种水、气、油的管路没有堵塞和渗漏。 确认所有现场的电气、自控元件与仪表等完好可靠，反应灵敏、显示准确。机旁控制器准确无误。
对试车中可能发现的部件损坏，设备异常、水气供应不畅、润滑加油不当等情况，必须及时
进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。 确认人孔、检查门、捅料孔、保护盖等是否密封完好。
确认石膏库底、水渣库底、石灰石库底、熟料库底的棒状阀门是否打开。 确认无异物在设备内部及仓内。
对水泥磨的单机试车应特别强调；磨机在试车前，应首先试开各自的稀油站，检查其是否有异常振动、漏油或堵塞现象，油量及油压是否符合要求，磨机轴承是否能够被顶起，回油情况是否良好。各个机构运转是否正常。待确认稀油站能够正常工作后，才可起动水泥磨的辅助传动，慢转１～２转，并确认磨机转向是否正确；轴承无碰撞、摩擦及发热等妨碍正常运转的情况。然后停磨，脱开辅助传动的离合器，开起主电机，在空载状态下运转至少4小时，在此期间，应进行检查并符合下述要求：
——在空载试车时，中空轴承的润滑站高压油泵不准停机。 ——稀油站工作正常，不渗漏、不堵塞，供油及回油均正常。
——电机、减速机及磨机运转应平衡，无异常的振动和噪音；中空轴承温升正常，不超过60℃。各润滑点的温度正常。
——水冷却系统没有渗漏，所有现场监控仪表信号与中控室显示一致。
——主电机控制系统起动，运行和各部位有关安全保护联锁关系的联锁有效正常。 7.1.3 联动检查的准备工作
联动空载试车可结合单机试车前的检查、试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行。在联动空载试车后，除了对上述小节确认事项中的某些内容仍需认可外，还应至少确认以下内容。
确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁、模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并对模拟各种故障均能快速、有效、灵活地处理。
磨机减速机润滑站用冷却水应根据油温、水温、一般控制油温不超过40~45℃。
确认油路系统的阀门开关是否正常。确认油泵有无杂音、有无异常振动，水路、油路密封完好。润滑油的种类必须严格按照设备说明书的要求添加及更换。 检查紧固磨机衬板、螺栓。
确认水渣库、熟料库、石灰石库、石膏库、粉煤灰库内物料储量是否充足，其料位应至少满料位的70%以上。按照调度指令，确认水泥输送系统的入库号。 对皮带计量秤进行实物标定，确认计量误差满足精度和生产要求。 检查袋式收尘器尤其要查看滤袋捆扎卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。
检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全，备用与辅助材料充足，保证随时可以取用。
中控室、各相邻车间、各岗位之间的通讯设施齐备，联络畅通。
水泥磨、斗式提升机的检查与确认。以及相应的准备工作出应按各设备厂提供的操作说明书要求进行。
排风机要至少进行8小时的连续运转，观察风机的轴温度情况，电机电流大小等，以便判断
和确认风机能否保证长期安全运转。另外应记录风机在正常工作状态时的进口静压，供以后判断工作情况时参考。
当确认各种物料供应通畅充足，设备可投入运行后，即可进行负荷运行。 7.1.4 投料试生产
本系统的投料试生产将主要围绕着水泥磨运行。当水泥磨系统的其它附属设备全部启动并正常运行后，水泥磨的负荷试车应按下述加载的程序进行，并在加载的同时喂入适量的物料，调节相应的磨内通风量，通过调节选粉机的风量及转子转速，使水泥成品负合控制要求。 (1) 装入研磨体额定量的30%，运转24小时。 (2)装入研磨体额定量的50%，运转96小时。 (3) 装入研磨体额定量的75%，运转120小时。 (4) 装入研磨体额定量的100%，运转96小时。
在上述负荷试车期间，每次装载研磨体后均应关好磨门；除按水泥磨空车试运行规定的有关内容进行检查外，还应检查电机的电流波动是否正常，减速机有无异常，各处紧固件有无松动，进出料装置有无漏料，冒灰或通料不畅，各处密封是否良好，磨机轴承温度是否超过60℃等。一旦发现上述异常应立即停磨，并及时查明原因进行处理。此外，当磨机运转中发生下列异常情况时，也应紧急停磨：
① 磨机轴承润滑或水冷却系统发生故障，轴承温度超过65℃并继续上升时。 ② 各处联接螺栓发生松动折断或脱落时。
③ 磨机内部件脱落、碰撞磨擦；隔仓板因篦孔堵塞而影响生产时。
④ 主减速机润滑系统发生故障和主减速机发生异常振动、噪音、轴温超限时。 ⑤ 主电机润滑系统发生故障和轴温超限时。
⑥ 选粉机轴承温度超过60℃并继续上升时,稀油站回油温度超过40℃时。 7.1.5 正常生产操作
结合前述本系统的运行前检查准备和投料试生产，正常生产操作方法（不包括逐步加载负荷试车）基本上与此类同，不再赘述。但必须注意以下几点事项：
(1) 密切监视磨机进出风口压差，磨机电机电流的变化，斗式提升机电机电流和物料的稳定供给。防止喂料不足或喂料过量，而造成“空磨”或“过饱磨”。
(2) 加强磨机润滑站的巡检和监视，对正常运行中可能出现的油量油压不足、油温过高或过低、各部位轴承温度超限以及减速机，选粉机及排风机振动过大等故障，都必须停磨（均已自动联锁）。
(3) 加强气箱脉冲袋式收尘器的巡检，防止出现经常性的滤袋破损，卡箍脱落，脉冲阀失灵等故障而造成频繁停磨，确保磨内通风顺畅。
(4) 为保护水泥磨主电机，主电机第二次起动距上一次停车时间不得少于20分钟。 (5) 磨机停车尤为强调以下几点：
----在磨机中空主减速机 主电机 选粉机尚未降至常温之前，不得关停各相应的润滑系统。 ----停磨前10分钟，磨机轴承润滑站的高压油泵自动起动，以防止磨体冷却收缩而损伤轴承合金，直至磨体完全冷却至常温而不在定时转磨时，油泵才可停机。
----为防止磨机筒体变形，在停主电机后应每隔10~30min，通过辅助传动定时慢转磨。厂方
可根据具体情况自行确定转磨的时间隔。每次转磨时，磨机筒体需回转180度。 ----当停磨时间较长时，应将磨内研磨体全部卸出，以免筒体变形。 ----冬季停磨时间较长时，各处冷却水应放尽残余水，以免冻坏设备部件。
(6) 不管发生哪一种故障，首先要对故障原因，对工艺生产与设备安全保护和影响程度，以及排除故障预计所需的时间能够及时的作出准确的判断，然后根据轻重主次，以先单机停车，其次分组停车，最终迫不得已才系统停车的原则实施故障处理，尽可能快地恢复生产。 (7) 若遇紧急停磨，随即不久又重新开磨时，必须等原出磨的水泥输送完毕后才起动主电机，而且磨机运行至磨机磨音正常后，方可继续喂料进磨。
7.2 系统的开停顺序说明
本系统各分组设备的开停顺序操作参见电气控制章节，结合上述系统运行方式的规律性，其基本原则如下：
水泥配料库和水泥磨系统的收尘器总是先于熟料输送和粉磨系统开机，并在熟料输送、水泥粉磨的有关设备完全停机后才允许停收尘设备。
磨机起动总是在润滑系统及系统其它设备均起动显示正常运行，且所有水、气、油、料等外部条件全部备妥后才能进行，当正常运行中某一个条件不满足或超限时，均能自动联锁停机。 (3) 磨机起动后才允许各水泥配料库下皮带计量秤及输送系统开车喂料并输送入磨。 (4) 主要操作步骤： a．开车顺序
(1) 确定水泥品种和物料配比及质量指标。
(2) 确定水泥进入库号，起动水泥输送系统及收尘设备。 (3) 起动系统通风与收尘设备。 (4) 起动磨机，减速机及电机润滑系统。 (5) 起动磨机主电机和喂料设备。
(6) 磨机正常运行后自动停止磨机轴承润滑站的高压油泵。 b． 停车顺序
(1) 关停喂料秤，10分钟后停主电机。在磨机停车前，轴承润滑站的高压油泵将自动开机运行。
(2) 关停磨内部通风设备及收尘设备。 (3) 关停水泥输送与收尘设备。
(4) 在磨机轴承，主减速机，主电机轴承温度降至常温后， 才可关停各稀油站。
(6) 注意：在水泥磨主电机停车后，应不定时启动辅助传动，转动磨机，直至磨体完全冷却到常温，在此期间，建议不关停磨内通风与收尘设备。
7.3 主要操作参数 控制项目控制范围 1、最大装球量125吨
2、喂料粒度≤25mm 95%通过 3、出料细度3200～3400cm2/g 4、磨机产量40～45t/h 5、磨机出口气体温度0~120℃ 6、磨机进口气体负压0~-200Pa 7、磨机出口气体负压0~1500Pa 8、袋收尘器进出口气体压差0~1500Pa 9、袋收尘器出口气体温度0~100℃ 10、袋收尘器压缩空气压力0.5~0.7MPa 11、水泥磨出口水泥温度0~120℃
7.4 设备故障及处理
以下仅为试生产阶段可能出现的常见故障及处理方法，除此之外，实际生产中还可能出现其它预想不到的各种故障，操作都必须对系统中的所有设备性能及操作方法熟练掌握，才能及时准确地处理好各种故障以减小损失和避免伤害。
计量元件或显示仪表故障；计量皮带跑偏。1.定量给料秤计量显示物料流量骤变 卸料口堵料
密切监控磨机工况、并视影响程度决定是否停磨。磨头仓内储量不足，料位过低 必须马上到现场捅料，若情况严重、清堵时间较长时应考虑停磨。 衬板或隔仓板脱落2.磨音异常 喂料量过大 供料不足
立即停磨处理磨机堵塞
此时磨音沉闷，磨主电机与斗式提升机负荷电流增大，磨进出口压差升高，操作处理应适当减小喂料量。
此时磨音脆响，磨主电机与斗式提升机负荷电流变小，磨进出口压差降低，操作处理应适当加大喂料量。
此时磨音低沉，磨主电机负荷电流与磨进出口压差相应增大，而斗式提升机负荷电流却降低，操作处理可减少或停止喂料、并在不影响水泥细度的前提下尽可能增加磨内通风量，若运行情况仍无改善，则应停磨清除磨内堵料或结圈。
3. 磨内进出料口堵塞。隔仓板篦缝堵塞，钢球锻被料包糊。连续饱磨 磨内温度过高，通风不足
研磨体级配不合适
停止喂料、加大通风，必要时还可喂入少量干碎煤渣，若情况仍无改善，则应停磨清堵。
喂料量过多
在不影响水泥细度的前提下，调节管道上风门开度，增大磨内通风量及适当磨体淋水。 调整级配，适量补充研磨体。 适当减小喂料量。
油泵故障造成油量、油压不足。4.磨机轴承温度过高
润滑站油箱中油位太低、滤油器堵塞、油中含水太多、管道渗漏堵塞。
冷却水供应不畅。
磨内水泥温度过高，通风不畅。停磨检修
及时添加润滑油，清洗 或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。
检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。 适当调节磨内通风量、降低磨内温度。
油泵故障造成油量、油压不足。5.主减速机和主电机轴温过高。 润滑站油箱中油位太低、滤油器堵塞、油中含水太多、管道渗漏堵塞。
冷却水供应不畅。停磨检修。
及时添加润滑油，清洗或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。
检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。 通风管道及收尘器漏风严重；风管阀门开度不当。6.收尘系统冒灰
加强密封措施、若情况特别严重应重新安装焊接。滤袋破损、拉裂、卡箍脱落；电磁阀、提升阀失灵。
停机检修更换。
7.磨内通风风机停车叶轮变形、磨损；轴承箱剧烈振动
停机检修，相应地也停磨。系统流量压力超过规定值造成电机超负荷。
清扫灰尘、疏通管路、修复渗漏，保证冷却水通畅和供水压力；另外还应添加轴承润滑油。
查明原因后采取适当措施。
停车修复、调整拉紧装置，使脱槽的链条复位，更换斗子和磨损的链条。链条过松、脱槽或张紧失效；斗子变形或脱落8.斗式提升机刮壳 料斗刮壳；料斗脱落与机壳卡往9.斗式提升机负荷过大
进料口或通道中有积料堵塞 喂料量过大停机修理
停机检查清堵
与磨同步减小喂料量。
电磁阀、提升阀故障失灵而无法清灰10.气箱脉冲袋式收尘器糊袋 矿渣水份大。停机检修
在保证磨内水泥温度不过高的前提下，适当减少矿渣水份，增大磨内通风。
7.5 日常维护和保养
为了保证系统的正常运转率，必须强化设备的维护和保养，这是保证设备能够长期安全运行的根本。本节仅从工艺生产角度阐述主机设备的维护和保养工作，具体巡检要求请参阅有关设备说明书。
定期清除皮带机下的积料，清除滚筒粘料。停车后及时更换皮带机磨损的挡皮。 定期检查袋收尘器滤袋、提升阀、电磁阀有否故障。
及时为各设备需要润滑的部分添加润滑剂，减速机润滑油半年更换一次，所有电机每两次起动要间隔5分钟以上，每班一次清除电机散热片上的积灰，开关柜内也要定期清除积灰。 每班清扫现场一次。
磨头仓内物料积存不超过24小时，长期停车前尽量卸空。
在更换衬板及隔仓板后，每开磨2~3小时，停磨检查隔仓板与衬板螺栓是否松动，紧固隔仓板与衬板螺栓至少三次。
定期清洗稀油站滤清器，定期对油泵系统进行检修，每半年更换油箱内润滑油一次，大修时需要清洗各轴承的冷却水套，水冷却器。
定期清除斗式提升机底部结块和斗内粘结物料，更换磨损链条，斗钩、链轮及变形的斗子。 冬季停磨后为避免磨筒体冷缩引起中空轴轴瓦和轴颈擦伤，不应马上停止润滑装置。冬季长期停磨时，待磨体温度完全降到与环境温度相同时将冷却水排净，并用压缩空气将主轴瓦内存水吹干净，此前，还需将研磨体倒光，以防筒体变形。
磨机的日常维护与保养的详细内容见磨机使用说明书并根据现场条件制定具体制度。
7.6 生产中的注意事项
用于计量喂料的皮带计量秤须定期标定其计量精度，防止因为计量不准而影响水泥质量甚至会导致系统喂料波动较大。
必须确保料仓的低料位检测始终有效，防止空磨运转。
在旋转设备中最容易受伤的部位就是轴承。故必须经常注意磨机轴承的温度，润滑油品质、油量、油压、油温，以便及时发现事故隐患防止磨机轴瓦被烧坏。
要特别注意开磨机系统时，只有当磨机轴承的高压油泵起动，将磨机筒体顶起之后，方能使磨机投入正常运转。
当磨机或减速机的任一轴承温度发出报警信号时，该轴承已产生异常高温，必须立即检查并排除故障，否则系统将自动停车。
(6) 在磨机起动前，停车后，必须用磨机慢转装置使磨机筒体慢速旋转，以防止磨机筒体受热变形。当磨机慢转时，其主轴承润滑装置必须正常运行。磨机起动前通常先用慢转装置使磨机转动1~2圈，然后使离合器脱开，再起动主电机使磨机正常运转。
第八章 水泥储存包装、散装系统
15×36m水泥库。水泥包装系统选用三套8嘴回转式包装机系统。水泥汽车散装车间设有二套汽车散装机。水泥储存采用6-
36m水泥库。水泥库底卸出的水泥经空气输送斜槽送及斗式提升机可分别送至水泥包装车间及水泥汽车散装车间。水泥包装采用三台八嘴回转式包装机,15水泥储存采用6- 包装好的袋装水泥即可直接装车发运。
水泥汽车散装车间设有二套汽车散装机,可同时供二辆散装汽车装车。
8.1 系统启动前的准备工作
系统的全部设备在起动前应进行认真的检查和调整，这一点不仅在试生产阶段，在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定。
以下仅简述包装机和散装机的一些一般要求，具体请详见包装机的使用说明书。 8.1.1 单机检查的准备工作
检查每台设备的安装、固定、就位布置等是否合乎要求，各设备、管道溜子间的连接是否平整严密。
检查每台设备在安装期间有否损伤部件，尤其是较小的水、气管路阀门、重要元件与仪表、袋收尘器的滤袋与卡箍等等；若有损坏的情况应马上更换修复。
清扫和检查设备及其内部，不应有安装时丢弃的边角料和其他异物，各风管、转运溜子要通畅。
检查设备所需的水、气、油管路是否畅通，压力应满足设备要求，电路接线正确无误。 润滑加油，确保各加油点，润滑点均不被遗漏。注意使用相应的正确油号的润滑油，润滑油路畅通，油压符合说明书要求。
限制操作，严禁非作业人员随意动手和开启按钮，确保人身安全。 调试和性能测试所用的器具、修理工具、照明用具、通讯联络设备等齐备。 8.1.2单机检查后的确认事项
本系统每台设备逐个进行单机试运转、应根据相应设备的说明书及验收标准进行。 试车后应确认各设备的主要监控参数(如振动、轴承温度等)无异常，故障报警保护有效，设备性能达到铭牌或生产要求。
确认传动机构、设备旋转运行方向正确无误。
确认各种阀门、闸板等动作灵活，操作位置与状态显示正确对应。
确认设备能够正常运行，无刮壳、卡堵等异常现象。各种水、气、油的管路没有堵塞和渗漏。 对包装机的荷重元件须进行静态校正。各种水、气、油的管路没有堵塞和渗漏。
确认所有现场的电气、自控元件与仪表等完好可靠，反应灵敏、显示准确。机旁控制器准确无误。
对试车中可能发现的部件损坏，设备异常、水气供应不畅、润滑加油不当等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。 确认水泥库底、中间仓底的平板阀的开闭。 确认无异物在设备内部及仓内。 8.1.3 联动检查的准备工作
联动空载试车可结合单机试车前的检查、试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行。在联动空载试车后，除了对上述小节确认事项中的某些内容仍需认可外，还应至少确认以下内容。
确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁、模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
确认气路、水路畅通，气路、水路和油路密封完好。润滑油的种类必须严格按照设备说明书的要求添加及更换。
检查袋式收尘器尤其要查看滤袋捆扎卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。
检查清扫、检修、照明、安全保护等用具准备齐全，备用与辅助材料充足，保证随时可以取用。
相邻车间、各岗位之间的通讯设施齐备，联络畅通。 根据调度发运指令选择并确认水泥的出库号。
8.2 包装机开机前准备工作 8.2.1 遵守本岗位安全操作规程；
8.2.2 检查润滑部位油量是否充足、油质是否正常；
8.2.3 检查掉包桥、掉包落盘是否灵活，位置是否适当，检查电气、仪表是否正常； 8.2.4打开包装机进风管阀门，以减轻起动负荷，并检查压力是否正常。 8.2.5启动电机，使包装机进入空载运转； 8.2.6 按顺序运转皮带输送机、篦式机、包装机。
8.3 设备运转中的检查
8.3.1 检查筒体料位控制器是否灵活，保持四路滑阀、挡轮及蜗轮箱润滑油部位处于正常润滑状态，蜗轮箱温度不超过65℃；
8.3.2 掉包盘的位置应符合落包要求，无翻包、滚包现象； 8.3.3 气动阀关闭情况良好； 8.3.4 收尘器的吸灰口保持负压运行。
8.4 停机顺序
8.4.1 把包装机筒体内物料包完，八个出嘴上的包放完，使包装机处于最低空负荷状态； 8.4.2 断开电源使包装机停止运转，关闭气动阀及包装机进风管阀。
8.5 常见故障原因分析及处理 8.5.1 出料机构橡胶软管开关不灵 橡胶软管失去弹性，可更换橡胶管；
8.5.2 橡胶软管压板螺丝松动，可紧固松脱螺丝。 8.5.3 掉袋机构爪臂轴倾斜
爪臂头两端顶针螺丝松动，可调整固定顶针螺丝。 8.5.4 掉袋机构爪臂头和销扣头不牢
爪臂头和销扣头严重磨损，可予以修理或更换。 8.5.5 掉袋机构出料不畅通
异物堵塞下料口，可用压缩空气疏通； 停机时间过长，可用压缩空气疏通； 充气压力低，流态化状态
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