基础施工方案

一、基础施工测量 1、轴线

根据总平面图和轴线定位图，利用CAD绘图软件具有捕捉和查询坐标的功能，在电脑上标出各轴线交点的坐标，同时用计算器复核，以确保万无一失。利用布设的轴线控制网，使用经纬仪和钢尺，即可进行日常放线。对于局部经纬仪不方便的地方，可用全站仪配合。

2、细部放线

基础施工阶段，平面轴线定位主要采用全站仪坐标放样法向待测面投测控制点，采用全轴线控制。为保证测设的精度要求，在两个控制桩上进行，并与其它的轴线控制点进行校核。每个待测面至少要投测3个控制点。使用前要角度距离校核，经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的轴线。为便于测设，每个施测面的控制点应保持上下一致，以保证层间平面轴线逐层向上传递。

基础轴线、轴线、墙体线投测：依据建筑物平面主轴线测量控制网及基础、主体结构施工图，向基坑内投测基础、主体轴线，钉桩控制并在边坡护壁上做出明显标记。

建筑物轮廓线、基坑开槽灰线控制：根据建筑物平面主轴线测量控制网及基础施工图，在待建场地内投测建筑物轮廓线；依据土方施工方案基坑放坡系数，在建筑物轮廓线基础上放出基坑开槽灰线。基坑上下口宽度，根据结施、建施各部位的基槽下口与上口开挖尺寸，并计算出基槽线折线点(无折线点的为径向轴线点)之坐标。

开挖上下口的测放：根据已计算好的坐标点，用全站仪实地施测钉桩，以此作为开槽挖土的依据（为便于边线桩的保留以利检查，边线桩应考虑据上下口一定距离）。

垫层平面位置投测：根据基础轴线网，投测垫层边沿线，在每个拐角处增加钉桩控制；高程变化交接部位也放出边线并钉桩控制。

当每一施工段测量放线完后，必须进行自检，自检合格后及时填写楼层放线记录表并报监理验线，以便能及时进行下道工序。

二、土方施工

本工程设计要求：桩基施工完毕后， （一）基坑排水

在基础垫层以外设300mm宽，500mm深的排水沟，坡度1%～2%，排水沟与集水井和大口井贯通，以保证基础施工时基底干燥。

（二）土方开挖 1、挖槽方法

基础采用一次开挖。土方采用大放坡开挖。大开挖到-0.950m余下的采用条形开挖或局部开挖，见下图：

2、放坡

基坑开挖至设计槽底标高预留500mm。机械开挖人工配合清槽。采用大开挖的形式，槽深小于1.5m深的边坡坡度比例为1:0.75，槽

深大于1.5m深的边坡坡度比例为1:1。

（三）挖槽机械

选用3台反铲挖掘机进行土方开挖，5辆自卸汽车进行土方运输，好土运至建设单位指定地点存放。2台挖土机挖槽，一台现场倒运土方。

（四）劳动力安排

计划每台挖土机投入10人跟槽配合机械进行抢底，修坡和排水沟的挖掘。

（五）挖槽范围

平面：槽底边距基础垫层边缘0.8m。 立面：自然地坪至基础垫层下皮。 （六）基底清槽

1、机械挖槽应挖至槽底以上0.50m处为止，余留部应用人工进行清理和抢底，以保证槽底无扰动。人工抢底的同时，要抄平测量，确保槽底标高准确。

2、清槽槽底的控制

在大面积土方开挖至设计标高以后留500mm厚，由人工进行基底清槽。清理过程中不得超挖，防止扰动基土。测量人员要多点控制标高，以保证基底标高和垫层混凝土的厚度。余土全部用小推车进行人工倒运，严禁大型机械设备在基土上操作运行。

3、槽底标高的控制

由于工程的标高不一，所以控制标高尤为重要，为了保证标高的控制，用木桩间隔5m钉好方格网，挂小线控制标高，并随人工清底用水准仪检测控制开挖标高。清底过程中严禁超挖，超挖部分不得用土回填，待与设计部门联系给出处理方案后，严格按照设计部门确定

的方案进行施工。

（七）盲沟设置

土方开挖后在垫层外围基坑周边设置300mm×400mm盲沟，盲沟用等粒径碎石填充，盲沟内间隔30m设置一个1.0×1.0m、深度1m左右的集水坑，集水坑底铺10cm碎石或滤网，盲沟均按0.2%坡度坡向集水坑，坑内设置潜水泵排水。

（八）基坑开挖的质量要求

1、在机械开挖时，现场施工员随时观察控制挖土深度，以防止产生超挖，对质量造成影响。

2、抓好基坑排水、降水工作，确保基坑干燥。

3、在机械挖不到部位，用人工配合进行挖掘，然后将土运到挖土机作业半径之内。

4、配合好垫层施工速度，做到“五边”即边挖、边凿、边铺、边浇、边砌的施工方法。保证基坑土体不长期暴露，确保基坑稳定。

5、发现土质变化，及时与设计单位取得联系，及时采取措施，确保基坑挖土顺利进行。

6、及时抓好基坑挖土的质量检查验收工作，并应做好记录及签证手续，为下道工序施工创造条件。

（九）开挖过程中的各项保护措施：

1、挖掘过程中合理安排行走路线，尽量保护好工程桩和集水井，派设专人进行指挥，对降水井采用绕挖。

2、水泵电源线，夜间施工照明线路，布置合理，随时进行调整，严禁线路拖地，防止被碾压。

3、槽底土预留500mm进行人工挖除，挖掘机禁止碾压槽底，保持原状土层。

4、现场依据实际情况制定防陷落检测，安全的保证土方工程的顺利实施。

5、运行车辆，开挖设备安全有效，每天施工前对所有设备进行检查，杜绝带病作业，消除安全隐患。

6、定期对现场施工人员进行安全检查，发现问题及时解决；对现场工作人员定期作好安全教育工作，在思想意识上重视安全生产。

7、实行总包例会制，每天班后召集各分包队领导开会，解决协调现场出现的问题，并安排后续工作。

8、防超挖措施

（1）土方开挖时根据坡度在基坑上口放出控制点，开挖时用水准仪随时观察，采取预留500mm厚土层，用人开挖和修坡措施。

（2）施工中配备专职测量人员进行质量控制，及时复撒灰线，将基础开挖下口线测放到槽底支护面层上或槽顶设置控制轴线桩，测放槽底标高控制线，并随人工清底用水准仪检测控制标高。

（3）人工挖土分层均衡下挖，每挖一米检查边线和边坡，随时纠正偏差。

（4）施工人员换班时，要求交接挖深、边坡的操作方法以确保开挖质量。

9、开挖过程中工程桩的保护

（1）土方开挖过程中必须保证工程桩不移位变形、不被挖土机碰伤。

（2）土方开挖过程中必须按土方开挖示意图所示的坡度向后退。

（3）开挖过程中根据工程桩的位置确定放坡平台及放坡位置，严禁将工程桩置于边坡上用来挡土。

（4）开挖过程中工程桩一旦露出桩头，立即将桩头周围的土方挖去（注意挖土机不得碰撞桩头），迅速减少地基地对工程桩的挤压。然后用风镐沿设计桩顶标高上1000mm处将桩身周圈剔细，露出钢筋将钢筋割断，桩头及时运走。

（5）为避免扰动基土，挖土机挖至设计标高以上150mm，抄出水平标高线，钉上水平橛，留置的余土人工配合随时清理，并及时运到机械挖到的地方，用机械挖去。

（十）桩头处理与验桩

（1）土方开挖过程中工程桩挖出后，立即采用风镐破桩，桩头装到自卸汽车上运走。对于试桩等长桩截成不大2m的小节后再运走。

（2）在土方开挖过程中垫层及时封闭，尽量缩短基坑暴露时间，然后会同设计单位、建设单位、桩基施工单位进行桩基验收工作，若桩位偏差较大时应立即请设计单位进行技术处理。

（十一）保证安全施工及环境措施

1、施工期间，非施工人员不得进入现场，严禁在挖机回旋范围内站人。

2、车辆进出道口有专人指挥，车辆按指定路线行走。 3、定点弃土，专人负责，及时清扫马路和冲洗路面，运土车辆上公路时，要派人员跟踪检查路面，发现有土及时清理。

4、机械操作人员必须严格遵守操作规程，车辆驾驶员必须严格遵守交通规则，不乱倒渣土。

5、施工人员进入现场必戴好安全帽，听从现场指挥。 6、施工人员必须严格遵守工地规章制度。

7、挖土工程结束，机械、车辆及时退场，不得在围护外侧或通

道上停放。

8、夜间挖土时，应配备足够灯光照明，并派电工夜间值班。 9、每天检查挖土机和运土车辆是否正常，发现问题及时修理，不得带“病”作业。

10、基坑开挖时，在多台挖土机同时作业的间距应大于10m；两人操作间距应大于2.5m，在挖土机作业范围内，不许进行其它作业。

11、反铲在坑内挖土时，也应注意新挖土坡稳定，以免造成翻机事故。

12、在基坑四周设防护栏，夜间悬挂安全标志灯，防护栏立柱根部固定牢固，并挂密眼安全网一道与钢管绑扎牢固。

13、在施工人员上下基坑处，设置固定钢管或角钢制作的爬梯，上下两端固定牢，爬梯两侧均带扶手，保证施工人员的安全。

（十二）挖槽注意事项 1、安全措施

挖土机臂杆下严禁站人，挖土机铲斗装土时禁止从汽车驾驶室上越过。

2、夜间施工措施

夜间施工时，增加照明措施，在建筑物外侧各设置两个镝灯，槽边加设低压碘钨灯以保证夜间施工照明。

3、外围清理

在大门口处设专人清理施工现场内外道路，保证现场门口及周边干净无污染。

三、钢筋工程施工

本工程基础钢筋采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，钢筋计划在现场进行加工。 1、钢筋的堆放与运输：

（1）钢筋的堆放：

堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，做到整洁清晰，便于查找和使用。

（2）钢筋的运输：

为了加快施工进度，基础部分以人工为主，必要时使用吊车运输。在运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距过大，造成钢筋产生弯曲变形。

2、钢筋的抽样：

由专职人员根据设计图纸和加工要求提前抽出钢筋小样。如有图纸问题，及时与建设单位和设计单位联系解决。项目部报送钢筋质量证明书经现场监理审核同意后，由现场抽样人员和监理人员到加工现场进行见证抽样，并一同送到试验室进行钢筋物理、化学、外观进行检验，检验合格后再进行加工。

3、钢筋的下料与加工：

本工程的所有钢筋的下料及加工成型，全部在施工现场以外进行。现场只进行小型改动及补制。

（1）钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料应采用手工和机械方式将钢筋上的油渍、漆污和浮皮、铁锈清除干净。对盘圆钢筋除锈工作是在其调直过程中完成。

（2）钢筋调直：采用无拉伸功能的机械调直钢筋，根据规范要求，Ⅰ级钢筋的冷拉率不应大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不应大于1%；钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

（3）钢筋切断：切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。切断具有对焊接头钢筋时应注意同一部位钢筋接头应错开，使之符合搭接要求。

质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。

4、弯曲成型：

（1）弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，应进行试弯，合格后再正式加工。对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

（2）质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，因此对Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋边长±5mm。

5、钢筋的堆放与运输： （1）钢筋的堆放：

堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，做到整洁清晰，便于查找和使用。

（2）钢筋的运输：

为了加快施工进度，基础、主体部分以钢筋以人工和吊车配合运输。在运输钢筋时，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，

严禁吊点距过大，造成钢筋产生弯曲变形。

6、钢筋的连接：

本工程地梁主筋的钢筋采用直螺纹套筒连接施工工艺，其他的钢筋采用绑扎搭接，板主筋均采用绑扎连接，连接位置为上部钢筋在支座处连接，下部钢筋在跨中1/3范围内连接。

（1）工艺流程：

（2）钢筋接头直螺纹连接施工工艺：

钢筋滚压直螺纹连接，是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压，螺纹一次成型。

钢筋通过滚压螺纹，螺纹底部的材料没有被切削掉，而是被挤出来，加大了原有的直径。

螺纹经滚压后材质发生硬化，强度约提高6％～8％，使螺纹对母材的削弱大为减少，其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97％～100％，强度性能十分稳定。

（3）钢筋螺纹加工：

A、加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

B、加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液。

C、操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。 D、经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个。

E、已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。

（4）套筒质量要求：

A、连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其它缺陷。 B、牙型规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度。 C、各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

D、连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。

（5）钢筋连接：

A、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

B、取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

C、接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

成品示意图见下图：

丝头细部 7、钢筋的安装： 连接套筒 （1）准备工作：

钢筋绑扎前，应对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单相符进行检查。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。

根据本工程的具体情况，基础底板的钢筋位置线在垫层上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。准备足够数量垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

（2）承台、地梁、底板钢筋的绑扎：

先在垫层上弹出钢筋线，然后进行绑扎，箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。

1）施工流程

2）钢筋施工

1、底板钢筋保护层采用70mm×40mm细石混凝土垫块，间距1.5×1.5m梅花状布置。底板厚为250mm，有垫层的底板保护层厚度为50mm。

底板钢筋支撑采用三角马凳底板上、下层的钢筋之间用20mm铁马凳支撑。

②承台钢筋的绑扎：绑扎前先弹好钢筋的分档位置线，按弹好的位置线摆放钢筋并进行绑扎，钢筋绑扎后应随即垫好保护层垫块。

③地梁钢筋绑扎：先将主筋穿好箍筋，按规定的间距逐个分开，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交叉设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。当纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之

间应垫以25mm的短钢筋，以保证设计要求。

（3）柱钢筋的绑扎：

在绑扎柱的箍筋时，箍筋与竖向筋的交叉点均应呈八字形绑扎牢。柱筋扎完后，应安装垫块。

1）施工流程

2）钢筋施工 用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置。为防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡，如下图。柱钢筋接头按照50%错开相应距离。

柱筋定位卡制作 （4）墙钢筋 1）施工流程

柱筋定位卡应用

2）钢筋施工

墙插筋在底板底筋绑扎完毕后，按图纸设计要求插到规定位置，

并与底板绑扎牢固，底板钢筋的拐子与外墙的水平筋绑扎牢固，防止拐子横躺。基础梁箍筋下口部位要先用粉笔画好位置记号，按记号布排箍筋，保证箍筋的位置、间距和垂直度（箍筋开口向下），同时上、下口必须与梁主筋靠紧绑牢，防止松脱。马凳设置按梅花型布置，每1000mm设一个马凳，支角下垫垫块。不允许直接放在防水保护层上。特别注意：外墙上的柱（暗柱）、混凝土墙插筋则考虑施工缝留在底板上300㎜处，插筋应增长300㎜。

墙、柱插筋的固定：墙主筋插筋伸入基础长度应符合设计要求，根据划好的墙位置，将预留插筋绑扎牢固。必要时可附加钢筋，再用电焊固定。现浇柱与基础连接用的插筋下端，用90°弯钩与基础钢筋进行绑扎，上端用一个箍筋固定，再用钢管和扣件形成井字形加以固定。

为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位。为保证墙体的厚度，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整。在墙筋绑扎完毕后，墙体钢筋搭接接头绑扣不少于3道，绑丝扣应朝内。

混凝土墙梯子筋示意图 （5）梁钢筋 1）施工流程

2）梁钢筋施工 先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求。

（6）板钢筋 1）施工流程

2）钢筋施工 先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。板上部负弯矩筋拉通线绑扎。双层钢筋网片之间加铁马凳，呈梅花状布置。

马凳支撑大样 8、钢筋安装质量检查： 板顶层钢筋绑扎 钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：

（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置。

（2）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象。 （3）钢筋的保护层是否符合要求。

（4）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差是否符合规范要求。 9、钢筋工程施工质量控制： （1）质量控制：

对于在结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格执行“三检制”，认真的跟踪检查，控制的内容为：

钢筋的长度：认真的审查钢筋的配料单，保证钢筋的下料长度符合实际要求。

钢筋的锚固：审查配料单使钢筋的弯折长度符合设计要求；现场检查钢筋的安装位置。

钢筋的接头：接头的位置、搭接长度符合设计要求。 钢筋的位置：钢筋间距、纵向筋的两端伸到位。

抗震要求：箍筋弯钩的角度和长度，对配料单审查把关，梁柱箍筋加密范围符合设计要求。

钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应通报技术人员处理，此批筋应停止加工和使用。

（2）钢筋的质量要求：

钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志，钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验，依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60吨为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进

行检验，对钢筋质量必须严格把关，以确保工程质量，钢筋检验的内容包括：

外观检查：钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，否则会影响到钢筋在混凝土中的握裹力。

钢筋的检验：进场钢筋在外观检查合格后，必须进行其力学性能检验及化学检验。在一批钢筋中采用随机方法取出两根钢筋，先切除端部，然后在每根钢筋上截取试件分别进行物理及化学试验。当试验结果中有一项不合格时，应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。如果试验结果全部合格，则该批钢筋判定为合格；如仍有一个试件不合格，则该批量钢筋应被判定为不合格钢材，应立即清除出场，以免错用，给工程造成隐患。

四、基础模板工程 （一）工程概况

基础为桩基承台，承台下皮为-2.15m。 2、采用模板体系

基础模板均采用木龙骨胶合板体系，并以φ48钢管、扣件、木方、螺栓等作为支撑杆件及加固工具。

基础模板施工顺序：根据该工程地下结构特点，承台、地梁采用胶合板模，混凝土一次浇筑。

3、主要部位支模方法 （1）、基础承台支模方法：

（2）设备沟混凝土墙支模方法：

（二）采用模板体系

墙模模板均采用木龙骨胶合板体系，并以φ48钢管、扣件、木方、螺栓等作为支撑杆件及加固工具。

（三）主要部位支模方法 序号 部位 底板（设备沟） 方柱 模板 支撑体系 底板四周选用模采用底板墙体施工缝以下采用吊18mm厚的覆膜多层木模模支撑，钢管主龙骨，木方板 采用覆膜木模板 次龙骨，对拉螺栓。 对拉螺杆及型钢。 1 2 3 墙体（设备沟） 覆膜木模板 螺杆、钢管。 龙骨为50mm×100mm的木龙骨，钢管脚手架+U形托支撑，对拉螺栓。 4 地梁 采用18mm厚的覆膜多层木模板 （四）施工准备： （1）施工前由主管工长根据图纸做好模板拼装图。 （2）主管工长根据整个工程的施工进度认真做好用量计划。 （3）模板拼装前做好预留预埋，并保证其位置的准确。 （五）模板的安装 1、一般要求

（1）模板安装前，必须核查轴线和模板定位线的尺寸，确保墙、柱模板定位准确，梁、板标高定位准确。同时，对相关工种的上一道质量进行检查，如发现钢筋或预埋件位移或下层混凝土表面的松软层未剔凿者，要先处理好当前工序后再支模板。

（2）模板安装要遵守施工规范和工艺标准的要求，确保模板与轴线位置、标高、垂直度，支撑牢固稳定和结构构件尺寸准确，不跑模、不涨模、拼缝严密、不漏浆、不错台，洞口模板位置准确，不位移、不变形。施工缝留茬齐整。

七、土方回填工程 （一）土料要求

土回填，压实系数大于0.92。 （二）操作要点及质量保证措施 1、工艺流程

基土清理→弹线、设标志→分层铺灰→夯打密实→找平验收

2、操作工艺

（1）清理基土铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

（2）弹线、设标志在墙面弹线，在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。

（3）在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每1m钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。

（4）基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3～4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。

（5）基坑回填时应沿建筑物四周同时进行。由于面积较大，为加快回填速度，可根据现场具体情况进行分段回填，按铺土、夯实两道工序组织流水施工。在施工段相接处做成阶梯形，即于夯实部分做出一个高100mm、宽500mm的台阶，然后虚铺土找平一起夯实。

（6）在每层回填土夯实后，必须按规范规定取样，测定土的设计指标，若达不到设计要求时，应根据测验情况，进行补夯1～2遍，再测验合格后方可进行上层的铺土工作。

（7）当整个土方回填完成，应进行资料整理。